JP2015009469A - 再充填カートリッジの製造方法および再充填カートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】印刷材の再充填に伴ってカートリッジが破損した場合であっても、そのカートリッジを正常に使用可能とする技術を提供する。【解決手段】容積可変の収容部と、収容部内の印刷材を光学的に検出する検出部と、収容部に外気を取り込む大気導入口と、収容部内の負圧に応じて大気導入口を開閉する弁部と、収容部内の印刷材を外部へ供給する供給口と、を備え、収容部内の印刷材が消費されるのに伴い、収容部の容積が小さくなるとともに負圧が大きくなり、負圧が所定の大きさに達すると、弁部が大気導入口を開放して収容部内に外気が導入され、その後、弁部が大気導入口を閉じるように構成されたカートリッジの使用後に、印刷材の再充填を行う再充填カートリッジの製造方法が提供される。この製造方法では、印刷材の再充填が完了した後に所定量の空気が存在するように、収容部内に印刷材が再充填される。【選択図】図４７

Description

本発明は、再充填カートリッジの製造方法および再充填カートリッジに関する。

プリンターには、印刷材を供給するためのカートリッジが装着される。特許文献１には、可撓性フィルムによって容積が可変する収容部と、収容部内を負圧にするために可撓性フィルムを付勢するバネと、大気を収容部内に導入するための大気導入口と、大気導入口に設けられた弁部と、を備えた半密閉タイプのカートリッジが開示されている。このような半密閉タイプのカートリッジでは、収容部内の印刷材がある程度消費されると、弁部が開き、大気導入口から収容部に大気が導入される。その結果、収容部内の負圧が過度に大きくなることが抑制され、収容部内に印刷材が残留してしまうことが抑制される。

特開２０１１−１４０１８９号公報

一般的に、カートリッジには、その使用後に、印刷材が再充填されることが求められている。しかし、前述した半密閉タイプのカートリッジに印刷材を再充填する場合には、印刷材を再充填する際に、大気導入口に設けられた弁部が破損してしまうおそれがある。そのため、印刷材の再充填に伴ってカートリッジが破損した場合であっても、そのカートリッジを正常に使用可能とする技術が求められている。また、製造コストを低減するために、効率よくカートリッジを製造可能な技術が望まれている。また、このようなカートリッジにおいては、小型化や、省資源化、製造の容易化、使い勝手の向上、等が望まれている。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本発明の一形態によれば、印刷材が収容され、少なくとも一部が可撓性のフィルムで構成された容積可変の収容部と；前記収容部内に設けられ、前記収容部内の印刷材を光学的に検出する検出部と；前記収容部に設けられ、前記収容部に外気を取り込む大気導入口と；前記収容部内の容積に応じて前記大気導入口を開閉する弁部と；前記収容部内の印刷材を外部へ供給する供給口と、を備えたカートリッジの使用後に、印刷材の再充填を行う再充填カートリッジの製造方法が提供される。この再充填カートリッジの製造方法は、前記印刷材の再充填が完了した後に前記収容部内に所定量の空気が存在するように、前記収容部内に前記印刷材を再充填することを特徴とする。このような再充填カートリッジの製造方法によれば、印刷材の再充填後に収容部内に所定量の空気を存在させることができるので、例えば、印刷材の再充填時に、弁部を破壊してしまい、弁部を通じて収容部内に大気を導入できなくなっても、収容部内に存在する空気に応じて、検出部によって正常に印刷材を検出することができる。よって、印刷材の再充填に伴ってカートリッジが破損した場合であっても、そのカートリッジを正常に使用することが可能になる。また、このような再充填カートリッジの製造方法によれば、印刷材の再充填後に収容部内に所定量の空気を存在させることができるので、収容部内の空気がクッションとなり、例えば、収容部を構成する可撓性のフィルムなどが破損しにくくなる。また、このような再充填カートリッジの製造方法によれば、印刷材の再充填後に収容部内に所定量の空気を存在させることができるので、印刷材としてラジカル重合タイプのＵＶインクを収容する場合などに、インクを固まりにくくすることができる。

（２）上記形態の再充填カートリッジの製造方法において、前記所定量は、前記印刷材の再充填が完了した後、前記カートリッジを、前記検出部が重力方向上側となる姿勢にした場合に、前記検出部が空気と接触する量であってもよい。このような再充填カートリッジの製造方法であれば、印刷材の再充填の際に弁部が破壊されてしまっても、検出部によって確実に印刷材の検出を行うことができる。

（３）上記形態の再充填カートリッジの製造方法において、前記印刷材を前記収容部に再充填する際に、前記印刷材と一緒に空気を注入してもよい。このような再充填カートリッジの製造方法によれば、印刷材を再充填する際に一緒に空気を注入するので、印刷材の再充填後に収容部に空気が存在する再充填カートリッジを効率よく製造することができる。

（４）上記形態の再充填カートリッジの製造方法において、前記印刷材を前記収容部に再充填した後に、前記収容部に空気を注入してもよい。このような再充填カートリッジの製造方法によれば、印刷材の再充填後に空気を注入するため、印刷材の再充填後に収容部に空気が存在する再充填カートリッジを効率よく製造することができる。

（５）上記形態の再充填カートリッジの製造方法において、前記収容部内に所定量の空気を存在させた状態で、前記印刷材の再充填を開始してもよい。このような再充填カートリッジの製造方法であれば、検出部が重力方向上側となる姿勢において印刷材の再充填を行うことにより、検出部を用いて光学的に印刷材の検出を行いながら印刷材を再充填することができる。よって、過度に印刷材を充填してしまうことを抑制することができる。また、印刷材の再充填開始時において、予め収容部内に所定量の空気が存在しているので、収容部内の空気が存在している部分をめがけて印刷材を注入することにより、印刷材をスムーズに収容部内に充填することができる。つまり、収容部内に印刷材を再充填するための流路を確保しやすくなる。

（６）上記形態の再充填カートリッジの製造方法において、前記印刷材を前記収容部に再充填する前に、前記収容部に空気を注入してもよい。このような再充填カートリッジの製造方法であれば、印刷材の再充填後に収容部に空気が存在する再充填カートリッジを容易に製造することができる。

（７）上記形態の再充填カートリッジの製造方法において、前記印刷材を前記収容部に再充填する前に、前記収容部内の空気を排出しなくてもよい。このような再充填カートリッジの製造方法であれば、収容部内の空気を排出する工程を行う必要がないため、印刷材の再充填後に収容部に空気が存在する再充填カートリッジを効率よく製造することができる。

（８）上記形態の再充填カートリッジの製造方法において、前記印刷材を前記収容部に再充填する前に、前記収容部内の空気を排出する際、前記収容部内に前記空気の一部を残してもよい。このような再充填カートリッジの製造方法であれば、収容部内に空気を注入する工程を追加する必要がないため、印刷材の再充填後に収容部に空気が存在する再充填カートリッジを効率よく製造することができる。

（９）上記形態の再充填カートリッジの製造方法において、前記印刷材を前記収容部に再充填する前に、前記収容部に通じる開口を形成する際に、前記収容部内に前記空気を注入してもよい。このような再充填カートリッジの製造方法であれば、印刷材の注入等を行うための開口を収容部に形成する際に、同時に空気を注入することができるので、収容部内に空気を注入する工程を追加する必要がない。よって、印刷材の再充填後に収容部に空気が存在する再充填カートリッジを効率よく製造することができる。

（１０）上記形態の再充填カートリッジの製造方法において、前記所定量は、前記カートリッジの使用前における前記収容部の容積に対して、１０％以上、３２％以下であってもよい。空気の量が収容部の容積に対して１０％未満であれば、検出部によってインクを検出することが困難になり、また、３２％を超える量であれば、再充填されるインクの量が少量となり、すぐに消費されてしまう。よって、空気を存在させる量は、カートリッジの使用前における収容部の容積に対して、１０％以上、３２％以下であることが好ましい。

（１１）上記形態の再充填カートリッジの製造方法において、前記供給口を構成する部材のうち、前記供給口の最も先端側に位置する多孔部材の全面が、前記印刷材の再充填が完了した後に前記印刷材で濡れた状態となるように、前記印刷材の再充填を行ってもよい。このような再充填カートリッジの製造方法であれば、多孔部材を通じて空気が収容部内に流入してしまうことを抑制することができるので、収容部内の負圧を適正な範囲に維持することができる。そのため、プリンターに印刷材が供給できなくなることを抑制することができる。

上述した本発明の各形態の有する複数の構成要素はすべてが必須のものではなく、上述の課題の一部又は全部を解決するため、あるいは、本明細書に記載された効果の一部又は全部を達成するために、適宜、前記複数の構成要素の一部の構成要素について、その変更、削除、新たな他の構成要素との差し替え、限定内容の一部削除を行うことが可能である。また、上述の課題の一部又は全部を解決するため、あるいは、本明細書に記載された効果の一部又は全部を達成するために、上述した本発明の一形態に含まれる技術的特徴の一部又は全部を上述した本発明の他の形態に含まれる技術的特徴の一部又は全部と組み合わせて、本発明の独立した一形態とすることも可能である。

例えば、本発明の一形態は、収容部と、検出部と、導入口と、弁部と、供給口と、のうち一つ以上の要素を備えた物として実現可能である。すなわち、この物は、収容部を有していても良く、有していなくても良い。また、この物は、検出部を有していても良く、有していなくても良い。また、この物は、導入口を有していても良く、有していなくても良い。また、この物は、弁部を有していても良く、有していなくても良い。また、この物は、供給口を有していても良く、有していなくても良い。収容部は、例えば、印刷材が収容され、少なくとも一部が可撓性のフィルムで構成された容積可変の収容部として構成されてもよい。検出部は、前記収容部内に設けられ、前記収容部内の印刷材を光学的に検出する検出部として構成されてもよい。導入口は、前記収容部に設けられ、前記収容部に外気を取り込む大気導入口として構成されてもよい。弁部は、前記収容部内の負圧に応じて前記大気導入口を開閉する弁部として構成されてもよい。供給口は、前記収容部内の印刷材を外部へ供給する供給口として構成されてもよい。また、この物は、前記収容部内の印刷材が消費されるのに伴い、前記収容部の容積が小さくなるとともに前記負圧が大きくなり、前記負圧が所定の大きさに達すると、前記弁部が前記大気導入口を開放して前記収容部内に外気が導入され、その後、前記弁部が前記大気導入口を閉じるように構成されてもよい。こうした物は、例えば、再充填カートリッジとして実現できるが、再充填カートリッジ以外の他の物としても実現可能である。このような形態によれば、その物の小型化や、低コスト化、省資源化、製造の容易化、使い勝手の向上等の種々の課題の少なくとも１つを解決することができる。前述した再充填カートリッジの製造方法の技術的特徴の一部又は全部は、いずれもこの物に適用することが可能である。

本発明は、再充填カートリッジの製造方法以外の種々の形態で実現することが可能である。例えば、再充填カートリッジや、その再充填カートリッジが装着されるプリンター、再充填カートリッジとプリンターとを備える印刷システム等の形態で実現することができる。

本実施形態における印刷システムの構成を示す斜視図。 本実施形態におけるホルダーの構成を示す斜視図。 図２中のＡ−Ａ線における断面図。 本実施形態におけるカートリッジを示す斜視図。 本実施形態におけるカートリッジの構成を示す斜視図。 本実施形態における第１ケースを示す平面図。 本実施形態における第１ケースを示す斜視図。 本実施形態における第１ケースを示す斜視図。 本実施形態における第１ケース内の構成を説明する図。 本実施形態におけるカートリッジをホルダーに装着した状態を示す図。 本実施形態におけるカートリッジの内部を模式的に示す断面図。 本実施形態における再充填カートリッジの製造方法の流れを説明する図。 実施例１における注入口を示す斜視図。 実施例１における封止された注入口を示す斜視図。 実施例２における注入口を示す斜視図。 実施例２における封止された注入口を示す斜視図。 実施例３における注入口及び排出口を示す斜視図。 実施例４における注入口及び排出口を示す斜視図。 実施例５における注入口及び排出口を示す斜視図。 実施例６における注入口及び排出口を示す斜視図。 実施例７において、大気導入口を強制的に開放した様子を模式的に示す断面図。 実施例７において、実施例１に対して大気導入口を排出口として利用する様子を示す斜視図。 実施例７において、実施例２に対して大気導入口を排出口として利用する様子を示す斜視図。 実施例８において、実施例１に対して供給口を排出口として利用する様子を示す斜視図。 実施例８において、実施例２に対して供給口を排出口として利用する様子を示す斜視図。 実施例９における再充填工程を説明する斜視図。 実施例１０における排出口を示す斜視図。 実施例１１における排出口を示す斜視図。 実施例１１において、実施例９に対して大気導入口１７１を排出口として利用する様子を示す斜視図。 実施例１２における排出工程を模式的に示す断面図。 実施例１２における再充填工程を模式的に示す断面図。 実施例１２における排出工程を模式的に示す断面図。 実施例１２における再充填工程を模式的に示す断面図。 実施例１３における排出工程を模式的に示す断面図。 実施例１３における再充填工程を模式的に示す断面図。 実施例１４における排出工程を模式的に示す断面図。 実施例１４における再充填工程を模式的に示す断面図。 実施例１５における再充填工程を模式的に示す断面図。 実施例１６における準備工程を模式的に示す断面図。 実施例１６における排出工程を模式的に示す断面図。 実施例１６における再充填工程を模式的に示す断面図。 カートリッジの製造装置の第１の例を説明する図。 カートリッジの製造装置の第２の例を説明する図。 カートリッジの製造装置（製造キット）の第２の例を説明する図。 カートリッジの製造装置の第３の例を説明する図。 カートリッジの製造装置（製造キット）の第４の例を説明する図。 空気を収容部内に存在させるための第１の方法を説明する図。 空気を収容部内に存在させるための第２の方法を説明する図。 空気を収容部内に存在させるための第３の方法を説明する図。 空気を収容部に存在させた状態でインクの再充填を開始するための第１の方法を説明する図。 空気を収容部に存在させた状態でインクの再充填を開始するための第２の方法を説明する図。 空気を収容部に存在させた状態でインクの再充填を開始するための第３の方法を説明する図。 空気を収容部に存在させた状態でインクの再充填を開始するための第４の方法を説明する図。 受圧板と第２ケースの接触状態の種々の例を示す図。 受圧板のコイルばねを挟んで２箇所以上の部分がインクの再充填が完了した後に第２ケースと接触しないようにインクを再充填する第１の方法の流れを示す図。 受圧板のコイルばねを挟んで２箇所以上の部分がインクの再充填が完了した後に第２ケースと接触しないようにインクを再充填する第２の方法の流れを示す図。

印刷システムを例に、実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、各図面において、それぞれの構成を認識可能な程度の大きさにするために、構成や部材の縮尺が異なっていることがある。

［印刷システムの構成］
印刷システム１は、図１に示すように、プリンター５と、印刷材としてのインクを収容する収容容器の一例であるカートリッジ７と、を有している。なお、図１には、相互に直交する座標軸であるＸＹＺ軸が付されている。これ以降に示す図についても必要に応じてＸＹＺ軸が付されている。図１では、プリンター５は、Ｘ軸方向とＹ軸方向とによって規定される水平な平面に配置されている。Ｚ軸方向は、水平な平面に直交する方向であり、Ｚ軸負方向が鉛直下方向となる。

プリンター５は、副走査送り機構と、主走査送り機構と、ヘッド駆動機構を有している。副走査送り機構は、図示しない紙送りモーターを動力とする紙送りローラー１１を用いて印刷用紙Ｐを副走査方向に搬送する。主走査送り機構は、キャリッジモーター１３の動力を用いて、駆動ベルト１５に接続されたキャリッジ１７を主走査方向に往復動させる。プリンター５の主走査方向はＹ軸方向であり、副走査方向はＸ軸方向である。ヘッド駆動機構は、キャリッジ１７に備えられた印刷ヘッド１９を駆動してインクの吐出及びドット形成を実行する。プリンター５は、さらに、上述した各機構を制御するための制御部２１を備えている。印刷ヘッド１９は、フレキシブルケーブル２３を介して制御部２１に接続されている。

キャリッジ１７は、ホルダー２５と、印刷ヘッド１９とを備えている。ホルダー２５は、複数のカートリッジ７を装着可能に構成されており、印刷ヘッド１９の上側に配置されている。本実施形態では、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン、ライトマゼンタ、及びライトシアンの６種類のカートリッジ７が、ホルダー２５に１つずつ装着される。６つのカートリッジ７は、それぞれ、ホルダー２５に対して着脱可能に構成されている。なお、カートリッジ７の種類は、上記の６種類に限定されず、他の任意の種類も採用することができる。また、ホルダー２５に装着可能なカートリッジ７の個数は、６つに限定されず、１つ以上の任意の個数を採用することができる。印刷ヘッド１９は、インクを吐出することによりインクを噴射する。

ホルダー２５は、図２に示すように、凹部３１を有している。カートリッジ７は、ホルダー２５の凹部３１内に装着される。本実施形態では、凹部３１内に６つのカートリッジ７を収容することができる。本実施形態では、凹部３１内に装着される６つのカートリッジ７は、相互に隙間をあけた状態で凹部３１内に収容される。凹部３１内には、凹部３１内に装着される６つのカートリッジ７のそれぞれに対応する装着位置が規定されている。６つの装着位置は、凹部３１内において、Ｙ軸方向に並んでいる。つまり、６つのカートリッジ７は、Ｙ軸方向に並んだ状態で凹部３１内に収容される。

凹部３１内には、ホルダー２５の底部２５Ａに、６つの導入部３３が設けられている。６つの導入部３３は、それぞれ、装着位置ごとに設けられている。つまり、６つの導入部３３は、それぞれ、凹部３１内に装着される６つのカートリッジ７のそれぞれに対応して設けられている。このため、６つの導入部３３は、凹部３１内において、Ｙ軸方向に並んでいる。そして、ホルダー２５に装着される６つのカートリッジ７は、凹部３１内において、Ｙ軸方向に沿って並ぶ。なお、図２では、ホルダー２５に１つのカートリッジ７が装着された状態が示されている。

また、ホルダー２５には、６つのレバー３５と、６つの係合穴３７と、が設けられている。本実施形態では、カートリッジ７の装着位置ごとに、１つのレバー３５と、１つの係合穴３７と、が設けられている。６つのレバー３５は、Ｙ軸方向に並んでいる。６つの係合穴３７も、Ｙ軸方向に並んでいる。

レバー３５は、導入部３３の−Ｘ軸方向側に設けられている。ホルダー２５では、導入部３３を挟んでレバー３５の反対側（＋Ｘ軸方向側）に、側壁４１が設けられている。また、導入部３３を挟んでＹ軸方向に対峙するそれぞれの位置に、側壁４３と側壁４５とが設けられている。側壁４３は、底部２５Ａの＋Ｙ軸方向側に位置している。側壁４５は、底部２５Ａの−Ｙ軸方向側に位置している。また、Ｙ軸方向にレバー３５を挟んで側壁４１に対峙する位置には、側壁４７が設けられている。側壁４１と、側壁４３と、側壁４５と、側壁４７とは、それぞれ、底部２５Ａから＋Ｚ軸方向に突出している。底部２５Ａは、側壁４１と、側壁４３と、側壁４５と、側壁４７とによって囲まれている。これにより、凹部３１が区画されている。

レバー３５は、図２中のＡ−Ａ線における断面図である図３に示すように、側壁４７と側壁４１との間に設けられている。なお、図３は、ホルダー２５を、導入部３３を貫通するＸＺ平面で切断したときの断面図に相当する。レバー３５は、側壁４７と導入部３３との間に設けられている。レバー３５は、ホルダー２５に装着されるカートリッジ７を固定する。作業者は、レバー３５によるカートリッジ７の固定を解除することによって、カートリッジ７をホルダー２５から外すことができる。係合穴３７は、側壁４１に設けられている。係合穴３７は、側壁４１を貫通している。

導入部３３は、レバー３５と側壁４１との間において、底部２５Ａに設けられている。導入部３３は、流路５１と、突出部５３と、フィルター５５と、パッキン５７と、を含む。流路５１は、カートリッジ７から供給されたインクの通路であり、底部２５Ａを貫通する開口として設けられている。突出部５３は、底部２５Ａに設けられており、底部２５Ａから＋Ｚ軸方向に向かって凸となる向きに突出している。突出部５３は、凹部３１の内側において、流路５１を囲んでいる。フィルター５５は、突出部５３に被せられており、流路５１の凹部３１の内側における開口を突出部５３側から覆っている。パッキン５７は、底部２５Ａに設けられており、凹部３１の内側において、突出部５３を囲んでいる。パッキン５７は、例えば、ゴムやエラストマーなどの弾性を有する材料で構成されている。

［カートリッジの構成］
カートリッジ７は、図４に示すように、ケース６１を有している。ケース６１は、カートリッジ７の外殻を構成している。ケース６１は、第１ケース６２と、第２ケース６３と、を含む。本実施形態では、第１ケース６２と第２ケース６３とによってカートリッジ７の外殻が構成される。第１ケース６２は、図５に示すように、第１壁７１と、第２壁７２と、第３壁７３と、第４壁７４と、第５壁７５と、第６壁７６と、第７壁７７と、を有している。第２壁７２〜第７壁７７は、それぞれ、第１壁７１に交差している。第２壁７２〜第７壁７７は、それぞれ、第１壁７１から−Ｙ軸方向側に向かって、すなわち第１壁７１から第２ケース６３側に向かって突出している。

第２壁７２と第３壁７３とは、第１壁７１をＺ軸方向に挟んで互いに対峙する位置に設けられている。第４壁７４と第５壁７５とは、第１壁７１をＸ軸方向に挟んで互いに対峙する位置に設けられている。第４壁７４及び第５壁７５は、それぞれ、第３壁７３に交差している。また、第４壁７４は、第３壁７３側とは反対側において、第２壁７２に交差している。

第６壁７６は、Ｚ軸方向における第５壁７５の第２壁７２側、すなわち第５壁７５の第３壁７３側とは反対側において、第５壁７５に交差している。第７壁７７は、第６壁７６の第５壁７５側とは反対側において、第６壁７６に交差している。また、第７壁７７は、第２壁７２の第４壁７４側とは反対側において、第２壁７２に交差している。第６壁７６は、第５壁７５及び第２壁７２のそれぞれに対して傾斜している。第６壁７６は、第３壁７３側から第２壁７２側に近づくにつれて第４壁７４に近づく向きに傾斜している。

上記の構成により、第１壁７１は、第２壁７２〜第７壁７７によって囲まれている。第２壁７２〜第７壁７７は、第１壁７１から−Ｙ軸方向に向かって突出している。このため、第１ケース６２は、第１壁７１を底部（底面）として、第２壁７２〜第７壁７７によって凹状に構成されている。第１壁７１〜第７壁７７によって、凹部６５が構成されている。凹部６５は、＋Ｙ軸方向に向かって凹となる向きに構成されている。凹部６５は、−Ｙ軸方向に向かって、すなわち第２ケース６３側に向かって開口している。凹部６５は、後述するシート部材１０７によって塞がれる。そして、シート部材１０７によって塞がれた凹部６５内にインクが収容される。凹部６５とシート部材１０７とによって囲まれた領域は、インクの収容部１０９として機能する。なお、以下において、凹部６５の内側の面は、内面６７と表記されることがある。

第１ケース６２には、図６に示すように、凹部６５の輪郭に沿ったシート接合部８１が設けられている。シート接合部８１は、第２壁７２〜第７壁７７に沿って設けられている。また、第１ケース６２には、凹部６５を第１凹部６５Ａと第２凹部６５Ｂとに仕切る仕切壁８３が設けられている。シート接合部８１は、仕切壁８３にも設けられている。なお、図６では、構成をわかりやすく示すため、シート接合部８１にハッチングが施されている。凹部６５のうち、第３壁７３と、第５壁７５と、第７壁７７と、第２壁７２の一部と、仕切壁８３と、第４壁７４の一部と、によって囲まれた領域が第１凹部６５Ａである。また、凹部６５のうち、第２壁７２の他部と、仕切壁８３と、第４壁７４の他部と、によって囲まれた領域、すなわち凹部６５から第１凹部６５Ａを除いた領域が第２凹部６５Ｂである。

また、第２壁７２には、供給口８５が設けられている。収容部１０９内に収容されたインクは、供給口８５からカートリッジ７の外に排出される。供給口８５は、図７（ａ）に示すように、第２壁７２に設けられた周壁８６を備える。周壁８６は、第２壁７２の凹部６５側とは反対側、すなわち第２壁７２の外側に設けられている。また、周壁８６は、第２壁７２から第３壁７３側とは反対側（−Ｚ軸方向側）に向かって突出している。また、第２壁７２には、収容部１０９と供給口８５とを連通させる連通孔８５Ａが設けられている。収容部１０９内に収容されたインクは、この連通孔８５Ａを介して、供給口８５へ送出される。

また、供給口８５は、図５に示すように、板ばね１３１と、フォーム１３３と、フィルター１３５と、を有している。図８に示すように、第１ケース６２には、周壁８６によって囲まれた領域内に、凹部１３７が設けられている。そして、板ばね１３１及びフォーム１３３は、図９に示すように、凹部１３７内に収められている。また、フィルター１３５は、周壁８６によって囲まれた領域内に設けられており、凹部１３７を第２壁７２の外側から覆っている。フィルター１３５としては、例えば、プレス加工などでフィルム材に貫通孔をあけたものや、ＰＡＬＬ社製のＭＭＭ膜などの非対称膜、例えば織布のような対称膜などを採用することができる。フォーム１３３およびフィルター１３５は、それぞれ、多孔部材である。供給口８５には、複数の部材が設けられている。後述するカートリッジ７の製造方法では、これらの部材のうち、供給口８５の最も先端側に位置する多孔部材であるフィルター１３５の全面が、インクの再充填が完了した後にインクで濡れた状態になるように、インクが再充填される。

第４壁７４には、突起部８７が設けられている。突起部８７は、第４壁７４から第５壁７５側とは反対側（＋Ｘ軸方向側）に向かって突出している。突起部８７は、Ｚ軸方向において、第２壁７２と第３壁７３との間に位置している。突起部８７は、カートリッジ７がホルダー２５に装着された状態において、図３に示す係合穴３７に嵌合する。また、図７（ｂ）に示すように、第５壁７５には、突起部８８が設けられている。突起部８８は、第５壁７５から第４壁７４側とは反対側（−Ｘ軸方向側）に向かって突出している。突起部８８は、カートリッジ７がホルダー２５に装着された状態において、図３に示すレバー３５によって係止される。これにより、カートリッジ７がホルダー２５に固定することができる。第２壁７２において、周壁８６によって囲まれた領域内で且つ供給口８５のフィルター１３５の外側の領域に、連通孔９１が設けられている。連通孔９１は、凹部６５の内側と第１ケース６２の外側との間を貫通している。

また、カートリッジ７は、図５に示すように、弁ユニット１０１と、コイルばね１０３と、受圧部としての受圧板１０５と、可撓部としてのシート部材１０７と、を有している。シート部材１０７は、合成樹脂（例えば、ナイロンや、ポリプロピレン等）により形成され、可撓性を有する。シート部材１０７は、第２ケース６３の第１ケース６２側に設けられている。シート部材１０７は、第１ケース６２のシート接合部８１に接合されている。本実施形態では、シート部材１０７は、溶着によってシート接合部８１に接合されている。これにより、第１ケース６２の凹部６５が、シート部材１０７によって塞がれている。凹部６５とシート部材１０７とによって囲まれた領域は、収容部１０９と呼ばれる。そして、シート部材１０７によって塞がれた凹部６５内、すなわち収容部１０９内にインクが収容される。このため、本実施形態では、シート部材１０７が収容部１０９の壁の一部を構成している。

前述したように、第１ケース６２では、図６に示すように、凹部６５が仕切壁８３によって第１凹部６５Ａと第２凹部６５Ｂとに仕切られている。このため、シート部材１０７がシート接合部８１に接合されると、収容部１０９が第１収容部１０９Ａと第２収容部１０９Ｂとに仕切られる。第１収容部１０９Ａが第１凹部６５Ａに対応する。第２収容部１０９Ｂが第２凹部６５Ｂに対応する。上述したように、シート部材１０７は、可撓性を有している。このため、第１収容部１０９Ａの容積を変化させることができる。シート部材１０７は、第１収容部１０９Ａの容積の変化に追従し易いよう、あらかじめ凹部６５の内面６７に沿って押し伸ばされた状態で第１ケース６２に接合されている。

コイルばね１０３は、図５に示すように、シート部材１０７の第１ケース６２側に設けられており、凹部６５内に収容されている。コイルばね１０３は、円錐台形状に巻かれている。なお、図５では、コイルばね１０３が簡略化されている。受圧板１０５は、コイルばね１０３のシート部材１０７側に設けられている。つまり、受圧板１０５は、コイルばね１０３とシート部材１０７との間に介在している。受圧板１０５は、第２ケース６３に対向しており、シート部材１０７に接している。コイルばね１０３の下底部分は、第１壁７１に当接している。コイルばね１０３の上底部分は、受圧板１０５のシート部材１０７側の面とは反対側の面に当接している。また、コイルばね１０３の上底部分は、受圧板１０５の略中央部分に当接する。なお、受圧板１０５は、ポリプロピレン等の合成樹脂や、ステンレスなどの金属により形成される。受圧板１０５と、シート部材１０７のうちの受圧板１０５に接する部分とは、直接的あるいは間接的にコイルばね１０３から圧力を受ける部材であるため、これらをまとめて「受圧部」と捉えることが可能である。

コイルばね１０３は、受圧板１０５をシート部材１０７側（第２ケース６３側）に向かって付勢する。言い換えると、コイルばね１０３は、Ｙ軸負方向に受圧板１０５を付勢する。すなわち、コイルばね１０３は、収容部１０９の容積を拡大する方向に受圧板１０５を付勢する付勢部材としての機能を有する。第２ケース６３は、シート部材１０７の受圧板１０５側とは反対側に設けられている。第２ケース６３は、シート部材１０７を覆うように第１ケース６２に取り付けられている。これにより、シート部材１０７が外部から保護される。

弁ユニット１０１は、凹部６５の内側に設けられている。シート部材１０７は、凹部６５を弁ユニット１０１ごと覆っている。シート部材１０７の弁ユニット１０１に重なる部位には、通気孔１１１が形成されている。また、第２ケース６３には、大気連通孔１１３が設けられている。そして、シート部材１０７と第２ケース６３との間の空間は、大気連通孔１１３を介してカートリッジ７の外側と連通している。このため、シート部材１０７と第２ケース６３との間の空間には、大気が介在している。

なお、シート部材１０７と第２ケース６３との間の空間は、大気室１１５と呼ばれる。大気連通孔１１３は、大気室１１５に通じている。本実施形態では、連通孔９１が大気室１１５に通じている。つまり、本実施形態では、周壁８６によって囲まれた空間は、連通孔９１から大気室１１５を介して大気連通孔１１３に通じている。

また、カートリッジ７は、図５に示すように、プリズムユニット１２１と、シート部材１２３と、を有している。ここで、第１ケース６２の第２壁７２には、図８に示すように、開口部１２５が設けられている。開口部１２５は、プリズムユニット１２１によって第１ケース６２の外側から塞がれている。そして、プリズムユニット１２１は、図９に示すように、開口部１２５を介して第１ケース６２の外部から第１ケース６２の内部に突出するプリズム１２２を備えている。

プリズム１２２は、光学的にインクを検出するための検出部として機能する。プリズム１２２は、例えばポリプロピレン等の合成樹脂により形成された光透過性を有する部材である。プリズム１２２を構成する部材は、適度な光透過性を持っていれば、透明でなくても良い。収容部１０９内のインクは、例えば次のように検出される。プリンター５に、発光素子と受光素子を備えた光学センサーが設けられている。発光素子から、プリズム１２２に向けて光が射出される。インクがプリズム１２２の周辺に存在する場合は、ほとんどの光はプリズム１２２を透過して、収容部１０９内へ向う。一方、インクがプリズム１２２の周辺に存在しない場合は、発光素子から射出された光の大部分はプリズム１２２の２つの反射面によって反射され、受光素子に到達する。受光素子に光が到達したかどうかに基づいて、収容部１０９内のインクが残りわずかであること、または、収容部１０９内にインクがないことをプリンター５が判定する。なお、この判定は、プリンター５の制御部２１によって行われる。

また、第１ケース６２の第２壁７２には、図８に示すように、凹部１２６が設けられている。凹部１２６は、Ｘ軸方向において、供給口８５とプリズム１２２との間となる位置に、設けられる。凹部１２６は、第２壁７２の外側から凹部６５の方に向かって凹んでいる。第２壁７２には、凹部１２６内から凹部６５内に通じる連通孔１２７と、連通孔１２８と、が設けられている。連通孔１２７及び１２８は、凹部６５内に設けられている。凹部１２６は、シート部材１２３によって、第１ケース６２の外側から塞がれている。

連通孔１２７は、図９に示すように、第１凹部６５Ａ内から凹部１２６内に通じている。連通孔１２８は、凹部１２６内から第２凹部６５Ｂ内に通じている。つまり、第１凹部６５Ａと第２凹部６５Ｂとは、連通孔１２７、凹部１２６、及び連通孔１２８を介して互いに通じている。このため、第１収容部１０９Ａと第２収容部１０９Ｂとは、連通孔１２７、凹部１２６、及び連通孔１２８を介して互いに通じている。なお、図９では、連通孔１２７と連通孔１２８とをＸＺ平面で切断したときの断面が示されている。

第６壁７６の凹部６５側とは反対側、すなわち第６壁７６の外側には、図８に示すように、回路基板１４１が設けられている。回路基板１４１は、第６壁７６に沿って延伸している。このため、回路基板１４１は、第２壁７２及び第５壁７５のそれぞれに対して傾斜している。回路基板１４１は、第３壁７３側から第２壁７２側に近づくにつれて第４壁７４に近づく向きに傾斜している。回路基板１４１の第６壁７６側とは反対側の面には、ホルダー２５の接点機構２７（図３）に接触する複数の端子１４３が設けられている。回路基板１４１の第６壁７６側には、不揮発性メモリーなどの記憶装置（図示せず）が設けられている。

カートリッジ７がホルダー２５に装着された状態において、複数の端子１４３は、図３に示す接点機構２７に電気的に接触する。接点機構２７は、フレキシブルケーブル２３（図１）を介して制御部２１に電気的に接続されている。そして、接点機構２７とカートリッジ７の記憶装置とが、回路基板１４１を介して電気的につながることによって、制御部２１とカートリッジ７の記憶装置との間で各種情報の伝達が可能となる。

上記の構成を有するカートリッジ７は、図１０に示すように、ホルダー２５に装着された状態において、レバー３５によって位置が固定される。カートリッジ７がホルダー２５に装着されると、周壁８６がパッキン５７に当接し、周壁８６によって囲まれた領域内に突出部５３が挿入される。つまり、周壁８６は、突出部５３よりも外側から流路５１を囲む。そして、周壁８６によって囲まれた領域内において、フィルター１３５がフィルター５５に接触する。これにより、収容部１０９内のインクは、供給口８５からフォーム１３３及びフィルター１３５を経て、フィルター５５から流路５１に供給することができる。

このとき、周壁８６は、突出部５３よりも外側から流路５１を囲んだ状態で、パッキン５７に当接している。これにより、周壁８６とパッキン５７とによって囲まれた空間の気密性が高められる。このため、インクがカートリッジ７から流路５１に供給されるときに、突出部５３に囲まれた領域の外側にこぼれたインクがパッキン５７と周壁８６とによってせき止められる。

本実施形態でのカートリッジ７におけるインクの流れと、大気の流れについて説明する。カートリッジ７において、インク１６１は、図１１（ａ）に示すように、第１ケース６２とシート部材１０７とによって区画される収容部１０９に収容されている。収容部１０９は、仕切壁８３によって、第１収容部１０９Ａと第２収容部１０９Ｂとに仕切られている。ケース６１の内部には、カバーバルブ１６３と、レバーバルブ１６５と、ばね部材１６７と、を含む弁ユニットが設けられている。

カバーバルブ１６３には、大気導入口１７１が設けられている。大気導入口１７１は、カバーバルブ１６３を貫通している。大気導入口１７１は、カートリッジ７内において、第１収容部１０９Ａの内部と、収容部１０９の外部にある大気室１１５とを連通させる連通路として機能する。すなわち、大気導入口１７１は、収容部１０９に大気を導入する際の入口となる。レバーバルブ１６５は、カバーバルブ１６３の第２ケース６３側とは反対側に設けられている。レバーバルブ１６５は、弁部１７３と、レバー部１７５と、を含む。弁部１７３は、カバーバルブ１６３の大気導入口１７１に重なっている。レバー部１７５は、弁部１７３から、受圧板１０５と第１壁７１の内面６７との間の領域内に延在している。ばね部材１６７は、レバーバルブ１６５のカバーバルブ１６３側とは反対側に設けられている。ばね部材１６７は、レバーバルブ１６５の弁部１７３をカバーバルブ１６３側に向かって付勢している。これにより、カバーバルブ１６３の大気導入口１７１が、弁部１７３によって塞がれている。以下において、大気導入口１７１が弁部１７３によって塞がれている状態は、大気導入口１７１が閉状態であると表現される。

収容部１０９内のインク１６１が消費されていくと、受圧板１０５は、図１１（ｂ）に示すように、第１壁７１の内面６７側に向かって変位し、第１収容部１０９Ａの容積が減少する。受圧板１０５が第１壁７１の内面６７側に向かって変位すると、受圧板１０５がレバー部１７５を第１壁７１の内面６７側に向かって押す。これにより、弁部１７３の姿勢が変化し、弁部１７３とカバーバルブ１６３との間に隙間が発生する。これにより、大気導入口１７１と第１収容部１０９Ａとが連通する。以下において、弁部１７３とカバーバルブ１６３との間に隙間が発生することによって、大気導入口１７１と収容部１０９とが連通する状態は、大気導入口１７１が開状態であると表現される。大気導入口１７１が開状態になると、収容部１０９の外側にある大気室１１５の大気が大気導入口１７１を通って第１収容部１０９Ａの内部に流入する。

大気が大気導入口１７１を通って第１収容部１０９Ａの内部に流入すると、受圧板１０５は、図１１（ｃ）に示すように、第２ケース６３側に向かって変位する。つまり、大気が大気導入口１７１を通って第１収容部１０９Ａの内部に流入することによって、図１１（ｂ）に示す状態に比較して、第１収容部１０９Ａの容積が増大する。これにより、収容部１０９内の負圧が軽減する（大気圧に近づく）。そして、第１収容部１０９Ａにある程度の大気が導入されると、受圧板１０５がレバー部１７５から離れる。これにより、弁部１７３が大気導入口１７１を塞ぐ。すなわち、大気導入口１７１が閉状態となる。このように、収容部１０９のインク１６１の消費に伴って、収容部１０９内の負圧が大きくなると一次的に大気導入口１７１が開状態になることで収容部１０９内の圧力を適切な圧力範囲に維持することが可能となる。

以上説明したとおり、本実施形態のカートリッジ７は、使用途中で大気導入口１７１から収容部１０９内に大気が導入される半密閉タイプのカートリッジである。カートリッジ７は、収容部１０９内のインクが消費されるのに伴い、前記収容部１０９の容積が小さくなるとともに負圧が大きくなり、負圧が所定の大きさに達すると、弁部１７３が大気導入口１７１を開放して収容部１０９内に外気が導入され、その後、弁部１７３が前記大気導入口１７１を閉じるように、構成される。

本実施形態では、連通孔９１は、周壁８６によって囲まれた領域内から、第１ケース６２の第２壁７２を貫通して、大気室１１５に連通している。つまり、周壁８６によって囲まれた領域内と大気室１１５とが、連通孔９１を介して連通している。大気室１１５は、第２ケース６３とシート部材１０７との間の隙間を介して大気連通孔１１３に連通している。このため、周壁８６によって囲まれた領域内は、ケース６１内を通ってケース６１の外側に通じている。これにより、周壁８６によって囲まれた領域の内部をカートリッジ７の外側から封止したときに、周壁８６によって囲まれた領域内の圧力と、ケース６１の外部の圧力（大気圧）との差異を軽減することができる。

本実施形態では、カートリッジ７をプリンター５に装着するときに、ホルダー２５内において、周壁８６によって囲まれた領域が封止された状態になる。そして、周壁８６によって囲まれた領域が封止された状態で、周壁８６によって囲まれた領域内のフィルター１３５がプリンター５側のフィルター５５（図３）に当接する。これにより、インク１６１が周壁８６によって囲まれた領域内から外に漏出することを抑えることができる。カートリッジ７のプリンター５への装着に際して周壁８６によって囲まれた領域が封止されるとき、周壁８６によって囲まれた領域内の圧力が高くなることがある。このとき、周壁８６によって囲まれた領域内の圧力の上昇によって、周壁８６によって囲まれた領域内の大気がフィルター１３５を通って収容部１０９内に流入することがある。大気が収容部１０９内に流入すると、流入した大気が気泡となってプリンター５の印刷ヘッド１９に到達することが考えられる。印刷ヘッド１９内に気泡が混入すると、気泡によってインク１６１の吐出性能が低下することがある。

このようなことに対して、本実施形態では、周壁８６によって囲まれた領域の内部が、連通孔９１、大気室１１５、及び大気連通孔１１３を介して第１ケース６２の外側に通じている。このため、カートリッジ７のプリンター５への装着に際して周壁８６によって囲まれた領域が封止されるとき、周壁８６によって囲まれた領域内の圧力が高くなっても、周壁８６によって囲まれた領域内の大気を連通孔９１、大気室１１５、及び大気連通孔１１３を介して第１ケース６２の外側に逃がすことができる。また、例えば、温度変化による大気の膨張などによって、周壁８６によって囲まれた空間の圧力が上昇したときに、周壁８６によって囲まれた空間の大気をカートリッジ７の外側に逃がすことができる。これにより、周壁８６によって囲まれた領域内の圧力と、第１ケース６２の外部の圧力（大気圧）との差異を軽減することができる。この結果、印刷ヘッド１９におけるインクの吐出性能を高く維持しやすい。

［再充填カートリッジの製造方法］
カートリッジ７の製造方法について説明する。本実施形態では、インクが消費され、インク残量が所定値以下になった使用後のカートリッジに対し、インクを再び注入すること（再充填処理）によってカートリッジ７を製造する方法を説明する。以下では、使用後のカートリッジ７に対してインクを再び注入することによって製造されたカートリッジ７のことを、「再充填カートリッジ」という。再充填カートリッジは、「リサイクルカートリッジ」とも呼ばれる。

本実施形態における再充填カートリッジの製造方法は、図１２に示すように、カートリッジ７を準備する準備工程Ｓ１０と、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出する排出工程Ｓ２０と、収容部１０９にインクを再充填する注入工程Ｓ３０と、情報更新工程Ｓ４０と、を含む。

準備工程Ｓ１０では、インクが消費され、インク残量が所定値以下になった使用後のカートリッジを準備する。

排出工程Ｓ２０は、準備工程Ｓ１０で準備したカートリッジ７の収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出する工程である。例えば、使用後のカートリッジの場合、収容部１０９に空気や古いインクが残存していることが多い。このような場合に排出工程Ｓ２０を実施すると、新たに注入するインクＩＫに混入する古いインクや空気を少なくすることができる。排出工程Ｓ２０は、省略することも可能である。

注入工程Ｓ３０では、収容部１０９にインクを再充填する。排出工程Ｓ２０と注入工程Ｓ３０は、様々な方法で実施することができる。排出工程Ｓ２０と注入工程Ｓ３０の詳細については、後に、実施例を挙げて詳述する。

情報更新工程Ｓ４０は、カートリッジ７の回路基板１４１に設けられたメモリーのインク消費量に関する情報を使用可能値に書き換える工程である。インクが使用され、カートリッジ７のインク残量が所定値以下になった場合、メモリーに所定値以下となったインク残量を表す情報が記憶されている場合がある。この場合、プリンター５は、カートリッジ７にインクが入っていないと判断し、正常な印刷動作に移行しない場合がある。本実施形態では、情報更新工程Ｓ４０において、メモリーのインク消費量に関する情報をインクが所定値以上入っていることを示す使用可能値に更新する。これにより、カートリッジ７をプリンター５に装着したときに、プリンター５が正常に印刷動作に移行する。インクを再充填するだけで良い場合は、工程Ｓ４０は不要である。また、工程Ｓ４０は、記憶装置の情報を書き換える以外にも、回路基板１４１を交換するなど、他の方法によっても実施できる。

［実施例１］
実施例１では、再充填工程Ｓ３０の実施例として、収容部１０９に直接通じる注入口１８１を設け、この注入口１８１からインクを再充填する例を説明する。図１３では、注入口１８１を、第１ケース６２の第３壁７３に形成している。注入口１８１を形成する位置は、収容部１０９に直接通じる位置であれば良く、図１３の位置には限られない。第１ケース６２の第３壁７３の他の位置に形成しても良い。また、注入口１８１は、収容部１０９に直接通じる位置であれば、第３壁７３以外の壁、すなわち、第１壁７１、第２壁７２、および第４壁７４から第７壁７７までのいずれかに形成しても構わない。さらに、プリズムユニット１２１（図８）や、シート部材１２３（図８）のように、第１ケース６２の一部とみなすことができる場所に、注入口１８１を形成しても構わない。

そして、図１３に示すように、注入口１８１からインクＩＫを再充填する。実施例１において、プリズムユニット１２１に注入口１８１を形成した場合、プリズムユニット１２１が光透過性を有しているので、インクＩＫの注入量を視認しやすい。

インクＩＫを再充填した後、図１４に示すように、注入口１８１を封止部材１８５で封止する。図１４では、実施例１に対して、板材で構成された封止部材１８５を接着剤で第１ケース６２に接合することによって注入口１８１を封止する例が示されている。封止部材１８５としては、樹脂やゴムなどからなる板材やシート材、接着剤、樹脂やゴムなどによる栓などが挙げられる。注入口１８１を封止する方法は、板材の接着には限られない。たとえば、再充填工程Ｓ３０を実施する前に、自己封止機能を持つ封止部材１８５で注入口１８１を塞ぎ、封止部材１８５に注入針を突き刺して、注入針を介してインクＩＫを再充填した後、注入針を抜けば、封止部材１８５の自己封止機能によって、自動的に注入口１８１を封止することが可能である。このように、自己封止機能を有する封止部材１８５を利用すれば、注入針２２９を抜き取るときに、注入口１８１から大気が収容部１０９内に流入することを防ぎやすい。

［実施例２］
実施例２では、再充填工程Ｓ３０の第２の実施例として、収容部１０９に直接通じる注入口１８１を設け、この注入口１８１からインクを再充填するもう１つの例を説明する。実施例１では、注入口１８１を第１ケース６２に形成したのに対し、実施例２では、注入口１８１をシート部材１０７に形成している。実施例２は、注入口１８１を形成する位置が実施例１と異なるが、それ以外は、効果や変形例も含め、実施例１と同様である。

実施例２では、図１５に示すように、第２ケース６３に設けた開口部１８３を介してシート部材１０７に注入口１８１を形成する。そして、注入口１８１からインクを再充填した後、図１６に示すように、注入口１８１を封止する。

開口部１８３は、第２ケース６３の一部を除去することによって形成することができる。また、シート部材１０７における注入口１８１の位置は、収容部１０９に直接通じる位置であれば良く、特に限定されない。シート部材１０７における注入口１８１の位置としては、受圧板１０５に重なる位置であっても、受圧板１０５に重なる領域の外側であってもよい。開口部１８３は、第２ケース６３ではなく、第１ケース６２に形成しても良い。つまり、開口部１８３は、ケース６１の一部を除去することによって形成することができる。

開口部１８３の大きさや形状は、任意であり、図１５に示したような比較的小さな円形状には限定されない。キリのような工具で第２ケース６３とシート部材１０７とを同時に貫くことで、開口部１８３と注入口１８１を同時に形成しても良い。この場合、開口部１８３は、注入口１８１とほぼ同じ大きさでほぼ同じ形状となる。

また、第２ケース６３に開口部１８３を形成する代わりに、第２ケース６３をすべて除去してしまっても良い。

ここで、第２ケース６３を除去した状態や、第２ケース６３が接合されていない状態を、「第２ケース６３が無い状態」という。また、「第２ケース６３が無い状態」も、ケースの６１の一部を除去することに含まれるものとする。

第２ケース６３が無い状態にすれば、収容部１０９が露出し、収容部１０９の内部が視認しやすくなる。よって、カートリッジ製造の作業、特にインクの再充填を、効率良く実施することが可能となる。なお、実施例１では、第２ケース６３が無い状態で、再充填工程Ｓ３０（図１２）を実施する必然性は無い。しかし、実施例１においても、このような状態でインクの再充填工程を実施すれば、カートリッジ製造の作業、特にインクの再充填を、効率良く実施することが可能となる。

また、実施例２では、注入口１８１の形成及び封止に関して、実施例１で説明したような方法以外に、次のような方法も採用できる。まず、ケース６１の一部を除去した後、注入口１８１を形成する前に、シート部材１０７の一部に自己封止機能を持つ封止部材１８５を接着などで取付ける。次に、封止部材１８５の上からシート部材１０７を貫通するように注入針を突き刺すことで、注入口１８１を形成する。最後に、注入針を介してインクＩＫを再充填した後、注入針を抜けば、封止部材１８５の自己封止機能によって、自動的に注入口１８１を封止することが可能である。このように、自己封止機能を有する封止部材１８５を利用すれば、注入針２２９を抜き取るときに、注入口１８１から大気が収容部１０９内に流入することを防ぎやすい。

［実施例３］
実施例３では、第１ケース６２に、注入口１８１に加え排出口１８７を形成し、排出工程Ｓ２０や再充填工程Ｓ３０において、排出口１８７を利用する例を説明する。実施例３では、図１７に示すように、実施例１（図１３，図１４）の注入口１８１に加え、第１ケース６２に排出口１８７を形成する。排出口１８７は、第１ケース６２の外側から収容部１０９内に通じている。排出口１８７を利用する点以外は、効果や変形例も含め、実施例１と同様である。

実施例３によれば、注入口１８１からインクＩＫを再充填するときに、収容部１０９内の大気を排出口１８７から収容部１０９の外側に逃がすことができる。つまり、収容部１０９内の大気を排出口１８７から収容部１０９の外側に逃がしながら、インクＩＫを収容部１０９内に再充填することができる。これにより、インクＩＫを収容部１０９内に導入しやすいので、再充填にかかる時間を短縮することができる。

また、実施例３によれば、インクＩＫを再充填する前に、排出工程Ｓ２０を実施することも可能である。例えば、注入口１８１から洗浄液を注入し、排出口１８７から洗浄液を排出することで、収容部１０９の内部を洗浄すればよい。または、排出口１８７から洗浄液を注入し、注入口１８１から排出するようにしても良い。収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを、洗浄によって排出した後に、インクＩＫを再充填することで、より品質の高いカートリッジを得ることが可能となる。

また実施例３では、インクの再充填が終わった後に、注入口１８１と排出口１８７とを封止する。排出口１８７の封止方法については、注入口１８１の封止方法と同様の方法を採用することができる。注入口１８１の封止と、排出口１８７の封止とは、どちらか一方を先に実施しても、同じタイミングで実施してもよい。

なお、排出口１８７を形成する場所は、収容部１０９に直接通じる位置であればよく、先に説明した注入口１８１と同様、第１ケース６２上の様々な位置に形成することができる。

また、排出工程Ｓ２０は、先に説明した洗浄以外にも、次のような方法によって実施可能である。収容部１０９を実質的に密閉した状態で（排出口１８７のみにおいて収容部１０９を外部に開放した状態で）、排出口１８７から収容部１０９内を吸引する。または、ケース６１の一部を除去し、収容部１０９を実質的に密閉した状態で（排出口１８７のみにおいて収容部１０９を外部に開放した状態で)、シート部材１０７を収容部１０９の容積が減少する向きに押圧する。いずれの場合も、排出口１８７から、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出することができる。また、排出工程Ｓ２０において、注入口１８１から収容部１０９内に空気を送り込み、その圧力で排出口１８７から収容部１０９内のインクやゴミなどを排出するようにしても良い。

［実施例４］
実施例４では、シート部材１０７に、注入口１８１に加え排出口１８７を形成し、排出工程Ｓ２０や再充填工程Ｓ３０において、排出口１８７を利用する例を説明する。実施例３では、図１８に示すように、実施例２（図１５、図１６）の注入口１８１に加え、シート部材１０７に排出口１８７を形成する。排出口１８７は、排出工程Ｓ２０や再充填工程Ｓ３０において、実施例３の排出口１８７と同じように利用されることで、実施例３で説明したのと同様の効果をもたらす。

実施例４では、インクの再充填が終わった後に、注入口１８１と排出口１８７とを封止する。排出口１８７は、先に説明した実施例２の注入口１８１の封止方法と同様の方法で封止することができる。注入口１８１の封止と、排出口１８７の封止とは、どちらかを先に実施しても、両方を同じタイミングで実施してもよい。

排出口１８７を形成する位置は、収容部１０９に直接通じる位置であれば良く、先に説明した実施例２の注入口１８１と同様、シート部材１０７上の様々な位置に形成することが可能である。また、図１８に示すように、実施例４において、注入口１８１と排出口１８７は、開口部１８３を介して形成されている。この開口部１８３は、実施例２の開口部１８３と同様の位置、大きさ、形状で形成することができる。図１８では、注入口１８１と排出口１８７が、共通の開口部１８３を介して形成されている。しかし、これらを別々の開口部を介して形成するようにしても良い。このような別々の開口部も、実施例２の開口部１８３と同様の方法によって形成することができる。また、キリのような工具で第２ケース６３とシート部材１０７とを２箇所貫くことで、第１の開口部と注入口１８１とを同時に形成し、第２の開口部と排出口１８７とを同時に形成するようにしても良い。また、実施例２と同様、第２ケース６３に開口部１８３を形成する代わりに、第２ケース６３が無い状態にしても良い。第２ケース６３が無い状態にすれば、カートリッジ製造の作業、特にインクの再充填を、効率よく実施することが可能となる。

要するに、実施例４の注入口１８１と排出口１８７は、いずれもケース６１の一部を除去することによって形成することが可能であり、除去する部分は、注入口１８１と排出口１８７とで共通の位置であっても良いし、異なる位置であっても良い。

［実施例５］
実施例５では、第１ケース６２に注入口１８１を形成し、シート部材１０７に排出口１８７を形成し、排出工程Ｓ２０や再充填工程Ｓ３０において、排出口１８７を利用する例を説明する。実施例５では、図１９に示すように、実施例１（図１３、図１４）に示したカートリッジの注入口１８１に加え、シート部材１０７に排出口１８７を形成する。この排出口１８７は、実施例２の注入口１８１と同様、様々な方法で、様々な位置に、形成することができる。図１９では、一例として、第２ケース６３に設けた開口部１８３を介してシート部材１０７に排出口１８７を形成した様子を示している。この排出口１８７は、実施例３の排出口と同じように利用されることで、実施例３で説明したのと同様の効果をもたらす。

実施例５では、インクの再充填が終わった後に、注入口１８１と排出口１８７とを封止する。排出口１８７は、先に説明した実施例２の注入口１８１の封止方法と同様の方法で封止することができる。また、注入口１８１の封止と、排出口１８７の封止とは、どちらかを先に実施しても、両方を同じタイミングで実施してもよい。

［実施例６］
実施例６では、シート部材１０７に注入口１８１を形成し、第１ケース６２に排出口１８７を形成し、排出工程Ｓ２０や再充填工程Ｓ３０において、排出口１８７を利用する例を説明する。実施例６では、図２０に示すように、実施例２（図１５、図１６）に示したカートリッジの注入口１８１に加え、第１ケース６２に排出口１８７を形成する。この排出口１８７は、実施例１の注入口１８１と同様、様々な方法で、様々な位置に、形成することができる。図２０では、一例として、第３壁７３の中央付近に排出口１８７を形成した様子を示している。この排出口１８７は、実施例３の排出口と同じように利用されることで、実施例３で説明したのと同様の効果をもたらす。

実施例６では、インクの再充填が終わった後に、注入口１８１と排出口１８７とを封止する。排出口１８７は、先に説明した実施例１の注入口１８１と同様の方法で封止することができる。また、注入口１８１の封止と、排出口１８７の封止とは、どちらかを先に実施しても、両方を同じタイミングで実施してもよい。

［実施例７］
実施例３〜実施例６の排出口１８７を設ける代わりに、大気導入口１７１を開状態として、これを排出口として利用することが可能である。大気導入口１７１を排出口として利用することで、実施例３〜実施例６と同様の効果を得ることができる。この方法によれば、排出口１８７を省略することができる。排出工程Ｓ２０や注入工程Ｓ３０において、排出口を利用する具体的な方法については、実施例３で述べたとおりであるため、詳細な説明を省略する。大気導入口１７１を開状態にするには、図２１に示すように、例えば、弁部１７３に図中の矢印方向に外力を作用させれば良い。すなわち、弁部１７３を押すことで、大気導入口１７１を強制的に開放すれば良い。

図２２には、上記実施例１に対して、大気導入口１７１を排出口として利用する例を示している。また、図２３には、上記実施例２に対して、大気導入口１７１を排出口として利用する例を示している。いずれも、第２ケース６３に開口部１９１を形成している。開口部１９１は、第２ケース６３をＹ軸方向に平面視したときに大気導入口１７１に重なる領域に形成される。開口部１９１によって、大気導入口１７１を露出させることができる。そして、開口部１９１を介して弁部１７３に外力を作用させることによって、大気導入口１７１を開状態にすることができる。

開口部１９１を形成する位置は、大気導入口１７１を露出させることができる位置であれば良く、図２１〜図２３の位置には限られない。開口部１９１の大きさや形状は、任意であり、図２１〜図２３に示したような比較的小さな円形状には限定されない。キリのような工具で第２ケース６３を貫くのと同時に弁部１７３を押圧するようにしても良い。また、第２ケース６３に開口部１９１を形成する代わりに、第２ケース６３が無い状態にしても良い。第２ケース６３が無い状態にすれば、カートリッジの製造、特にインクの再充填を、効率良く実施することが可能となる。

要するに、大気導入口１７１は、ケース６１の一部を除去することによって露出させることが可能である。

実施例３〜６では、インクの再充填が終わった後に、排出口１８７を封止していた。実施例７では、大気導入口１７１を閉状態とすることで、排出口１８７としての大気導入口１７１を封止することが可能である。具体的には、弁部１７３に作用させていた外力（図２１の矢印方向の力）を取り除くことで、大気導入口１７１を閉じる。また、もし、大気導入口１７１を強制的に開放する過程で、弁部１７３を破壊してしまった場合は、実施例３〜６と同様の方法で、大気導入口を封止すれば良い。注入口１８１の封止と、排出口としての大気導入口１７１の封止（大気導入口１７１を閉状態とする作業）は、どちらかを先に実施しても、両方を同じタイミングで実施してもよい。

実施例７によれば、排出口１８７を省略することができるため、実施例３〜６よりも簡単に、カートリッジを製造することが可能となる。

［実施例８］
実施例３〜実施例６の排出口１８７を設ける代わりに、供給口８５を排出口として利用することが可能である。供給口８５を排出口として利用することで、実施例３〜実施例６と同様の効果を得ることができる。排出工程Ｓ２０や注入工程Ｓ３０において、排出口を利用する具体的な方法については、実施例３で述べたとおりであるため、詳細な説明を省略する。この方法によれば、排出口１８７を省略することができる。

図２４には、上記実施例１に対して、供給口８５を排出口として利用する例を示している。また、図２５には、上記実施例２に対して、供給口８５を排出口として利用する例を示している。

実施例８によれば、排出口１８７を省略することができるため、実施例３〜６よりも簡単に、カートリッジを製造することが可能となる。また、大気導入口１７１を露出したり強制的に開放したりする必要が無いため、実施例７よりも簡単に、カートリッジを製造することが可能となる。

［実施例９］
上記実施例１や実施例２では、カートリッジ７に注入口１８１を形成し、この注入口１８１から収容部１０９内にインクＩＫを再充填していた。しかしながら、注入口１８１を形成することなく、供給口８５から収容部１０９内にインクＩＫを再充填することも可能である。注入口１８１を形成することなく、供給口８５から収容部１０９内にインクＩＫを再充填する例を、実施例９とする。実施例９では、図２６に示すように、フィルター１３５を介して供給口８５からインクＩＫを再充填する。図２６に示した例では、カートリッジ７を供給口８５が上となるような姿勢にした状態で、インクＩＫを上方から滴下して再充填するようにしている。インクＩＫを上方から滴下することで、インクに圧力を作用させることができる。実施例９によれば、実施例１や実施例２のように、注入口１８１を形成したり封止したりする必要がないので、実施例１や実施例２の方法よりも簡単に、カートリッジを製造することができる。

［実施例１０］
上記実施例９に対して、実施例３〜実施例６と同様に、排出口１８７を形成し、排出工程Ｓ２０や再充填工程Ｓ３０において、排出口１８７を利用するようにしても良い。図２７には、第１ケース６２の第１壁７１に排出口１８７を形成した例を示す。

図２７に示した例において、排出口１８７を形成する位置は、実施例３及び実施例６と同様、収容部１０９に直接通じる位置であれば良く、第１ケース６２の第１壁７１には限定されない。

さらに、図２８には、シート部材１０７に排出口１８７を形成した例を示す。図２８に示した例において、排出口１８７を形成する位置は、実施例４及び５と同様、収容部１０９に直接通じる位置であれば良く、図２８に示したような位置には限定されない。

これらの排出口１８７は、実施例３〜実施例６の排出口１８７と同じように利用されることで、実施例３〜実施例６で説明したのと同様の効果をもたらす。なお、排出口１８７の位置や形状、排出口１８７を形成する方法、排出口１８７を封止する方法については、先に実施例３〜実施例６で説明したとおりであるため、その詳細な説明を省略する。

［実施例１１］
上記実施例９に対して、実施例１０の排出口１８７を設ける代わりに、大気導入口１７１を開状態として、これを排出口として利用することで、実施例１０と同様の効果を得ることができる。また、この方法によれば、排出口１８７を省略することができるので、実施例７と同様の効果を得ることができる。大気導入口１７１を開状態にする方法や、インクの再充填が終わった後に排出口としての大気導入口１７１を封止する方法は、変形例を含め、先に実施例７で説明したとおりであるため、詳細な説明を省略する。

図２９には、上記実施例９に対して、大気導入口１７１を排出口として利用する例を示している。実施例１１では、第２ケース６３に開口部１９１を形成し、そこから大気導入口１７１を押し開ける。開口部１９１は、実施例７で説明した開口部１９１と同じような位置、大きさ、形状、及び方法で形成することができる。

実施例１１によれば、排出口１８７を省略することができるため、実施例１０よりも簡単に、カートリッジを製造することが可能となる。

［実施例１２］
上記実施例９に対して、収容部１０９を圧縮させる力を付与することで、排出工程Ｓ２０を実施することが可能である。また、収容部１０９の容積を拡張させる力を付与することで、再充填工程Ｓ３０を実施することが可能である。このような力は、収容部１０９の外側の空間を加圧したり減圧したりすることによって、付与することが可能である。

図３０及び図３２には、実施例９に対して、収容部１０９の外側の空間、すなわち大気室１１５を加圧することで、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを供給口８５から排出する例を示している。

また、図３１及び図３３には、実施例９に対して、収容部１０９の外側の空間、すなわち大気室１１５を減圧することで、収容部１０９にインクＩＫを再充填する例を示している。

図３０に示した例では、連通孔９１からインクや大気が流入しないように、連通孔９１を栓９３などで塞ぐ。そして、供給口８５をインク漕９５に浸す。その後、加減圧装置９７を大気連通孔１１３に取り付け、図３０中に矢印で示したように、大気連通孔１１３を介してカートリッジ内部を加圧する。すると、大気室１１５が加圧され、収容部１０９が圧縮される。この力によって収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などが供給口８５から排出される。次に、加減圧装置９７によってカートリッジ内部を減圧する。具体的には、図３０の状態から加圧を解除して、大気室１１５を大気圧に戻す。すると、図３１中に矢印で示したように、大気室１１５が減圧され、シート部材１０７が収容部１０９の容積を拡張する向きに引っ張られる。そして、この力によって、インクＩＫがフィルター１３５を介して供給口８５から収容部１０９内に引き込まれる。

一方、図３２に示した例では、大気連通孔１１３を栓９３などで塞ぎ、加減圧装置９８を連通孔９１に取り付ける。そして、図３２中に矢印で示したように、連通孔９１を介してカートリッジ内部を加圧する。すると、大気室１１５が加圧され、収容部１０９がす圧縮される。この力によって収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などが供給口８５から排出される。次に、加減圧装置９８によってカートリッジ内部を減圧する。具体的には、図３２の状態から加圧を解除して、大気室１１５を大気圧に戻す。すると、図３３中に矢印で示したように、大気室１１５が減圧され、シート部材１０７が収容部１０９の容積を拡張する向きに引っ張られる。そして、この力によって、インクＩＫがフィルター１３５を介して供給口８５から収容部１０９内に引き込まれる。

実施例１２によれば、インクＩＫを再充填する前に、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出することで、より品質の高いカートリッジを製造することが可能となる。また、インクＩＫを再充填する際に、収容部１０９の外側を減圧することによって、インクＩＫを収容部１０９内に引き込むような力を付与することで、再充填にかかる時間を短縮することができる。また、本実施例によれば、カートリッジに孔を開けたり傷をつけたりすることなく、排出工程や再充填工程を実施できるため、実施例１０や実施例１１よりも簡単に、カートリッジを製造することができる。さらに、図３０と図３１に示した例では、大気連通孔１１３を利用して、大気室１１５の加圧と減圧を行っている。また、図３２と図３３に示した例では、連通孔９１を利用して、大気室１１５の加圧と減圧を行っている。このように、実施例１２では、排出工程と再充填工程を、同じ孔を利用して連続的に実施することが可能であるため、効率よくカートリッジを製造することができる。

［実施例１３］
実施例１２では、収容部１０９を圧縮させたり拡張させたりする力を付与するために、大気連通孔１１３や連通孔９１を利用して、大気室１１５を減圧していた。その代わりに、第２ケース６３が無い状態で、収容部１０９の外側の空間を加圧・減圧することも可能である。図３４には、実施例９に対して、第２ケースが無い状態で、収容部１０９を圧縮させる力を付与する例を示している。また、図３５には、実施例９に対して、第２ケースが無い状態で、収容部１０９の容積を拡張させる力を付与する例を示している。

実施例１３では、まず、第２ケース６３を除去する。また、第２ケースが無い状態で、連通孔９１からインクや大気が流入しないように、連通孔９１を栓９３などで塞ぐ。そして、供給口８５をインク漕９５に浸す。その後、図３４に示すように、シート部材１０７の収容部１０９とは反対側に、加減圧装置９９を取り付ける。これによって、収容部１０９と対応する領域をシールする。このとき、加減圧装置９９によって収容部１０９の外側に形成された気密な空間１９７が、実施例１２の大気室１１５に対応する空間となる。その状態で、図３４中に矢印で示したように、空間１９７を加圧すると、収容部１０９が圧縮される。この力によって収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などが供給口８５から排出される。次に、加減圧装置９９によって空間１９７を減圧する。具体的には、図３４の状態から加圧を解除して、空間１９７を大気圧に戻す。すると、図３５中に矢印で示すように、空間１９７が減圧され、シート部材１０７が収容部１０９の容積を拡張する向きに引っ張られる。そして、この力によって、インクＩＫがフィルター１３５を介して供給口８５から収容部１０９内に引き込まれる。

実施例１３によれば、インクＩＫを再充填する前に、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出することで、より品質の高いカートリッジを製造することが可能となる。また、インクＩＫを再充填する際に、収容部１０９の外側を減圧することによって、インクＩＫを収容部１０９内に引き込むような力を付与することで、再充填にかかる時間を短縮することができる。また、本実施例によれば、排出工程と再充填工程を、同じ空間１９７を利用して連続的に実施することが可能であるため、効率良くカートリッジを製造することができる。

［実施例１４］
実施例１２や実施例１３では、収容部１０９を圧縮させる力や拡張させる力を収容部の外側から付与していた。その代わりに、供給口８５から収容部１０９を減圧することで、このような力を付与することが可能である。

図３６には、実施例９に対して、供給口８５から収容部１０９を減圧することで、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出し、その後、供給口８５からインクＩＫを再充填する例を示している。実施例１４では、まず、連通孔９１から大気が流出しないように、連通孔９１を栓９３などで塞ぐ。次に、供給口８５を減圧注入装置１００で覆う。具体的には、供給口８５の内部が気密状態となるようにする。その状態で、供給口８５を介して収容部１０９を減圧する。具体的には、図３６中に矢印で示したように、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを吸引することで、外部に排出する。このとき、収容部１０９は圧縮される。

次に、減圧注入装置１００によって、供給口８５から収容部１０９へインクを送出する。具体的には、図３７中に矢印で示したように、供給口８５へインクを送出する。先に収容部１０９が減圧されて圧縮されているため、収容部１０９内の圧力と、収容部１０９の外側の大気圧との差は大きくなっている。よって、供給口８５へ送出されたインクは、収容部１０９内外の圧力差によって生じる力を利用して、円滑に収容部１０９内に引き込まれる。

実施例１４によれば、インクＩＫを再充填する前に、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出することで、より品質の高いカートリッジを製造することが可能となる。また、インクＩＫを再充填する際に、収容部１０９を減圧することによって、インクＩＫを収容部内に引き込むような力を付与することで、再充填にかかる時間を短縮することができる。また、実施例１４によれば、カートリッジに孔を開けたり傷をつけたりすることなく、排出工程や再充填工程を実施できるため、実施例１０や実施例１１よりも簡単に、カートリッジを製造することができる。さらに、実施例１４では、排出工程と再充填工程を、同じインク供給口８５を利用して連続的に実施することが可能であるため、効率よくカートリッジを製造することができる。

［実施例１５］
供給口８５から収容部１０９内にインクＩＫを再充填する際には、収容部１０９内の負圧を利用することが可能である。本実施形態のカートリッジ７では、付勢部材としてのコイルばね１０３によって、収容部１０９の容積を拡張する向きにシート部材１０７が付勢されている。よって、収容部１０９がある程度圧縮された状態であれば、収容部１０９内に負圧が発生する。例えば、使用終了直後のカートリッジであれば、インクが消費されたことで、収容部１０９が圧縮されている。すなわち、収容部１０９が減圧された状態となっている。このとき大気連通孔１１３は閉状態となっているため、大気連通孔１１３から収容部１０９に空気が流入することはない。また、供給口８５のフィルター１３５がインクで濡れている限り、供給口８５から収容部１０９に空気が流入することもない。また、仮にフィルター１３５が乾いて収容部１０９に空気が流入していた場合でも、ケース６１の一部を除去するなどして、シート部材１０７の外側から収容部１０９を押圧することで、収容部１０９を圧縮する、すなわち収容部１０９を減圧することが可能である。

このように、本実施形態のカートリッジ７では、収容部１０９内に負圧が発生した状態を容易に作り出すことができる。収容部１０９内に負圧が発生した状態であれば、図３８に示したように、供給口８５をインク漕９５に浸すだけで、供給口８５から収容部１０９にインクが引き込まれていく。

すなわち、図３８に示したように、収容部１０９内に負圧が発生した状態のカートリッジの供給口８５をインク漕９５に浸して、収容部１０９内に発生した負圧を利用することで、供給口８５から収容部１０９にインクを再充填するようにしても良い。このようにすれば、実施例１２〜実施例１４で説明したような加圧や減圧を行うことなく、簡単にインクを再充填することが可能である。

［実施例１６］
収容部１０９を圧縮させたり拡張させたりする力を付与するのに、減圧雰囲気を利用しても良い。実施例１６では、このように、減圧雰囲気を利用することで、収容部１０９を圧縮させたり拡張させたりする力を付与する例を説明する。

まず、図３９に示すように、大気圧雰囲気で連通孔９１と大気連通孔１１３とを塞ぐ。つまり、大気室１１５を密閉空間にする。そして、インク供給口８５をインク漕９５に浸す。次に、図３９の状態を維持したまま、カートリッジを減圧雰囲気に置く。たとえば、図４０に示すように、連通孔９１及び大気連通孔１１３を塞ぎ、インク供給口８５をインク漕９５に浸した状態のカートリッジを減圧容器１９９に収容してから、減圧容器１９９内を減圧する。減圧容器１９９は、減圧環境に耐え得る強度を有する容器である。このとき、大気室１１５は密閉されているため、大気圧のまま維持される。一方、収容部１０９はインク供給口８５を通じて外部雰囲気と連通している。よって、収容部１０９は減圧され、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などが、インク供給口８５を介して外部へ排出される。

最後に、図４１に示すように、図４０の状態を維持したまま、カートリッジを大気圧雰囲気に戻す。図３９に示した工程で、収容部１０９は減圧されて圧縮されているのに対し、大気室１１５は大気圧のままである。よって、収容部１０９内の圧力と、大気室１１５の大気圧との差は大きくなっている。インクＩＫは、収容部１０９の内外の圧力差によって生じる力を利用して、円滑に収容部１０９内に引き込まれる。

実施例１６によれば、インクＩＫを再充填する前に、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出することで、より品質の高いカートリッジを製造することが可能となる。また、インクＩＫを再充填する際に、収容部１０９が減圧されていることによって、インクＩＫを収容部１０９内に引き込むような力が生じているので、再充填にかかる時間を短縮することができる。また、実施例１６によれば、カートリッジに孔を開けたり傷をつけたりすることなく、排出工程や再充填工程を実施できるため、実施例１０や実施例１１よりも簡単に、カートリッジを製造することができる。さらに、実施例１６では、排出工程と再充填工程を、同じインク供給口８５を利用して連続的に実施することが可能であるため、効率よくカートリッジを製造することができる。

［製造装置１］
次に、カートリッジ７の製造装置の例について説明する。第１の製造装置２１１は、図４２に示すように、ドリル装置２１３と、注入装置２１５と、封止部材形成装置２１７と、ドリル駆動回路２１９と、注入駆動回路２２１と、塗布駆動回路２２３と、制御部２２５と、を有している。この製造装置２１１は、実施例１及び実施例２で説明した再充填カートリッジの製造方法に適用することができる。

ドリル装置２１３は、第１ケース６２やシート部材１０７に注入口１８１を形成する装置であり、孔開け部材２２７を有している。ドリル装置２１３は、孔開け部材２２７を回転駆動することによって、第１ケース６２やシート部材１０７に注入口１８１を形成する。ドリル駆動回路２１９は、制御部２２５からの指令に基づいて、ドリル装置２１３の駆動を制御する。

注入装置２１５は、注入口１８１からインクＩＫを注入する装置であり、注入部材としての注入針２２９を有している。注入装置２１５は、注入口１８１に挿入された注入針２２９から収容部１０９内にインクＩＫを注入する。注入駆動回路２２１は、制御部２２５からの指令に基づいて、注入装置２１５の駆動を制御する。

封止部材形成装置２１７は、注入口１８１を封止するための装置であり、封止部材１８５（図１４、図１６）を形成するための封止材２３１を、注入口１８１に塗布する。封止材２３１は、液状を呈している。塗布された封止材２３１が固化すると、封止部材１８５（図１４、図１６）が形成され、注入口１８１が封止される。封止部材形成装置２１７は、封止材２３１を塗布するための塗布針２３３を有している。塗布駆動回路２２３は、制御部２２５からの指令に基づいて、封止部材形成装置２１７の駆動を制御する。

製造装置２１１において、ドリル装置２１３を省略し、注入装置２１５の注入針２２９をケース６１に直接的に突き刺すことによって注入口１８１を形成することも可能である。すなわち、注入針２２９を、穴あけ部材として利用することが可能である。また、この場合に、先に実施例１及び実施例２で説明したように、注入針２２９をケース６１に直接的に突き刺す前に、封止材２３１によってケース６１に自己封止機能を有する封止部材１８５（図１４、図１６）を形成し、封止部材１８５に注入針２２９を突き刺してインクＩＫを注入した後、注入針２２９を抜けば、封止部材１８５の自己封止機能によって、自動的に注入口１８１を封止することが可能でなる。このように、自己封止機能を有する封止部材１８５を利用すれば、注入針２２９を抜き取るときに、注入口１８１から大気が収容部１０９内に流入することを防ぎやすい。

また、自己封止機能を持つ封止部材１８５としては、ゴム栓のようなものも考えられる。この場合は、封止材２３１を塗布する代わりに、注入口１８１をゴム栓によって封止すれば良い。

この製造装置２１１を、実施例３〜６で説明した再充填カートリッジの製造方法に適用する場合は、排出口１８７を形成する手段と、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出するための排出手段と、排出口１８７を封止する手段が必要である。実施例３〜実施例６の場合、排出口１８７を形成する手段は、図４２に点線で示したように、ドリル装置２１３によって実現することが可能である。排出口を封止する手段は、封止部材形成装置２１７によって実現することが可能である。排出手段は、例えば、図４２に点線で示したように、ポンプ駆動回路２３５と、吸引ポンプ２３７と、排出口１８７（図１７〜図２０）とポンプ２３７とを接続する排出路２３９とによって構成することができる。

このとき、ドリル装置２１３を省略し、排出路２３５を針のようなもので構成し、これをケース６１に直接的に突き刺すことによって排出口１８７を形成することも可能である。すなわち、排出路２３５を、穴あけ部材として利用することが可能である。また、この場合に、上述の注入口１８１と同様、自己封止機能を有する封止部材を利用すれば、排出口１８７から大気が収容部１０９内に流入することを防ぎやすい。

さらに、この製造装置２１１を、実施例７で説明した再充填カートリッジの製造方法に適用する場合は、大気導入口１７１（図２１〜図２３）を開状態にする手段と、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出するための排出手段が必要である。例えば、図４２に点線で示した排出路２３９を針のようなもので構成し、これをケース６１に直接的に突き刺すことによって、大気導入口１７１を開状態にするとともに、大気導入口１７１と吸引ポンプ２３７とを接続するようにすれば良い。

さらに、この製造装置２１１を、実施例８で説明した再充填カートリッジの製造方法に適用する場合は、排出路２３９によって、ポンプ２３７と、排出口としての供給口８５とを接続すれば良い。

以上の説明をまとめると、実施例１及び実施例２で説明した再充填カートリッジの製造方法を実現するための製造装置２１１は、注入口１８１を形成する機構と、インクＩＫを注入する機構と、注入口１８１を封止する機構とを備えていれば良い。そして、注入口１８１を形成する機構とインクＩＫを注入する機構は、１つの手段で実現することが可能である。

また、実施例３〜実施例６で説明した再充填カートリッジの製造方法を実現するための製造装置は、上記の製造装置２１１に加え、排出口１８７を形成する機構と、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出する機構と、排出口１８７を封止する機構とを備えていれば良い。そして、排出口１８７を形成する機構と収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出する機構は、１つの手段で実現することが可能である。

さらに、実施例７で説明した再充填カートリッジの製造方法を実現するための製造装置は、上記の製造装置２１１に加え、大気導入口１７１を開状態にする機構と、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出する機構と、を備えていれば良い。これらの機構は、１つの手段で実現することが可能である。

さらに、実施例８で説明した再充填カートリッジの製造方法を実現するための製造装置は、上記の製造装置２１１に加え、供給口８５から収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出する機構を備えていれば良い。

なお、注入口１８１や排出口１８７の形成、インクＩＫの注入、封止部材１８５の形成などを、人の手で行うことも可能である。例えば、穴あけ部材と、注入部材と、封止部材とをセットにした製造キットを利用すれば、注入口１８１や排出口１８７の形成、インクＩＫの注入、封止部材１８５の形成を、手動で行うことが可能となる。なお、注入部材に、穴あけ部材の機能を持たせることも可能である。すなわち、実施例１〜実施例８で説明した再充填カートリッジの製造方法は、上記の各機構に対応する道具をセットにした製造キットにより、実現することが可能である。このような製造キットも、本発明の製造装置に含まれる。

［製造装置２］
カートリッジ７の製造装置の第２の例について説明する。第２の製造装置２４１は、図４３に示すように、注入装置２４３と、注入駆動回路２４５と、制御部２４７と、を有している。注入装置２４３は、供給口８５からインクＩＫを注入する装置であり、注入部材としての注入器２４９を有している。また、注入装置２４３は、キャップ２５１と、チューブ２５３と、栓２５５とを有している。栓２５５は、連通孔９１を塞ぐ。キャップ２５１は、供給口８５をフィルター１３５ごとカートリッジ７の外側から覆う。供給口８５の開口がキャップ２５１に塞がれ、連通孔９１が栓２５５によって塞がれることによって、供給口８５の内部の空間が閉空間ＣＳとなる。チューブ２５３は、この閉空間ＣＳと注入器２４９とをつないでいる。この製造装置２４１は、実施例９で説明した再充填カートリッジの製造方法に適用することができる。

注入器２４９から吐出されたインクＩＫは、チューブ２５３を介してキャップ２５１の内部に注入される。つまり、注入器２４９は、キャップ２５１越しにインクＩＫを供給口８５から収容部１０９内に注入する。注入駆動回路２４５は、制御部２４７からの指令に基づいて、注入器２４９の駆動を制御する。連通孔９１は栓２５５で塞がれているため、インクＩＫが勢いよく注入されてフィルター１３５の外側に溢れた場合でも、連通孔９１から収容部１０９の外側に侵入することを防ぐことができる。また、供給口８５の内部の空間が閉空間ＣＳとなっているため、インクＩＫが勢いよく注入されてフィルター１３５の外側に溢れた場合でも、供給口８５の外へ溢れ出るのを防ぐことができる。

この製造装置２４１を、実施例１０で説明した再充填カートリッジの製造方法に適用する場合は、排出口１８７（図２７、図２８）を形成する手段と、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出するための排出手段と、排出口１８７を封止する手段が必要である。排出口１８７を形成する手段は、第１の製造装置２１１（図４２）で説明したようなドリル装置２１３によって、実現することが可能である。排出口１８７を封止する手段は、第１の製造装置２１１（図４２）で説明したような封止手段形成装置２１７によって、実現することが可能である。排出手段は、第１の製造装置２１１（図４２）で説明したような、ポンプ駆動回路２３５と、吸引ポンプ２３７と、排出口１８７とポンプ２３７とを接続する排出路２３９とによって構成することができる。

このとき、ドリル装置２１３を省略し、排出路２３５を針のようなもので構成し、これをケース６１に直接的に突き刺すことによって、排出口１８７を形成することも可能である。すなわち、排出路２３５を、穴あけ部材として利用することが可能である。また、この場合に、第１の製造装置に関して説明したとおり、自己封止機能を有する封止部材を利用すれば、排出口１８７から大気が収容部１０９内に流入することを防ぎやすい。

さらに、この製造装置２４１を、実施例１１で説明した再充填カートリッジの製造方法に適用する場合は、大気導入口１７１（図２９）を開状態にする手段と、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出するための排出手段が必要である。例えば、図４２に点線で示した排出路２３９を針のようなもので構成し、これをケース６１に直接的に突き刺すことによって、大気導入口１７１を開状態にするとともに、大気導入口１７１と吸引ポンプ２３７とを接続するようにすれば良い。

以上の説明をまとめると、実施例９で説明した再充填カートリッジの製造方法を実現するための製造装置２４１は、供給口８５にインクを供給する機構を備えていればよい。また、この製造装置２４１は、インクが溢れて供給口８５から外へ溢れ出るのを防ぐために、供給口８５内部の空間を閉空間ＣＳとするための機構を備えていることが好ましい。また、この製造装置２４１は、インクが連通孔９１から収容部１０９の外側に侵入することを防ぐために、連通孔９１を防ぐ機構を備えていることが好ましい。

また、実施例１０で説明した再充填カートリッジの製造方法を実現するための製造装置２４１は、上記の製造装置２４１に加え、排出口１８７を形成する機構と、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出する機構と、排出口１８７を封止する機構とを備えていれば良い。そして、排出口１８７を形成する機構と、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出する機構は、１つの手段で実現することが可能である。

さらに、実施例１１で説明した再充填カートリッジの製造方法を実現するための製造装置は、上記の製造装置２４１に加え、大気導入口１７１を開状態にする機構と、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出する機構と、を備えていれば良い。そして、これらの機構は、１つの手段で実現することが可能である。

なお、実施例９〜実施例１１で説明した再充填カートリッジの製造方法は、人の手によって実施することも可能である。例えば、実施例９で説明した再充填カートリッジの製造方法を実施するには、図４４に示すように、注入器２６３と、キャップ２５１と、チューブ２５３と、栓２５５と、を有する製造キット（製造装置）２６１を利用すればよい。注入器２６３は、供給口８５からインクＩＫを収容部１０９内に注入する器具である。図４４では、注入器２６３の一例として注射器が示されている。キャップ２５１及びチューブ２５３は、それぞれ、製造装置２４１の構成と同一であるので、詳細な説明を省略する。

このように、実施例９〜実施例１１で説明した再充填カートリッジの製造方法は、上記の各機構に対応する道具をセットにした製造キットにより、実現することが可能である。このような製造キットも、本発明の製造装置に含まれる。

［製造装置３］
再充填カートリッジの製造装置の第３の例について説明する。第３の製造装置２７１は、図４５に示すように、注入装置２４３と、注入駆動回路２４５と、吸引装置２７３と、ポンプ駆動回路２７５と、制御部２７７と、を有している。注入装置２４３及び注入駆動回路２４５は、第２の製造装置２４１（図４３）における注入装置２４３及び注入駆動回路２４５の構成と同一であるので詳細な説明を省略する。吸引装置２７３は、吸引ポンプ２７８と、チューブ２７９と、を有している。チューブ２７９は、キャップ２５１に接続されており、キャップ２５１の内部と吸引ポンプ２７８とをつないでいる。ポンプ駆動回路２７５は、制御部２７７からの指令に基づいて、吸引ポンプ２７８の駆動を制御する。また、注入装置２４３は、連通孔９１を塞ぐ栓２５５を備える。キャップ２５１は、供給口８５をフィルター１３５ごとカートリッジ７の外側から覆う。供給口８５の開口がキャップ２５１に塞がれ、連通孔９１が栓２５５に塞がれることによって、供給口８５の内部の空間が閉空間ＣＳとなる。この製造装置２７１は、実施例１４で説明した再充填カートリッジの製造方法に適用することができる。

制御部２７７は、まず、吸引ポンプ２７８を駆動して、供給口８５の内部の閉空間ＣＳを吸引する。連通孔９１は栓２５５で塞がれているため、吸引ポンプ２７８の吸引力は収容部１０９に作用し、収容部１０９内を減圧する。このとき、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などの少なくとも一部を供給口８５からカートリッジ７の外側に排出することができる。その後、制御部２７７は、注入器２４９を駆動させて、インクＩＫを供給口８５から収容部１０９内に注入する。このとき、連通孔９１は栓２５５で塞がれているため、インクＩＫが勢いよく注入されてフィルター１３５の外側に溢れた場合でも、連通孔９１から収容部１０９の外側に侵入することを防ぐことができる。また、このようにして溢れたインクＩＫが、供給口８５の外へ漏れ出すことも防ぐことができる。

実施例１４で説明した再充填カートリッジの製造方法を実現するための製造装置２７１は、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを供給口８５から排出させる機構と、供給口８５の内部を閉空間ＣＳにする機構と、供給口８５にインクを供給する機構とを備えていれば良い。

さらに、実施例１４で説明したカートリッジ７の製造方法は、上記の各機構に対応する道具をセットにした製造キットにより、実現することが可能である。例えば、図４６に示すように、注入器２６３と、キャップ２５１と、チューブ２５３と、バルブ２９３と、吸引器２９５と、チューブ２９７と、バルブ２９９と、栓２５５と、を有する製造キット（製造装置）２９１を利用すればよい。注入器２６３、キャップ２５１、及びチューブ２５３は、それぞれ、先に説明した製造キット２６１（図４４）における構成と同一であるので、詳細な説明を省略する。バルブ２９３は、チューブ２５３に設けられており、注入器２６３とキャップ２５１との間の流路を開閉する。

吸引器２９５は、供給口８５から収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などをカートリッジ７の外側に吸引する器具である。図４６では、吸引器２９５の一例として注射器が示されている。チューブ２９７は、キャップ２５１に接続されており、キャップ２５１の内部と吸引器２９５とをつないでいる。バルブ２９９は、チューブ２９７に設けられており、吸引器２９５とキャップ２５１との間の流路を開閉する。吸引器２９５は、供給口８５の内部の閉空間ＣＳを吸引することによって、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などをカートリッジ７の外側に排出させる。

この製造キット２９１の利用方法は、次のとおりである。まず、カートリッジ７に、図４６に示すような状態で製造キット２９１を取り付ける。そして、バルブ２９３を閉じることによって、注入器２６３とキャップ２５１との間の流路を閉じる。また、バルブ２９９を開くことによって、吸引器２９５とキャップ２５１との間の流路を開く。そして、吸引器２９５により、供給口８５内部の閉空間ＣＳを吸引することによって、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などをカートリッジ７の外側に排出する。

次に、バルブ２９９を閉じることによって、吸引器２９５とキャップ２５１との間の流路を閉じる。また、バルブ２９３を開くことによって、注入器２６３とキャップ２５１との間の流路を開く。そして、注入器２６３によって、インクＩＫを供給口８５から収容部１０９内に注入する。

このように、実施例１４で説明した再充填カートリッジの製造方法は、上記の各機構に対応する道具をセットにした製造キットにより、実現することが可能である。このような製造キットも、本発明の製造装置に含まれる。

［その他の製造装置］
以上、実施例１〜実施例８、実施例９〜実施例１１、および実施例１４の製造方法を実現するための製造装置１〜３について説明してきたが、これら以外の実施例の方法についても、これらの方法に含まれる各工程を実施できる機能を備えた製造装置や製造キットとして実現可能であることは言うまでもない。

［再充填後の収容部内の状態］
前述の各実施例に記載した再充填カートリッジの製造方法では、インクの再充填が完了した後に収容部１０９内に所定量の空気が存在するように、収容部１０９内にインクを再充填することが好ましい。例えば、インクの再充填時に、弁部１７３を破壊してしまい、カートリッジ７の使用時に、弁部１７３を通じて収容部１０９内に大気を導入できなくなっても、インクの再充填後に収容部１０９内に所定量の空気が存在していれば、インクが消費された後には、収容部１０９内に予め存在する空気がプリズム１２２に接触し、正常にインクの検出を行うことができる。そのため、インクの再充填が完了した後に収容部１０９内に所定量の空気が存在していれば、弁部１７３の破損等によって再充填カートリッジに大気が正常に導入できない不具合が生じた場合であっても、再充填カートリッジを正常に使用することができる。

また、インクの再充填後に収容部１０９内に所定量の空気が存在していれば、収容部１０９内の空気がクッションとなり、可撓性のシート部材１０７が破損しにくくなる。

また、インクの再充填後に収容部１０９内に所定量の空気が存在していれば、再充填するインクの種類によっては、収容部１０９内のインクが固まりにくくなる。例えば、ラジカル重合タイプのＵＶインク（光硬化型インク）は、空気が存在すると、酸素によって重合の進行が阻害され、固まりにくくなる。

インクの再充填後に収容部１０９内に存在させる空気の量は、インクの再充填が完了した後に、再充填カートリッジを、プリズム１２２（プリズムユニット１２１）が重力方向上側となる姿勢にした場合に、プリズム１２２（好ましくはプリズム１２２の表面全体）が空気と接触する量であることが好ましい。このような空気の量が収容部１０９内に存在していれば、インクが消費された際に、光学的に確実にインクの残存状態を検出することができる。プリズム１２２が重力方向上側となる姿勢とは、例えば、図２６や図３３に示した姿勢である。プリズム１２２が空気と接触するか否かは、図２６や図３３に示した姿勢において、プリズム１２２に光を射出し、その光がプリズム１２２の２つの反射面によって反射されたか否かを検出することで判断することができる。前述のように、プリズム１２２が空気と接触していれば、プリズム１２２によって、光が反射されるからである。もちろん、プリズム１２２が空気と接触しているか否かは、目視によって判断してもよい。

インクの再充填後に収容部１０９内に存在させる空気の量（所定量）は、より具体的には、収容部１０９の最大容積に対して、１０％以上、３２％以下となる量が好ましい。つまり、例えば、収容部１０９の最大容積が１４．０ｍｌであれば、空気の量は、１．５〜４．５ｍｌとなる。空気の量が収容部１０９の容積に対して１０％未満であれば、プリズム１２２によってインクを検出することが困難になる。また、３２％を超える量であれば、再充填されるインクの量が少量となり、実用的な再充填カートリッジを得ることができない。

次に、インクの再充填が完了した後に収容部１０９内に所定量の空気が存在するように、インクを再充填する方法を説明する。このような方法としては、例えば、以下の３つの方法がある。

図４７は、図１２に示した再充填カートリッジの製造方法において、空気を収容部内に存在させるための第１の方法を説明する図である。図４７以降に示す図において、図１２に示した工程と同じ内容の工程については、図１２と同じ工程番号を付している。また、図１２に示した工程と同じ内容の工程については詳細な説明を省略する。この第１の方法では、インクを収容部１０９に再充填する再充填工程Ｓ３０ａにおいて、注入口１８１からインクと一緒に空気を注入する。インクと一緒に空気を注入するには、例えば、予め、気泡を混入させたインクを用意して、そのインクを注入すればよい。このような第１の方法であれば、図１２に示した製造方法に対して大きな変更を加えることなく、空気を収容部１０９内に存在させることができるので、再充填カートリッジの製造を効率よく行うことができる。この方法は、上述した全ての実施例１〜１６に対して適用可能である。

図４８は、図１２に示した再充填カートリッジの製造方法において、空気を収容部内に存在させるための第２の方法を説明する図である。この第２の方法では、インクを収容部１０９に再充填する再充填工程Ｓ３０ｂにおいて、インクを収容部１０９に再充填した後に、注入口１８１あるいは排出口１８７を通じて、空気を収容部１０９に注入する。注入口１８１や排出口１８７は、収容部１０９に空気を注入した後に封止する。このような第２の方法によっても、図１２に示した製造方法に対して大きな変更を加えることなく、空気を収容部１０９内に存在させることができるので、再充填カートリッジの製造を効率よく行うことができる。この第２の方法も、上述した全ての実施例１〜１６に対して適用可能である。

図４９は、図１２に示した再充填カートリッジの製造方法において、空気を収容部内に存在させるための第３の方法を説明する図である。この第３の方法では、インクを収容部１０９に再充填する再充填工程Ｓ３０ｃにおいて、インクを収容部１０９に再充填する前に、注入口１８１あるいは排出口１８７を通じて、空気を収容部１０９に注入する。このような第３の方法によっても、図１２に示した製造方法に対して大きな変更を加えることなく、空気を収容部１０９内に存在させることができるので、再充填カートリッジの製造を効率よく行うことができる。この第３の方法も、上述した全ての実施例１〜１６に対して適用可能である。

注入口１８１あるいは排出口１８７を通じて、空気を収容部１０９に注入するには、注入針２２９（図４２）のような針を用意し、その針を注入口１８１あるいは排出口１８７に突き刺して、その針の穴を通じて空気を収容部１０９内に注入すればよい。もちろん、インクを注入するための注入針２９９をそのまま用いて、空気を注入してもよい。

上述した第３の方法では、インクを収容部１０９に再充填する前に、空気を収容部１０９に注入している。つまり、第３の方法では、空気を収容部１０９に存在させた状態で、インクの再充填を開始している。空気を収容部１０９に存在させた状態で、インクの再充填を開始するには、例えば、以下の方法を採用することも可能である。

図５０は、空気を収容部１０９に存在させた状態で、インクの再充填を開始するための第１の方法を説明する図である。この方法では、図１２に示した再充填カートリッジの製造方法から、単純に、排出工程Ｓ２０を省略している。準備工程Ｓ１０では、インクが消費され、インク残量が所定値以下になった使用後のカートリッジ７が準備される。こうして準備されるカートリッジ７は、プリズム１２２の周囲に空気が存在することによって、インク残量が所定値以下と判定されたカートリッジ７であるため、収容部１０９内に空気が存在している可能性が高い。そのため、図１２に示した再充填カートリッジの製造方法から、排出工程Ｓ２０を単純に省略することでも、空気を収容部１０９に存在させた状態で、インクの再充填を開始させることが可能である。このような方法によれば、図１２に示した方法よりも工程を少なくすることができるので、再充填カートリッジの製造を効率的に行うことが可能になる。この方法は、排出工程Ｓ２０が実施されない実施例１，２，９，１５に対して適用することが可能である。

図５１は、空気を収容部１０９に存在させた状態で、インクの再充填を開始するための第２の方法を説明する図である。この方法では、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などを排出する排出工程Ｓ２０ａにおいて、最終的に、所定量の空気を残すように収容部１０９からインクや空気の排出を行う。このような方法によれば、空気を注入する工程を追加する必要がないため、効率よく再充填カートリッジを製造することができる。この方法は、排出工程Ｓ２０が実施される実施例３〜８，１０〜１４，１６に対して適用することが可能である。

図５２は、空気を収容部１０９に存在させた状態で、インクの再充填を開始するための第３の方法を説明する図である。この方法では、排出工程Ｓ２０や再充填工程Ｓ３０に先立ち、工程Ｓ１５において、注入口１８１や排出口１８７を形成し、それと同時に収容部１０９に所定量の空気を注入する。このような方法によれば、空気を注入するための工程を別途追加する必要がないため、効率よく再充填カートリッジを製造することができる。この方法は、注入口１８１あるいは排出口１８７が形成される実施例１〜８，１０に対して適用することが可能である。注入口１８１や排出口１８７を形成するのと同時に収容部１０９に所定量の空気を注入するには、例えば、注入針２２９（図４２）のような針を穴あけ部材として用いて注入口１８１や排出口１８７を形成し、その針を通じて空気を収容部１０９内に注入すればよい。

図５３は、空気を収容部１０９に存在させた状態で、インクの再充填を開始させるための第４の方法を説明する図である。この方法では、排出工程Ｓ２０や再充填工程Ｓ３０に先立ち、工程Ｓ１６において、大気導入口１７１を開状態にし、それと同時に、大気導入口１７１を通じて収容部１０９に所定量の空気を注入する。このような方法によれば、空気を注入するための工程を別途追加する必要がないため、効率よく再充填カートリッジを製造することができる。この方法は、再充填カートリッジの製造時に大気導入口１７１が開状態にされる実施例７，１１に適用することが可能である。なお、この第４の方法では、大気導入口１７１から空気を注入することから、実施例７，１１のように、大気導入口１７１を通じて、収容部１０９内のインクや空気を排出する排出工程Ｓ２０を省略してもよい。

以上で説明したような方法によって、インクの再充填開始時において、予め収容部１０９内に所定量の空気を存在させれば、プリズム１２２が重力方向上側となる姿勢においてインクの再充填を行うことにより、光学的にインク量の検出を行いながらインクを再充填することができる。収容部１０９内に予め空気が存在していれば、インクの再充填が進行するに連れ、その空気が徐々に重力方向上側に移動し、プリズム１２２に接触することになるからである。よって、過度にインクを充填してしまうことを抑制することができる。

また、インクの再充填開始時において、予め収容部１０９内に所定量の空気が存在していれば、収容部１０９内の空気が存在している部分をめがけてインクを注入することにより、インクをスムーズに収容部１０９内に充填することができる。つまり、収容部１０９内にインクを再充填するための流路を確保しやすくなる。

図４７〜５３に示した方法は、それぞれ組み合わせることが可能である。例えば、図４７に示した方法によって空気を注入した後に、図４８に示した方法によって空気を補充してもよい。また、図５０〜５３に示した方法によって、空気を収容部１０９に存在させた後に、図４７〜４９に示した方法によって、空気を補充してもよい。つまり、一度の注入によって、上述した所定量の空気を収容部１０９に存在させるのではなく、複数回の注入によって、上述した所定量の空気を収容部１０９に存在させてもよい。

［再充填後の受圧板の状態］
前述の各実施例における再充填カートリッジの製造方法では、インクを再充填した後に、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、第２ケース６３と接触しないことが好ましい。

図５４は、受圧板１０５と第２ケース６３の接触状態の種々の例を示す図である。図５４（ａ）には、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んだ部分が、インクの再充填が完了した後に第２ケース６３に全く接触していない状態を示している。図５４（ｂ）には、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んだ部分が、インクの再充填が完了した後に第２ケース６３に１箇所だけ接触している状態を示している。図５４（ｃ）には、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、インクの再充填が完了した後に第２ケース６３に接触している状態を示している。受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、インクの再充填が完了した後に第２ケース６３と接触しない状態とは、これらの図のうち、図５４（ａ）または図５４（ｂ）に示した状態のことを指す。なお、「受圧板１０５が第２ケース６３に接触する」とは、受圧板１０５が第２ケース６３に直接的に接触することと、間接的に接触することとの両方を含む。そのため、受圧板１０５がシート部材１０７を介して間接的に第２ケース６３に接触していることも、「受圧板１０５が第２ケース６３に接触する」ことに含まれる。また、受圧板１０５の第２ケース６３側の面全体が、第２ケース６３に接触することも、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、第２ケース６３と接触することに含まれる。

例えば、図５４（ｃ）に示すように、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、第２ケース６３に接触するまでインクを収容部１０９内に再充填してしまうと、受圧板１０５が収容部１０９の容積を拡大する方向に移動することが、第２ケース６３によって規制されてしまう。そのため、収容部１０９内の負圧を適正に維持することができなくなる。よって、収容部１０９内のインクが、供給口８５から漏れ出してしまう場合がある。しかし、図５４（ａ）または図５４（ｂ）に示したように、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、インクの再充填が完了した後に第２ケース６３と接触しないように、インクを再充填すれば、第２ケース６３によって、受圧板１０５の移動が規制されないため、収容部１０９内の負圧を適正に維持することが可能になる。よって、インクが供給口８５から漏れにくくなり、品質の高い再充填カートリッジを製造することができる。よって、再充填カートリッジの輸送時や販売時にインクが漏れだしてパッケージの内部を汚してしまう可能性を低減できる。また、顧客がパッケージを開封したとたんに、供給口８５からインクが漏れだして、顧客の手や衣服、あるいは机や床などを汚してしまう可能性を低減できる。

受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、インクの再充填が完了した後に第２ケース６３と接触しないようにインクを再充填する方法には、例えば、以下の２つの方法がある。

図５５は、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、インクの再充填が完了した後に第２ケース６３と接触しないように、インクを再充填する第１の方法の流れを示す図である。この図５５に示した処理は、図１２に示した再充填工程Ｓ３０の中で実施される処理である。この第１の方法では、図５５に示すように、収容部１０９へのインクの再充填を開始した後（工程Ｓ３１ａ）、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、第２ケース６３と接触する前に、インクの再充填を止める（工程Ｓ３２ａ）。このような方法であれば、インクの再充填後に、収容部１０９内のインク量を調整する必要がないため、インクを無駄にすることがない。

図５５に示した方法において、「第２ケース６３が無い状態」でインクを再充填すれば、収容部１０９を構成するシート部材１０７の位置が目視で確認できるため、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、インクの再充填が完了した後に第２ケース６３と接触するか否かを確認しながらインクの再充填を行うことができる。「第２ケース６３が無い状態」でなくても、例えば、第１ケース６２や第２ケース６３が光透過性の材料で作られている場合や、第１ケース６２や第２ケース６３に、観測用の窓が形成されている場合には、外部からシート部材１０７の位置を確認することが可能である。また、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、インクの再充填が完了した後に第２ケース６３と接触しないことになるインクの量を予め定めておき、その量のインクを再充填すれば、シート部材１０７の位置を確認せずとも、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、インクの再充填が完了した後に第２ケース６３と接触しない状態にすることが可能である。

図５６は、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、インクの再充填が完了した後に第２ケース６３と接触しないように、インクを再充填する第２の方法の流れを示す図である。この図５６に示した処理は、図１２に示した再充填工程Ｓ３０の中で実施される処理である。この第２の方法では、図５６に示すように、収容部１０９への印刷材の再充填が終了した後（工程Ｓ３１ｂ）、受圧板１０５のコイルばね１０３を挟んで２箇所以上の部分が、第２ケース６３と接触しなくなるまで、収容部１０９からインクを排出する（工程Ｓ３２ｂ）。このような方法であれば、インクの再充填中にシート部材１０７の位置を観測する必要がない。また、再充填するインク量を予め定めておく必要がない。よって、再充填カートリッジを容易に製造することが可能である。

図５６に示した方法では、例えば、インクの再充填後に、注入口１８１または供給口８５からインクを吸引することで、収容部１０９からインクを排出することができる。この場合、注入口１８１は、インクの吸引後に封止する。また、図５６に示した方法において、「第２ケース６３が無い状態」でインクを再充填した場合には、例えば、インクの再充填後に、収容部１０９を押圧することで、注入口１８１または供給口８５を通じて収容部１０９からインクを排出することができる。この場合、注入口１８１は、インクの排出後に封止する。

上述した各実施例において、インクを再充填した後の収容部１０９内の負圧の絶対値は、収容部１０９内に空気を存在させるか否かにかかわらず、１００Ｐａ以上４０００Ｐａ以下であることが好ましい。収容部１０９内の負圧の絶対値がこの範囲であれば、プリンター５に対して正常にインクを供給することができる。よって、プリンター５は、再充填カートリッジを用いて、正常にインクを吐出することができる。

上述した各実施例において、収容部１０９に再充填を行うインクの量は、収容部１０９内に空気を存在させるか否かにかかわらず、１．０ｇ以上１００．０ｇ以下、または１．０ｍｌ以上１００．０ｍｌ以下であることが好ましい。再充填を行うインクの量が１００．０ｇを超える場合や、１００．０ｍｌを超える場合には、オンキャリッジタイプのプリンター５に再充填カートリッジを搭載した場合に、キャリッジ１７に負担がかかり、正常に印刷を行うことができない可能性がある。また、再充填を行うインクの量が１．０ｇ未満または１．０ｍｌ未満では、使用できるインクが少なすぎて実用的な再充填カートリッジを得ることができない。

上述した各実施例において、収容部１０９にインクを再充填した後には、供給口８５に層状に設けられたフォーム１３３およびフィルター１３５のうち、最も先端側に位置する位置するフィルター１３５の全面が、インクで濡れた状態になることが好ましい。このようにインクが再充填されれば、フィルター１３５の全面にメニスカスが形成されるため、収容部１０９内に所定量以上の空気が流入してしまうことを抑制することができる。収容部１０９内に所定量以上の空気が流入してしまうと、収容部１０９内の負圧が適正な範囲内に維持できなくなり、インクをプリンター５に供給できなくなる可能性があるが、上記のように、フィルター１３５の全面がインクで濡れた状態になれば、このような問題が解消される。また、再充填後にフィルター１３５の全面がインクで濡れた状態を維持するために、供給口８５にキャップ（図示省略）を取り付けておくとよい。このようなキャップは、例えば特開２０１２−３５４８９号公報に開示されている。

［変形例１］
実施例２や実施例４など、いくつかの実施例において、第２ケース６３が無い状態で再充填カートリッジを製造する方法を説明したが、これら以外の実施例（実施例１２を除く）の製造方法も、第２ケース６３が無い状態で実施することが可能である。第２ケース６３が無い状態で排出工程Ｓ２０や再充填工程Ｓ３０を実施すれば、収容部１０９内の物質、たとえばインクや空気などの排出状況、収容部１０９の減圧の状況、収容部１０９内へのインクＩＫの注入状況など、各工程における収容部１０９の状況を把握しやすい。また、第２ケース６３が無い状態で排出工程Ｓ２０や再充填工程Ｓ３０を実施すれば、これらの工程における種々の作業が実施しやすくなる。なお、第２ケース６３が無い状態で排出工程Ｓ２０や再充填工程Ｓ３０を実施した後に、第２ケース６３を第１ケース６２に接合することは必須ではない。第２ケース６３が無い状態のままでもカートリッジとしての機能は失われないので、そのままの状態としておいても良い。もちろん、取り外した第２ケース６３を再度第１ケース６２に接合するようにしても良いし、第２ケース６３を取り外すことで露出した第１ケース６２の開口を別の部品で覆うようにしても良い。

［変形例２］
また、実施例３〜実施例６では、それぞれ、注入口１８１と排出口１８７とを別々に形成していたが、実施例１４で供給口８５を注入口と排出口の両方の機能として利用していたように、注入口１８１に排出口１８７としての機能を持たせること可能である。この場合は、実施例１４と同様、注入口１８１を介して収容部１０９を減圧した後、注入口１８１を介してインクを再充填することになる。

［変形例３］
変形例２と同様に、実施例７において、大気導入口１７１を注入口と排出口の両方の機能として利用することが可能である。この場合は、実施例１４と同様、大気導入口１７１を介して収容部１０９を減圧した後、大気導入口１７１を介してインクを注入することになる。

［変形例４］
実施例１〜６および実施例８において、注入口１８１を形成する代わりに、大気導入口１７１を注入口として利用することが可能である。この場合は、注入口１８１を形成する代わりに、実施例７で説明したような方法で大気導入口１７１を開放し、そこからインクを注入することになる。

［変形例５］
上記各実施例では、使用途中で大気導入口１７１から収容部１０９内に大気が導入される半密閉タイプの再充填カートリッジを製造する方法について説明した。これに対して、実施例７，１１を除く各実施例は、大気導入口１７１や弁部１７３を備えず、使用途中で収容部１０９内に大気が導入されない密閉タイプの再充填カートリッジを製造する方法にも適用可能である。

［変形例６］
上記カートリッジ７では、コイルばね１０３が、受圧板１０５と第１ケース６２との間に設けられているが、コイルばね１０３は、受圧板１０５（シート部材１０７）と第２ケース６３との間に設けられていてもよい。この場合、コイルばね１０３は、受圧板１０５を第２ケース６３側に引っ張ることにより、収容部１０９内を負圧にすることができる。

［変形例７］
本発明は、インクジェットプリンター及びそのインクカートリッジに限らず、インク以外の他の印刷材を噴射する任意の印刷装置及びそのカートリッジにも適用することができる。例えば、以下のような各種の印刷装置及びそのカートリッジに適用可能である。
（１）ファクシミリ装置等の画像記録装置。（２）液晶ディスプレイ等の画像表示装置用のカラーフィルターの製造に用いられる色材噴射する印刷装置。（３）有機ＥＬ（Electro Luminescence）ディスプレイや、面発光ディスプレイ（Field Emission Display、ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材を噴射する印刷装置。（４）バイオチップ製造に用いられる生体有機物を含む印刷材を噴射する印刷装置。（５）精密ピペットとしての試料印刷装置。（６）潤滑油の印刷装置。（７）樹脂液の印刷装置。（８）時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する印刷装置。（９）光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂液等の透明樹脂液を基板上に噴射する印刷装置。（１０）基板などをエッチングするために酸性又はアルカリ性のエッチング液を噴射する印刷装置。（１１）他の任意の微小量の液滴を吐出させるヘッドを備える印刷装置。

なお、「液滴」とは、印刷装置から吐出される印刷材の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、「印刷材」とは、印刷装置が噴射させることができるような材料であれば良い。例えば、粘性の高い又は低い液状態の材料、及び、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような液状態の材料も「印刷材」に含まれる。また、物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散または混合されたものなども「印刷材」に含まれる。上記のような「印刷材」を、「液体」あるいは「液状体」とも表現することができる。液体や液状体の印刷材の代表的な例としては上記実施形態で説明したようなインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インクおよび油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種の液体状組成物を包含するものとする。

１…印刷システム、５…プリンター、７…カートリッジ、１１…紙送りローラー、１３…キャリッジモーター、１５…駆動ベルト、１７…キャリッジ、１９…印刷ヘッド、２１…制御部、２３…フレキシブルケーブル、２５…ホルダー、２５Ａ…底部、２７…接点機構、３１…凹部、３３…導入部、３５…レバー、３７…係合穴、４１…側壁、４３…側壁、４５…側壁、４７…側壁、５１…流路、５３…突出部、５５…フィルター、５７…パッキン、６１…ケース、６２…第１ケース、６３…第２ケース、６５…凹部、６５Ａ…第１凹部、６５Ｂ…第２凹部、６７…内面、７１…第１壁、７２…第２壁、７３…第３壁、７４…第４壁、７５…第５壁、７６…第６壁、７７…第７壁、８１…シート接合部、８３…仕切壁、８５…供給口、８６…周壁、８７…突起部、８８…突起部、９１…連通孔、９３…栓、９５…インク漕、９７…加減圧装置、９８…加減圧装置、９９…加減圧装置、１００…加減圧装置、１０１…弁ユニット、１０３…コイルばね、１０５…受圧板、１０７…シート部材、１０９…収容部、１０９Ａ…第１収容部、１０９Ｂ…第２収容部、１１１…通気孔、１１３…大気連通孔、１１５…大気室、１２１…プリズムユニット、１２２…プリズム、１２３…シート部材、１２５…開口部、１２６…凹部、１２７…連通孔、１２８…連通孔、１３１…板ばね、１３３…フォーム、１３５…フィルター、１３７…凹部、１４１…回路基板、１４３…端子、１６１…インク、１６３…カバーバルブ、１６５…レバーバルブ、１６７…ばね部材、１７１…大気導入口、１７３…弁部、１７５…レバー部、１８１…注入口、１８３…開口部、１８５…封止部材、１８７…排出口、１９１…開口部、１９３…開口部、１９５…接合部、１９７…収容部１０９の外側の空間、１９９…減圧容器、２１１…製造装置、２１３…ドリル装置、２１５…注入装置、２１７…封止部材形成装置、２１９…ドリル駆動回路、２２１…注入駆動回路、２２３…塗布駆動回路、２２５…制御部、２２７…孔開け部材、２２９…注入針、２３１…封止材、２３３…塗布針、２３５…ポンプ駆動回路、２３７…吸引ポンプ、２３９…排出路、２４１…製造装置、２４３…注入装置、２４５…注入駆動回路、２４７…制御部、２４９…注入器、２５１…キャップ、２５３…チューブ、２５５…栓、２６１…製造装置、２６３…注入器、２７１…製造装置、２７３…吸引装置、２７５…ポンプ駆動回路、２７７…制御部、２７８…吸引ポンプ、２７９…チューブ、２９１…製造装置、２９３…バルブ、２９５…吸引器、２９７…チューブ、２９９…バルブ、ＩＫ…インク、Ｐ…印刷用紙、ＣＳ…閉空間

Claims (22)

1. 印刷材が収容され、少なくとも一部が可撓性のフィルムで構成された容積可変の収容部と、
   前記収容部内に設けられ、前記収容部内の印刷材を光学的に検出する検出部と、
   前記収容部に設けられ、前記収容部に外気を取り込む大気導入口と、
   前記収容部の容積に応じて前記大気導入口を開閉する弁部と、
   前記収容部内の印刷材を外部へ供給する供給口と、
   を備えたカートリッジの使用後に、印刷材の再充填を行う再充填カートリッジの製造方法であって、
   前記印刷材の再充填が完了した後に前記収容部内に所定量の空気が存在するように、前記収容部内に前記印刷材を再充填する
   ことを特徴とする再充填カートリッジの製造方法。
2. 請求項１に記載の再充填カートリッジの製造方法であって、
   前記所定量は、前記印刷材の再充填が完了した後、前記カートリッジを、前記検出部が重力方向上側となる姿勢にした場合に、前記検出部が空気と接触する量である
   ことを特徴とする再充填カートリッジの製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載の再充填カートリッジの製造方法であって、
   前記印刷材を前記収容部に再充填する際に、前記印刷材と一緒に空気を注入する
   ことを特徴とする再充填カートリッジの製造方法。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の再充填カートリッジの製造方法であって、
   前記印刷材を前記収容部に再充填した後に、前記収容部に空気を注入する
   ことを特徴とする再充填カートリッジの製造方法。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の再充填カートリッジの製造方法であって、
   前記収容部内に所定量の空気を存在させた状態で、前記印刷材の再充填を開始する
   ことを特徴とする再充填カートリッジの製造方法。
6. 請求項５に記載の再充填カートリッジの製造方法であって、
   前記印刷材を前記収容部に再充填する前に、前記収容部に空気を注入する
   ことを特徴とする再充填カートリッジの製造方法。
7. 請求項５または請求項６に記載の再充填カートリッジの製造方法であって、
   前記印刷材を前記収容部に再充填する前に、前記収容部内の空気を排出しない
   ことを特徴とする再充填カートリッジの製造方法。
8. 請求項５または請求項６に記載の再充填カートリッジの製造方法であって、
   前記印刷材を前記収容部に再充填する前に、前記収容部内の空気を排出する際、前記収容部内に前記空気の一部を残す
   ことを特徴とする再充填カートリッジの製造方法。
9. 請求項５または請求項６に記載の再充填カートリッジの製造方法であって、
   前記印刷材を前記収容部に再充填する前に、前記収容部に通じる開口を形成する際に、前記収容部内に前記空気を注入する
   ことを特徴とする再充填カートリッジの製造方法。
10. 請求項１から請求項９までのいずれか一項に記載の再充填カートリッジの製造方法であって、
    前記所定量は、前記カートリッジの使用前における前記収容部の容積に対して、１０％以上、３２％以下である
    ことを特徴とする再充填カートリッジの製造方法。
11. 請求項１から請求項１０までのいずれか一項に記載の再充填カートリッジの製造方法であって、
    前記供給口を構成する部材のうち、前記供給口の最も先端側に位置する多孔部材の全面が、前記印刷材の再充填が完了した後に前記印刷材で濡れた状態となるように、前記印刷材の再充填を行う
    ことを特徴とする再充填カートリッジの製造方法。
12. 印刷材が収容され、少なくとも一部が可撓性のフィルムで構成された容積可変の収容部と、
    前記収容部内に設けられ、前記収容部内の印刷材を光学的に検出する検出部と、
    前記収容部に設けられ、前記収容部に外気を取り込む大気導入口と、
    前記収容部内の容積に応じて前記大気導入口を開閉する弁部と、
    前記収容部内の印刷材を外部へ供給する供給口と、
    を備えたカートリッジの使用後に、印刷材が再充填された再充填カートリッジであって、
    前記印刷材の再充填が完了した後に前記収容部内に所定量の空気が存在する
    ことを特徴とする再充填カートリッジ。
13. 請求項１２に記載の再充填カートリッジであって、
    前記所定量は、前記カートリッジを、前記検出部が重力方向上側となる姿勢にした場合に、前記検出部が空気と接触する量である
    ことを特徴とする再充填カートリッジ。
14. 請求項１２または請求項１３に記載の再充填カートリッジであって、
    前記印刷材を前記収容部に再充填する際に、前記印刷材と一緒に空気が注入された
    ことを特徴とする再充填カートリッジ。
15. 請求項１２から請求項１４までのいずれか一項に記載の再充填カートリッジであって、
    前記印刷材を前記収容部に再充填した後に、前記収容部に空気が注入された
    ことを特徴とする再充填カートリッジ。
16. 請求項１２から請求項１５までのいずれか一項に記載の再充填カートリッジであって、
    前記収容部内に所定量の空気を存在させた状態で、前記印刷材の再充填が開始された
    ことを特徴とする再充填カートリッジ。
17. 請求項１６に記載の再充填カートリッジであって、
    前記印刷材を前記収容部に再充填する前に、前記収容部に空気が注入された
    ことを特徴とする再充填カートリッジ。
18. 請求項１６または請求項１７に記載の再充填カートリッジであって、
    前記印刷材を前記収容部に再充填する前に、前記収容部内の空気が排出されなかった
    ことを特徴とする再充填カートリッジ。
19. 請求項１６または請求項１７に記載の再充填カートリッジであって、
    前記印刷材を前記収容部に再充填する前に、前記収容部内の空気を排出する際、前記収容部内に前記空気の一部が残された
    ことを特徴とする再充填カートリッジ。
20. 請求項１６または請求項１７に記載の再充填カートリッジであって、
    前記印刷材を前記収容部に再充填する前に、前記収容部に通じる開口を形成する際に、前記収容部内に前記空気が注入された
    ことを特徴とする再充填カートリッジ。
21. 請求項１２から請求項２０までのいずれか一項に記載の再充填カートリッジであって、
    前記所定量は、前記カートリッジの使用前における前記収容部の容積に対して、１０％以上、３２％以下である
    ことを特徴とする再充填カートリッジ。
22. 請求項１２から請求項２１までのいずれか一項に記載の再充填カートリッジであって、
    前記供給口を構成する部材のうち、前記供給口の最も先端側に位置する多孔部材の全面が、前記印刷材の再充填が完了した後に前記印刷材で濡れた状態となっている
    ことを特徴とする再充填カートリッジ。

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