JP2014234141A - 樹脂成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】突起の形状及び配置間隔を調整することで光の反射及び傷の目立ち跡の問題を同時に解消することができる樹脂成形品を提供する。【解決手段】インストルメントパネル１の表面２に形成された凹凸模様３には、その部位に応じて、反射・傷防止突起部４、柄見栄え向上突起部５及び窓写り防止突起部６の３つの突起部が形成されている。反射・傷防止突起部４は、配置間隔ｃが、２３０μｍ＜配置間隔＜３３０μｍで、かつ、直径ａが、５１０μｍから配置間隔ｃを減じた値よりも小さいことにより、光の反射及び傷の目立ち跡を同時に防止することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、シボ加工が施された樹脂成形品に関する。

一般的に、自動車の内装部品において、スピードメータ等の計器、オーディオ、エアコン、デフロスター等の操作盤を配置するインストルメントパネル等の樹脂成形品は、質感、見栄え等の品質を向上させるのために、表面に凹凸模様をつけるシボ加工等の表面加工が施されている。

例えば、特許文献１には、ロール・エンボス加工又はフラット・エンボス加工によって模様状紋をインストルメントパネルの表面に形成し、更に、模様状紋の凸部面に突状を形成することで、見栄えがよく、また、インストルメントパネルの表面に入射した光を乱反射させ、模様状紋をフロントガラスに映りにくくし、運転に支障が生じないようにしたインストルメントパネルが開示されている。

特開２０１０−１８２３８号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載されたインストルメントパネルでは、次のような問題がある。インストルメントパネルの模様状紋の凸部面に形成する突状の形状及び配置間隔によっては、光を反射させ易く、傷が付き易く、また、傷が目立ち易くなる場合がある。更に、突状が等しい間隔で整列していると、運転者の目視位置によっては、筋見え、すなわち、突状と突状との間に線が見えて模様状紋の質感を損なう虞がある。

本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、突起の形状及び配置間隔を調整することにより、光の反射及び傷の目立ち跡の問題を同時に解消することができる樹脂成形品を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、請求項１の樹脂成形品に係る発明は、表面に凹凸模様が形成された樹脂成形品において、
前記表面には、複数の突起からなる突起部が形成され、複数の前記突起は、配置間隔が、２３０μｍ＜配置間隔＜３３０μｍで、かつ、直径が、５１０μｍから前記配置間隔を減じた値よりも小さいことを特徴とする
。
また、請求項２の樹脂成形品に係る発明は、前記突起の高さは、２５μｍ≦高さ≦４５μｍであることを特徴とする。
また、請求項３の樹脂成形品に係る発明は、前記突起部は、整列された前記突起を一列おきに縦方向に移動させ、かつ、一行おきに横方向に移動させて配置していることを特徴とする。
また、請求項４の樹脂成形品に係る発明は、インストルメントパネルであることを特徴とする。

本願発明によれば、突起の形状及び配置間隔を調整することで光の反射及び傷の目立ち跡の問題を同時に解消することができる樹脂成形品を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るインストルメントパネルの表面の一部を拡大して示す断面図である。 図１のインストルメントパネルの表面に形成された突起の平面図である。 図２の突起の配置パターンを示す図である。 インストルメントパネルの表面の筋見え状態を示す図である。 四角状の突起の正方形配置パターンを示す図である。 四角状の突起の他の配置パターンを示す図である。 突起の寸法及び配置間隔による反射性能及びスクラッチ傷の評価を示す図表である。 突起の直径と配置間隔との関係を示すグラフ図である。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本実施形態に係るインストルメントパネル１（樹脂成形品）は、表面に凹凸模様をつけるシボ加工が施されたものである。図１に示すように、インストルメントパネル１の表面２には、凹凸模様３（柄）が形成され、更に、この凹凸模様３には、その部位に応じて、反射・傷防止突起部４、柄見栄え向上突起部５及び窓写り防止突起部６の３つの突起部が形成されている。
これらの凹凸模様３、反射・傷防止突起部４、柄見栄え向上突起部５及び窓写り防止突起部６は、例えば、金型の表面を腐食して凹凸加工するエッチング工法によって形成することができる。

反射・傷防止突起部４、柄見栄え向上突起部５及び窓写り防止突起部６は、それぞれ、複数の突起７，８及び９からなり、これらの突起７，８及び９は、平面視が円形で、縦断面形状が鈍形凸状、すなわち、滑らかな曲線による輪郭を有する凸形状であり、それぞれ、寸法及び配置間隔が異なっている。なお、突起７，８及び９の形状は、これに限らず、例えば、図５及び図６に示すように、平面視が四角状の突起１２としてもよい。円形以外の突起の直径は、突起において表面側に位置する底部の平面形状に外接する円の直径とする。

図１のＡ部に示すように、反射・傷防止突起部４は、インストルメントパネル１の表面２の光の反射を防止すると共に、傷が付きにくく、また、付いた傷跡を目立ちにくくして、質感を高めるためのものであり、例えば、インストルメントパネル１の凹凸模様３の山部１０（凸部）に設けられる。

反射・傷防止突起部４の突起７は、直径ａ＝１５０μｍ〜２５０μｍ程度、高さｂ＝２５μｍ〜４５μｍ程度であり、隣接する突起７，７の中心間の配置間隔ｃ＝２３０μｍ〜３３０μｍ程度、又は、配置密度（単位面積当たりの突起７の個数）が平均９〜１８個／ｍｍ^２となるように配置する。これにより、インストルメントパネル１の表面２に垂直に入射する光を散乱させ、インストルメントパネル１の表面２に近い角度で入射する光を遮断して、光の反射を防止することができる。また、表面２に損傷を与える衝撃が加わった場合、突起６が崩れることにより、意匠面を形成する凸形状を保護して傷跡を目立たなくすることができる。

これに対して、突起７の直径ａが設定範囲より大きい場合、又は、突起７の高さｂが設定範囲より低い場合、突起７の頂部が平面に近い形状になるため、光を反射し易くなる。突起７の直径ａが設定範囲より小さい場合、又は、突起７の高さｂが設定範囲より高い場合、衝撃により突起７が過度に崩れやすくなり、傷が付き易く、目立ち易くなる。突起７の配置間隔ｃが設定範囲より広い、すなわち、突起７の配置密度が低い場合、衝撃により突起７が過度に崩れやすくなり、傷が付き易く、目立ち易くなり、突起７の配置間隔ｃが設定範囲より狭い、すなわち、突起７の配置密度が高い場合、衝撃により崩れる突起７の数が増えるため、傷が付き易く、また、目立ち易くなり、平面に近い形状を有した突起７の頂部が多くなり光を反射しやすくなる。

図１のＢ部に示すように、柄見栄え向上突起部５は、突起８による光の乱反射により、意匠面の凹凸の影を補う陰影を発生させて、表面全体の光の反射が少ない状態でも柄が良好に見えるようにするものであり、例えば、インストルメントパネル１の表面２の柄を目立たせたい部位に形成される。

柄見栄え向上突起部５では、直径ｄ＝２００μｍ〜３００μｍ程度、高さｅ≧１０μｍ、隣接する突起８，８の中心間の配置間隔ｆ＝２００μｍ〜３３０μｍ程度、又は、配置密度（単位面積当たりの突起８の個数）が平均９〜２５個／ｍｍ^２とする。これにより、光の乱反射により、インストルメントパネル１の表面２に形成された凹凸模様３の山部１０の影を補う陰影を発生させることができ、光の反射が低い状態でも凹凸模様３の見栄えが向上する。

これに対して、柄見栄え向上突起部５の突起８の直径ｄが設定範囲より大きい場合、目視距離によって突起８が見え、柄の質感を低下させる。直径ｄが設定範囲より小さい場合、陰影が十分でなく、低い光の反射では、柄が埋もれるので、柄の質感が低下する。突起８の高さｅが設定範囲より低い場合、陰影が十分でなく、低い光の反射では、柄が埋もれるので柄の質感が低下する。突起８の配置間隔ｆが設定範囲より広い、すなわち、突起８の配置密度が低い場合、及び、突起８の配置間隔ｆが設定範囲より狭い、すなわち、突起８の配置密度が高い場合、陰影が十分でなく、柄の質感が低下する。

図１のＣ部に示すように、窓写り防止突起部６は、光の反射により、柄がフロントウインドウ等の窓に写るのを防止するためのものであり、例えば、インストルメントパネル１の上面部等に設けられる。窓写り防止突起部６では、突起９は、高さｈ≦１５μｍ、配置密度（単位面積当たりの突起９の個数）が２５００個／ｍｍ^２とする。この突起９の高さｈ及び配置密度を設定範囲にすることで、インストルメントパネル１の表面２に形成された凹凸模様３をフロントガラス等への写りを防止し、更に、凹凸模様３の質感を向上させることができる。

これに対して、突起９の高さｈが設定範囲より高い、又は、突起９の配置密度が高い場合、突起９が衝撃により過度に崩れやすくなり、傷が付き付き易く、また、目立ち易くなる。

図４を参照して、上述の突起７，８及び９を配置する場合、これらを等間隔に整列すると、見る角度によって、整列した突起間に線がみえる筋見え（図４の破線Ｄ参照）が生じ、質感上、問題となる。この筋見えの問題を解消するために、図３（ｂ）、図３（ｃ）及び図３（ｄ）に示すように、突起７，８及び９の配置を変更して設ける。具体的には、図２に示すように、突起７，８及び９を正方形に配置されたパターン（図２（ａ）参照）から、突起７，８及び９の配置間隔を１列おきに縦方向（図２（ｂ）の矢印ｍ参照）へ２０〜４０％移動させ、更に、突起７，８及び９を縦方向に移動させた後、突起７，８及び９の配置間隔を１行おきに横方向（図２（ｂ）の矢印ｎ参照）へ２０〜５０％移動させ、配置間隔を変更している。これにより、図４に示す筋見えの問題を解消することができる。この配列は、図３（ｂ）中に破線で示すように、最小４点の雛形を複写することにより、容易に作成することができる。なお、図６に示す平面視が四角状の突起１２の場合も、同様に配置間隔を変更することにより、筋見えの問題を解消することができる。

次に、インストルメントパネル１の表面２に形成された反射・傷防止突起部４の反射防止性能及びスクラッチ傷に対するの評価試験について、図７及び図８を参照して説明する。反射防止性能については、インストルメントパネル１の上面について、６０°グロス、８５°グロスで反射輝度を評価し、スクラッチ傷については、目視によりスクラッチ傷の目立ち難さを評価した。なお、図７に示す評価記号は、「○」が良、「×」が不良とする。

インストルメントパネル１の表面２は、ロックウェルＲ硬度が約６０のポリプロピレンを主成分とする樹脂を用いて成形し、図３（ｂ），図３（ｃ）又は図３（ｄ）に示すいずれかの配置パターンで配置し、Ｎｏ．１〜９の９つのサンプルを用いて試験を行った。

これらのサンプルの各寸法は、図７に示すとおりであり、これらの数値は、各サンプルの複数の突起７の平均を示している。

その結果、図７に示すように、反射防止性能の評価については、サンプル３，５，６，７及び８が「○」（良）、サンプル１，２，４及び９が「×」（不良）という結果を得た。スクラッチ傷の評価については、サンプル１，３，６，７及び８が「○」、サンプル２，４，５及び９が「×」という結果を得た。これにより、反射防止性能及びスクラッチ傷の両方の評価が「○」（良）を満たすのは、サンプル３，６，７及び８となる。

ここで、サンプル３，６，７及び８の配置間隔ｃは、平均２８０μｍとなっているが、配置間隔ｃのばらつきに対して許容できる範囲を考慮すると、配置間隔ｃは、２３０μｍ＜配置間隔＜３３０μｍ（図８の破線参照）であることが望ましい。また、図８を参照して、配置間隔ｃ＝２３０μｍ〜３３０μｍの範囲内において、直径ａは、サンプル２，４及び９の評価に基づく直線Ｌが示す値より小さい（図８において直線Ｌの左方）ことが望ましく、直径ａは、配置間隔ｃに関係し、配置間隔ｃが２３０μｍのとき、最大の２８０μｍとなり、よって、直径ａの範囲は、上記配置間隔ｃと最大直径ａとの和である５１０μｍから配置間隔ｃを減じた値よりも小さくすることが望ましい。

１…インストルメントパネル（樹脂成形品）、２…表面、３…凹凸模様、４…反射・傷防止突起部、７…突起、ａ…直径、ｃ…配置間隔

Claims (4)

1. 表面に凹凸模様が形成された樹脂成形品において、
   前記表面には、複数の突起からなる突起部が形成され、複数の前記突起は、配置間隔が、２３０μｍ＜配置間隔＜３３０μｍで、かつ、直径が、５１０μｍから前記配置間隔を減じた値よりも小さいことを特徴とする樹脂成形品。
2. 前記突起の高さは、２５μｍ≦高さ≦４５μｍであることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品。
3. 前記突起部は、整列された前記突起を一列おきに縦方向に移動させ、かつ、一行おきに横方向に移動させて配置していることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂成形品。
4. インストルメントパネルであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の樹脂成形品。