JP2015034224A - Modified natural rubber and rubber composition using the same - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、変性天然ゴム及びその製造方法、並びにそれらを用いたゴム組成物、空気入りタイヤに関するものである。 The present invention relates to a modified natural rubber, a method for producing the same, a rubber composition using them, and a pneumatic tire.
従来、ゴム組成物においては、シリカ等のフィラーとの相互作用を高めて、低発熱性能を向上するために（即ち、転がり抵抗を低減するために）、ジエン系ゴムに官能基を導入した変性ジエン系ゴムを用いることが知られている。かかる変性ジエン系ゴムに関し、例えば、スチレンブタジエンゴムやポリブタジエンゴムなどの合成ゴムについては、分子鎖の末端を変性するために、溶液重合により得られた重合体の活性末端を末端変性剤で変性させることが知られている（特許文献１，２）。 Conventionally, in a rubber composition, in order to enhance interaction with a filler such as silica and improve low heat generation performance (that is, to reduce rolling resistance), a modification in which a functional group is introduced into a diene rubber It is known to use a diene rubber. Regarding such modified diene rubbers, for example, for synthetic rubbers such as styrene butadiene rubber and polybutadiene rubber, in order to modify the ends of the molecular chains, the active ends of the polymer obtained by solution polymerization are modified with a terminal modifier. (Patent Documents 1 and 2).
一方、天然ゴムは自然物であるため、上記合成ゴムにおける活性末端を利用した変性手法を用いることはできず、変性手法としては、側鎖に官能基を直接付加したり、ポリマーをグラフトさせて官能基を付加したりするといった手法が用いられており、これらの手法では末端変性を行うことはできない。 On the other hand, since natural rubber is a natural product, the modification method using the active terminal in the synthetic rubber cannot be used. As the modification method, a functional group can be directly added to a side chain or a polymer can be grafted to function. Methods such as addition of a group are used, and terminal modification cannot be performed by these methods.
特許文献３には、極性基を天然ゴム等のジエン系ゴムの分子鎖の末端に簡便に導入することを目的として、ジエン系ゴムラテックスを酸化した後、極性基含有ヒドラジド化合物をジエン系ゴムの分子鎖の末端に付加反応させることが開示されている。 In Patent Document 3, for the purpose of easily introducing a polar group into the end of a molecular chain of a diene rubber such as natural rubber, after diene rubber latex is oxidized, a polar group-containing hydrazide compound is added to the diene rubber. An addition reaction is disclosed at the end of the molecular chain.
上記特許文献３には、天然ゴムの分子鎖の末端を変性させる技術が開示されているが、末端変性するための極性基含有化合物としてヒドラジド化合物を用いており、アミノ酸を用いて変性することについては開示されていない。 Patent Document 3 discloses a technique for modifying the end of a molecular chain of natural rubber. However, a hydrazide compound is used as a polar group-containing compound for terminal modification, and the modification is performed using an amino acid. Is not disclosed.
本発明は、アミノ基とカルボシル基を持つアミノ酸を変性剤として、分子鎖の末端に導入することにより、フィラーとの相互作用を高めてゴム組成物の低発熱性能を向上することができる変性天然ゴム及びその製造方法を提供することを目的とする。 The present invention is a modified natural that can improve the low heat generation performance of a rubber composition by introducing an amino acid having an amino group and a carbosyl group as a modifier to the end of the molecular chain to enhance the interaction with the filler. An object is to provide rubber and a method for producing the same.
本発明に係る変性天然ゴムの製造方法は、天然ゴムを酸化分解してケトン基及び／又はアルデヒド基からなるカルボニル基を分子鎖の末端に持つポリマーを生成させ、前記ポリマーの末端のカルボニル基にアミノ酸を反応させることを特徴とする。 In the method for producing a modified natural rubber according to the present invention, a natural rubber is oxidatively decomposed to produce a polymer having a carbonyl group consisting of a ketone group and / or an aldehyde group at the end of the molecular chain. It is characterized by reacting an amino acid.
本発明に係る変性天然ゴムは、該製造方法により得られたものである。一実施形態として、該変性天然ゴムは、分子鎖の末端に下記一般式（１）、より好ましくは下記一般式（２）で表される基を有するものであってもよい。
式中、Ｒ１は水素原子又はメチル基であり、Ｒ２はアミノ酸のアミノ基を除いた部分であり、Ｒ３は置換基としてヒドロキシル基を有してもよい炭素数２〜６のアルキレン基である。 In the formula, R 1 is a hydrogen atom or a methyl group, R 2 is a portion excluding the amino group of the amino acid, and R 3 is an alkylene group having 2 to 6 carbon atoms which may have a hydroxyl group as a substituent. It is.
本発明に係るゴム組成物は、該変性天然ゴムを用いたものである。本発明に係る空気入りタイヤは、該ゴム組成物を用いてなるものである。 The rubber composition according to the present invention uses the modified natural rubber. The pneumatic tire according to the present invention is formed using the rubber composition.
本発明によれば、天然ゴムの酸化分解により生成された末端のカルボニル基にアミノ酸のアミノ基を反応させることにより、分子鎖の末端にイミノ基を介してカルボキシル基等のアミノ酸の残基を導入した変性天然ゴムが得られる。そのため、シリカ等のフィラーとの相互作用を高めて、ゴム組成物の低発熱性能を向上することができる。 According to the present invention, an amino acid residue such as a carboxyl group is introduced to the end of a molecular chain via an imino group by reacting the amino group of the amino acid with a terminal carbonyl group produced by oxidative degradation of natural rubber. Modified natural rubber is obtained. Therefore, interaction with fillers, such as a silica, can be improved and the low heat generation performance of a rubber composition can be improved.
以下、本発明の実施に関連する事項について詳細に説明する。 Hereinafter, matters related to the implementation of the present invention will be described in detail.
本実施形態では、天然ゴムを酸化分解してカルボニル基を末端に持つポリマーを生成させた後、該ポリマーの末端のカルボニル基にアミノ酸のアミノ基を反応させて、末端にアミノ酸を導入する。このように本実施形態は、天然ゴムを変性対象とするものであり、重合段階で変性を行うことができない自然物の天然ゴムに対しても末端に官能基を導入することができる。 In this embodiment, natural rubber is oxidatively decomposed to produce a polymer having a carbonyl group at the end, and then the amino group of the amino acid is reacted with the carbonyl group at the end of the polymer to introduce an amino acid at the end. As described above, the present embodiment is intended for modification of natural rubber, and a functional group can be introduced at the end of natural rubber that cannot be modified at the polymerization stage.
酸化分解させる天然ゴムとしては、プロトン性溶媒である水中にミセル状になった水系エマルション、すなわち天然ゴムラテックスを用いることが好ましい。天然ゴムラテックスとしては、フィールドラテックス、アンモニア処理ラテックス、遠心分離濃縮ラテックス、界面活性剤や酵素で処理した脱蛋白ラテックス、又はこれらの組み合わせなどを用いることができ、特に限定されない。天然ゴムラテックスの濃度（ゴムポリマーの固形分濃度＝DRC(Dry Rubber Content））としては、特に限定されず、例えば５〜７０質量％であることが好ましく、より好ましくは１０〜５０質量％である。 As the natural rubber to be oxidatively decomposed, it is preferable to use a water-based emulsion that is micellar in water as a protic solvent, that is, a natural rubber latex. The natural rubber latex may be field latex, ammonia-treated latex, centrifugal concentrated latex, deproteinized latex treated with a surfactant or an enzyme, or a combination thereof, and is not particularly limited. The concentration of the natural rubber latex (rubber polymer solid content concentration = DRC (Dry Rubber Content)) is not particularly limited, and is preferably, for example, 5 to 70% by mass, more preferably 10 to 50% by mass. .
天然ゴムを酸化分解させるためには、酸化剤を用いることができ、例えば、天然ゴムラテックスに酸化剤を添加し攪拌することにより、ポリマー中の炭素−炭素二重結合を酸化開裂させることができる。酸化剤としては、例えば、過マンガン酸カリウム、酸化マンガンなどのマンガン化合物、クロム酸、三酸化クロムなどのクロム化合物、過酸化水素などの過酸化物、過ヨウ素酸などの過ハロゲン酸、又は、オゾン、酸素などの酸素類などが挙げられる。これらの中でも、過ヨウ素酸を用いることが好ましい。過ヨウ素酸であれば、反応系を制御しやすく、また、水溶性の塩が生成されるので、変性天然ゴムを凝固乾燥させる際に、水中にとどまらせることができ、変性天然ゴムへの残留が少ない。なお、酸化分解に際しては、コバルト、銅、鉄などの金属の、塩化物や有機化合物との塩や錯体などの、金属系酸化触媒を併用してもよく、例えば、該金属系酸化触媒の存在下で空気酸化してもよい。 In order to oxidatively decompose natural rubber, an oxidizing agent can be used. For example, by adding an oxidizing agent to natural rubber latex and stirring, the carbon-carbon double bond in the polymer can be oxidatively cleaved. . Examples of the oxidizing agent include manganese compounds such as potassium permanganate and manganese oxide, chromium compounds such as chromic acid and chromium trioxide, peroxides such as hydrogen peroxide, perhalogen acids such as periodic acid, or Examples include oxygen such as ozone and oxygen. Among these, it is preferable to use periodic acid. Periodic acid makes it easy to control the reaction system, and a water-soluble salt is produced, so that when natural rubber is coagulated and dried, it can remain in water and remain in the natural rubber. Less is. In the oxidative decomposition, a metal-based oxidation catalyst such as a salt or complex of a metal such as cobalt, copper, or iron with a chloride or an organic compound may be used in combination, for example, the presence of the metal-based oxidation catalyst. You may oxidize under air.
上記酸化開裂により天然ゴムが分解し、即ち分子鎖が切断されて、末端にケトン基（＞Ｃ＝Ｏ）及び／又はアルデヒド基（−ＣＨＯ）からなるカルボニル基を持つポリマーが生成される。従って、切断後のポリマーは、下記式（３）で表される構造を末端に持つ。
式中、Ｒ４は、水素原子又はメチル基である。すなわち、天然ゴムを構成するイソプレンユニットが開裂した場合、一方の開裂末端ではＲ４がメチル基、他方の開裂末端ではＲ４が水素原子となる。切断後のポリマーは、その分子鎖の少なくとも一方の末端に上記式（３）で表される構造を持ち、すなわち、下記式（４）及び（５）に示すように、天然ゴムポリマー鎖の一方の末端又は両末端に、式（３）で表される基が直接結合した構造を持つ。
式（４）及び（５）において、波線で表した部分が天然ゴムポリマー鎖、即ち、イソプレンユニットの繰り返し構造からなるポリイソプレン鎖である。 In formulas (4) and (5), the portion represented by the wavy line is a natural rubber polymer chain, that is, a polyisoprene chain composed of a repeating structure of isoprene units.
このように酸化分解することで、末端のカルボニル基の含有量が増える一方で、ポリマーの分子量が低下する。分子量が低下しすぎてしまうと、粘着性が増大し、混練時の加工性が低下する。そのため、分解後のカルボニル基の含有量は、分解後のポリマーの分子量との関係を考慮しながら設定することが好ましい。分解後の末端カルボニル基の含有量は、特に限定するものではないが、０．１〜１５モル％であることが好ましく、より好ましくは１〜１０モル％であることが好ましい。ここで、末端カルボニル基の含有量は、分解後のポリマーを構成する全イソプレンユニットのモル数に対する末端カルボニル基（即ち、末端ケトン基と末端アルデヒド基）のモル数の比率である。また、分解後のポリマーの分子量は、特に限定するものではないが、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０万〜１２０万であることが好ましく、より好ましくは１５万〜１００万であり、特に好ましくは２０万〜８０万である。 By such oxidative decomposition, the content of the terminal carbonyl group increases, while the molecular weight of the polymer decreases. If the molecular weight is too low, the tackiness is increased and the processability during kneading is reduced. Therefore, the content of the carbonyl group after decomposition is preferably set in consideration of the relationship with the molecular weight of the polymer after decomposition. Although content of the terminal carbonyl group after decomposition | disassembly is not specifically limited, It is preferable that it is 0.1-15 mol%, More preferably, it is preferable that it is 1-10 mol%. Here, the content of the terminal carbonyl group is the ratio of the number of moles of the terminal carbonyl group (that is, the terminal ketone group and the terminal aldehyde group) to the number of moles of all isoprene units constituting the polymer after decomposition. The molecular weight of the polymer after decomposition is not particularly limited, but the weight average molecular weight (Mw) is preferably 100,000 to 1,200,000, more preferably 150,000 to 1,000,000, particularly preferably. 200,000 to 800,000.
このように天然ゴムを酸化分解した後、得られたポリマーの末端のカルボニル基にアミノ酸のアミノ基を反応させて、ポリマーの末端にアミノ酸を導入する。アミノ酸としては、グリシン、アラニン、バリン、ロイシン、イソロイシン、セリン、トレオニン、アスパラギン酸、グルタミン酸、アスパラギン、グルタミン、リシン、ヒドロキシリシン、アルギニン、システイン、メチオニン、フェニルアラニン、チロシン、トリプトファン、ヒスチジン、プロリンなどが挙げられ、これらを１種又は２種以上用いることができる。好ましくは、天然ゴムとの組み合わせによる地球環境保護の点から天然のアミノ酸であり、より好ましくはα−アミノ酸である。また、上記ポリマーの末端カルボニル基との反応性の点からは、α−炭素に結合したアミノ基の他に追加のアミノ基を有する塩基性アミノ酸が好ましく、より好ましくはリシン及び／又はヒドロキシリシンを用いることである。リシンの持つ第２のアミノ基（ε−アミノ基）は、上記ポリマーの末端カルボニル基との反応性が高く、容易に上記ポリマーと反応する。 After the natural rubber is oxidatively decomposed in this way, the amino group of the amino acid is reacted with the carbonyl group at the terminal of the obtained polymer to introduce the amino acid at the terminal of the polymer. Amino acids include glycine, alanine, valine, leucine, isoleucine, serine, threonine, aspartic acid, glutamic acid, asparagine, glutamine, lysine, hydroxylysine, arginine, cysteine, methionine, phenylalanine, tyrosine, tryptophan, histidine, proline, etc. These can be used alone or in combination of two or more. Preferably, it is a natural amino acid from the viewpoint of protecting the global environment by combination with natural rubber, and more preferably an α-amino acid. In addition, from the viewpoint of reactivity with the terminal carbonyl group of the polymer, a basic amino acid having an additional amino group in addition to the amino group bonded to the α-carbon is preferred, and lysine and / or hydroxylysine is more preferred. Is to use. The second amino group (ε-amino group) possessed by lysine is highly reactive with the terminal carbonyl group of the polymer and easily reacts with the polymer.
上記分解後のポリマー末端のカルボニル基（ケトン基、アルデヒド基）は、アミノ酸のアミノ基と反応し、脱水縮合により、イミノ基を介してアミノ酸が結合した構造となる。そのため、これにより得られた変性天然ゴムは、分子鎖の末端に下記一般式（１）で表される基を有する。
式中、Ｒ１は、水素原子又はメチル基であり、上記式（３）のＲ４に対応する。Ｒ２は、アミノ酸のアミノ基を除いた部分であり、カルボキシル基を含む。 In the formula, R 1 is a hydrogen atom or a methyl group, and corresponds to R 4 in the above formula (3). R 2 is a portion excluding the amino group of the amino acid and contains a carboxyl group.
好ましい実施形態に係る変性天然ゴムは、分子鎖の末端に下記一般式（２）で表される基を有する。
式中、Ｒ１は、水素原子又はメチル基である。Ｒ３は、置換基としてヒドロキシル基を有しても有さなくてもよい炭素数２〜６（より好ましくは３〜５）のアルキレン基である。この場合、イミノ基を介して、末端にカルボキシル基とアミノ基が導入されるので、シリカ等のフィラーの官能基（例えばヒドロキシル基）との相互作用をより高めることができる。 In the formula, R 1 is a hydrogen atom or a methyl group. R 3 is an alkylene group having 2 to 6 (more preferably 3 to 5) carbon atoms which may or may not have a hydroxyl group as a substituent. In this case, since a carboxyl group and an amino group are introduced into the terminal via an imino group, interaction with a functional group (for example, a hydroxyl group) of a filler such as silica can be further enhanced.
このような式（２）で表される基を有する変性天然ゴムは、アミノ酸としてリシン及び／又はヒドロキシリシンを用いて反応させることにより得ることができる。ここで、リシンの場合、Ｒ３はテトラメチレン基であり、式（２）は下記式（２−１）となる。また、ヒドロキシリシンの場合、Ｒ３は−ＣＨ２−ＣＨ（ＯＨ）−ＣＨ２−ＣＨ２−である。
上記のアミノ酸を付加させる反応は、水中かつ常温で行うことができるため、ラテックスのようなプロトン性溶媒に分散した状態で行うことが好ましい。例えば、天然ゴムラテックスを用いて天然ゴムの酸化分解を行った後、分解後のラテックス（即ち、分解後のポリマーが分散したラテックス）にアミノ酸を添加してポリマーと反応させることが好ましい。このようにしてアミノ酸を反応させた後、得られた変性天然ゴムラテックスを凝固、乾燥させることによって、変性天然ゴムを得ることができる。 Since the reaction for adding the amino acid can be carried out in water at room temperature, it is preferably carried out in a state dispersed in a protic solvent such as latex. For example, it is preferable that after natural rubber is oxidatively decomposed using natural rubber latex, an amino acid is added to the decomposed latex (that is, latex in which the polymer after decomposition is dispersed) to react with the polymer. After the amino acid is reacted in this manner, the resulting modified natural rubber latex is coagulated and dried to obtain a modified natural rubber.
上記アミノ酸は、ポリマーの末端カルボニル基の一部又は全部に対して導入されるため、得られた変性天然ゴムにおいて、アミノ酸による末端変性量は、上記分解後の末端カルボニル基の含有量に左右される。アミノ酸による末端変性量は、特に限定されないが、０．１〜１０モル％であることが好ましく、より好ましくは１〜５モル％である。ここで、アミノ酸による末端変性量は、変性天然ゴムを構成する全イソプレンユニットのモル数に対する導入されたアミノ酸のモル数の比率である。 Since the amino acid is introduced into part or all of the terminal carbonyl group of the polymer, the amount of terminal modification by amino acid in the resulting modified natural rubber depends on the content of the terminal carbonyl group after the decomposition. The The amount of terminal modification with an amino acid is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 10 mol%, more preferably 1 to 5 mol%. Here, the amount of terminal modification by amino acid is the ratio of the number of moles of amino acid introduced to the number of moles of all isoprene units constituting the modified natural rubber.
変性天然ゴムは、末端カルボニル基を有してもよい。すなわち、分解後の末端カルボニル基の一部にアミノ酸が導入された場合、変性天然ゴムは末端カルボニル基を有する。末端カルボニル基の含有量は、特に限定されず、５モル％以下であることが好ましく、一実施形態として０．１〜３モル％であってもよい。なお、末端カルボニル基の含有量は、アミノ酸による末端変性量との合計で０．１〜１５モル％であることが好ましく、より好ましくは１〜１０モル％である。 The modified natural rubber may have a terminal carbonyl group. That is, when an amino acid is introduced into a part of the terminal carbonyl group after decomposition, the modified natural rubber has a terminal carbonyl group. Content of a terminal carbonyl group is not specifically limited, It is preferable that it is 5 mol% or less, and 0.1-3 mol% may be sufficient as one Embodiment. In addition, it is preferable that content of a terminal carbonyl group is 0.1-15 mol% in total with the amount of terminal modification | denaturation by an amino acid, More preferably, it is 1-10 mol%.
変性天然ゴムの分子量は、上記分解後のポリマーの分子量と同様であり、特に限定するものではないが、常温（２３℃）で固形状であることが好ましいため、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０万〜１２０万であることが好ましく、より好ましくは１５万〜１００万であり、特に好ましくは２０万〜８０万である。 The molecular weight of the modified natural rubber is the same as the molecular weight of the polymer after decomposition, and is not particularly limited. However, since it is preferably solid at normal temperature (23 ° C.), the weight average molecular weight (Mw) is 10 It is preferably 10,000 to 1,200,000, more preferably 150,000 to 1,000,000, and particularly preferably 200,000 to 800,000.
本実施形態によれば、天然ゴムを酸化分解した後、その末端のカルボニル基にアミノ酸を反応させることにより、容易に天然ゴムを末端変性することができる。得られた変性天然ゴムは、分子鎖の末端にイミノ基を介してカルボキシル基等のアミノ酸の残基が導入されているので、シリカ等のフィラー、特にフィラー表面の水酸基（シリカの場合、シラノール基）と水素結合による親和性が向上し結合することで、ゴム組成物の粘弾性、特に低発熱性能の向上が可能である。詳細には、かかる親和力の増加が、天然ゴムポリマーにおける分子鎖末端の非拘束部分を排除ないし低減して、エネルギーロスを効果的に低減することができる。 According to this embodiment, after natural rubber is oxidatively decomposed, the natural rubber can be easily end-modified by reacting an amino acid with the terminal carbonyl group. Since the resulting modified natural rubber has an amino acid residue such as a carboxyl group introduced at the end of the molecular chain via an imino group, a filler such as silica, particularly a hydroxyl group on the filler surface (in the case of silica, a silanol group) ) And the hydrogen bond to improve the binding, it is possible to improve the viscoelasticity of the rubber composition, particularly the low heat generation performance. Specifically, such an increase in affinity can eliminate or reduce the unconstrained portion of the molecular chain end in the natural rubber polymer, effectively reducing energy loss.
本実施形態に係る変性天然ゴムは、各種ゴム組成物におけるゴム成分として用いることができ、例えば、タイヤ用、防振ゴム用、コンベアベルト用などの各種ゴム部材に用いることができる。上記のように、該変性天然ゴムであると、そのポリマーとフィラーとの間での相互作用により、フィラーとの相溶性ないし分散性が向上するので、例えばタイヤ用ゴム組成物に用いた場合、転がり抵抗の低減による低燃費性の向上に寄与することができ、特にタイヤトレッド用配合に好適に使用することができる。 The modified natural rubber according to this embodiment can be used as a rubber component in various rubber compositions. For example, it can be used in various rubber members such as for tires, vibration-proof rubbers, and conveyor belts. As described above, since the modified natural rubber is improved in compatibility or dispersibility with the filler due to the interaction between the polymer and the filler, for example, when used in a rubber composition for tires, It can contribute to the improvement of fuel efficiency by reducing rolling resistance, and can be suitably used particularly for blending for tire treads.
実施形態に係るゴム組成物において、ゴム成分としては、上記変性天然ゴムの単独でもよく、変性天然ゴムと他のゴムとのブレンドでもよい。他のゴムとしては、特に限定されず、例えば、未変性の天然ゴム（ＮＲ）、合成イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、又は、ハロゲン化ブチルゴム等の各種ジエン系ゴムが挙げられる。これらはそれぞれ単独で又は２種以上組み合わせて用いることができ、好ましくは、ＳＢＲ、ＢＲ、未変性ＮＲの１種又は２種以上である。ゴム成分中に占める上記変性天然ゴムの含有量は、特に限定されないが、ゴム成分１００質量部中、１０質量部以上であることが好ましく、より好ましくは３０質量部以上、更に好ましくは５０質量部以上である。 In the rubber composition according to the embodiment, the rubber component may be the above modified natural rubber alone or a blend of the modified natural rubber and another rubber. Other rubbers are not particularly limited. For example, unmodified natural rubber (NR), synthetic isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), styrene butadiene rubber (SBR), nitrile rubber (NBR), butyl rubber ( IIR) or various diene rubbers such as halogenated butyl rubber. These can be used alone or in combination of two or more, and preferably one or more of SBR, BR and unmodified NR. The content of the modified natural rubber in the rubber component is not particularly limited, but is preferably 10 parts by mass or more, more preferably 30 parts by mass or more, and still more preferably 50 parts by mass in 100 parts by mass of the rubber component. That's it.
実施形態に係るゴム組成物にはフィラーを配合することができる。フィラーとしては、例えば、シリカ、カーボンブラック、酸化チタン、ケイ酸アルミニウム、クレー、又は、タルクなどの各種無機充填剤を用いることができ、これらはそれぞれ単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。これらの中でも、シリカ及び／又はカーボンブラックが好ましく用いられ、特に好ましくはシリカを用いることである。 A filler can be mix | blended with the rubber composition which concerns on embodiment. As the filler, for example, various inorganic fillers such as silica, carbon black, titanium oxide, aluminum silicate, clay, or talc can be used, and these can be used alone or in combination of two or more. . Among these, silica and / or carbon black are preferably used, and silica is particularly preferably used.
シリカとしては、特に限定されず、湿式シリカ（含水ケイ酸）、乾式シリカ（無水ケイ酸）等が挙げられるが、中でも湿式シリカが好ましい。シリカのコロイダル特性は特に限定しないが、ＢＥＴ法による窒素吸着比表面積（ＢＥＴ）１５０〜２５０ｍ２／ｇであるものが好ましく用いられ、より好ましくは１８０〜２３０ｍ２／ｇである。なお、シリカのＢＥＴはＩＳＯ ５７９４に記載のＢＥＴ法に準拠し測定される。 The silica is not particularly limited and includes wet silica (hydrous silicic acid), dry silica (anhydrous silicic acid), etc. Among them, wet silica is preferable. Colloidal properties of the silica are not particularly limited, those which are nitrogen adsorption specific surface area (BET) 150~250m 2 / g by BET method is preferably used, more preferably 180~230m 2 / g. The BET of silica is measured according to the BET method described in ISO 5794.
カーボンブラックとしては、特に限定されず、ゴム用補強剤として用いられているＳＡＦ級、ＩＳＡＦ級、ＨＡＦ級、又は、ＦＥＦ級などの各種グレードのファーネスカーボンブラックをそれぞれ単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。 The carbon black is not particularly limited, and various types of furnace carbon black such as SAF grade, ISAF grade, HAF grade, or FEF grade, which are used as rubber reinforcing agents, are used alone or in combination of two or more kinds. Can be used.
上記フィラーの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、５〜１５０質量部であり、好ましくは２０〜１２０質量部、更に好ましくは３０〜１００質量部である。そのうち、シリカの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して５〜１２０質量部であることが好ましく、より好ましくは２０〜８０質量部である。 The blending amount of the filler is 5 to 150 parts by mass, preferably 20 to 120 parts by mass, and more preferably 30 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Among these, it is preferable that the compounding quantity of a silica is 5-120 mass parts with respect to 100 mass parts of rubber components, More preferably, it is 20-80 mass parts.
フィラーとしてシリカを配合する場合、シリカの分散性を更に向上するために、ゴム組成物には、スルフィドシランやメルカプトシランなどのシランカップリング剤を配合してもよい。シランカップリング剤の配合量は、特に限定されないが、シリカ配合量に対して２〜２０質量％であることが好ましい。 When silica is added as a filler, a silane coupling agent such as sulfide silane or mercaptosilane may be added to the rubber composition in order to further improve the dispersibility of silica. Although the compounding quantity of a silane coupling agent is not specifically limited, It is preferable that it is 2-20 mass% with respect to a silica compounding quantity.
ゴム組成物には、上記の各成分の他に、オイル、亜鉛華、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、加硫剤、加硫促進剤など、ゴム組成物において一般に使用される各種添加剤を配合することができる。 In addition to the above components, the rubber composition contains various additives commonly used in rubber compositions such as oil, zinc white, stearic acid, anti-aging agent, wax, vulcanizing agent, vulcanization accelerator, etc. Can be blended.
上記加硫剤としては、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などの硫黄成分が挙げられ、特に限定するものではないが、その配合量は、ゴム成分１００質量部に対して０．１〜１０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．５〜５質量部である。また、加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チウラム系、チアゾール系、又は、グアニジン系などの各種加硫促進剤を用いることができ、いずれか１種単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。加硫促進剤の配合量は、特に限定するものではないが、ゴム成分１００質量部に対して０．１〜７質量部であることが好ましく、より好ましくは０．５〜５質量部である。 Examples of the vulcanizing agent include sulfur components such as powdered sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, insoluble sulfur, and highly dispersible sulfur. Although not particularly limited, the blending amount thereof is 100 parts by mass of the rubber component. It is preferable that it is 0.1-10 mass parts with respect to it, More preferably, it is 0.5-5 mass parts. Moreover, as a vulcanization accelerator, various vulcanization accelerators, such as a sulfenamide type | system | group, a thiuram type | system | group, a thiazole type | system | group, or a guanidine type | system | group, can be used, for example, any 1 type individually or in combination of 2 or more types. Can be used. The blending amount of the vulcanization accelerator is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 7 parts by mass, more preferably 0.5 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. .
実施形態に係るゴム組成物は、通常に用いられるバンバリーミキサーやニーダー、ロール等の混合機を用いて、常法に従い混練し作製することができる。すなわち、第一混合段階で、ゴム成分に対し、フィラーとともに、加硫剤及び加硫促進剤を除く他の添加剤を添加混合し、次いで、得られた混合物に、最終混合段階で加硫剤及び加硫促進剤を添加混合してゴム組成物を調製することができる。 The rubber composition according to the embodiment can be prepared by kneading according to a conventional method using a commonly used Banbury mixer, kneader, roll, or other mixer. That is, in the first mixing stage, other additives except the vulcanizing agent and the vulcanization accelerator are added and mixed with the rubber component in the first mixing stage, and then the vulcanizing agent is added to the obtained mixture in the final mixing stage. And a rubber composition can be prepared by adding and mixing a vulcanization accelerator.
このようにして得られたゴム組成物は、乗用車用、トラックやバスの大型タイヤなど各種用途、サイズの空気入りタイヤのトレッド部、サイドウォール部、ビード部、タイヤコード被覆用ゴムなどタイヤの各部位に適用することができる。すなわち、該ゴム組成物は、常法に従い、例えば、押出加工によって所定の形状に成形され、他の部品と組み合わせた後、例えば１４０〜１８０℃で加硫成形することにより、空気入りタイヤを製造することができる。これらの中でも、タイヤのトレッド用配合として用いることが特に好ましい。 The rubber composition thus obtained can be used in various applications such as passenger cars, large tires for trucks and buses, tread parts, side wall parts, bead parts, tire cord covering rubbers, etc. Can be applied to the site. That is, according to a conventional method, the rubber composition is molded into a predetermined shape by, for example, extrusion, and combined with other parts, and then vulcanized and molded at, for example, 140 to 180 ° C. to produce a pneumatic tire. can do. Among these, it is particularly preferable to use as a tire tread formulation.
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下の実施例及び比較例で用いた測定方法は、以下の通りである。 Examples of the present invention will be described below, but the present invention is not limited to these examples. The measurement methods used in the following examples and comparative examples are as follows.
［重量平均分子量（Ｍｗ）］
ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）での測定により、ポリスチレン換算のＭｗを求めた。詳細には、測定試料は０．２ｍｇをＴＨＦ１ｍＬに溶解させたものを用いた。（株）島津製作所製「ＬＣ−２０ＤＡ」を使用し、試料をフィルター透過後、温度４０℃、流量０．７ｍＬ／分でカラム（Polymer Laboratories社製「PL Gel３μm Guard×２」）を通し、Spectra System社製「RI Detector」で検出した。
[Weight average molecular weight (Mw)]
Mw in terms of polystyrene was determined by measurement with gel permeation chromatography (GPC). Specifically, the measurement sample used was 0.2 mg dissolved in 1 mL of THF. “LC-20DA” manufactured by Shimadzu Corporation was used, the sample was filtered, and passed through a column (“PL Gel 3 μm Guard × 2” manufactured by Polymer Laboratories) at a temperature of 40 ° C. and a flow rate of 0.7 mL / min. Detection was performed by “RI Detector” manufactured by System.
［末端カルボニル基の含有量、アミノ酸による末端変性量］
ＮＭＲにより、末端カルボニル基と末端変性量を測定した。ＮＭＲスペクトルは、BRUKER社製「４００ULTRASHIELDTM PLUS」によりＴＭＳを標準とし測定した。ポリマー１ｇを重クロロホルム５ｍＬに溶解し、緩和試薬としてアセチルアセトンクロム塩８７ｍｇを加え、ＮＭＲ１０ｍｍ管にて測定した。
[Content of terminal carbonyl group, amount of terminal modification by amino acid]
The terminal carbonyl group and the amount of terminal modification were measured by NMR. The NMR spectrum was measured using “400ULTRASHIELDTM PLUS” manufactured by BRUKER, with TMS as a standard. 1 g of the polymer was dissolved in 5 mL of deuterated chloroform, 87 mg of acetylacetone chromium salt was added as a relaxation reagent, and the measurement was performed with an NMR 10 mm tube.
末端カルボニル基については、13Ｃ−ＮＭＲにおいてケトン基のカーボンのピークがＲ４＝プロトンの場合は２０２ｐｐｍにあり、Ｒ４＝メチル基の場合は２０７ｐｐｍにある。式（２）については、13Ｃ−ＮＭＲにおいてイミノ基のカーボンのピークがＲ１＝プロトンの場合は１６４ｐｐｍにあり、Ｒ１＝メチル基の場合は１６７ｐｐｍにある。また式（３）のＲ４がプロトンである場合と、式（２）のＲ１がプロトンである場合については、１Ｈ−ＮＭＲにおいてＲ４プロトンのピークが９．７ｐｐｍにあり、Ｒ１プロトンのピークが７．５ｐｐｍにある。そのため、これら各ピークについてベースポリマー成分との比により構造量（モル数）を決定した。 As for the terminal carbonyl group, the carbon peak of the ketone group in 13 C-NMR is at 202 ppm when R 4 = proton, and at 207 ppm when R 4 = methyl group. For formula (2), the carbon peak of the imino group is at 164 ppm when R 1 = proton in 13 C-NMR, and at 167 ppm when R 1 = methyl group. Further, when R 4 in formula (3) is a proton and R 1 in formula (2) is a proton, the peak of R 4 proton is at 9.7 ppm in 1 H-NMR, and R 1 proton The peak is at 7.5 ppm. Therefore, the structural amount (number of moles) of each peak was determined by the ratio with the base polymer component.
なお、ベースポリマー成分における各ユニットのモル数については、イソプレンユニットでは、二重結合を挟んでメチル基と反対側の炭素及びそれに結合した水素（＝ＣＨ−）のピーク、即ち13Ｃ−ＮＭＲによる１２２ｐｐｍ、１Ｈ−ＮＭＲによる５．２ｐｐｍに基づいて算出した。 Regarding the number of moles of each unit in the base polymer component, in the isoprene unit, carbon on the opposite side of the methyl group across the double bond and the peak of hydrogen (= CH-) bonded thereto, that is, by 13 C-NMR. It was calculated based on 122 ppm, 5.2 ppm by 1 H-NMR.
［比較例１：変性天然ゴムＡの合成］
変性対象の天然ゴムとして、天然ゴムラテックス（レヂテックス社製「ＨＡ−ＮＲ」、ＤＲＣ＝６０質量％）を用いた。この天然ゴムラテックスに含まれる未変性の天然ゴムについて、分子量を測定したところ、重量平均分子量が２０２万であった。
[Comparative Example 1: Synthesis of modified natural rubber A]
As natural rubber to be modified, natural rubber latex (“HA-NR” manufactured by Resex Corp., DRC = 60 mass%) was used. When the molecular weight of the unmodified natural rubber contained in the natural rubber latex was measured, the weight average molecular weight was 2.02 million.
上記天然ゴムラテックスをＤＲＣ＝１０質量％に調製したものを５００ｇ用いて、これに過ヨウ素酸（Ｈ５ＩＯ６）１．０ｇを加え、２３℃で２４時間撹拌（１００ｒｐｍ）した。その後、メタノール中に沈殿させ、水で洗浄後、熱風循環乾燥機により３０℃で２４時間乾燥させて、常温で固形状の変性天然ゴムＡを得た。 Using 500 g of the natural rubber latex prepared to DRC = 10% by mass, 1.0 g of periodic acid (H 5 IO 6 ) was added thereto, followed by stirring (100 rpm) at 23 ° C. for 24 hours. Thereafter, it was precipitated in methanol, washed with water, and then dried at 30 ° C. for 24 hours with a hot air circulating dryer to obtain a modified natural rubber A solid at room temperature.
得られた変性天然ゴムＡは、上記式（３）で表される構造を末端に有し、末端カルボニル基の含有量は１２モル％であり、Ｍｗは１５万であった。 The obtained modified natural rubber A had a structure represented by the above formula (3) at the terminal, the content of the terminal carbonyl group was 12 mol%, and Mw was 150,000.
［比較例２：変性天然ゴムＢの合成］
比較例１と同じ天然ゴムラテックスをＤＲＣ＝１０質量％に調製したものを５００ｇ用いて、これに過ヨウ素酸（Ｈ５ＩＯ６）０．５ｇを加え、２３℃で２４時間撹拌（１００ｒｐｍ）した。その後、メタノール中に沈殿させ、水で洗浄後、熱風循環乾燥機により３０℃で２４時間乾燥させて、常温で固形状の変性天然ゴムＢを得た。
[Comparative Example 2: Synthesis of modified natural rubber B]
Using 500 g of the same natural rubber latex prepared as DRC = 10% by mass as in Comparative Example 1, 0.5 g of periodic acid (H 5 IO 6 ) was added thereto and stirred (100 rpm) at 23 ° C. for 24 hours. . Thereafter, it was precipitated in methanol, washed with water, and then dried at 30 ° C. for 24 hours with a hot air circulating dryer to obtain a modified natural rubber B solid at room temperature.
得られた変性天然ゴムＢは、上記式（３）で表される構造を末端に有し、末端カルボニル基の含有量は５モル％であり、Ｍｗは４２万であった。 The obtained modified natural rubber B had a structure represented by the above formula (3) at the terminal, the content of the terminal carbonyl group was 5 mol%, and Mw was 420,000.
［実施例１：変性天然ゴムＣの合成］
比較例１において過ヨウ素酸を加えて２４時間撹拌して酸化分解させた後、得られたラテックスにリシンを３．２ｇ（天然ゴムの全イソプレンユニットのモル数に対して３モル％）添加して、２３℃で３時間撹拌（１００ｒｐｍ）して反応させた。その後、メタノール中に沈殿させ、水で洗浄後、熱風循環乾燥機により３０℃で２４時間乾燥させて、常温で固形状の変性天然ゴムＣを得た。
[Example 1: Synthesis of modified natural rubber C]
After adding periodic acid in Comparative Example 1 and stirring for 24 hours for oxidative decomposition, 3.2 g of lysine (3 mol% based on the number of moles of all isoprene units of natural rubber) was added to the obtained latex. The reaction was carried out by stirring (100 rpm) at 23 ° C. for 3 hours. Thereafter, it was precipitated in methanol, washed with water, and then dried at 30 ° C. for 24 hours with a hot air circulating dryer to obtain a modified natural rubber C solid at room temperature.
得られた変性天然ゴムＣは、上記式（２−１）で表される構造を末端に有し、リシンによる末端変性量は３モル％であり、末端カルボニル基の含有量は９モル％であり、Ｍｗは１５万であった。 The resulting modified natural rubber C has a structure represented by the above formula (2-1) at the terminal, the terminal modification amount by lysine is 3 mol%, and the content of the terminal carbonyl group is 9 mol%. Yes, Mw was 150,000.
［実施例２：変性天然ゴムＤの合成］
比較例１において過ヨウ素酸を加えて２４時間撹拌して酸化分解させた後、得られたラテックスにリシンを８．６ｇ（天然ゴムの全イソプレンユニットのモル数に対して８モル％）添加して、２３℃で３時間撹拌（１００ｒｐｍ）して反応させた。その後、メタノール中に沈殿させ、水で洗浄後、熱風循環乾燥機により３０℃で２４時間乾燥させて、常温で固形状の変性天然ゴムＤを得た。
[Example 2: Synthesis of modified natural rubber D]
In Comparative Example 1, periodic acid was added and oxidative decomposition was performed by stirring for 24 hours, and then 8.6 g of lysine (8 mol% based on the number of moles of all isoprene units of natural rubber) was added to the obtained latex. The reaction was carried out by stirring (100 rpm) at 23 ° C. for 3 hours. Thereafter, it was precipitated in methanol, washed with water, and then dried at 30 ° C. for 24 hours with a hot-air circulating dryer to obtain a modified natural rubber D solid at room temperature.
得られた変性天然ゴムＤは、上記式（２−１）で表される構造を末端に有し、リシンによる末端変性量は７モル％であり、末端カルボニル基の含有量は５モル％であり、Ｍｗは１５万であった。 The obtained modified natural rubber D has a structure represented by the above formula (2-1) at the terminal, the amount of terminal modification with lysine is 7 mol%, and the content of the terminal carbonyl group is 5 mol%. Yes, Mw was 150,000.
［実施例３：変性天然ゴムＥの合成］
比較例１において過ヨウ素酸を加えて２４時間撹拌して酸化分解させた後、得られたラテックスにリシンを１０．７ｇ（天然ゴムの全イソプレンユニットのモル数に対して１０モル％）添加して、２３℃で３時間撹拌（１００ｒｐｍ）して反応させた。その後、メタノール中に沈殿させ、水で洗浄後、熱風循環乾燥機により３０℃で２４時間乾燥させて、常温で固形状の変性天然ゴムＥを得た。
[Example 3: Synthesis of modified natural rubber E]
In Comparative Example 1, periodic acid was added, and the mixture was stirred for 24 hours for oxidative decomposition, and then 10.7 g of lysine (10 mol% with respect to the number of moles of all isoprene units of natural rubber) was added to the obtained latex. The reaction was carried out by stirring (100 rpm) at 23 ° C. for 3 hours. Thereafter, it was precipitated in methanol, washed with water, and then dried at 30 ° C. for 24 hours with a hot air circulating dryer to obtain a modified natural rubber E solid at room temperature.
得られた変性天然ゴムＥは、上記式（２−１）で表される構造を末端に有し、リシンによる末端変性量は１０モル％であり、末端カルボニル基の含有量は２モル％であり、Ｍｗは１５万であった。 The obtained modified natural rubber E has a structure represented by the above formula (2-1) at the terminal, the terminal modification amount by lysine is 10 mol%, and the content of the terminal carbonyl group is 2 mol%. Yes, Mw was 150,000.
［実施例４：変性天然ゴムＦの合成］
比較例２において過ヨウ素酸を加えて２４時間撹拌して酸化分解させた後、得られたラテックスにリシンを５．４ｇ（天然ゴムの全イソプレンユニットのモル数に対して５モル％）添加して、２３℃で３時間撹拌（１００ｒｐｍ）して反応させた。その後、メタノール中に沈殿させ、水で洗浄後、熱風循環乾燥機により３０℃で２４時間乾燥させて、常温で固形状の変性天然ゴムＦを得た。
[Example 4: Synthesis of modified natural rubber F]
In Comparative Example 2, periodic acid was added, and the mixture was stirred for 24 hours for oxidative decomposition, and then 5.4 g of lysine (5 mol% based on the number of moles of all isoprene units of natural rubber) was added to the obtained latex. The reaction was carried out by stirring (100 rpm) at 23 ° C. for 3 hours. Thereafter, it was precipitated in methanol, washed with water, and then dried at 30 ° C. for 24 hours with a hot air circulating dryer to obtain a modified natural rubber F solid at room temperature.
得られた変性天然ゴムＦは、上記式（２−１）で表される構造を末端に有し、リシンによる末端変性量は５モル％であり、末端カルボニル基の含有量は０モル％であり、Ｍｗは４２万であった。 The resulting modified natural rubber F has a structure represented by the above formula (2-1) at the end, the amount of terminal modification with lysine is 5 mol%, and the content of the terminal carbonyl group is 0 mol%. Yes, Mw was 420,000.
［ゴム組成物の調製及び評価］
バンバリーミキサーを使用し、下記表１に示す配合（質量部）に従って、まず、第一混合段階で、ゴム成分に対し硫黄及び加硫促進剤を除く他の配合剤を添加し混練し、次いで、得られた混練物に、最終混合段階で、硫黄と加硫促進剤を添加し混練して、ゴム組成物を調製した。変性天然ゴムＡ〜Ｆを除く、表１中の各成分の詳細は、以下の通りである。
[Preparation and evaluation of rubber composition]
Using a Banbury mixer, according to the composition (parts by mass) shown in Table 1 below, first, in the first mixing stage, other compounding agents excluding sulfur and vulcanization accelerator are added to the rubber component, and then kneaded. In the final mixing stage, sulfur and a vulcanization accelerator were added to the obtained kneaded product and kneaded to prepare a rubber composition. Details of each component in Table 1 excluding the modified natural rubbers A to F are as follows.
・天然ゴム：比較例１で用いた天然ゴムラテックスをそのまま凝固乾燥させたもの
・シリカ：東ソー・シリカ（株）製「ニップシールＡＱ」
・シランカップリング剤：ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、エボニック・デグサ社製「Ｓｉ６９」
・亜鉛華：三井金属鉱業（株）製「亜鉛華１種」
・老化防止剤：大内新興化学工業（株）製「ノクラック６Ｃ」
・ステアリン酸：花王（株）製「ルナックＳ−２０」
・プロセスオイル：株式会社ジャパンエナジー製「Ｘ−１４０」
・硫黄：細井化学工業（株）製「ゴム用粉末硫黄１５０メッシュ」
・加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＣＺ」
-Natural rubber: natural rubber latex used in Comparative Example 1 coagulated and dried as it is-Silica: Tosoh-"Nip seal AQ" manufactured by Silica Co., Ltd.
Silane coupling agent: bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, “Si69” manufactured by Evonik Degussa
・ Zinc flower: “Zinc flower 1” manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd.
Anti-aging agent: “NOCRACK 6C” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
・ Stearic acid: “Lunac S-20” manufactured by Kao Corporation
・ Process oil: “X-140” manufactured by Japan Energy Co., Ltd.
・ Sulfur: Hosoi Chemical Co., Ltd. “Powder sulfur for rubber 150 mesh”
・ Vulcanization accelerator: “Noxeller CZ” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
得られた各ゴム組成物について、１６０℃×２０分で加硫して所定形状の試験片を作製し、得られた試験片を用いて、動的粘弾性試験を行い、低発熱性能（ｔａｎδ（６０℃））を評価した。評価方法は次の通りである。 Each rubber composition obtained was vulcanized at 160 ° C. for 20 minutes to prepare a test piece having a predetermined shape, and a dynamic viscoelasticity test was performed using the obtained test piece to obtain a low heat generation performance (tan δ). (60 ° C.)). The evaluation method is as follows.
・低発熱性能（ｔａｎδ（６０℃））：ＵＳＭ社製レオスペクトロメーターＥ４０００を用いて、周波数５０Ｈｚ、静歪み１０％、動歪み２％、温度６０℃の条件で損失係数ｔａｎδを測定し、その逆数について、比較例３の値を１００とした指数で表示した。６０℃でのｔａｎδは、タイヤ用ゴム組成物において、低発熱性能の指標として一般に用いられているものであり、上記指数が大きいほどｔａｎδが小さく、従って、発熱しにくく、タイヤとしての低燃費性能（転がり抵抗性能）に優れることを示す。 Low heat generation performance (tan δ (60 ° C.)): Using a rheometer E4000 manufactured by USM, the loss factor tan δ was measured under the conditions of frequency 50 Hz, static strain 10%, dynamic strain 2%, temperature 60 ° C. About the reciprocal number, it represented by the index | exponent which set the value of the comparative example 3 to 100. Tan δ at 60 ° C. is generally used as an index of low heat generation performance in tire rubber compositions. The larger the index, the smaller tan δ, and thus the lower the heat generation and the lower fuel consumption performance as a tire. It shows excellent (rolling resistance performance).
結果は、表１に示す通りである。未変性の天然ゴム単独の比較例３に比べて、リシンで末端変性した変性天然ゴムを用いた実施例５〜１２であると、低発熱性能が顕著に改善されていた。また、酸化分解しただけの変性天然ゴムＡを用いた比較例４と、これにリシンを反応させた変性天然ゴムＣ〜Ｅを用いた実施例５〜７との対比でも、実施例５〜７によれば、リシンによる末端変性量の増加に伴って、低発熱性能の改善効果が大きくなっていた。この点、比較例５と実施例８〜１０との対比でも同様である。また、酸化分解しただけの変性天然ゴムＢを用いた比較例６と、これにリシンを反応させた変性天然ゴムＦを用いた実施例１１との対比でも、実施例１１であると、低発熱性能の改善効果が見られた。この点、比較例７と比較例１２との対比でも同様である。 The results are as shown in Table 1. Compared to Comparative Example 3 in which unmodified natural rubber alone, Examples 5 to 12 using modified natural rubber end-modified with lysine significantly improved the low heat generation performance. Further, in comparison with Comparative Example 4 using the modified natural rubber A which was only oxidatively decomposed, and Examples 5 to 7 using the modified natural rubbers C to E which were reacted with lysine, Examples 5 to 7 were also used. According to the results, the improvement effect of the low heat generation performance was increased with the increase in the amount of terminal modification by lysine. This also applies to the comparison between Comparative Example 5 and Examples 8 to 10. Further, in comparison with Comparative Example 6 using the modified natural rubber B that has only been oxidatively decomposed and Example 11 using the modified natural rubber F obtained by reacting lysine with the modified natural rubber B, Example 11 has a low heat generation. The performance improvement effect was seen. This also applies to the comparison between Comparative Example 7 and Comparative Example 12.
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