JP2014534841A - 生体吸収性ステント用マグネシウム合金 - Google Patents
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Abstract
ステントは、0〜10重量%の希土類元素、0〜5重量%のLi、0〜1重量%のMn、0〜1重量%のZr、および残りのMgから本質的に成るマグネシウム合金から形成されるか、または本ステントは、0〜5重量%の希土類元素、0〜8重量%のLi、0〜1重量%のMn、0〜1重量%のSn、0〜3重量%のAl、0〜4重量%のZn、および残りのMgから本質的に成るマグネシウム合金から形成される。
Description
関連出願の相互参照
本出願は、2011年10月7日に出願された米国仮特許出願第61/544,373号に対する優先権の利益を主張するものであり、そのすべての内容は参照により本明細書に組み込まれる。
本出願は、2011年10月7日に出願された米国仮特許出願第61/544,373号に対する優先権の利益を主張するものであり、そのすべての内容は参照により本明細書に組み込まれる。
本発明は、生体吸収性ステントを製造するために使用することができるマグネシウム系合金に関する。
マグネシウム合金は、いくつかの商業、防衛、および医療用途においてそれらを重材料の代用に潜在的に好適な候補にする優れた特定の特性を示す。マグネシウムは、毒性がより低く、生分解性医療用インプラント用途にとって魅力的な合金である。現在のマグネシウム合金の潜在的な制限として、低延性1、低強度、制限された高温特性、および低い耐食性が挙げられる。マグネシウムは、(面心立方(FCC)および体心立方(BCC)合金と比べて)比較的低い延性をもたらす六方最密(HCP)結晶構造を有する。改善された強度、延性、および耐食性を実現するために、Mg−Al−Zn(AZ型合金)、Mg−Zn−Mn(ZM型合金)、および希土類(RE)元素等のさらなる元素を含有するそれらの変異体を含むいくつかの商業用のマグネシウム系合金が開発されている。しかしながら、前述の合金の耐食性は、マトリックスの溶解をもたらす流電結合を促進するカノード第二相粒子(または沈殿物)の存在のため制限される。第二相粒子は、アニーリングおよび他の熱処理中の結晶粒成長に対する耐性を提供し得る。
均一の単相微細構造(いかなる第二相を有しない)を実現して内部流電結合を防ぎ、それにより、より優れた耐食性を実現することが望ましい。流電結合に加えて、Mg系合金中に存在する不純物は、腐食の促進に重要な役割を果たし得る。Fe、Ni、およびCu等の元素は、腐食を改善するために系において最小化されなければならない。したがって、前述の不純物をゲッターで除去する合金化元素を特定することが望ましい。析出強化を提供するいかなる第二相粒子も不在の場合、単相合金は、固溶体強化、結晶粒微細化、および冷間加工(転位強化)等の他の強化源を利用しなければならない。結晶粒微細化が耐食性および延性を改善することに留意されたい。
多相系において、マトリックスの腐食を遅延させるために、第二分離相がマトリックス相と比べて比較的電気陰性であるようにすることが望ましい。(i)マトリックスと第二分離相粒子との間の電気化学的ポテンシャルの差を均衡化し、かつ/または(ii)第二分離相に対して相互接続したマトリックスの電気陽性度を増加させ得る合金化元素が添加され得る。流電結合に加えて、Mg系合金中に存在する不純物は、腐食の促進に重要な役割を果たし得る。Fe、Ni、およびCu等の元素は、耐食性を改善するために系において最小化されなければならない。
本発明の実施形態の一態様に従って、マグネシウム合金を含むステントが提供される。マグネシウム合金は、0〜10重量%の希土類元素、0〜5重量%のLi、0〜1重量%のMn、0〜1重量%のZr、および平衡化用のMgから本質的に成る。希土類元素は、Sc、Y、La、Gd、およびNdから成る群から選択され得る。
一実施形態において、ステントはマグネシウム合金から形成され、このマグネシウム合金は、約1重量%のSc、約0.5重量%のY、約1重量%のLi、および残りのMgから本質的に成る。
一実施形態において、ステントはマグネシウム合金から形成され、このマグネシウム合金は、約1重量%のSc、約0.8重量%のY、および残りのMgから本質的に成る。
一実施形態において、ステントはマグネシウム合金から形成され、このマグネシウム合金は、約1.5重量%のSc、約0.7重量%のLi、および残りのMgから本質的に成る。
一実施形態において、ステントはマグネシウム合金から形成され、このマグネシウム合金は、約1.5重量%のY、約0.7重量%のLi、および残りのMgから本質的に成る。
本発明の実施形態の一態様に従って、マグネシウム合金を含むステントが提供される。マグネシウム合金は、0〜5重量%の希土類元素、0〜8重量%のLi、0〜1重量%のMn、0〜1重量%のSn、0〜3重量%のAl、0〜4重量%のZn、および平衡化用のMgから本質的に成る。希土類元素は、Sc、Y、La、Gd、およびNdから成る群から選択され得る。
一実施形態において、ステントはマグネシウム合金から形成され、このマグネシウム合金は、約3重量%のLi、約1重量%のAl、および残りのMgから本質的に成る。
図1は、複数のストラット12および複数の頂部または曲がり目14を含むステント10を図示し、各頂部または曲がり目14は一対の隣接したストラット12を連結する。ステント10は、レーザ切断等の当技術分野で知られている方法によって管から形成されてもよい。ステント10を形成するために使用される管は、本明細書で開示される本発明の実施形態に従って作製され得る。一実施形態において、単一のワイヤを使用して、既知の方法で複数のストラット12および複数の頂部または曲がり目14を形成することができ、ステント10を形成するために使用されるワイヤは、本発明の実施形態に従って作製され得る。
本発明の実施形態は、より優れた耐食性を有する単一微細構造を実現する処理のための特別な方策と組み合わせられた新規のMg系組成を対象とする。さらに、予備的評価は、純Mgと比較して良好な強度および延性を示す。合金化元素は、
希土類元素(RE)−0〜10重量%、
Li−0〜5重量%、
Mn−0〜1重量%、
Zr−0〜1重量%、
Mg−平衡、を含む。
希土類元素(RE)−0〜10重量%、
Li−0〜5重量%、
Mn−0〜1重量%、
Zr−0〜1重量%、
Mg−平衡、を含む。
RE元素には、Sc、Y、La、Gd、Ndが含まれる。Mnおよび/またはZrを有するMg−Li−REは、合金化元素が最小限の不純物を有する単相耐食性微細構造を実現するように特異的に選択される新規の組成である。Liを有するMg−Li−RE−Mn−Zr系合金は、Liが変形中にHCP−Mgにおいていくつかのさらなるすべり系を活性化することで知られているように、改善された延性を示す。さらに、Liは、固溶体強化に貢献する。ScおよびY等のRE元素は結晶粒微細化を促進し、HCP−Mgにおけるそれらの高い溶解性のため、固溶体強化も改善する。Scが、溶解中にFe等の不純物をゲッターで除去し、溶解物の底部に沈降し得る第二相(Fe2Sc)を形成することも観察された。その後、ゲッターで除去されたFeに富んだ相の除去を確実するために鋳型に注ぎ込むときに坩堝中の溶解プールの底部のごく一部が回避され得る。これは、耐食性を改善するために行われ得る独特な溶解戦略の1つである。
系におけるMnおよびZrは、不純物のゲッターでの除去を支援することができる。さらに、MnおよびZrは、結晶粒微細化を促進することができる。熱力学および特性モデルを使用した初期評価は、現在のMg系合金と比較して強化された耐食性、強度、および延性を示す合金組成を示す。可能性のある合金組成が(すべての組成を重量%で)表Iに列記される。
したがって、前述の不純物をゲッターで除去する合金化元素を特定することが望ましい。多相系において、沈殿物(または分離した粒子)は、剪断可能な障害物またはオロワン(Orowan)障害物として作用することによって強化に貢献し得る。さらなる強化源には、固溶体強化、結晶粒微細化、および冷間加工(転位強化)が挙げられる。結晶粒微細化が耐食性および延性を改善することに留意されたい。
図2Aおよび図2Bは、それぞれ、1重量%のSc、0.8重量%のY、および平衡としてのMgを有する合金である実施例9に従う合金のシェイルおよび平衡相図である。鋳放し微細構造が単相であると予測される。図2Aに図示されるように、シェイル計算を使用した固化温度は、約581℃であり、図2Bに図示されるように、平衡計算を使用したソルバスは、約160℃である。低いソルバス温度は、必要に応じて、溶体化熱処理(SHT)に十分な空間を確保するはずである。この処理段階中に沈殿物が形成することは予測されない。モリブデン製坩堝等の非鋼鉄製坩堝内での合金の溶解後、すべての共晶生成物を溶解する均質化は525℃で10時間で完了し得、次いで溶解物は300℃で押し出され得、細かいグリン(grin)径を得るために押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、第二相の不在を確実にするために300℃で引き出され得、必要に応じて、SHT/アニーリングは350°で2〜4時間で完了し得る。
図3Aおよび図3Bは、それぞれ、1重量%のSc、0.5重量%のY、1重量%のLi、および平衡としてのMgを有する合金である実施例10に従う合金のシェイルおよび平衡相図である。鋳放し微細構造は単相であると予測される。図3Aに図示されるように、シェイル計算を使用した固化温度は、約570℃であり、図3Bに図示されるように、平衡計算を使用したB2ソルバスは、約180℃である。B2およびMg24Y5は、ポテンシャル平衡相(低ソルバス)である。溶解後、均質化は525℃で10時間で完了し得、次いで溶解物は300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、第二相の不在を確実にするために300℃で引き出され得、必要に応じて、SHT/アニーリングは350°で2〜4時間で完了し得る。
図4は、表Iの実施例11として示される修正された溶解ステップを伴う、実施例9に従って示される合金のシェイル図である。図4に図示されるように、シェイル計算を使用した共晶温度は、約581℃である。平衡計算を使用したソルバスは、約160℃であると予測される。本実施例において、2ステップの溶解が予測される。ステップ1において、合金が溶解され、700℃で30分間保持され、次いで、溶解物の最大10%であり得る底部分が沈降物のため廃棄され得るように、別の坩堝に注ぎ込まれる。ステップ2において、残材が再溶解され、800℃で鋳型に注ぎ込まれ得る。均質化は525℃で10時間で完了し得、次いで溶解物は300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、第二相の不在を確実にするために300℃で引き出され得、必要に応じて、SHT/アニーリングは350℃で2〜4時間で完了し得る。
図5Aおよび図5Bは、それぞれ、1.5重量%のSc、0.7重量%のLi、および平衡としてのMgを有する合金である実施例12に従う合金のシェイルおよび平衡相図である。鋳放し微細構造は単相であると予測される。図5Aに図示されるように、シェイル計算を使用した固化温度は、約650℃であり、図5Bに図示されるように、平衡計算を使用したB2ソルバスは、約190℃である。溶解後、均質化は525℃で10時間で完了し得、次いで溶解物は300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、第二相の不在を確実にするために300℃で引き出され得、必要に応じて、SHT/アニーリングは350°で2〜4時間で完了し得る。
図6Aおよび図6Bは、それぞれ、2重量%のY、および平衡としてのMgを有する合金である実施例13に従う合金のシェイルおよび平衡相図である。鋳放し微細構造は、多少のMg24Y5を有すると予測される。図6Aに図示されるように、シェイル計算を使用した共晶温度は、約550℃であり、図6Bに図示されるように、平衡計算を使用したソルバスは、約180℃である。溶解後、均質化は500℃で10時間で完了し得、次いで溶解物は300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、第二相の不在を確実にするために300℃で引き出され得、必要に応じて、SHT/アニーリングは350°で4時間で完了し得る。
2重量%のY、0.3重量%のZr、平衡としてのMgを有する合金である実施例14は、効率的な結晶微細化材(接種剤)である場合があり、耐食性を強化すると報告されているZrの効果を調査するように設計される。Zrはまた、Mg系合金中のFe等の不純物をゲッターで除去するとも報告されている。所期の共晶温度は、550℃を超え、所期のソルバス温度は、(Mg24Y5に基づいて)180℃を超えると予測される。溶解後、均質化は500℃で10時間で完了し得、次いで溶解物は300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、300℃(系において第二相としてZr接種剤が存在し得る)で引き出され得、必要に応じて、SHT/アニーリングは350°で4時間で完了し得る。
図7Aおよび図7Bは、それぞれ、1.5重量%のY、0.7重量%のLi、および平衡としてのMgを有する合金である実施例15に従う合金のシェイルおよび平衡相図である。鋳放し微細構造は単相であるとは予測されないが、均質化に十分な空間がなければならない。図7Aに図示されるように、シェイル計算を使用した共晶温度は、約555℃であり、図7Bに図示されるように、平衡計算を使用したソルバスは、約210℃である。溶解後、均質化は500℃で10時間で完了し得、次いで溶解物は300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、300℃で引き出され得(第二相が予測されない)、必要に応じて、SHT/アニーリングは350°で2〜4時間で完了し得る。
図8Aおよび図8Bは、それぞれ、3.5重量%のY、1重量%のLi、および平衡としてのMgを有する合金である実施例8に従う合金のシェイルおよび平衡相図である。図8Aに図示されるように、シェイル計算を使用した共晶温度は、約550℃であり、図8Bに図示されるように、平衡計算を使用したソルバスは、約360℃である。押出しおよび管引抜き中に結晶粒微細化を補助するように、高いソルバス温度が予測される。溶解後、均質化は500℃で10時間で完了し得、次いで溶解物は325℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、300℃で引き出され得(第二相が予測され、粒子のピンニングを補助する)、必要に応じて、SHT/アニーリングは400°で4時間で完了し得る。
図9Aおよび図9Bは、それぞれ、3重量%のSc、0.5重量%のLi、0.3重量%のZr、および平衡としてのMgを有する合金である実施例17に従う合金のシェイルおよび平衡相図である。Zrがシェイルおよび平衡計算に使用される熱力学データベースにないため、図9Aおよび図9Bは、Mg−Sc−Liについて実際に生成された。図9Aに図示されるように、シェイル計算を使用した固化温度は、約638℃であり、図9Bに図示されるように、平衡計算を使用したソルバスは、(B2相に基づき)約250℃である。Zrを有する合金の共晶温度は、550℃を超えると予測され、Zrを有する合金のソルバス温度は、250℃であると予測される。鋳放し微細構造は、接種剤として作用するZrが存在するため、実際には単相でなくてもよい。均質化に十分な空間が予測される。溶解後、均質化は500℃で10時間で完了し得、次いで溶解物は300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、300℃で引き出され得(系において第二相としてZr接種剤が存在する)、必要に応じて、SHT/アニーリングは350°で4時間で完了し得る。
図10Aおよび図10Bは、それぞれ、2重量%のSc、1重量%のLi、0.3重量%のZr、および平衡としてのMgを有する合金である実施例18に従う合金のシェイルおよび平衡相図である。Zrがシェイルおよび平衡計算に使用される熱力学データベースにないため、図10Aおよび図10Bは、Mg−Sc−Liについて実際に生成された。図10Aに図示されるように、シェイル計算を使用した固化温度は、約628℃であり、図10Bに図示されるように、平衡計算を使用したソルバスは、(B2相に基づき)約210℃である。Zrを有する合金の共晶温度は、550℃を超えると予測され、Zrを有する合金のソルバス温度は、210℃であると予測される。鋳放し微細構造は、接種剤として作用するZrが存在するため、実際には単相でなくてもよい。均質化に十分な空間が予測される。溶解後、均質化は500℃で10時間で完了し得、次いで溶解物は300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、300℃で引き出され得(系において第二相としてZr接種剤が存在する)、必要に応じて、SHT/アニーリングは350°で4時間で完了し得る。
図11Aおよび図11Bは、それぞれ、4重量%のSc、0.2重量%のLi、0.3重量%のZr、および平衡としてのMgを有する合金である実施例19に従う合金のシェイルおよび平衡相図である。Zrがシェイルおよび平衡計算に使用される熱力学データベースにないため、図11Aおよび図11Bは、Mg−Sc−Liに関して実際に生成された。図11Aに図示されるように、シェイル計算を使用した固化温度は、約644℃であり、図11Bに図示されるように、平衡計算を使用したソルバスは、(B2相に基づき)約250℃である。Zrを有する合金の共晶温度は、550℃を超えると予測され、Zrを有する合金のソルバス温度は、250℃であると予測される。鋳放し微細構造は、接種剤として作用するZrが存在するため、実際には単相でなくてもよい。均質化に十分な空間が予測される。溶解後、均質化は500℃で10時間で完了し得、次いで溶解物は300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、300℃(系において第二相としてZr接種剤が存在する)で引き出され得、必要に応じて、SHT/アニーリングは350°で4時間で完了し得る。
二相合金
本発明の実施形態は、よりカノード性のマトリックス(または相互接続された)相に対してよりアノード性の分離相(分散された)を有する二相微細構造を実現する処理のための新規の方策を有する新規のMg系組成も対象とする。この場合のアノード分離相は、犠牲アノードとして挙動することによって、連続した相互接続されたMgに富んだマトリックスに耐食性を与えることができ、マトリックス相に優先的に溶解(腐食)し得る。合金化元素は、
RE−0〜5重量%、
Li−0〜8重量%、
Mn−0〜1重量%、
Sn−0〜1重量%、
Al−0〜3重量%、
Zn−0〜4重量%、
Mg−平衡を含む。
本発明の実施形態は、よりカノード性のマトリックス(または相互接続された)相に対してよりアノード性の分離相(分散された)を有する二相微細構造を実現する処理のための新規の方策を有する新規のMg系組成も対象とする。この場合のアノード分離相は、犠牲アノードとして挙動することによって、連続した相互接続されたMgに富んだマトリックスに耐食性を与えることができ、マトリックス相に優先的に溶解(腐食)し得る。合金化元素は、
RE−0〜5重量%、
Li−0〜8重量%、
Mn−0〜1重量%、
Sn−0〜1重量%、
Al−0〜3重量%、
Zn−0〜4重量%、
Mg−平衡を含む。
RE元素には、Sc、Y、La、Gd、Ndが含まれる。Mg−Li−RE−Al−Zn−Mnは、新規の組成空間であり、これらの合金化元素およびそれぞれの重量パーセントは、よりアノード性である分離した相を有する二相耐食性微細構造を実現するように特異的に選択される。この組成は、様々な第二相粒子と相互接続されたHCP Mg−Li相の形成を確保すべきである。Liの添加は、固溶体強化および強化された延性に貢献し得る。ScおよびY等のRE元素は、固溶体強化も改善することができる。
NdのHCP Mg−Liへの添加は、HCPマトリックスと比較して比較的電気的陰性(すなわち、アノード)であると予測されるBCC Mg−Li相の形成を促進し得る。Znを含有するある特定の組成は、アノード第二相の形成を促進するために、合金が低温で均質化され、押出し等の熱機械処理の後、(均質化温度に対して)より高温で焼戻/熟成されなければならない新規のプロセス経路を必要とし得る。Al含有合金は、HCP Mg−Liマトリックス中のAl−Li相の析出を促進する。Al−Li相は、マトリックスに対してアノード性であると予測され、それにより合金の腐食速度を低減する。アノード第二相の相割合は、最大30%であり得る。さらに、Alは、固溶体強化に貢献し得る。Snは、高カノード性として知られており、HCP Mgマトリックス固溶体中のSnの存在は、マトリックスを沈殿物相に対してカノード性にすると予測される。ある特定の組成は、粒子のピンニングを補助するように、熱機械処理中、中間温度で沈殿物相が存在するように設計される。Mnは、溶解中の不純物のゲッターでの除去を支援すると予測される。潜在的な組成が(すべての組成を重量%で)以下の表IIに列記される。
図12Aおよび図12Bは、それぞれ、5重量%のLi、2重量%のZn、および平衡としてのMgを有する合金である実施例20に従う合金のシェイルおよび平衡相図である。図12Aに図示されるように、シェイル計算を使用した共晶温度は、約470℃であり、平衡計算を使用したMg2Zn3のソルバスは、約170℃である。溶解後、均質化は、処理中(押出し、管引抜き等)の単相微細構造を確実にするように250℃で15時間で完了し得る。次いで溶解物は、325℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、BCC第二相が予測される間に300℃で引き出され得、必要に応じて、SHT/アニーリングは、400°で6時間で完了し得る。α−相(HCP)は、β−相(BCC)の形成前に生じる。引き出される管試料の高温熟成は、所望の微細構造であるHCPマトリックス中のBCC相の析出を促進しなければならない。一般的な方法と異なり、本実施例の合金は比較的低温(約250℃まで)で溶解化され、さらにより高温(約400℃まで)で焼戻される必要があり、これは新規の熱処理である。
図13Aおよび図13Bは、それぞれ、5重量%のLi、0.4重量%のMn、2重量%のZn、および平衡としてのMgを有する合金である実施例21の合金のシェイルおよび平衡相図であり、ならびに図14Aおよび図14Bは、それぞれ、BCC相およびHCPの相図である。図13Aに図示されるように、シェイル計算を使用した共晶温度は、約462℃であり、平衡計算を使用したBCC_A12(Mg−Mn)のソルバスは、約320℃である。溶解後、均質化は410℃で15時間で完了し得る。次いで溶解物は、300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、300℃で引き出され得、必要に応じて、SHT/アニーリングは、350℃で2〜4時間で完了し得る。アニーリング後、焼戻しまたは熟成は、410℃で6時間で完了し得る。比較的低い共晶温度、ならびに均質化のわずかな可能性(100℃)および熟成のわずかな可能性(約420℃まで)は、相割合1〜2%のBCCの形成を可能にし得る。BCC_A12(Mg−Mn)相の存在は、押出し中の結晶粒微細化を補助することができ、それは利点である。また、熟成処理は、すべてのMnがHCP固溶体中に戻されることを確実にすることができ、それは電気化学的ポテンシャルにおける差異の平衡化を補助し得る。
図15Aおよび図15Bは、それぞれ、4重量%のLi、0.5重量%のNd、および平衡としてのMgを有する合金である実施例22の合金のシェイルおよび平衡相図であり、ならびに図16Aおよび図16Bは、それぞれ、BCC相およびHCPの相図である。図15Aに図示されるように、80%のHCPおよび20%のBCCを持つ、シェイル計算を使用した共晶温度は、約580℃であり、図15Bに図示されるように、α−相およびβ−相に加えて、さらなる相は予測されない。図16Aは、BCC相におけるより高いLiを図示し、BCC相にNdが存在する。熱力学計算に基づいて、βの相割合は、7%〜20%の範囲であると予測される(腐食後、最小限の構造不安定性を生じるのに十分低いと推測する)。β−相は、より高いLi含有量によってアノードとして作用すると予測される。溶解後、均質化は500℃で10時間で完了し得、次いで溶解物は、300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、第二相の不在を確実にするために300℃で引き出され得、必要に応じて、SHT/アニーリングは300°で6時間で完了し得る。
図17Aおよび図17Bは、それぞれ、5重量%のLi、2重量%のAl、および平衡としてのMgを有する合金である実施例23の合金のシェイルおよび平衡相図であり、図18Aおよび図18Bは、それぞれ、Al−Li相およびHCP相の相図である。図17Aに図示されるように、共晶温度は、若干低い約430℃であり、均質化(約380℃まで)の可能性が低いことを意味し得、それはより長い均質化時間と解釈され得る。図17Bに図示されるように、ソルバス温度(Al−Li)は、約350℃であり、相割合約3%のAl−Li相が存在する。Al−Li第二相は、アノードであり、腐食を促進すると予測され、高いLi含有量のため、HCPマトリックスと比較してより高い電気陰性度を示すポテンシャルを有する。溶解後、均質化は390℃で15時間で完了し得、次いで溶解物は、300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、Al−Li相が粒子のピンニング剤として作用すると予測される期間の間に300℃で引き出され得、アニーリングは350°で完了し得、焼戻しは300℃で6時間で完了し得る。
図19Aおよび図19Bは、それぞれ、3重量%のLi、1重量%のAl、および平衡としてのMgを有する合金である実施例24に従う合金のシェイルおよび平衡相図である。図19Aに図示されるように、共晶温度は、約430℃である。図19Bに図示されるように、ソルバス温度(Al−Li)は、約280℃である。合金中の比較的低い相割合のAl−Liは、Al−Li相の利点/制限を識別し得る。溶解後、均質化は380℃で15時間で完了し得、次いで溶解物は、300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は、300℃で引き出され得る。押出しおよび管引抜き中に、Al−Li相が結晶粒微細化に貢献することは予測されない。アニーリング(管引抜き中の)は、350°で完了し得、焼戻しは、250℃で8時間で完了し得る。
図20Aおよび図20Bは、それぞれ、4重量%のLi、1.5重量%のAl、0.4重量%のSn、および平衡としてのMgを有する合金である実施例25の合金のシェイルおよび平衡相図であり、ならびに図21Aおよび21Bは、それぞれ、Al−Li相およびHCP相の相図である。本実施例は、マトリックスのカノード性質を制御するためにSnを添加したHCP Al−Li概念の変異体である。0.4重量%のSnを有することで、すべてのSnがHCP固溶体に入れられ得ることを確実にするはずである。図20Aに図示されるように、共晶温度は、若干低い約430℃であり、約380℃で数時間という低い均質化の可能性をもたらし得る。図20Bに図示されるように、ソルバス温度(Al−Li)は、約310℃であり、相割合約3%のAl−Li相が存在する。図21Bに図示されるように、Snは、HCP固溶体中に存在する。押出しおよび管形成温度は、すべてのSnを(選択された組成に関する)HCP中に溶解するのに十分な温度である。Snの存在は、マトリックスをカノードにし得、Al−Li相がマトリックスよりも先に腐食することを確実にし得る。溶解後、均質化は380℃で15時間で完了し得、次いで溶解物は300℃で押し出され得、押出し比は45を超えてもよく、次いで管は300℃で引き出され得る。引抜き中、Al−Li相は、粒子のピンニング剤として作用すると予測される。(管引抜き中の)アニーリングは、350°で完了し得、および焼戻しは、280℃で6時間で完了し得る。
合金の試験
上記の実施例のうちの5つを溶解、押出し、および試験のために選択した。具体的には、単相合金実施例9、10、12、および15、ならびに二相合金実施例24は、少なくとも3フィートの長さの押出しロッドを形成するように350℃で20.25の押出し比で押し出された。押出しダイをモリジスルフィド(moly−disulfide)で潤滑化し、溶解物を液体窒素で反応停止させて冷却した。各サンプルの実組成を誘導結合プラズマ質量分析(ICP−MS)を使用して測定し、表IIIは、押出しサンプルの測定された組成(残りのMgを有する)を(別途注記されない限り)ppm単位で列記する。
上記の実施例のうちの5つを溶解、押出し、および試験のために選択した。具体的には、単相合金実施例9、10、12、および15、ならびに二相合金実施例24は、少なくとも3フィートの長さの押出しロッドを形成するように350℃で20.25の押出し比で押し出された。押出しダイをモリジスルフィド(moly−disulfide)で潤滑化し、溶解物を液体窒素で反応停止させて冷却した。各サンプルの実組成を誘導結合プラズマ質量分析(ICP−MS)を使用して測定し、表IIIは、押出しサンプルの測定された組成(残りのMgを有する)を(別途注記されない限り)ppm単位で列記する。
実施例10の合金から押し出されたサンプルの微細構造も特徴付けし、サンプルの組成をエネルギー分散X線分光法によって測定した。表IVは、マトリックスおよび合金中の第二相の測定された組成を重量%で記載する。合金中に存在する第二相は、制限されたRE溶解性を有する酸化Mgである。酸化物は、比較的不活性であり、かつ合金の耐食性に大きな影響を及ぼさないことが予測される。
実施例10の合金の組成を有する押出しロッドのうちの1つを同様に、約0.15mmの直径を有するワイヤの中にさらに押し出した。押出しワイヤを極限引張強度、降伏強度、および伸びを含む機械的特性について試験し、機械的試験の結果、ならびに3つの商業用Mg合金の機械的試験の結果が表Vに列記される。示されるように、実施例10の合金から作製されたワイヤは、3つの商業用Mg合金(AE42は4重量%のAlおよび2重量%のREを有する合金であり、ZM21は2重量%のZnおよび1重量%のMnを有する合金であり、AZ31は3重量%のAlおよび1重量%のZnを有する合金である)と比較して、改善された組み合わせの機械的特性(強度および伸び)を有した。
実施例10の合金から製造されたステントの腐食は、ステント用途に望ましい改善された均一性を示した。上記の商業用合金が高度な孔食を伴う不均一の腐食を有した一方で、実施例10の合金から製造されたステントは、ワイヤの外側から中心に均一のパターンで腐食した。実施例10の合金から製造されたステントは腐食の終了までその完全な状態を保ち、上記の商業用合金から製造されたステントは、孔食および/または局部的な腐食により腐食中に壊れて粉々になることが推定される。
実施例15の合金のサンプルの微細構造も特徴付けし、サンプルの組成をエネルギー分散X線分光法によって測定した。表VIは、マトリックスおよび合金中の第二相の測定された組成を重量%で列記する。合金中に存在する第二相は、酸化Mgおよび酸化REである。円形のMgOおよび細長いMgO+Y2O3を含む2つの形状の酸化物粒子が観察された。
実施例9の合金のサンプルの微細構造も特徴付けた。マトリックス組成を通常の組成に近づくように測定し、観察された第二相は酸化Mgおよび酸化REを含む酸化物であった。酸化物を除いて、微細構造は(予測と一致して)単相である。
実施例24の(二相)合金のサンプルの微細構造も特徴付けた。マトリックス組成は通常の組成に近く、観察された酸化物は酸化Mgおよび酸化Alであった。
本発明の特定の実施形態が上で説明されてきたが、本発明が説明された以外の方法でも実施され得ることが理解される。例えば、表IおよびIIは、詳細に説明されていないさらなる実施例を含むが、依然として本発明の範囲内に入り、以下で特許請求される。加えて、表VIIは、Mgを含むステントの耐食性を強化するために使用され得るさらなる組成を(すべての元素を重量%で)列記し、本発明の範囲内に含まれる。さらなる組成は、0.0〜3.5重量%のLi、0.0〜9重量%のSc、0.0〜5重量%のY、0.0〜1重量%のMn、0.0〜1重量%のZr、および残りのMgを含み得る。
上記の説明は、例示的であって限定することを意図しない。例えば、合金がステントを作製するために使用されるものとして記載されるが、他の医療デバイスも本発明の実施形態に従うかかる合金を用いて製作されてもよいことを理解されたい。したがって、修正が以下に提示される特許請求の範囲から逸脱することなく記載されるように本発明に加えられ得ることは当業者に明らかである。
Claims (9)
- マグネシウム合金から形成されるステントであって、前記マグネシウム合金が、
0〜10重量%の希土類元素、
0〜5重量%のLi、
0〜1重量%のMn、
0〜1重量%のZr、および
残りのMgから本質的に成る、
ことを特徴とするステント。 - 前記希土類元素が、Sc、Y、La、Gd、Nd、およびこれらの任意の組み合わせから成る群から選択される、請求項1に記載のステント。
- 前記マグネシウム合金が、
約1重量%のSc、
約0.5重量%のY、
約1重量%のLi、および
残りのMgから本質的に成る、請求項1に記載のステント。 - 前記マグネシウム合金が、
約1重量%のSc、
約0.8重量%のY、および
残りのMgから本質的に成る、請求項1に記載のステント。 - 前記マグネシウム合金が、
約1.5重量%のSc、
約0.7重量%のLi、および
残りのMgから本質的に成る、請求項1に記載のステント。 - 前記マグネシウム合金が、
約1.5重量%のY、
約0.7重量%のLi、および
残りのMgから本質的に成る、請求項1に記載のステント。 - マグネシウム合金から形成されるステントであって、前記マグネシウム合金が、
0〜5重量%の希土類元素、
0〜8重量%のLi、
0〜1重量%のMn、
0〜1重量%のSn、
0〜3重量%のAl、
0〜4重量%のZn、および
残りのMgから本質的に成る、ステント。 - 前記希土類元素が、Sc、Y、La、Gd、Nd、およびこれらの任意の組み合わせから成る群から選択される、請求項7に記載のステント。
- 前記マグネシウム合金が、
約3重量%のLi、
約1重量%のAl、および
残りのMgから本質的に成る、請求項7に記載のステント。
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