JP2015059958A

JP2015059958A - 中間転写ベルトの製造方法

Info

Publication number: JP2015059958A
Application number: JP2013191510A
Authority: JP
Inventors: 高橋　宏明; Hiroaki Takahashi; 宏明高橋
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2013-09-17
Filing date: 2013-09-17
Publication date: 2015-03-30

Abstract

【課題】中間転写ベルトの高速駆動に対して搬送安定性が高くかつ長期にわたり搬送安定性を維持することができる中間転写ベルトの製造方法を提供する。
【解決手段】中間転写ベルトの最内層がウレタン基を含むゴム又は樹脂材料で構成される単層又は二層以上の中間転写ベルトの製造方法において、
（ｉ）前記中間転写ベルトの最内層を形成する最内層形成工程と、
（ii）前記中間転写ベルトの最内層の裏側の表面を裏面としたとき、裏面の表面粗さＲａを０．２〜０．４μｍに調整する裏面粗面化工程と、
（iii）前記中間転写ベルトの裏面をイソシアネート化合物により含浸処理を施す裏面含浸処理工程とを、少なくとも有することを特徴とする中間転写ベルトの製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、中間転写ベルトの高速駆動に対して、長期にわたり搬送安定性が高い中間転写ベルトの製造方法に関する。

近年、電子写真装置においては様々な用途でシームレスベルトが部材として用いられている。特に近年のフルカラー電子写真装置においては、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色の現像画像を一旦中間転写媒体上に色重ねし、その後一括して紙などの転写媒体に転写する中間転写ベルト方式が用いられていて、中間転写ベルトとしてシームレスベルトが採用されている。

このような中間転写ベルト方式は、１つの感光体に対して４色の現像器を用いるシステムで用いられていたがプリント速度が遅いという欠点があった。そのため、高速プリントとしては、感光体を４色分（４本）並べ、各色を連続して紙に転写する４連タンデム方式が用いられている。しかし、この方式では紙などの影響もあり、各色の画像を重ねるにあたり位置精度を合わせることが非常に困難であり、色ずれ画像を引き起こしていた。そこで近年では、４連タンデム方式に中間転写方式を採用することが主流になってきている。

中間転写ベルトに使用される材料としては、ウレタンゴムやウレタン樹脂などが用いられたウレタン基を含む樹脂又ゴム材料で構成された中間転写ベルトが知られており、例えば、以下のような構成が知られている。

特許文献１では、導電性ゴム層と、該導電性ゴム層の表面に形成された表皮層とを具備してなり、かつ前記表皮層が、ガラス転移温度が−２０℃〜２０℃で体積固有抵抗が１０¹³〜１０¹⁶Ω・ｃｍであるポリエステル系ポリウレタン樹脂を主材としたものであることを特徴とする中間転写部材が知られている。

特許文献２では、導電層と、その上に保護層を形成した導電性ベルトにおいて、該導電層がウレタン結合および／またはウレア結合を有するエラストマーからなる構成され、該保護層が導電性物質を含有し、該導電性物質の前記保護層における含有量が、導電層側から表面側に向かって高くなるように、前記導電性物質が傾斜分散していることを特徴とする導電性ベルトが知られている。

特許文献３では、導電剤を含む樹脂材料から成形される半導電性のベルト基材と、該ベルト基材の内面に形成される導電層とからなる転写ベルトにおいて、上記ベルト基材における樹脂材料はポリウレア系及び／又はポリウレタン系樹脂からなると共に上記導電剤はポリピロール系導電性ポリマーからなり、また上記導電層はポリピロール系導電性ポリマーからなることを特徴とする転写ベルトが知られている。

特許文献４では、ウレタンゴム弾性層をベルトの表面に有し、かつベルトの表面をイソシアネートで含浸処理が施され、表面硬度が０．０１ＧＰａ以上であり、２０μＮの荷重で押し込んだときの変位が５０ｎｍ以上であることを特徴とする中間転写ベルトが知られている。

近年、カラー画像形成装置は、高速化、高耐久化、安定性に対応するために、大型の装置を高速で駆動させており、中間転写ベルトに対して、ベルト周長が長く高速駆動を行っても、耐久性、安定性の高いベルトであることが要求される。
高速駆動の課題の１つとして、中間転写ベルトの搬送安定性がある。具体的には、高速回転することで中間転写ベルトとベルトを駆動させるローラでスリップが発生して色ずれが発生しやすくなること、ベルト寄りが発生した場合にベルトが損傷しやすいことなどを抑制できることである。

このような課題に対して、ポリイミド樹脂の中間ベルトにおいて、特許文献５では、少なくともポリイミド樹脂から形成され、裏面（内側の面）の表面粗さＲａが０．２〜０．４μｍ、吸湿線膨張係数が２２ｐｐｍ／％ＲＨ以下であり、前記ポリイミド樹脂が、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物とｐ−フェニレンジアミンがイミド結合したポリイミド樹脂成分（Ｓ成分）と３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’−ジアミノジフェニルエーテルがイミド結合したポリイミド樹脂成分（Ａ成分）とがブレンドされ、該Ｓ成分とＡ成分の重量比（Ｓ／Ａ）が１０／９０〜４０／６０であることを特徴とする中間転写ベルトが知られている。

また、フルカラー電子写真を用いてさまざまな用紙に画像を形成することが多くなり、通常の平滑な用紙だけでなく、コート紙のようなスリップ性のある平滑度の高いものからリサイクルペーパーやエンボス紙、和紙、クラフト紙のような表面性の粗いものが使用されることが増えてきている。このような表面性状の異なる用紙への追従性は重要であり、追従性が悪いと、用紙の凹凸状の濃淡むらや色調のむらの発生や、転写率低下が発生してしまう。
この課題を解決するために、弾性を有するゴム材料などの柔らかい材料を弾性層として用いることが知られている。弾性層を設けることで、紙表面の凹凸に対してベルト表面が追随するため、凹凸の大きい紙でも、転写性が悪化しない。

一方、ゴム材料層の表面は、トナー離型性が高くないため、ゴム材料の弾性層の上に、トナー離型性の高い樹脂材料層を、表面層として積層させることが知られている。
例えば、低表面自由エネルギーの表面層を積層させたベルトとしては、特許文献６において、ポリイミド樹脂の基材と、水滴との接触角が９０°以上あるフッ素系高分子材料の表面層を有する中間転写ベルトが知られている。

しかしながら、上記のような表面層を積層する場合は、下地の層との接着性が課題となる。特に上記にあるような、高い離型性の材料は、下地層との密着性が特に悪く、表面層の一部に剥がれや割れが発生する。弾性層の上にトナー離型性が高い材料で表面層を積層させたベルト構成では、接着性に大きな課題があり、耐久性の高いベルトの製造が困難であった。また、ベルトの表面にあるウレタンゴム層をイソシアネート処理した場合、処理の効果はあるものの、トナー離型性は十分とは言えず、また経時の転写性も十分ではなかった。

そこで、本発明は上記課題を鑑み、中間転写ベルトの高速駆動に対して搬送安定性が高くかつ長期にわたり搬送安定性を維持することができる中間転写ベルトの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、中間転写ベルトの最内層がウレタン基を含むゴム又は樹脂材料で構成される単層又は二層以上の中間転写ベルトの製造方法において、
（ｉ）前記中間転写ベルトの最内層を形成する最内層形成工程と、
（ii）前記中間転写ベルトの最内層の裏側の表面を裏面としたとき、裏面の表面粗さＲａを０．２〜０．４μｍに調整する裏面粗面化工程と、
（iii）前記中間転写ベルトの裏面をイソシアネート化合物により含浸処理を施す裏面含浸処理工程とを、少なくとも有することを特徴とする中間転写ベルトの製造方法である。

本発明によれば、中間転写ベルトの高速駆動に対して搬送安定性が高くかつ長期にわたり搬送安定性を維持することができる中間転写ベルトの製造方法を提供することができる。

本発明の製造方法により作製される中間転写ベルトの層構成の一例を示す図である。本発明の製造方法で作製された中間転写ベルトを搭載可能な画像形成装置の一例を示す図である。

本発明の中間転写ベルトの製造方法は、中間転写ベルトの最内層がウレタン基を含むゴム又は樹脂材料で構成される単層又は二層以上の中間転写ベルトの製造方法において、
（ｉ）前記中間転写ベルトの最内層を形成する最内層形成工程と、
（ii）前記中間転写ベルトの最内層の裏側の表面を裏面としたとき、裏面の表面粗さＲａを０．２〜０．４μｍに調整する裏面粗面化工程と、
（iii）前記中間転写ベルトの裏面をイソシアネート化合物により含浸処理を施す裏面含浸処理工程とを、少なくとも有することを特徴としている。

以下、本発明に係る中間転写ベルトの製造方法及び中間転写ベルトについて図面を参照しながら説明する。なお、本発明の好適な実施の形態であるから技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は以下の説明において本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。

本発明の中間転写ベルトの製造方法により作製される中間転写ベルトは、単層又は２層以上であり、中間転写ベルトの最も内側の層を最内層と称する。そのため、単層の場合は、中間転写ベルトは最内層のみの構成となる。
また、中間転写ベルトの駆動ローラと接触する面をベルトの裏面と称し、すなわち、中間転写ベルトの最内層の裏側の表面を裏面と称する。以下、ベルトと表記した場合には、中間転写ベルトを表す。

図１に２層の場合における中間転写ベルトの層構成の例を模式的に示す。図１では、最内層１０上に表面層１１が積層されている。なお、２層以上の場合には、最も表面にある層が表面層１１となる。

本発明の中間転写ベルトの製造方法は、
（ｉ）前記中間転写ベルトの最内層を形成する最内層形成工程と、
（ii）前記中間転写ベルトの最内層の裏側の表面を裏面としたとき、裏面の表面粗さＲａを０．２〜０．４μｍに調整する裏面粗面化工程と、
（iii）前記中間転写ベルトの裏面をイソシアネート化合物により含浸処理を施す裏面含浸処理工程とを、少なくとも有している。さらに必要に応じて、
（iv）イソシアネート化合物と、該イソシアネート化合物のイソシアネート基と反応し得る官能基を有する樹脂材料と、を含む表面層形成用塗工液を前記最内層の厚み方向に塗布した後、加熱することにより前記表面層を形成する表面層形成工程
を前記最内層形成工程後の任意の段階で有していてもよい。
以下、本発明の中間転写ベルトの製造方法の各工程について説明する。

（最内層形成工程）
最内層は、ウレタン基を含む樹脂又はゴム材料で構成され、最内層に用いられる材料としては公知の材料が使用できる。
表面性状の異なる用紙への追従性の観点から、中間転写ベルトの構成として、ゴム材料の層が含まれることが好ましい。本発明において、最内層としてゴム材料を使用することが好ましく、特にウレタンゴムが好ましい。

ここでは、例としてプレポリマー法により作製するウレタンゴムについて説明する。
プレポリマー法では、ポリオールとイソシアネートを反応させて末端がイソシアネート基（以下、ＮＣＯ基と表記する場合がある）を有するウレタンプレポリマーが合成される。このウレタンプレポリマーに硬化剤を添加し、プレポリマーの伸張及び架橋を行い、ウレタンゴムを作製することができる。なお、硬化剤としては、グリコール、ジアミン、３価以上のアルコールなどが挙げられ、詳細は後述する。

前記ウレタンプレポリマーの原材料のポリオールとしては、例えば、アルキレングリコールと脂肪族二塩基酸との縮合体であるポリエステルポリオール、例えば、エチレンアジペートエステルポリオール、ブチレンアジペートエステルポリオール、ヘキシレンアジペートエステルポリオール、エチレンプロピレンアジペートエステルポリオール、エチレンブチレンアジペートエステルポリオール、エチレンネオペンチレンアジペートエステルポリオールのようなアルキレングリコールとアジピン酸とのポリエステルポリオール等のポリエステル系ポリオール、カプロラクトンを開環重合して得られるポリカプロラクトンエステルポリオール等のポリカプロラクトン系ポリオール、ポリ（オキシテトラメチレン）グリコール、ポリ（オキシプロピレン）グリコール等のポリエーテル系ポリオール等が用いられる。

前記ウレタンプレポリマーの原材料のイソシアネートとしては、芳香族イソシアネート、脂肪族イソシアネートなど公知のイソシアネートが使用できる。
例えば、芳香族イソシアネートの具体例としては、１，３−および／または１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−および／または２，６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、２，４’−および／または４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（以下、ＭＤＩと略称する）、４，４’−ジイソシアナトビフェニル、３，３’−ジメチル−４，４’−ジイソシアナトビフェニル、３，３’−ジメチル−４，４’−ジイソシアナトジフェニルメタン、１，５−ナフチレンジイソシアネート、４，４’，４”−トリフェニルメタントリイソシアネート、ｍ−およびｐ−イソシアナトフェニルスルホニルイソシアネートなどが挙げられる。

なお、ウレタンプレポリマーの製造法については、特に制限されないが、その一例として、芳香族イソシアネートとポリオールを、例えば窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気中で混合し、反応させる方法などが挙げられる。

本発明において、ウレタンプレポリマーは適宜合成したものでも良いが、市販品の樹脂材料も使用できる。例えば、ＤＩＣ社製のパンデックスやウレハイパー、三井化学ポリウレタン社製のタケネートなどが挙げられる。

ウレタンプレポリマーの伸張させる硬化剤としては、グリコールやジアミンなどの伸張剤、３価以上のアルコールなどの架橋剤等が使用できる。
グリコールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビス（ヒドロキシエチル）ベンゼンなどの２価アルコールが挙げられるが、これらのうちエチレングリコール、１、４−ブタンジオールが好ましい。
ジアミンとしては、例えば、３’，３ジクロロ４’，４ジアミノジフェニルメタン、エチレンジアミン、４’，４ジアミノジフェニルメタンなどが好ましい。
３価以上のアルコールとしては、例えばグリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、α−メチルグルコシド、ソルビトール、キシリット、マンニット、ジペンタエリスリトール、グルコース、フルクトース、ショ糖などの３〜８価の多価アルコールなどが挙げられるが、トリオールが好ましく、トリメチロールプロパンが好ましい。
上記の硬化剤は、単独で用いても良いし、２種以上を用いてもよい。

上記の硬化剤をウレタンプレポリマーに添加して、スタティックミキサー等の混合機で混合し、数分間真空脱泡を行い、１２０℃〜１６０℃の温度で、１〜２時間硬化させて、ウレタンゴムを製造することができる。

上記のウレタンゴムに、必要に応じて、電気特性を調整するための電気抵抗調整剤、難燃性を得るための難燃剤、酸化防止剤、補強剤、充填剤、架橋促進剤などの材料を適宜含有させてもよい。
電気抵抗調整剤としては、金属酸化物やカーボンブラック、イオン導電剤、導電性高分子材料などが挙げられる。
金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化珪素等が挙げられる。また、分散性を良くするため、前記金属酸化物に予め表面処理を施したものも挙げられる。
カーボンブラックとしては、例えば、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ガスブラック等が挙げられる。
イオン導電剤としては、例えば、テトラアルキルアンモニウム塩、トリアルキルベンジルアンモニウム塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルサルフェート、グルセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレン脂肪アルコールエステル、アルキルベタイン、過塩素酸リチウム等が挙げられ、これらを併用して用いてもよい。

なお、配合量は種々の条件によって変更することができるが、例えば電気抵抗調整剤としてカーボンブラックを用いた場合、カーボンブラックの配合量は、ウレタンゴム１００重量部に対し、５〜４０重量部が好ましく、１０〜３０重量部がより好ましく、１０〜２５重量部がさらに好ましい。

最内層の形成方法としては特に制限はなく、公知の工法が使用できる。例えば、材料を塗工用の液状にして、金型に塗工を行うことにより最内層を形成する場合には、螺旋塗工、ダイ塗工、ロール塗工、遠心成型などの既存の塗工法が適用できる。

ここでは、例としてウレタンゴムを螺旋塗工する場合について説明する。螺旋塗工では、円筒状の金型を周方向に回転させながら、丸型又は広幅のノズルによりゴム塗料を連続的に供給しながら、ノズルを金型の軸方向に移動させて、金型外面にウレタンゴム材料の塗料を螺旋状に塗工する。金型外面に螺旋状に塗工された塗料は、金型を回転させた状態で、加熱炉に投入し、溶剤の乾燥、ウレタンプレポリマーの伸張、架橋を行う。加熱終了後、徐冷してウレタンゴム層が形成された円筒状の型を取り出す。

上記のように、金型外面に塗工する方法では、金型外面の表面の粗さが、ベルト裏面に転写される。そのため、金型外面の表面の粗さを調整することで、ベルト裏面の表面粗さＲａを０．２〜０．４μｍに制御することができ、別工程でベルト裏面の粗さを調整する必要がない。

（裏面粗面化工程）
裏面粗面化工程とは、ベルト裏面の表面粗さＲａを０．２〜０．４μｍに調整するための工程である。
ベルト裏面の表面粗さをこの範囲に設定することで、高速に駆動しても中間転写ベルトのスリップやベルト寄りによるベルトの損傷が発生しにくい。ベルトの裏面の粗さＲａが０．４μｍより大きい場合には、ベルトと駆動ローラの接触面積が減少するため、高速に駆動すると駆動ローラとベルトの間でスリップが発生しやすい。一方、ベルトの裏面の粗さＲａが０．２μｍより小さい場合は、駆動ローラとベルトの摩擦力が大きいため、ベルト寄りが発生した場合に、ベルト端部が他の部材と擦れる時に加わる力が大きくなる。そのため、ベルト端部は大きな損傷を受けやすく、搬送安定性も悪くなる。

ベルト裏面の粗さを制御する方法としては、前述したように、最内層を成型する際に、ベルト裏面の粗さを制御する方法がある。金型外面に塗工液の塗布により最内層を形成する方法では、金型表面の粗さが、ベルト裏面の粗さに転写される。そのため、金型外面の表面粗さＲａが０．２〜０．４μｍの金型を使用して金型外面へ塗工を行うことで、ベルト裏面の粗さを０．２〜０．４μｍに制御することができる。このような工法の場合、最内層の形成とベルト裏面の粗面化を同じ工程で処理できる。

また、別な方法としては、最内層形成後に、別途粗面化する処理を施す方法もある。最内層を遠心成型で成型する場合は、ベルト裏面はエアー面となり、ベルト裏面の粗さの制御が困難となる。そこで、サンドブラスト等の粗面化する手段で、ベルト裏面を粗面化する処理を行なっても良い。

（裏面含浸処理工程）
裏面含浸処理工程とは、ベルト裏面をイソシアネート化合物で含浸処理する工程である。ウレタン基を含有する材料にイソシアネート化合物で含浸処理すると、表面が硬化する。そのため、ベルト裏面をイソシアネート化合物で含浸処理することで、ベルト裏面の耐摩耗性が向上する。

ベルト裏面の表面粗さは、前記のとおり、０．２〜０．４μｍにすることで安定した搬送性を確保できるが、ベルト裏面は経時で摩耗するため表面粗さが変化する。ベルト裏面をイソシアネートで含浸処理することで、ベルト裏面の表面粗さの変化を抑制し、長期に渡り、安定した搬送性を確保できる。

イソシアネート含浸処理は、ウレタン基を含むゴム又は樹脂材料、ウレタンゴムの表面にイソシアネート化合物の溶液を塗布／浸透させた後、加熱により溶媒の除去と表面の硬化を行うことができる。
含浸処理に使用するイソシアネート化合物としては、芳香族イソシアネート、脂肪族イソシアネートなど公知のイソシアネートが使用できる。例えば、芳香族イソシアネートの具体例としては、前記最内層形成工程で用いられるものを用いることができる。

また、ベルト裏面にイソシアネートを塗布する方法としては、イソシアネート化合物を溶媒に溶かした溶液を、スプレー法や浸漬法などにより塗布することができる。その後加熱処理により硬化する。加熱処理の温度としては１２０℃〜１５０℃であることが好ましい。上記好ましい範囲外の場合は硬化十分ではなく、経時や環境により、中間転写ベルトのベルト寄りが発生することがある。

本発明において、ベルトの裏面だけでなく、最内層の表側の表面についても含浸処理することが好ましい。中間転写ベルトが単層の場合、すなわち最内層のみの場合、イソシアネート化合物により、最内層の表側の表面についても含浸処理することで、ゴム表面が改質され、未処理に比べてトナー離型性が向上する。また、中間転写ベルトが二層以上の場合、すなわち最内層及び表面層を有する場合においても、最内層の表側の表面をイソシアネート化合物により含浸処理することが好ましい。このような含浸処理を行うことで、含浸処理を行った表面近傍は硬くなり、厚み方向で硬度の勾配ができると考えられる。そのため、表面層を厚くした場合でも表面層の剥離や割れなどの発生を抑えることができる。
当該含浸処理は、ベルト裏面の含浸処理と同様に行うことができる。また、浸漬法により含浸処理することで、ベルトの裏面だけでなく、最内層の表側の表面についても両方を同時に含浸処理することもできる。

（表面層形成工程）
本発明において、中間転写ベルトが２層以上の場合、本発明の中間転写ベルトの製造方法は、以下に説明する表面層形成工程を有することが好ましい。

表面層形成工程は、イソシアネート化合物と、該イソシアネート化合物のイソシアネート基と反応し得る官能基を有する樹脂材料とを含む表面層形成用塗工液を、最内層の上に塗布した後、加熱する工程である。

イソシアネート基と反応し得る官能基としては、ヒドロキシ基（以下、ＯＨ基と表記する場合もある）やカルボキシ基（以下、ＣＯＯＨ基と表記する場合もある）等が挙げられ、これらの官能基を有する樹脂材料が表面層形成用塗工液に含まれることが好ましい。

また、表面層は転写性向上のために、トナー離型性が高い材料からなることが好ましく、ベルト表面は純水に対する接触角が９０°以上で、かつ摩擦係数が０．２５以下であることが好ましい。純水に対する接触角が９０°未満の場合、転写性が悪く、転写率の低下を起こすことや高画質な画像が得られないことがある。
上記のような特性を発現する材料としては、フッ素基、シリコーン基等を含有する樹脂材料が挙げられる。
このような樹脂としては、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂以外にも、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、フェノール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオール系樹脂などの樹脂にフッ素基やシリコーン基を変性した樹脂などが挙げられる。

また、本発明で用いられる樹脂材料としては、イソシアネートを添加により硬化させることができる樹脂材料であるため、樹脂材料中にはＯＨ基やＣＯＯＨ基などイソシアネートと反応する官能基を含有し、硬化剤としてイソシアネートを添加し反応させることで、架橋させることができる樹脂材料が好ましい。

上記のような樹脂材料は適宜合成したものでも良いが市販品の樹脂材料も使用できる。
上記の樹脂材料の一例としては、市販品のシリコーンアクリル樹脂が使用でき、例えば、東亜合成社製のサイマック、レゼダシリーズ等が挙げられる。
上記のシリコーンアクリル樹脂は、アクリルの主鎖に、シリコーン鎖の枝部を導入したシリコーンアクリル樹脂であり、枝部にシリコーン鎖があるため、表面自由エネルギーが低く、低摩擦の表面が得られる。また、主鎖のアクリルには、ＯＨ基や、ＣＯＯＨ基の官能基があるため、硬化剤としてイソシアネートを添加して、加熱することで、強靭な膜が得られる。

さらに、表面層を架橋するために添加するイソシアネートは、最内層におけるウレタン基とも加熱により反応するため、表面層の架橋だけででなく、最内層におけるウレタン基とも反応し、最内層と高い密着性が得られる。

また、フッ素系の樹脂としては、フルオロエチレンとビニルエーテルモノマーの共重合体で構成される旭化成社製のルミフロンシリーズや、テトラフルオロエチレンとビニルモノマーの共重合体で構成されるダイキン工業社製のゼッフルＧＫなどが使用できる。いずれもフッ素系の樹脂であり、かつＯＨ基の官能基を有するため、硬化剤としてイソシアネートの添加させることで、架橋できる樹脂材料である。

表面層の作製にあっては、表面層の樹脂材料を溶剤に溶解させて所望の粘度に調整した塗工液に、樹脂材料の硬化剤であるイソシアネート化合物を添加して、攪拌を行い、表面層用塗工液を調合する。
樹脂材料とイソシアネート化合物の配合は、下記の配合量であることが好ましい。すなわち、イソシアネート化合物のイソシアネート基の総数と、樹脂材料のイソシアネート基と反応し得る官能基の総数は、その比が、
（イソシアネート基の総数／イソシアネート基と反応し得る官能基の総数）≧１．１
であることが好ましい。なお、この比が１の場合は、イソシアネート化合物中のイソシアネート基と、樹脂材料中のイソシアネート基と反応し得る官能基とが化学量論的に等しいことを意味する。
例えば、イソシアネート基と反応し得る官能基として、ヒドロキシ基を有する樹脂材料を用いた場合、（イソシアネート基の総数／イソシアネート基と反応し得る官能基の総数）の算出は下式を用いて計算することができる。

上記によれば、イソシアネート基を過剰に配合することで、最内層との密着性をより高めることができる。

表面層の塗工は従来公知の方法が使用できる。最内層が積層された金型を回転させながら、スプレー塗工方により表面層の塗工を行う。加熱炉に投入、溶剤の乾燥、及び樹脂の熱硬化を行う。この時、熱硬化時の加熱温度は好ましくは１００〜１５０℃、さらに好ましくは１２０〜１５０℃である。１００℃より低い場合は、表面層の硬化が不十分で、かつ最内層との高い密着性も得られず、１５０℃より高い温度で加熱する場合についても最内層との高い密着性が得られないことがある。

表面層の硬化剤とし添加するイソシアネート化合物は、樹脂材料の架橋だけでなく、最内層中のウレタン基などとも反応して、最内層との高い密着性が得られていると考えられる。また、１５０℃より大きい温度で加熱すると、前記イソシアネート化合物と最内層のウレタン基と反応した結合が、解離してしまい、密着性が低下すると考えられる。

表面層の層厚としては５〜２０μｍが好ましく、８〜２０μｍがより好ましい。表面層も接触部材との摩擦により削れていくので、長期に渡り表面層の効果を維持するには、表面層が厚くしたほうが良いため、その層厚は５μｍ以上が好ましい。
ただし、表面層を厚くし過ぎると、最内層と表面層の２層間で、剥離、割れなどの不具合が発生しやすく、特に最内層がゴム材料の場合に発生する場合があるため、表面層の層厚は２０μｍ以下が好ましい。ゴム材料の最内層の上に樹脂材料を積層すると、硬度など特性が大きく異なるため、上記のような不具合が発生すると考えられる。

そこで、最内層材料がゴム材料の場合には、表面層の塗工を行う前に、前述したように、表面層が積層される側の最内層表面をイソシアネート化合物で含浸処理をすることが好ましい。このような含浸処理を行うことで、含浸処理を行った表面近傍は硬くなり、厚み方向で硬度の勾配ができると考えられる。そのため、表面層を厚くして積層させた場合でも、剥離、割れなどの発生を抑えることができる。
なお、ここで言う含浸処理とは、最内層表面にイソシアネート化合物の溶液を塗布／浸透させた後、加熱により溶媒の除去と表面の硬化を行う処理のことである。

また、含浸処理に使用するイソシアネート化合物としては、芳香族イソシアネート、脂肪族イソシアネートなどが使用でき、芳香族イソシアネートの具体例としては、裏面含浸処理工程で用いられるものを用いることができる。
また、ウレタンゴム表面にイソシアネートを塗布する方法としては、イソシアネート化合物を溶媒に溶かした溶液を、スプレー法や浸漬法などにより塗布することができる。その後、加熱処理により硬化し、加熱処理の温度としては１２０℃〜１５０℃であることが好ましい。上記好ましい範囲外であると、経時で、表面層の一部が剥がれてしまうことがある。

（画像形成装置）
次に、本発明の製造方法で作製された中間転写ベルトを搭載できる画像形成装置の一例を図２に示す。
画像形成装置は、カラー画像印刷時でも高速印刷ができるように、複数の感光体ドラムをシームレスベルトからなる一つの中間転写ベルトに沿って並設した画像形成装置が望ましい。図２は、４つの異なる色（ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン）のトナー像を形成するための４つの感光体ドラム２１ＢＫ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃを備えた４ドラム型のデジタルカラープリンタの一構成例を示す。

図２において、プリンタ本体１０は電子写真方式によるカラー画像形成を行うための、画像書込部１２、画像形成部１３、給紙部１４、から構成されている。画像信号を元に画像処理部で画像処理して画像形成用の黒（ＢＫ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）の各色信号に変換し、画像書込部１２に送信する。画像書込部１２は、例えば、レーザ光源と、回転多面鏡等の偏向器と、走査結像光学系、及びミラー群、からなるレーザ走査光学系であり、上記の各色信号に対応した４つの書込光路を有し、画像形成部１３の各色に設けられた像坦持体（感光体）２１ＢＫ、２１Ｍ、２１Ｙ、２１Ｃに各色信号に応じた画像書込を行う。

画像形成部１３は黒（ＢＫ）用、マゼンタ（Ｍ）用、イエロー（Ｙ）用、シアン（Ｃ）用の各像坦持体である感光体２１ＢＫ、２１Ｍ、２１Ｙ、２１Ｃを備えている。この各色用の各感光体としては、通常ＯＰＣ（ＯｒｇａｎｉｃＰｈｏｔｏｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）感光体が用いられる。各感光体２１ＢＫ、２１Ｍ、２１Ｙ、２１Ｃの周囲には、帯電装置、上記書込部１２からのレーザ光の露光部、黒、マゼンタ、イエロー、シアンの各色用の現像装置２０ＢＫ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｃ、１次転写手段としての１次転写バイアスローラ２３ＢＫ、２３Ｍ、２３Ｙ、２３Ｃ、クリーニング装置（表示略）、及び図示しない感光体除電装置等が配設されている。なお、上記現像装置２０ＢＫ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｃには、２成分磁気ブラシ現像方式を用いている。ベルト構成部である中間転写ベルト２２は、各感光体２１ＢＫ、２１Ｍ、２１Ｙ、２１Ｃと、各１次転写バイアスローラ２３ＢＫ、２３Ｍ、２３Ｙ、２３Ｃとの間に介在し、各感光体上に形成された各色のトナー像が順次重ね合わせて転写される。

一方、転写紙Ｐは、給紙部１４から給紙された後、レジストローラ１６を介して、ベルト構成部である転写搬送ベルト５０に担持される。そして、中間転写ベルト２２と転写搬送ベルト５０とが接触するところで、上記中間転写ベルト２２上に転写されたトナー像が、２次転写手段としての２次転写バイアスローラ６０により２次転写（一括転写）される。これにより、転写紙Ｐ上にカラー画像が形成される。このカラー画像が形成された転写紙Ｐは、転写搬送ベルト５０により定着装置１５に搬送され、この定着装置１５により転写された画像が定着された後、プリンタ本体外に排出される。

なお、上記２次転写時に転写されずに上記中間転写ベルト２２上に残った残留トナーは、ベルトクリーニング部材２５によって中間転写ベルト２２から除去される。

以下、本発明を実施例および比較例を挙げて説明する。なお、本発明はここに例示される実施例に限定されるものではない。また、以下「部」とあるのは「重量部」を表す。

（最内層塗工液の作製）
ＤＩＣ社製ウレタンプレポリマー（ウレハイパー：ＲＵＰ−１６２７）１００部に対して、抵抗調整剤としてカーボンブラック（ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４；エボニックデグサ社製）２５部、難燃剤として水酸化アルミニウム（ハイジライトＨ４２Ｍ（昭和電工株式会社））４０部、及び赤リン２０部を添加し、粘度調整用の溶媒としてＤＭＦ（ジメチルホルムアミド）を２０部加え、ボールミルで良く攪拌させて添加剤を均一に分散させた。
次いで、硬化剤ＣＬＨ−５（アミン硬化剤）１０部を添加し攪拌混合し、ウレタンゴム塗工液を作製した。

（最内層の形成）
円筒状の金型１Ａを回転させながら、ノズルよりゴム塗料を連続的に吐出しながら支持体の軸方向に移動させ螺旋状に金型外面に塗工した。金型１Ａの外面は表面粗さＲａが０．２３μｍであった。外面塗工によると、金型の粗さがベルト裏面に転写されることから、ベルト裏面の粗さＲａが０．２〜０．４μｍとなるように制御するため、本実施例では、表面粗さＲａが０．２３μｍの金型１Ａを使用した。塗布量としては最終的な最内層の層厚が５００μｍになるように液量を調整した。
次に、金型１Ａを回転させた状態で加熱処理を行った。３℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温を行い、１５０℃で６０分保持して、金型１Ａ上にウレタンゴム層を成膜した。
本実施例では、ウレタンゴム層の上に新たな層は積層せず、冷却後、金型から脱型して、ウレタンゴム単層のベルトを得た。

（ベルト裏面の含浸処理）
脱型したベルトについて、ベルトの裏面をイソシアネート化合物で含浸処理を行った。
含浸に使用したイソシアネート溶液は日本ポリウレタン製のポリメリックＭＤＩ（ＭＲ−１００）１５部に対して、溶媒としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を８５部加えて、均一に混合攪拌を行い、含浸液を作製した。
作製した含浸液を、スプレー塗工により、ベルトの裏面に一様に塗布を行った。次に、１５０℃で３０分間の加熱処理を行い、溶媒の除去およびウレタンゴム表面の硬化を行った。ベルト端部をカットして、周長２２００ｍｍ、幅長３７６ｍｍ、の中間転写ベルト１Ａを得た。

（中間転写ベルトの物性評価）
＜ベルト裏面の表面粗さ＞
べルトの裏面（金型外面と接していた方の面）の表面粗さをＪＩＳＢ０６０１：２００１に準じ、ＳＵＲＦＣＯＭ１４００Ｄ（東京精密社製）で測定を行った。測定条件は測定速度０．６ｍｍ／ｓｅｃ、カットオフ値０．８ｍｍ、測定長さ２．５ｍｍで行った。ベルト周方向に対して３箇所、ベルト幅方向に３箇所（中央部及び両端部）の合計９箇所（周方向３箇所×幅方向３箇所）で、ベルト裏面の計測を行い、その平均値を用いた。

（実機画像評価）
＜実機評価Ｉ（転写率／画像評価）＞
作製した中間転写ベルト１Ａを、図２に示すような画像形成装置に装着して、転写率の測定、通紙ランニング評価を２３℃／５０％の環境で実施した。なお、この条件は中程度の温度及び湿度であることから、以下、ＭＭ環境と称することがある。
評価に使用したトナーは体積平均粒径が５．２μｍ、円形度０．９５の重合法で作製したトナーを使用した。なお、評価紙は普通紙（マイペーパー、リコー社製）を用いた。

−転写率の評価−
画像形成装置で、べた画像の画像を印刷した。２次転写部に紙が通過している作像途中で、画像形成装置の電源を落とし、中間転写ベルトをとり出して、２次転写率の測定を行った。
２次転写前のベルト上トナー（１次転写部通過後、２次転写部通過前のベルト上のトナー）、及び２次転写後の紙上トナー（２次転写部通過後、定着前の紙上トナー）を、ポンプで吸引して捕集し、そのトナー重量を計測した。２次転写前のベルト上トナー、２次転写後の紙上トナーのそれぞれについて、単位面積あたりのトナー量を算出して、下記式で２次転写率を算出した。
２次転写率＝（２次転写後、紙上の単位面積当りのトナー量）÷
（２次転写前、中間転写ベルト上の単位面積当りのトナー量）×１００

−画像評価−
画像面積率５％のチャートの通紙ランニング評価を２万枚行い、画像評価とベルト状態の確認を行った。
初期と２万枚ランニング後に、全べた画像、ハーフトーン画像、細線画像の出力を行い、画像のランク評価を実施した。べた画像の均一性、ハーフトーンの均一性、細線の再現性など、ランク付けによる画質の評価を行った。最高ランクが５であり、ランク２．５以上が実使用で許容できるレベルである。

＜実機評価II （走行安定性評価）＞
前記実機評価Ｉで使用したベルトとは別に、実機評価Ｉと全く同じ条件で作成した新規の中間転写ベルト１Ａを、図２に示すような画像形成装置に装着して、通紙ランニング評価を行った。
はじめに、３２℃／８０％の環境（この条件は高温度及び高湿度であることから、以下、ＨＨ環境と称することがある）で１万枚の通紙試験を行った。その後、１０℃／１５％の環境（この条件は低温度及び低湿度であることから、以下、ＬＬ環境と称することがある）に移して、さらに１万枚の通紙試験を行い、ベルトの走行性、ベルトの損傷、画像の異常を確認した。

（実施例２）
金型外面の表面粗さＲａが０．３９μｍの金型１Ｂに変えた以外は、実施例１と同様にして中間転写ベルト１Ｂを得た。また、実施例１と同様にして、中間転写ベルト１Ｂについて評価を実施した。

（実施例３）
裏面含浸処理工程において、含浸液であるイソシネート化合物を、ベルト裏面だけでなく、ベルトの表側の表面についてもスプレー塗布を行い、１５０℃で３０分間の加熱処理を行い、溶媒の除去および、ベルト裏面及びベルトの表側の表面の両方について硬化を行った。それ以外は、実施例１と同様にベルトの作製を行い、中間転写ベルト１Ｃを得た。また、実施例１と同様にして、中間転写ベルト１Ｃについて評価を実施した。

（実施例４）
ベルト裏面の含浸処理工程の加熱温度を９０℃、３０分に変えた以外は、実施例１と同様にして中間転写ベルト１Ｄを得た。また、実施例１と同様にして、中間転写ベルト１Ｄについて評価を実施した。

（実施例５）
ベルト裏面の含浸処理工程の加熱温度を１６０℃、３０分に変えた以外は、実施例１と同様にして中間転写ベルト１Ｅを得た。また、実施例１と同様にして、中間転写ベルト１Ｅについて評価を実施した。

（比較例１）
ベルト裏面の含浸処理を実施しなかった以外は、実施例１と同様にして中間転写ベルト１Ｆを得た。また、実施例１と同様にして、中間転写ベルト１Ｆについて評価を実施した。

（比較例２）
金型外面の表面粗さＲａが０．４４μｍの金型１Ｃに変えた以外は、実施例１と同様にして中間転写ベルト１Ｇを得た。また、実施例１と同様にして、中間転写ベルト１Ｇについて評価を実施した。

（比較例３）
金型外面の表面粗さＲａが０．１９μｍの金型１Ｄに変更した以外は、実施例１と同様にして中間転写ベルト１Ｈを得た。また、実施例１と同様にして、中間転写ベルト１Ｈについて評価を実施した。

上記得られたベルトの製造条件、物性の測定結果を表１に示す。また、上記の実施例、比較例の評価結果を表２に示す。

表２において、実施例１と比較例２、比較例３を比較する。比較例２はベルト裏面の粗さの下限範囲外、比較例３は上限範囲外のベルトである。比較例２では、走行安定性のランニング評価（実機評価II）のＨＨ環境の稼働確認で、初期からベルトスリップが発生している。また、比較例３では走行安定性のランニング評価（実機評価II）のＬＬ環境の確認で、初期からベルト寄りが発生している。一方、ベルト裏面の粗さが０．２〜０．４μｍに調整された実施例１では、ベルトスリップやベルト寄りなどの問題が発生せず、安定したベルト走行性が得られている。

また、表２において実施例１と比較例１を比較する。比較例１では、走行安定性のランニング評価（実機評価II）において、ＬＬ環境の稼働確認途中で、ベルト寄りが発生し、ベルト端部が損傷している。一方、実施例１ではそのような問題は発生していない。そのため、ベルト裏面含浸処理により、経時においても安定したベルト走行安定性が得られていることがわかる。

（実施例６）
（最内層の作製）
＜最内層塗工液の作製＞
ＤＩＣ社製ウレタンプレポリマー（ウレハイパー：ＲＵＰ−１６２７）１００部に対して、抵抗調整剤としてカーボンブラック（ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４；エボニックデグサ社製）２５部、難燃剤として水酸化アルミニウム（ハイジライトＨ４２Ｍ（昭和電工株式会社））４０部、及び赤リン２０部を添加し、粘度調整用の溶媒としてＤＭＦ（ジメチルホルムアミド）を２０部加え、ボールミルで良く攪拌させて添加剤を均一に分散させた。
次いで、硬化剤ＣＬＨ−５（アミン硬化剤）１０部を添加し攪拌混合し、ウレタンゴム塗工液を作製した。

＜最内層の成膜＞
円筒状の金型２Ａを回転させながら、ノズルよりゴム塗料を連続的に吐出しながら支持体の軸方向に移動させ螺旋状に金型外面に塗工した。金型外面は表面粗さＲａが０．２３μｍの金型２Ａを使用した。外面塗工によると、金型の粗さがベルト裏面に転写されることから、ベルト裏面の粗さＲａが０．２〜０．４μｍとなるように制御するため、本実施例では、表面粗さＲａが０．２３μｍの金型２Ａを使用した。塗布量としては最終的な最内層の層厚が５００μｍになるように液量を調整した。
次に、金型２Ａを回転させた状態で加熱処理を行った。３℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温を行い、１５０℃で６０分保持して、金型２Ａ上にウレタンゴムの最内層を成膜した。

（表面層の作製）
＜表面層塗工液の作製＞
下記の各成分を混合攪拌することによって表面層用塗工液を作製した。
樹脂材料：ＯＨ基含有アクリル樹脂材料１００部
（アルフロンＵＨ２１７０、東亜合成製、固形分濃度１００ｗｔ．％
水酸基価８８ｍｇＫＯＨ／ｇ樹脂）
硬化剤：イソシアネート化合物５８部
（デュラネートＴＳＥ−１００、旭化成ケミカルズ社製、
ＮＣＯ％：１２ｗｔ．％）
溶剤：メチルエチルケトン１００部

＜表面層の成膜＞
最内層が形成された金型２Ａを回転させながら、スプレー塗工法により、ベルト表面に均一に表面層の塗工を行った。塗布量としては、表面層の層厚が５μｍになるように液量を調整した。
次に、３℃／ｍｉｎで１２０℃まで昇温を行い、１２０℃で３時間保ち、表面層であるアクリル樹脂の硬化を行った。冷却後、金型２Ａから脱型した。

（ベルト裏面の含浸処理）
次に、脱型したベルトに対し、ベルトの裏面をイソシアネートで含浸処理を行なった。含浸に使用したイソシアネート溶液は日本ポリウレタン社製ポリメリックＭＤＩ（ＭＲ−１００）１５部に対して、溶媒としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を８５部加えて、均一に混合攪拌を行い、含浸液を作製した。
作製した含浸液をスプレー塗工により、ベルトの裏面に一様に塗布し、１５０℃で３０分間の加熱処理を行い、溶媒の除去およびウレタンゴム表面の硬化を行った。その後、ベルト端部をカットして、周長２２００ｍｍ、幅長３７６ｍｍ、の中間転写ベルト２Ａを得た。

（中間転写ベルトの物性評価）
＜ベルト裏面の表面粗さ＞
ベルトの裏面（金型外面と接していた方の面）の表面粗さをＪＩＳＢ０６０１：２００１に準じ、東京精密社製（ＳＵＲＦＣＯＭ１４００Ｄ）で測定を行った。測定条件は測定速度０．６ｍｍ／ｓｅｃ、カットオフ値０．８ｍｍ、測定長さ２．５ｍｍで行った。ベルト周方向に対して３箇所、ベルト幅方向に３箇所（中央部及び両端部）の合計９箇所（周方向３箇所×幅方向３箇所）で、ベルト裏面の計測を行い、その平均値を用いた。

＜接触角の測定＞
上記得られた中間転写ベルトの接触角を協和界面科学株式会社製の接触角計ＤｒｏｐＭａｓｔｅｒ１００で測定した。測定にあたっては、純水をベルト表面に滴下してから５００ｍｓ後に測定を行った。付属のソフト（固液海面解析システムＤｒｏｐＭａｓｔｅｒ７００）を用い、液滴法（θ／２法を採用、曲率補正はなし）で解析を行い、接触角を算出した。なお、接触角の算出は５箇所測定して平均値を算出した。

（実機画像評価）
＜実機評価I （転写率／画像評価）＞
作製した中間転写ベルト２Ａを、図２に示すような画像形成装置に装着して、転写率の測定、通紙ランニング評価を２３℃／５０％のＭＭ環境で実施した。評価に使用したトナーは体積平均粒径が５．２μｍ、円形度０．９５の重合法で作製したトナーを使用した。なお、評価紙は普通紙（マイペーパー、リコー社製）を用いた。

−転写率の評価−
画像形成装置で、べた画像の画像を印刷した。２次転写部に紙が通過している作像途中で、画像形成装置の電源を落とした。中間転写ベルトをとり出して、２次転写率の測定を行った。
２次転写前のベルト上トナー（１次転写部通過後、２次転写部通過前のベルト上のトナー）、及び２次転写後の紙上トナー（２次転写部通過後、定着前の紙上トナー）を、ポンプで吸引して捕集し、そのトナー重量を計測した。２次転写前のベルト上トナー、２次転写後の紙上トナーのそれぞれについて、単位面積あたりのトナー量を算出して、下記式で２次転写率を算出した。
２次転写率＝（２次転写後、紙上の単位面積当りのトナー量）÷
（２次転写前、中間転写ベルト上の単位面積当りのトナー量）×１００

＜実機評価II （走行安定性評価）＞
前記実機評価Ｉで使用したベルトとは別に、実機評価Ｉと全く同じ条件で作成した新規の中間転写ベルト２Ａを、図２に記すような画像形成装置に装着して、通紙ランニング評価を行った。
はじめに、３２℃／８０％の環境（ＨＨ環境）で１万枚の通紙試験を行い、その後、１０℃／１５％の環境（ＬＬ環境）に移して、さらに１万枚の通紙試験を行い、ベルトの走行性、ベルトの損傷、画像の異常を確認した。

（実施例７）
表面層用塗工液を下記の配合に変更した以外は、実施例６と同様にして中間転写ベルト中間転写ベルト２Ｂを得た。また、実施例６と同様にして、中間転写ベルト２Ｂについて評価を実施した。

樹脂材料：ＣＯＯＨ基含有シリコーンアクリル樹脂材料１００部
（サイマックＵＨ−３５２東亜合成社製、固形分濃度２８ｗｔ．％、
水酸基価６５ｍｇＫＯＨ／ｇ樹脂）
硬化剤：イソシアネート化合物１２部
（デュラネートＴＳＥ−１００旭化成ケミカルズ社製、
ＮＣＯ％：１２ｗｔ．％）
溶剤：メチルエチルケトン１００部

（実施例８）
金型外面の表面粗さＲａが０．３９μｍの金型２Ｂに変更し、表面層用塗工液を下記の配合に変更し、表面層の加熱硬化温度を３℃／ｍｉｎで１４０℃まで昇温を行い、１４０℃で３時間保つことに変更した以外は、実施例６と同様にして中間転写ベルト中間転写ベルト２Ｃを得た。また、実施例６と同様にして、中間転写ベルト２Ｃについて評価を実施した。

（表面層塗工液の作成）
樹脂材料：ＯＨ基含有フッ素樹脂１４０部
（ルミフロンＬＦ−９０６Ｎ、旭硝子社製、固形分濃度６５ｗｔ．％）
水酸基価７５ｍｇＫＯＨ／ｇ樹脂）
硬化剤：イソシアネート化合物５５部
（ＴＰＡ−Ｂ８０Ｅ旭化成ケミカルズ社製、固形分濃度８０ｗｔ．％
ＮＣＯ％：１２．５ｗｔ．％）
溶剤：メチルエチルケトン１００部

（実施例９）
表面層の塗工を行う前に、最内層の表側の表面に以下の含浸処理を施し、表面層の層厚が８μｍになるように表面層塗工液量を増量した以外は実施例７と同様にして中間転写ベルト中間転写ベルト２Ｄを得た。また、実施例６と同様にして、中間転写ベルト２Ｄについて評価を実施した。

＜最内層の表側の表面の含浸処理＞
金型上に形成されたポリウレタンゴムの最内層表面に下記のイソシアネート溶液からなる含浸液をスプレー塗工により塗布した。次に、１５０℃で３０分間の加熱処理を行い、溶媒の除去およびウレタンゴム表面の硬化を行った。

＜含浸液の作製＞
下記成分を均一に混合攪拌して含浸液を作製した。
・イソシアネート（日本ポリウレタン製ポリメリックＭＤＩ（ＭＲ−１００））：１５部
・溶媒（メチルエチルケトン）：８５部
上記の含浸処理を行った最内層表面の上に、表面層塗工液を塗工した。

（実施例１０）
表面層形成の加熱硬化温度を３℃／ｍｉｎで９０℃まで昇温を行い、９０℃で３時間保つことに変更した以外は、実施例７と同様にして中間転写ベルト中間転写ベルト２Ｅを得た。また、実施例６と同様にして、中間転写ベルト２Ｅについて評価を実施した。

（実施例１１）
表面層形成の加熱硬化温度を３℃／ｍｉｎで１６０℃まで昇温を行い、１６０℃で３時間保つことに変更した以外は、実施例７と同様にして中間転写ベルト中間転写ベルト２Ｆを得た。また、実施例６と同様にして、中間転写ベルト２Ｆについて評価を実施した。

（実施例１２）
ベルト裏面の含浸処理工程の加熱温度を９０℃で３０分間に変更した以外は、実施例７と同様にして中間転写ベルト中間転写ベルト２Ｇを得た。また、実施例６と同様にして、中間転写ベルト２Ｇについて評価を実施した。

（実施例１３）
ベルト裏面の含浸処理工程の加熱温度を１６０℃で３０分間に変更した以外は、実施例７と同様にして中間転写ベルト中間転写ベルト２Ｈを得た。また、実施例６と同様にして、中間転写ベルト２Ｈについて評価を実施した。

（比較例４）
ベルト裏面の含浸処理を実施しなかった以外は、実施例７と同様にして中間転写ベルト中間転写ベルト２Ｉを得た。また、実施例６と同様にして、中間転写ベルト２Ｉについて評価を実施した。

（比較例５）
金型外面の表面粗さＲａが０．４４μｍの金型２Ｃに変えた以外は、実施例７と同様にして中間転写ベルト中間転写ベルト２Ｊを得た。また、実施例６と同様にして、中間転写ベルト２Ｊについて評価を実施した。

（比較例６）
金型外面の表面粗さＲａが０．１９μｍの金型２Ｄに変更した以外は、実施例７と同様にして中間転写ベルト中間転写ベルト２Ｋを得た。また、実施例６と同様にして、中間転写ベルト２Ｋについて評価を実施した。

（参考例１）
表面層形成工程を下記のように変更した以外は、実施例７と同様にして中間転写ベルト中間転写ベルト２Ｌを得た。また、実施例６と同様にして、中間転写ベルト２Ｌについて評価を実施した。

＜表面層の形成＞
表面層の塗工液として、ポリカーボネート樹脂（帝人化学製、パンライトＴＳ−２０５０）１０部、溶剤としてテトラヒドロフラン１００部を混合して溶解させ攪拌を行い、塗工液を作製してスプレー塗工で金型上のウレタンゴム層表面に塗工した。３℃／ｍｉｎの昇温速度で１２０℃まで温度を上げ、１２０℃で１時間保ち、溶媒の除去を行い、ポリカーボネート樹脂の表面層を形成した。

上記得られたベルトの製造条件、物性の測定結果を表３に示す。また、上記の実施例、比較例の評価結果を表４に示す。

表４において、実施例７と比較例５、比較例６を比較する。比較例５はベルト裏面の粗さの下限範囲外、比較例６は上限範囲外のベルトである。比較例５では、走行安定性のランニング評価（実機評価II）のＨＨ環境の稼働確認で、初期からベルトスリップが発生している。また、比較例６では走行安定性のランニング評価（実機評価II）のＬＬ環境の稼働確認で、初期からベルト寄りが発生している。一方、ベルト裏面の粗さが０．２〜０．４μｍに調整された実施例７では、ベルトスリップやベルト寄りなどの問題が発生せず、安定したベルト走行性が得られている。

また、表４において実施例７と比較例４を比較する。比較例４では、走行安定性のランニング評価（実機評価II）において、ＬＬ環境の稼働確認途中で、ベルト寄りが発生し、ベルト端部が損傷している。一方、実施例７ではそのような問題は発生していない。そのため、ベルト裏面含浸処理により、経時においても安定したベルト走行安定性が得られていることがわかる。

次に、実施例７と参考例１を比較する。参考例１はイソシアネートの硬化剤を使わない樹脂材料で表面層を形成している。画像評価（実機評価Ｉ）、走行安定性のランニング評価（実機評価II）のいずれの評価において、ランニングにより表面層の剥がれが発生し、剥がれが生じた部分で画像の乱れが生じている。一方、実施例７では、経時でも表面層の剥がれが発生せず、最内層と表面層の接着性が良い結果となっている。

また、実施例６と実施例７、実施例８を比較する。実施例７は表面層材料として、シリコーン基を含む樹脂材料（シリコーンアクリル樹脂）を表面層材料としているが、ベルト表面の接触角が大きく、転写率が実施例６に比べ良好である。実施例８は、表面層材料として、フッ素基を含む樹脂材料（フッ素樹脂）が用いられ、接触角が大きく、転写率が実施例６に比べ良好である。

１０最内層
１１表面層
１２画像書込部
１３画像形成部
１４給紙部
１５定着装置
１６レジストローラ
２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ現像装置
２１ＢＫ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ感光体ドラム
２２中間転写ベルト
２３ＢＫ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ１次転写バイアスローラ
２５ベルトクリーニング部材
５０転写搬送ベルト
６０２次転写バイアスローラ
Ｐ転写紙

特許第４２３２２１８号公報特開２０００−２５５８１７号公報特開２００４−１７７６０１号公報特開２０１２−２８６７号公報特開２０１２−８８６５０号公報特開平１１−２４４２９号公報

Claims

中間転写ベルトの最内層がウレタン基を含むゴム又は樹脂材料で構成される単層又は二層以上の中間転写ベルトの製造方法において、
（ｉ）前記中間転写ベルトの最内層を形成する最内層形成工程と、
（ii）前記中間転写ベルトの最内層の裏側の表面を裏面としたとき、裏面の表面粗さＲａを０．２〜０．４μｍに調整する裏面粗面化工程と、
（iii）前記中間転写ベルトの裏面をイソシアネート化合物により含浸処理を施す裏面含浸処理工程とを、少なくとも有することを特徴とする中間転写ベルトの製造方法。
前記中間転写ベルトが、前記最内層と、前記最内層上に厚み方向に積層された表面層とを有する二層構成の中間転写ベルトの製造方法であって、
（iv）イソシアネート化合物と、該イソシアネート化合物のイソシアネート基と反応し得る官能基を有する樹脂材料と、を含む表面層形成用塗工液を前記最内層の厚み方向に塗布した後、加熱することにより前記表面層を形成する表面層形成工程を前記最内層形成工程後の任意の段階で有することを特徴とする請求項１に記載の中間転写ベルトの製造方法。
表面粗さＲａが０．２〜０．４μｍの円筒状の金型の外面に前記最内層を形成することにより、前記中間転写ベルトの裏面の表面粗さＲａを０．２〜０．４μｍに調整することを特徴とする請求項１又は２に記載の中間転写ベルトの製造方法。
前記中間転写ベルトの最内層がウレタンゴムからなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の中間転写ベルトの製造方法。
前記裏面含浸処理工程において、イソシアネート化合物により含浸処理した後、１２０〜１５０℃で加熱を行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の中間転写ベルトの製造方法。
前記最内層を形成した後に、前記最内層の表側の表面をイソシアネート化合物により含浸処理を行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の中間転写ベルトの製造方法。
前記表面層形成工程において、前記表面層形成用塗工液に用いられる樹脂材料が、シリコーン基及びフッ素基から選ばれる１種以上を含有することを特徴とする請求項２〜６のいずれかに記載の中間転写ベルトの製造方法。
前記表面層形成工程において、前記イソシアネート基と反応し得る官能基が、ヒドロキシ基又はカルボキシ基であることを特徴とする請求項２〜７のいずれかに記載の中間転写ベルトの製造方法。
前記表面層形成工程において、加熱温度が１００〜１５０℃であることを特徴とする請求項２〜８のいずれかに記載の中間転写ベルト製造方法。
前記表面層形成工程において、前記表面層の層厚が５〜２０μｍであることを特徴とする請求項６に記載の中間転写ベルトの製造方法。