JP2015060793A - 面状発熱体、車両用窓および面状発熱体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
<面状発熱体の構造>
図1に、本発明の一例である実施の形態1の面状発熱体の模式的な平面図を示す。実施の形態1の面状発熱体は、ポリカーボネートからなる樹脂基材1と、樹脂基材1に設けられた導電性メッシュ2と、導電性メッシュ2に接続された給電部3とを備えている。給電部3は、樹脂基材1の表面形状に合わせて面状に広がる導電性メッシュ2の両端(本実施の形態では、図1の左右方向の両端)に接続されており、給電部3間に電流を流すことによって、導電性メッシュ2が電気抵抗によって発熱し、面状発熱体の表面が発熱する。
図3に、図2のIII−IIIに沿った模式的な断面図を示す。図3に示すように、第1の導電線21は、ポリエステルからなる第1の芯線21aと、第1の芯線21aの外表面を被覆する銅からなる第1の被覆材21bとを有している。なお、第1の芯線21aおよび第1の被覆材21bは、それぞれ単層のみで構成されていてもよく、複数層から構成されていてもよい。なお、第1の芯線21aおよび/または第1の被覆材21bが複数層から構成される場合には、複数層を構成するそれぞれ層の材質はすべて同一であってもよく、その少なくとも1層が異なっていてもよい。
図9に、実施の形態1の面状発熱体の製造方法の一例としてインサート成形を用いた場合のフローチャートを示す。図9に示すように、実施の形態1の面状発熱体の製造方法においては、金型に導電性メッシュを設置する工程(S10)と、金型に液状樹脂を注入する工程(S20)と、導電性基板を形成する工程(S30)と、金型から導電性基板を取り出す工程(S40)と、導電性メッシュに給電部を接続する工程(S50)とがこの順序で行なわれる。なお、実施の形態1の面状発熱体の製造方法には、上記のS10〜S50以外の工程が含まれていてもよいことは言うまでもない。
金型に導電性メッシュを設置する工程(S10)は、実施の形態1の面状発熱体の形状に応じて形成された金型に導電性メッシュ2を設置することによって行なうことができ、たとえば図10の模式的断面図に示すように、金型41の凹部の底面41aに沿って導電性メッシュ2を設置することにより行なうことができる。
金型に液状樹脂を注入する工程(S20)は、導電性メッシュ2が設置された金型41の凹部に液状樹脂を注入することによって行なうことができ、たとえば以下のようにして行なうことができる。
導電性基板を形成する工程(S30)は、金型41に注入された液状樹脂1aを硬化することにより行なうことができ、たとえば図13の模式的断面図に示すように、金型41の凹部に注入された液状樹脂1aを冷却して液状樹脂1aを硬化させることにより導電性基板61を形成することができる。導電性基板61は、液状樹脂1aが硬化してなる樹脂基材1が、導電性メッシュ2と一体化することにより形成される。
金型から導電性基板を取り出す工程(S40)は、たとえば図14の模式的断面図に示すように、上述のようにして形成された導電性基板61を金型41から離型することによって行なうことができる。なお、導電性基板61の金型41からの離型方法は、特に限定されず、従来から公知の方法を適宜用いることができる。
導電性メッシュに給電部を接続する工程(S50)は、導電性基板61の導電性メッシュ2の第1の導電線21および第2の導電線22に電流を流すことができるように導電性メッシュ2の両端に給電部3を接続することによって行なうことができる。たとえば図7に示すように、導電性メッシュ2の両端の第2の導電線22の第2の被覆材22bの外表面に給電部3を電気的かつ機械的に接続することによって、導電性基板61の導電性メッシュ2に給電部3を接続することができる。
実施の形態1の面状発熱体は、給電部3から電流が注入されて発熱する発熱体として、複数本の第1の導電線21と複数本の第2の導電線22とが、第1の方向31および第2の方向32のそれぞれの方向に複数個ずつ配置された交点23で固定された導電性メッシュ2を用いているが、交点23は所定の範囲内において可動とされている。
上記においては、樹脂基材1がポリカーボネートからなる場合について説明したが、樹脂基材1は、ポリカーボネートに限定されず、ポリカーボネート以外の樹脂も用いることができるが、ポリカーボネートを含むことがより好ましい。樹脂基材1が樹脂を含む場合には、インサート成形により実施の形態1の面状発熱体を作製した際の面状発熱体の表面形状に起因する発熱量のばらつきを低減するという効果が特に効果的となる。また、樹脂基材1としてポリカーボネートを用いた場合には、樹脂基材1の透明性を向上させることができるとともに、樹脂基材1の耐久性も向上させることができる。
図18に、本発明の他の一例である実施の形態2の面状発熱体に用いられる導電性メッシュ2の模式的な拡大平面図を示す。実施の形態2の面状発熱体は、導電性メッシュ2を構成する第1の導電線21および第2の導電線22がそれぞれ波状であって、互いに交差しながら同一方向(第2の方向32)に延在しているとともに、隣り合う2本の第1の導電線21がこれらの接点25で固定されており、隣り合う2本の第2の導電線22がこれらの接点26で固定されていることを特徴としている。
本発明の一例である第1の態様によれば、樹脂基材と、樹脂基材に設けられた導電性メッシュと、導電性メッシュに接続された給電部と、を備え、導電性メッシュは、互いに間隔を空けて延在する複数本の第1の導電線と、互いに間隔を空けて延在する複数本の第2の導電線とを含み、開口部が形成されるように第1の導電線と第2の導電線とが交差してなる部材であり、給電部は、第1の導電線および第2の導電線に電流を流すことができるように導電性メッシュの両端に設けられている面状発熱体を提供することができる。本発明の第1の態様は、発熱体として導電性メッシュを採用しているため、従来の印刷による金属細線を用いた場合と比べて、面状発熱体の表面形状に起因する発熱量のばらつきを低減することができる。
Claims (8)
- 樹脂基材と、
前記樹脂基材に設けられた導電性メッシュと、
前記導電性メッシュに接続された給電部と、を備え、
前記導電性メッシュは、互いに間隔を空けて延在する複数本の第1の導電線と、互いに間隔を空けて延在する複数本の第2の導電線とを含み、開口部が形成されるように前記第1の導電線と前記第2の導電線とが交差してなる部材であり、
前記給電部は、前記第1の導電線および前記第2の導電線に電流を流すことができるように前記導電性メッシュの両端に設けられている、面状発熱体。 - 前記第1の導電線と前記第2の導電線との交点の複数が前記開口部を取り囲んでおり、
前記導電性メッシュは、対向する前記交点間の距離を可変とすることによって変形可能とされている、請求項1に記載の面状発熱体。 - 前記導電性メッシュの開口率が70%以上である、請求項1または請求項2に記載の面状発熱体。
- 前記第1の導電線は、第1の方向に延在し、
前記第2の導電線は、前記第1の方向とは異なる第2の方向に延在しており、
前記導電性メッシュは、前記第1の導電線と前記第2の導電線とが製織されてなる、請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の面状発熱体。 - 前記第1の導電線および前記第2の導電線は、それぞれ波状であって、互いに交差しながら同一方向に延在しており、
前記開口部は、前記第1の導電線と前記第2の導電線との交点の間に形成される、請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載の面状発熱体。 - 前記第1の導電線は、第1の芯線と、前記第1の芯線の外表面を被覆する第1の被覆材とを有し、
前記第2の導電線は、第2の芯線と、前記第2の芯線の外表面を被覆する第2の被覆材とを有しており、
前記第1の芯線および前記第2の芯線は、樹脂を含み、
前記第1の被覆材および前記第2の被覆材は、導電性材料を含み、
前記第1の導電線と前記第2の導電線とが固定されている、請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載の面状発熱体。 - 請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載の面状発熱体を含む、車両用窓。
- 金型に導電性メッシュを設置する工程と、
前記金型に液状樹脂を注入する工程と、
前記液状樹脂を硬化させることによって樹脂基材と前記導電性メッシュとが一体化してなる導電性基板を形成する工程と、
前記金型から前記導電性基板を取り出す工程と、
前記導電性メッシュに給電部を接続する工程とを含み、
前記導電性メッシュは、互いに間隔を空けて延在する複数本の第1の導電線と、互いに間隔を空けて延在する複数本の第2の導電線とを含むとともに、開口部が形成されるように前記第1の導電線と前記第2の導電線とが交差してなる部材であり、
前記給電部を接続する工程において、前記給電部は、前記第1の導電線および前記第2の導電線に電流を流すことができるように前記導電性メッシュの両端に設けられる、面状発熱体の製造方法。
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