JP2015022120A - 表示素子及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】狭額縁化に対応しつつシール部による基板の貼り合わせ強度を確保できる液晶パネル及びその製造方法を提供する。【解決手段】液晶パネル11は、所定の間隙を介して互いに対向配置された対をなす基板15，16を有する。液晶パネル11は、額縁領域22の少なくとも一部に互いに離間されて配置され、アレイ基板15から対向基板16に向けて突設された対をなす矯正用構築物36，36を有する。液晶パネル11は、額縁領域22の少なくとも一部に配置され、対向基板16からアレイ基板15に向けて突設されて、その先端側が矯正用構築物36，36の先端側よりもアレイ基板15の表面に接近して矯正用構築物36，36間に位置する対向構築物45を有する。基板15，16を互いに貼り合わせるシール部19は、矯正用構築物36，36間に塗布され矯正用構築物36，36と対向構築物45との間に介在される流体状のシール材38を硬化させて構成される。【選択図】図１

Description

本発明の実施形態は、画像を表示する表示領域、及びこの表示領域の周囲を囲む額縁領域を有する表示素子及びその製造方法に関する。

近年、携帯電話などの携帯型端末の市場においては、筐体が同じサイズでも画面をより大きく、高精細にする要求があり、最外縁から画面表示エリア(アクティブエリア)までの距離を短くする、いわゆる狭額縁設計がなされている。

このため、このような携帯型端末に用いられる液晶パネルは、互いに対向配置された基板同士を貼り合わせるために必要なシール材も基板に配置されている額縁領域に合わせて細線化を図る必要がある。額縁領域が充分に広い場合には、熱硬化型シール材、紫外線(ＵＶ)硬化型シール材、あるいはそれら双方の特徴を兼ねたシール材など、いずれを使用するにしても、シール幅をその額縁領域に合わせて太く設計することが可能であり、基板の貼り合わせに充分な強度を取ることが可能で、貼り合わせた液晶パネルに応力が加わっても基板が剥がれにくかった。すなわち、額縁領域が広ければ、基板の付着強度を確保するために充分なシール幅を確保できた。したがって、基板同士の付着強度を向上する場合には、材料側(主にシール材側)で調整を実施してきた。例えば、シール材に密着力を高めるような補助剤、すなわち密着助剤として、基板側の−ＯＨや−Ｓｉ＝Ｏなどの側鎖と強固に結びつくような性質を有するものを、シール材の一構成成分として添加することで密着強度を数パーセント増加することができる。

また、基板同士の貼り合わせ強度の補強には、シール材自身の補強(バルク補強)も必要である。シール材は、熱または紫外線などで硬化させ、基板が剥がれないような処置を採る。しかしながら、硬化させる際に架橋していくポリマーは、末端方向ではモノマーが次々に架橋していくものの、側鎖方向では架橋が進まないものがほとんどである。硬化後のポリマーは架橋し終わったものが絡み付いてバルク形成されるが、絡み付いているだけなので充分なバルク強度を維持できず、自身が耐え切れずにバルク破壊を引き起こさないように、架橋補助剤(熱架橋剤、ＵＶ架橋剤)をシール材に添加することで側鎖方向でも架橋がなされ、バルク強度が飛躍的に増強される。

このようなシール材への補強の施策は、シール材自身に補強を加えるにも限界があるから、シール幅がある程度確保される場合に限られる。すなわち、狭額縁化に伴いシール材を描く面積部分が減れば、シール材の付着面積も当然のことながら狭くなっていく。したがって、基板表面に配置されるであろう−ＯＨや−Ｓｉ＝Ｏなどの側鎖は数量にも限りがあり、かつ全ての側鎖が補助剤と結合するわけではない。基板側の側鎖の配位には方向性があり、結合時に構造上の無理が発生するようであれば当然結合はなされない。

また、バルク強度に関しても、シール幅が狭くなれば、すなわちシール材の塗布量が減れば、バルク内のポリマー間結合も減るため相対的に低下することになる。しかしながら、基板表面での付着力減少と比べて、バルク内では各種ポリマーや添加剤が柔軟に動ける余地があるため、基板側とシール材との界面での付着力が劣化しないようにする、すなわち、界面での剥がれを軽減することがパネル狭額縁化の際には必須である。

狭い額縁領域にてシール材を塗布するときは、塗布量を従来よりも絞って塗布する必要がある。しかしながら、シール材の塗布量を絞る場合、例えば従来よりも先の細いニードルを用いて塗布しなければならないことや、塗布圧力を小さく設定しなければならないことなどにより、安定して塗布することが容易でない。その上、特にパネルの角部近傍では、塗布方向が急峻に変化することから、塗布速度が変化してシール材も細りやすく、塗布量の確保が容易でない。

特開２０１０−１７５７２７号公報 特開２００２−４０４４２号公報

本発明が解決しようとする課題は、狭額縁化に対応しつつシール部による基板の貼り合わせ強度を確保できる表示素子及びその製造方法を提供することである。

実施形態の表示素子は、画像を表示する表示領域、及びこの表示領域の周囲を囲む額縁領域を有する表示素子である。この表示素子は、所定の間隙を介して互いに対向配置された対をなす基板を有する。また、この表示素子は、額縁領域の少なくとも一部に互いに離間されて配置され、一方の基板から他方の基板に向けて突設された対をなす一の突出部を有する。さらに、この表示素子は、額縁領域の少なくとも一部に配置され、他方の基板から一方の基板に向けて突設されて、その先端側が一の突出部の先端側よりも一方の基板の表面に接近して一の突出部間に位置する他の突出部を有する。そして、この表示素子は、対をなす基板を互いに貼り合わせるシール部を有する。このシール部は、一の突出部間に塗布されこれら一の突出部と他の突出部との間に介在される流体状のシール材を硬化させて構成される。

第１の実施形態の表示素子の製造方法を模式的に示す工程図であり、(a)は一の突出部形成工程及び間隙保持部材形成工程を示し、(b)は他の突出部形成工程を示し、(c)は塗布工程を示し、(d)は配置工程を示し、(e)は硬化工程を示す。 同上表示素子の一部を拡大して示す断面図である。 同上表示素子を示す平面図である。 (a)は同上表示素子の一方の基板を備えたマザー基板を模式的に示す平面図、(b)は(a)の一部を拡大して示す平面図、(c)は同上表示素子の他方の基板を備えたマザー基板を模式的に示す平面図、(d)は(c)の一部を拡大して示す平面図、(e)は一の突出部と他の突出部との位置関係を模式的に示す平面図である。 同上表示素子の製造方法の工程フローを示す説明図である。 第２の実施形態の表示素子の突出部を含む一部を示す平面図であり、(a)は一の突出部の形状の一例を示し、(b)は他の突出部の形状の一例を示し、(c)は一の突出部の形状の他の一例を示し、(d)は他の突出部の形状の他の一例を示す。

以下、第１の実施形態の構成を図１ないし図５を参照して説明する。

図１ないし図４において、11は表示素子(液晶表示素子)としての液晶パネルを示し、この液晶パネル11は、例えば図示しない被覆部材としてのカバーガラスによって表面が覆われ、図示しないバックライトとともに図示しない筐体フレームに収容されて、例えば携帯電話などの携帯型端末に用いられる表示装置としての液晶表示装置を構成するものである。なお、以下、液晶パネル11の表示側(図２中の上側)を前側、その反対側(図２中の下側)を背面側すなわち後側として説明する。

液晶パネル11は、バックライトからの面状光を透過させて画像を表示する透過型、あるいはバックライトからの面状光を透過させる透過部と前側からの入射光を反射させる反射部とを備えた半透過型で、かつ、アクティブマトリクス型のものである。この液晶パネル11は、例えば四角形状の基板としてのアレイ基板15と、四角形状の基板としての対向基板16とが、アレイ基板15を後側として所定の隙間(セルギャップ)を介して互いに対向配置され、これら基板15，16間に液晶層17、及び、基板15，16間の隙間を保持する間隙保持部材としてのスペーサ(スーパースペーサ)18が介在されてこれら基板15，16がシール部19を介して互いに貼り合わせられ、かつ、アレイ基板15の後側と対向基板16の前側とに図示しない偏光板がそれぞれ取り付けられて構成されている。そして、この液晶パネル11は、複数の画素(副画素)Ｇが例えばマトリクス状に配置されて画像を表示可能なアクティブエリアすなわち表示領域21が四角形状に形成されているとともに、この表示領域21の周囲を囲んで、画像を表示しない額縁領域22が少なくとも一つの角部を有する形状である四角形枠状に形成されている。

アレイ基板15は、(一の)基板本体としての(一の)ガラス基板31を備えており、このガラス基板31の液晶層17側である一主面側には、表示領域21に対応する位置に画素Ｇを独立して駆動するスイッチング素子である薄膜トランジスタ(ＴＦＴ)32がゲート電極を含む図示しない走査線とともに形成され、額縁領域22に薄膜トランジスタ32を駆動するための駆動回路33が形成され、これら薄膜トランジスタ32及び駆動回路33などを覆って図示しない層間絶縁膜が形成され、この層間絶縁膜上に図示しない信号線が走査線と略直交する方向に沿って形成されて、この層間絶縁膜に形成された図示しないコンタクトホールを介して信号線が薄膜トランジスタ32と電気的に接続されている。さらに、ガラス基板31の一主面側には、薄膜トランジスタ32及び駆動回路33などを覆って平坦化する光学樹脂層である平坦化膜34が形成されている。そして、この平坦化膜34上には、表示領域21の配線部の間にて、表示領域21に画素Ｇを構成する画素電極35が形成され、表示領域21の配線部の交差位置などの画素電極35以外の位置にスペーサ18が形成され、かつ、額縁領域22に一の突出部としての矯正用構築物36，36が枠状に形成されている。さらに、平坦化膜34上には、画素電極35などを覆って、図示しない配向膜が形成されている。

駆動回路33は、配線部と電気的に接続されている。なお、この駆動回路33は、例えばガラス基板31に形成してもよいし、別体のフレキシブル基板などに形成し、このフレキシブル基板などをガラス基板31に対して電気的に接続してもよい。

画素電極35は、例えばＩＴＯなどの透光性を有する導電部材により略四角形膜状に形成されている。そして、これら画素電極35は、平坦化膜34に形成された図示しないコンタクトホールを介して薄膜トランジスタ32と電気的に接続されている。

矯正用構築物36，36は、例えばスペーサ18を構成する合成樹脂などの部材と同材料によって、額縁領域22の少なくとも角部近傍、本実施形態では表示領域21全体を囲む位置にそれぞれ四角形枠状に形成されており、対向基板16に向けて前側へと突出する突起状であり、表示領域21に対して相対的に近い側である内側と、表示領域21に対して相対的に遠い側である外側とに互いに離間されている。したがって、これら矯正用構築物36，36間には、ガラス基板31の一主面側との間にて、シール部19を構成する流体状(液体状)のシール材38を塗布する概略Ｕ字状の溝部39が形成されている。すなわち、この溝部39は、額縁領域22の全周に亘って四角形枠状に連続して堤防(畝)状となっている。また、これら矯正用構築物36，36は、例えば先端側である前側ほど幅狭となる断面台形状に形成されている。したがって、溝部39は、対向基板16側へと徐々に幅広となるように形成されている。

対向基板16は、(他の)基板本体としての(他の)ガラス基板41を備えており、このガラス基板41の液晶層17側である一主面側には、表示領域21にて、着色層であるカラーフィルタ層42、遮光層であるブラックマトリクス層43、及び、共通電位(コモン電位)を設定する共通電極である対向電極44が形成されているとともに、額縁領域22にて、他の突出部としての対向構築物45が形成されている。さらに、ガラス基板41の一主面側には、対向電極44などを覆って、図示しない配向膜が形成されている。

カラーフィルタ層42は、各画素(副画素)Ｇに対応して例えばＲ(赤)、Ｇ(緑)、Ｂ(青)などの着色部42r，42g，42bが合成樹脂などにより順次ストライプ状に形成されている。なお、液晶パネル11が例えばモノクロ表示など、カラー表示をしないものである場合には、このカラーフィルタ層42は設ける必要がない。また、このカラーフィルタ層42は、アレイ基板15側に形成してもよい。

ブラックマトリクス層43は、不要位置からの表示側への光漏れを防止するものであり、アレイ基板15の配線部に対応する位置、及び額縁領域22に対応する位置などを覆って形成されている。なお、このブラックマトリクス層43は、アレイ基板15側に形成してもよいし、アレイ基板15側の配線などにブラックマトリクス層43の機能を持たせてもよい。

対向電極44は、少なくとも表示領域21の全ての画素電極35に対向して、例えばＩＴＯなどの透光性を有する導電部材により大きな四角形状に形成されている。そして、この対向電極44は、アレイ基板15と対向基板16との間に介在されて形成された図示しないトランスファ電極を介してアレイ基板15側(配線部など)と電気的に接続されている。

そして、対向構築物45は、例えばスペーサ18を構成する合成樹脂などの部材と同材料によって、額縁領域22において、矯正用構築物36，36と対応する位置である少なくとも角部近傍、本実施形態では表示領域21全体を囲む位置に四角形枠状に形成されており、アレイ基板15に向けて後側へと突出する突起状であり、アレイ基板15の溝部39に前側から挿入されて位置している。すなわち、この対向構築物45は、額縁領域22の全周に亘って四角形枠状に連続して堤防(畝)状となっている。また、この対向構築物45は、例えば先端側である後側ほど幅狭となる断面台形状に形成されている。そして、この対向構築物45は、溝部39に挿入された状態で、アレイ基板15のガラス基板31の一主面側に対して離間されているとともに、矯正用構築物36，36の中間に位置している。

液晶層17としては、例えばＴＮモード、ＳＴＮモード、ＶＡ(ＭＶＡ)モード、ＯＣＢモード、ＩＰＳモードなどの各種モードを用いることができる。なお、液晶層17が例えばＩＰＳモードの場合、対向電極44はアレイ基板15側に設けることとなる。

スペーサ18は、例えば柱状スペーサであり、先端側が対向基板16側に当接していることで、基板15，16間の間隙を所定値に維持するようになっている。

シール部19は、液晶層17を基板15，16間に封止するためのものであり、例えば熱硬化性樹脂、あるいは光硬化性樹脂である紫外線(ＵＶ)硬化性樹脂などの流体状のシール材38を硬化させることによって形成されている。このシール部19は、矯正用構築物36，36と対向構築物45との間に沿って概略Ｕ字状に位置し、矯正用構築物36，36の先端側間の幅に形成されている。すなわち、このシール部19は、矯正用構築物36，36によって線幅が設定されている。

各偏光板は、シート状に形成された光学部材(偏光シート)であり、液晶層17のモードに応じて、所定の偏光成分を選択的に透過・遮断するように配置されている。

カバーガラスは、ユーザが液晶パネル11に直接触れることがないように液晶パネル11を保護する化粧板であり、各種の印刷などが施され、液晶パネル11の前側を覆ってこの液晶パネル11に接着固定されている。なお、このカバーガラスとしては、例えばユーザが液晶パネル11の表示領域21に表示された画像などに基づいてタッチ操作入力するための例えば静電容量式、あるいは抵抗膜式のタッチセンサを内蔵したセンサ一体型カバーガラスなどを用いてもよい。

バックライトは、例えば発光ダイオード(ＬＥＤ)などの光源、この光源からの光を面状光に変換する導光体としての四角形板状の導光板、この導光板を支持する筐体フレーム、導光板の前側に重ねて配置された光学シートとしての拡散シート及び複数のプリズムシート、導光板の後側に重ねて配置された反射シートなどを備え、液晶パネル11の少なくとも表示領域21の後側に対して面状光を照射する。

筐体フレームは、例えば合成樹脂、あるいは金属などにより四角形枠状に一体形成されており、液晶パネル11の前側を露出させた状態で液晶パネル11及びバックライトなどが前後に互いに重ねられて収容されている。

次に、上記第１の実施形態の液晶パネル11の製造方法を、図５も参照しながら説明する。

まず、アレイ基板15を製造する際には、ガラス基板31に対してスパッタリング、あるいはＣＶＤなどを用いて成膜する成膜工程、及び、エッチングあるいはフォトリソグラフィなどによりパターニングするパターニング工程などを適宜繰り返すことで、薄膜トランジスタ32、走査線、駆動回路33及び平坦化膜34を形成する(第１形成工程)。次いで、平坦化膜34にコンタクトホールなどを形成した後、その上を覆って画素電極35を成膜及びパターニングによって形成する(画素電極形成工程)。さらに、このガラス基板31に、成膜及びパターニングによってスペーサ18及び矯正用構築物36，36を形成する(スペーサ(間隙保持部材)形成工程及び矯正用構築物(一の突出部)形成工程(図１(a)))。このとき、スペーサ18と矯正用構築物36，36とは、同材料を用いることで同じ成膜工程及びパターニング工程によって同時に成膜してもよい。なお、上記の各工程において、ガラス基板31は、一般にマトリクス状に一体配列されたアレイ用マザーガラス基板48を用いる。

また、対向基板16を製造する際には、ガラス基板41にスパッタリング、あるいはＣＶＤなどを用いて成膜する成膜工程、及び、エッチングあるいはフォトリソグラフィなどによりパターニングするパターニング工程などを適宜繰り返すことで、カラーフィルタ層42及びブラックマトリクス層43を形成する(第２形成工程)。次いで、これらカラーフィルタ層42及びブラックマトリクス層43を覆って対向電極44を成膜及びパターニングによって形成する(対向電極形成工程)。さらに、このガラス基板41に、成膜及びパターニングによって対向構築物45を形成する(対向構築物(他の突出部)形成工程(図１(b)))。なお、ガラス基板41は、一般にマトリクス状に一体配列された対向用マザーガラス基板49を用いる。

そして、これらアレイ基板15及び対向基板16を完成した後、セル工程に移行する。このセル工程では、基板15，16をそれぞれ一旦洗浄した(洗浄工程)後、それぞれの基板15，16に配向膜を形成する(配向膜形成工程)。

次いで、基板15，16のうち、矯正用構築物36，36を形成したもの、本実施形態ではアレイ基板15に対して、矯正用構築物36，36間の溝部39に流体状のシール材38を所定の塗布装置を用いて塗布する(塗布工程(図１(c)))とともに、トランスファ電極となる導電ペーストなどを塗布する(トランスファ塗布工程)。このとき、塗布装置では、溝部39の幅よりも小さい所定のニードルを用いてシール材38を溝部39に沿って周回するように塗布する。

そして、アレイ基板15に対して内側の矯正用構築物36の内方に適量の液晶材料を滴下した後、アレイ基板15と対向基板16とを位置合わせ(アライメント)して互いに対向配置して貼り合わせる(配置工程(図１(d)))。このとき、対向基板16の対向構築物45が矯正用構築物36，36間に塗布されたシール材38を溝部39内で押し潰すように広げることで、シール材38が矯正用構築物36，36と対向構築物45との隙間に沿って対向基板16側へと溢れ出て、矯正用構築物36，36の先端側に沿って広がった位置で堰き止められることで、シール材38が概略Ｕ字状に広がり、矯正用構築物36，36の先端側の幅になる。この状態で、対向構築物45はその先端側が矯正用構築物36，36の先端側よりもアレイ基板15(ガラス基板31)の表面に接近して溝部39内に位置する。また、導電ペーストによって構成されるトランスファ電極によりアレイ基板15側と対向基板16側とが電気的に接続される。

この後、シール材38を、熱、あるいは紫外線などにより硬化させて液晶材料を封止するシール部19を形成し(硬化工程(図１(e)))、アレイ基板15と対向基板16とを、液晶層17を介在させた状態で互いに固定する。

この後、マザーガラス基板48，49から分割したそれぞれのセルに対して偏光板を貼り付けるなどの所定の後工程を行うことで、液晶パネル11が完成する。

そして、液晶表示装置を組み立てる際には、液晶パネル11とは別個に組み立てたバックライトを筐体フレームに組み付けて固定するとともに、上記組み立てた液晶パネル11の背面側をバックライトの導光板側(プリズムシート)に固定する。

そして、このように組み立てた液晶表示装置は、電源に接続されると、光源からの光を導光板により面状光に変換した後、この面状光を、拡散シート及び各プリズムシートを介して液晶パネル11の後側に照射する。

液晶パネル11では、表示する画像に対応して薄膜トランジスタ32により画素Ｇが駆動されて背面側の偏光板を介して入射した面状光の偏光方向が変換され、表面側の偏光板を透過する光の量(透過量)が画素Ｇ毎に設定されることで、カバーガラスを通過した光が画像としてユーザに視認される。

このように、第１の実施形態によれば、矯正用構築物36，36と対向構築物45とをそれぞれ連続した堤防状に形成することにより、矯正用構築物36，36間に塗布したシール材38を対向構築物45によってより確実に押し広げることができるとともに、押し広げられたシール材38を矯正用構築物36，36によってより確実に堰き止めることができる。したがって、このシール材38を硬化させて構成するシール部19の線幅をより確実に設定値(矯正用構築物36，36の先端側間の間隔)に設定でき、シール部19による基板15，16の貼り合わせ強度を確実に向上できる。

なお、上記第１の実施形態において、矯正用構築物36，36と対向構築物45との少なくともいずれかを、図６に示す第２の実施形態のように、表示側から見た平面視で所定形状、例えば図６(a)及び図６(b)に示すように四角形状のドットパターン36a，45a、あるいは図６(c)及び図６(d)に示すように八角形状(円形状)のドットパターン36b，45bによって、これらドットパターン36a，45aあるいはドットパターン36b，45bよりも表示側から見た平面視での面積が小さい間隙50を介して離間された不連続状に(断続的に)形成してもよい。この場合には、対向構築物45によって溝部39にて押し広げられたシール材38がドットパターン36a，36a間(ドットパターン36b，36b間)の間隙50あるいはドットパターン45a，45a間(ドットパターン45b，45b間)の間隙50に入り込むことが可能になるので、接着面積がより拡大され、狭額縁化に対応しつつシール部19による基板15，16の貼り合わせ強度をより向上できる。

また、上記各実施形態において、矯正用構築物36，36を対向基板16側に設け、対向構築物45をアレイ基板15側に設けてもよい。この場合には、シール部19を構成するシール材38を、対向基板16の矯正用構築物36，36間の溝部39に塗布する。同様に、スペーサ18を対向基板16側に設けてもよい。この場合には、スペーサ18による画素電極35の形状の制限などが生じにくく、液晶パネル11をより高精細化できる。

さらに、液晶層17は、液晶材料を予め滴下した状態で基板15，16(マザーガラス基板48，49)を貼り合わせる滴下注入法だけでなく、例えば注入口を除く位置で基板15，16(マザーガラス基板48，49)を貼り合わせた後、真空中で注入口を液晶材料に浸した後大気圧に開放することで注入口から液晶材料を注入して注入口を閉塞する、いわゆる真空注入法などを用いてもよい。この場合、液晶材料が注入される工程においてシール部19の内側と外側とで圧力差が生じるものの、シール部19が構築物36，36，45によって所定位置に保持されて圧力差によって内方へと変形しにくくなり、シール部19の位置精度を確保でき、特に精度が要求される携帯型端末用途の液晶パネル11に適する。

また、構築物36，36，45は、シール部19を構成するシール材38の塗布量がその他の位置よりも低下しやすい位置、例えば塗布装置による塗布方向や塗布速度が急峻に変化する角部などの位置に重点的に形成し、その他の位置には形成しないようにしてもよい。

さらに、液晶パネル11は、透過型、あるいは半透過型のものだけでなく、例えば入射光を反射することで画像を表示する、いわゆる反射型のものでもよい。

そして、液晶パネル11に限らず、互いに対向配置された基板を狭額縁領域で貼り合わせる構成であれば、例えば有機ＥＬ素子などの表示素子でも同様に対応できる。

以上説明した少なくとも１つの実施形態では、アレイ基板15の額縁領域22に対応する位置の少なくとも一部に、対向基板16に向けて突出する矯正用構築物36，36を形成し、これら矯正用構築物36，36間に流体状のシール材38を塗布するとともに、対向基板16の額縁領域22に対応する位置に、アレイ基板15に向けて突出する対向構築物45を形成して、矯正用構築物36，36間に対向構築物45が噛み合うように、すなわち対向構築物45の先端側が矯正用構築物36，36の先端側よりもアレイ基板15の表面に接近するように矯正用構築物36，36間(溝部39)に配置することで、シール材38を矯正用構築物36，36間にて対向構築物45で押し広げる。この結果、額縁領域22を狭くした場合でも、シール材38が矯正用構築物36，36間で広がるとともに、矯正用構築物36，36と対向構築物45との間で広がることで、このシール材38を硬化させて形成するシール部19の線幅を所定値(矯正用構築物36，36の先端側間の間隔)に確保できるとともに、シール部19が矯正用構築物36，36と対向構築物45との間に沿って概略Ｕ字状に屈曲し、シール部19によって平坦に接着する場合と比較して接着面積を広げることができる。したがって、狭額縁化に対応しつつ、シール部19による基板15，16の貼り合わせ強度(基板15，16の付着強度)を確保できる。

特に、シール材38を塗布する際に塗布装置による塗布方向や塗布速度が急峻に変化してシール材38の塗布量が他の位置よりも減少しやすい額縁領域22の角部に矯正用構築物36，36及び対向構築物45を形成することにより、仮にシール材38の塗布量が減少してしまった場合でも矯正用構築物36，36及び対向構築物45によってシール部19の線幅及び接着面積を確保でき、額縁領域22の全体に亘って略均一な線幅を得ることができる。したがって、シール部19による基板15，16の安定した貼り合わせ強度を得ることができる。

また、矯正用構築物36を基板15，16間の間隙を保持するスペーサ18と同材料によって形成することで、これらスペーサ18と矯正用構築物36とを同工程で同時に形成できる。したがって、材料の共通化により部品コストを低減できるとともに、リードタイムを短縮でき、液晶パネル11の製造コストを低減できる。

さらに、矯正用構築物36，36の間に対向構築物45を挟み込むので、基板15，16(マザーガラス基板48，49)の位置決め精度(合わせ精度)を向上できる。

具体的に、通常のアレイ基板を形成するプロセスと同様の方法で成膜とパターニングとを繰り返してガラス基板31上に薄膜トランジスタ32、６００ｎｍの層間絶縁膜、信号線、平坦化膜34、画素電極35、スペーサ18及び矯正用構築物36，36を形成した。ここで、これら矯正用構築物36，36の間隔は、設計上必要な線幅に両端５０μｍほど加えた間隔とした。同様に通常の対向基板を形成するプロセスと同様の方法で成膜とパターニングとを繰り返してガラス基板41上にカラーフィルタ層42、ブラックマトリクス層43、対向電極44及び対向構築物45を形成した。その後、通常の液晶パネルを形成するプロセスと同様の方法で液晶パネル11を形成した。このようにして作成された液晶パネル11は、設計上従来よりも額縁領域22を細くしたにもかかわらず，密着強度も従来と変わりなく、信頼性でも配線腐食が発生しないことが確認できた。また、この構成を採用することで、額縁領域22の角部でのシール材38の塗布量が不安定であっても、安定して設計値通りのシール線幅を描くことができた。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

11 表示素子としての液晶パネル
15 基板としてのアレイ基板
16 基板としての対向基板
18 間隙保持部材としてのスペーサ
19 シール部
21 表示領域
22 額縁領域
36 一の突出部としての矯正用構築物
38 シール材
45 他の突出部としての対向構築物

Claims (4)

1. 画像を表示する表示領域、及びこの表示領域の周囲を囲む額縁領域を有する表示素子であって、
   所定の間隙を介して互いに対向配置された対をなす基板と、
   前記額縁領域の少なくとも一部に互いに離間されて配置され、一方の前記基板から他方の前記基板に向けて突設された対をなす一の突出部と、
   前記額縁領域の少なくとも一部に配置され、他方の前記基板から一方の前記基板に向けて突設されて、その先端側が前記一の突出部の先端側よりも一方の前記基板の表面に接近して前記一の突出部間に位置する他の突出部と、
   前記一の突出部間に塗布されこれら一の突出部と前記他の突出部との間に介在される流体状のシール材を硬化させて構成され、対をなす前記基板を互いに貼り合わせるシール部と
   を具備したことを特徴とする表示素子。
2. 前記基板間に介在され、これら基板の間隙を保持する間隙保持部材を具備し、
   前記一の突出部と前記他の突出部との少なくともいずれかは、前記間隙保持部材と同材料により形成されている
   ことを特徴とする請求項１記載の表示素子。
3. 所定の間隙を介して互いに対向配置された対をなす基板を備え、画像を表示する表示領域、及びこの表示領域の周囲を囲む額縁領域を有する表示素子の製造方法であって、
   一方の前記基板から他方の前記基板に向けて突出する一の突出部を前記額縁領域の少なくとも一部に互いに離間して形成する一の突出部形成工程と、
   他方の前記基板から一方の前記基板に向けて突出する他の突出部を前記額縁領域の少なくとも一部に形成する他の突出部形成工程と、
   前記一の突出部間に流体状のシール材を塗布する塗布工程と、
   前記他の突出部を前記一の突出部間に挿入するように一の前記基板と他の前記基板とを対向配置する配置工程と、
   前記シール材を硬化させて、対をなす前記基板を互いに貼り合わせるシール部を形成する硬化工程と
   を具備したことを特徴とする表示素子の製造方法。
4. 前記基板の少なくともいずれかに、これら基板の間隙を保持する間隙保持部材を形成する間隙保持部材形成工程を具備し、
   前記一の突出部形成工程と前記他の突出部形成工程との少なくともいずれかは、前記間隙保持部材形成工程と同工程であり、前記一の突出部と前記他の突出部との少なくともいずれかを、前記間隙保持部材と同材料により形成する
   ことを特徴とする請求項３記載の表示素子の製造方法。

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