JP2014228605A - 光拡散シート - Google Patents

Abstract

【課題】基材シートにおける光拡散層に対し反対側に裏面貼り付き防止層を形成した光拡散シートとして、ブロッキング防止効果及びスティッキング防止効果が優れ、しかも裏面貼り付き防止層の光透過性と強度が十分に高い光拡散シートを提供する。【解決手段】可撓性を有する透明な基材シートと、基材シートの一方の面に形成された裏面貼り付き防止層と、基材シートの他方の面に形成された光拡散層とを有し、裏面貼り付き防止層は、相互に間隔を置いて分散配置された多数の透明な第１の微小粒体と、第１の微小粒体を固着保持する第１のバインダーとを備え、第１の微小粒体の一部が、前記保持層の表面から突出しており、裏面貼り付き防止層における表面での前記第１の微小粒体の分散密度が５０〜３００個／ｍｍ２であり、第１の微小粒体の全体に占める、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある微小粒体の割合が９０質量％以上である光拡散シート。【選択図】図１

Description

本発明は、外部から入射された光を散乱させて外部に放射させるための光拡散シートに関するものである。

周知のように、ＬＥＤ照明器具などの照明器具や、レーザーディスプレー装置あるいは液晶ディスプレーなどの各種表示装置、そのほか各種光学機器などにおいては、光源からの光を拡散させるための光拡散シートを、光の経路中や外部への光の出射側に配設しておくことが行なわれている。

例えばＬＥＤ照明器具においては、ＬＥＤ光源特有の眩しさを軽減するため、ガラスや樹脂などの透光性カバーに光拡散シートを貼着しておくことが行なわれている。またレーザーディスプレー装置においては、レーザー光源からのレーザー光を、導光板の端部に入射させ、その導光板から外部に文字や図形などを光学的に表示させることが行なわれているが、その場合、導光板内で光が散乱されるように、レーザー光が入射される導光板の端面に、光拡散シートを配設しておくことが行なわれており、さらにレーザー光を用いた場合に限らず、各種光学的表示装置における導光板の表面（表示面側）に光拡散シートを配設しておくことが行なわれている。

この種の光拡散シートとしては、最近では、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などの軟質な樹脂からなる基材シート（フィルム）の表面（通常は片面）に、ビーズと称される多数の透明な微小粒体（一般には微小球体）を分散させて、アクリル系樹脂などの透明なバインダー樹脂により固着した拡散層を形成したものが、広く使用されるようになっている。

ところで、このような光拡散シートを実際に使用するに当たっては、その裏面（光拡散層を形成した側に対して反対側の面）を、何らかの光学部材に接するように配設することが多い。例えば、液晶表示装置などにおいては、光源からの光を導くための導光板の表面側（画像表示面側）に、その導光板と接するように光拡散シートを配置することがある。このような場合に、光拡散シートの裏面が相手材、たとえば導光板の表面に部分的に貼り付いてしまえば、表示画像の輝度にムラが生じてしまう。

このような光拡散シートにおける裏面側の相手材への貼り付きを、本明細書では、スティッキング現象と称している。そしてこのようなスティッキング現象の対処策としては、光拡散シートにおける光拡散層に対して反対側の面（裏面）に、貼り付き防止のための層（バックコート層）を形成しておくことが、従来から行なわれている。

一方、光拡散シートの製造工程の最終段階や、光拡散シート製品の出荷段階においては、光拡散シートを巻き取りロールによって巻き取り、コイル状とするのが一般的であり、また製品の搬送や保管も、コイル状のまま行なうのが通常である。しかるに、このように光拡散シートをコイル状に巻き取る場合、光拡散シートに巻取り張力を加えながら多重層に巻き取るため、光拡散シート同士が内層側と外層側とで密着してしまい、その結果、光拡散シートコイル内の内外層の光拡散シート同士が貼り付いてしまうこと、すなわちある程度の接合力で接着された状態となってしまうことがあることを知見した。そしてこのようにコイル内の内外層の光拡散シート同士が貼り付いてしまえば、巻き取られた製品コイルから光拡散シートを繰り出す際に、光拡散シートの光拡散層が部分的に剥離したり、光拡散層内の微小粒体（ビーズ）が脱落したりして、光拡散層が傷ついてしまい、光拡散シートとしての機能を発揮し得なくなったり、外観不良として商品価値を損なってしまうおそれがある。

上述のように光拡散シートコイル内の内外層の光拡散シート同士が貼り付いてしまう現象を、本明細書ではブロッキング現象と称している。

ところで、光拡散シートの裏面の貼り付きを防止するためのバックコート層としては、一般に貼り付き防止材としての多数の透明な微小粒体を、アクリル系樹脂などの透明なバインダー樹脂によって、基材シート（フィルム）における光拡散層と反対側の面上に、分散保持した構成とすることが多い。この場合、バインダー樹脂によって分散状態で保持された微小粒体の一部が、バインダー層（保持層）から突出した構成とする。したがってバックコート層の表面は、微小粒体による微小な凸部が分散状に形成された状態となる。そしてこのような分散した微小な凸部の存在によって、光拡散シートが導光板などの相手材に密着して貼り付いてしまうことが防止される。このように光拡散シートにおける貼り付き防止のためのバックコート層として微小粒体を用いた従来の技術は、例えば特許文献１〜４などによって提案されている。本明細書では、このように光拡散シートの裏面に貼り付き防止のために形成したバックコート層を、裏面貼り付き防止層と称している。

実開平７−８８０３号公報 特開平８−２２７００５号公報 特許第３４３００９８号公報 特許第４２０９７０３号公報

前述のような裏面貼り付き防止層を有する３層構造の光拡散シートにおいては、光拡散シートが導光板などの相手材に密着して貼り付いてしまうことが防止される効果（スティッキング防止効果）が十分に発揮されることが望まれるばかりでなく、光拡散シートコイル内の内外層の光拡散シート同士が貼り付いてしまう現象（ブロッキング現象）の防止効果が高いこと、さらには、裏面貼り付き防止層自体の光透過性が優れており、しかも裏面貼り付き防止層の強度が高いことが望まれる。
すなわち、裏面貼り付き防止層は、表側の光拡散層とは異なり、光をできるだけ散乱、反射、吸収せずに、導光板などからの光をそのまま基材シートの側に透過させ得ること（光透過性が優れていること）が望まれる。一方、光拡散シートの製造工程や加工工程において、裏面貼り付き防止層が搬送ロールに擦れることによって裏面貼り付き防止層の微小粒体が脱落すれば、貼り付き防止効果が低下してしまい、その結果、光拡散シートをコイル状に巻き取って保管する際に、前述のブロッキング現象を引き起こしたり、さらには各種表示装置に組み込まれて使用される際に、上述のスティッキング現象を引き起こしたりするおそれがある。したがってこのような観点から、裏面貼り付き防止の強度が高いことが望まれる。

しかしながら裏面貼り付き防止層を有する３層構造の光拡散シートとして特許文献１〜４に示されている光拡散シートにおいては、裏面貼り付き防止層に関しては主として貼り付き防止効果について考慮されているだけであり、光透過性や強度については十分な検討がなされていない。
そのため、特許文献１〜４に示される光拡散シートを、実際に各種表示装置などに組み込んで使用するにあたっては、裏面貼り付き防止層の光透過性が十分ではないために、表示面に十分な輝度が得られなかったり、また相手材と擦れ合った場合などにおける裏面貼り付き防止層の微小粒体の脱落によってブロッキング現象が生じて、光拡散性が低下したり、スティッキング現象により、表示面の輝度ムラなどが生じたりすることがあった。

本発明は以上の事情を背景としてなされたもので、裏面貼り付き防止層を有する３層構造の光拡散シートとして、貼り付き防止効果、すなわちブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果が優れるばかりでなく、裏面貼り付き防止層の光透過性が高く、しかも裏面貼り付き防止層の強度が十分に高くて、相手材と擦れ合った際にも微小粒体の脱落が生じにくいようにし、これによってブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果を確実かつ安定して発揮し得るようにした光拡散シートを提供することを課題としている。

前述のような課題を解決するため、本発明者等が、３層構造の光拡散シートにおける裏面貼り付き防止層について、貼り付き防止効果を損なうことなく、光透過性および強度を確実かつ安定して向上させる方策について鋭意実験、検討を進めた。その結果、裏面貼り付き防止層における微小粒体の分散密度および粒径分布を適切に規制することによって、優れたブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果を発揮し得ると同時に、裏面貼り付き防止層の光透過性および強度を高め得ることを知見した。

ここで、前述の特許文献１〜特許文献３にも、裏面貼り付き防止層の微小粒体の粒径に関する記載はあるが、いずれも平均粒径について記載しているに過ぎず、粒径分布については記載されていない。しかも特許文献１〜３では、主として貼り付き防止効果の点から好ましい粒径（平均粒径）を記載したものに過ぎず、貼り付き防止効果と、裏面貼り付き防止層の光透過性および強度との兼ね合いから粒径を検討してはいない。そして実際、特許文献１〜特許文献３の記載されているように平均粒径を調整しただけでは、貼り付き防止効果は得られても、光透過性および強度の両者を確実に満足させることは困難であることが、本発明者等の実験により確認されている。

一方特許文献４においては、光拡散シートのバックコート層（裏面貼り付き防止層）の粒子としては、平均粒子径５μｍ以上の粒子と平均粒子径５μｍ未満の粒子の混合物からなることが好ましいこと、特に平均粒子径５μｍ以上の粒子と平均粒子径５μｍ未満の粒子との混合割合が、重量比で１：２〜１：１０の範囲が好ましいことが記載されている。
このように特許文献４では、平均粒径が異なる２種の粒子の混合物を用いることが記載されていて、粒径分布について考慮していると言うことができる。しかしながら特許文献４において平均粒径が異なる２種の粒子の混合物を用いている理由は、バックコート層の表面性状の制御、ひいては張り付き防止効果向上のためであり、光透過性および強度については考慮されていない。そして実際特許文献４に記載されているように裏面貼り付き防止層の微小粒体の粒径を制御しても、光透過性および強度を満足させることは困難であることが本発明者等の実験により確認されている。

そして本発明者等が、貼り付き防止効果（ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果）と、裏面貼り付き防止層の光透過性および強度とを同時に向上させ得る微小粒体の粒径分布および分散密度について詳細に実験、検討を繰り返したところ、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある微小粒体の割合を９０質量％以上に調整すると同時に、微小粒体の分散密度を５〜３００個／ｍｍ^２の範囲内に調整することによって、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果を損なうことなく、裏面貼り付き防止層の光透過性および強度を確保し得ることを見い出し、本発明をなすに至った。

具体的には、本発明の基本的な態様（第１の態様）の光拡散シートは、
可撓性を有する透明な基材シートと、
前記基材シートの第１の面に形成された裏面貼り付き防止層と、
前記基材シートにおける前記第１の面に対し反対側の第２の面に形成された光拡散層と
を有してなり、
裏面貼り付き防止層は、前記基材シートにおける第１の面上に相互に間隔を置いて分散配置された多数の透明な第１の微小粒体と、その第１の微小粒体を、前記第１の面上において固着保持する第１のバインダーとを備え、
前記第１の微小粒体の一部が、前記第１のバインダー層の表面から突出しており、
前記裏面貼り付き防止層における表面での前記第１の微小粒体の分散密度が５０〜３００個／ｍｍ^２であり、
前記第１の微小粒体の全体に占める、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある微小粒体の割合が９０質量％以上であることを特徴とするものである。

また本発明の第２の態様による光拡散シートは、前記第１の態様の光拡散シートにおいて、前記第１の微小粒体の平均粒径が、６〜１２μｍである、光拡散シートである。

また本発明の第３の態様による光拡散シートは、
前記裏面貼り付き防止層の表面における第１の微小粒体が存在しない領域からの第１の微小粒体の平均の突出高さが３〜７μｍである、光拡散シートである。

また本発明の第４の態様による光拡散シートは、前記第１〜第３のいずれか一つの態様の光拡散シートにおいて、
前記裏面貼り付き防止層の乾燥塗工量が２〜７ｇ／ｍ^２である、光拡散シートである。

さらに本発明の第５の態様による光拡散シートは、前記第１〜第４のいずれか一つの態様の光拡散シートにおいて、
前記第１の微小粒体と前記第１のバインダーとして、屈折率が実質的に同じ樹脂が用いられている、光拡散シートである。

また本発明の第６の態様による光拡散シートは、前記第１〜第５のいずれか一つの態様の光拡散シートにおいて、
前記第１の微小粒体がアクリル樹脂からなり、前記第１のバインダーがアクリル樹脂である、光拡散シートである。

また本発明の第７の態様による光拡散シートは、前記第１〜第５のいずれか一つの態様の光拡散シートにおいて、
前記光拡散層が、分散配置された多数の透明な第２の微小粒体と、その第２の微小粒体を基材シートの前記第２の面上において固着保持する第２のバインダーとを有してなる、光拡散シートである。

さらに本発明の第８の態様による光拡散シートは、前記第１〜第７のいずれか一つの態様の光拡散シートにおいて、
前記第２の微小粒体の平均粒径が前記第１の微小粒体の平均粒径より大きく、かつ前記第２の微小粒体の分散密度が、前記第１の微小粒体の分散密度よりも大きい、光拡散シートである。

本発明の光拡散シートは、基材シートにおける光拡散層に対して反対側の面に裏面貼り付き防止層を形成してなる光拡散シートとして、裏面貼り付き防止層における貼り付き防止材として機能する微小粒体の分散密度および粒径分布を適切に規制しているため、裏面に対接する相手材、例えば導光板などに貼り付いてしまう現象（スティッキング現象）および光拡散シートが重ね合わされた時に光拡散シート同士が貼り付いてしまう現象（ブロッキング現象）の発生を防止し得るのみならず、裏面貼り付き防止層の光透過性および強度においても優れている。そして裏面貼り付き防止層の光透過性が高いため、裏面貼り付き防止層の存在によって光拡散シートのその裏面側から入射した光が表側に十分に透過されなくなって、光拡散シートの表面（例えば表示面）の輝度が低下してしまったりするおそれが少ない。また、裏面貼り付き防止層の強度が高いため、光拡散シートの製造工程において、裏面ブロッキング防止層が搬送ロールに擦れたり、表示装置などに使用する際に導光板などの相手材に擦れたりした際にも、裏面貼り付き防止層の微小粒体が脱落するおそれが少なく、そのためブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果が低下してしまうおそれも少ない。

本発明の一実施形態の光拡散シートの一部の断面を拡大して示す模式図である。 図１の要部をさらに拡大して示す模式図である。

以下、本発明の実施形態について、詳細に説明する。

〔実施形態の光拡散シートの構成〕
図１に、本発明の実施形態の光拡散シートの要部を示し、さらに図２に、その光拡散シートにおける裏面貼り付き防止層を拡大して示す。

図１において、可撓性を有する柔軟な透明樹脂からなる基材シート１の片面（第１の面）１Ａに、裏面貼り付き防止層１１が形成され、さらに基材シート１における裏面貼り付き防止層１１に対して反対側の面（第２の面）１Ｂに、光拡散層３が形成されて、全体として３層構造の光拡散シート５が構成されている。

光拡散層３は、基材シート１の側から入射された光を、散乱させて外部に放射させるためのものである。この光拡散層３は、本実施形態では、分散配置された多数の透明な微小粒体（第２の微小粒体）７と、その多数の微小粒体７を基材シート１の片面（第２の面）１Ｂ上において固着保持するための透明なバインダー（第２のバインダー）９とからなる。

また裏面貼り付き防止層１１は、光拡散シート５が製造されてコイル状に巻き取られた状態、すなわち光拡散シートの表裏が接触した状態で保管されたときに光拡散シート５の表裏が貼り付いてしまう現象（ブロッキング現象）の発生を防止するとともに、光拡散シート５の裏面に対接もしくは対向する相手材、例えば導光板の表面に対して部分的に貼り付いてしまう現象（スティッキング現象）の発生を防止し、同時に導光板などの相手材からの光を基材シート１の側に透過させる層である。この裏面貼り付き防止層１１は、貼り付き防止材としての多数の透明な微小粒体（第１の微小粒体）１３と、その第１の微小粒体１３を、分散させた状態（すなわち相互に間隔を置いた状態）で、基材シート１の裏面（第１の面）１Ａ上において固着保持するための透明なバインダー（第１のバインダー）１５とからなる。

ここで裏面貼り付き防止層１１の第１の微小粒体１３は、それによるブロッキング防止機能およびスティッキング防止機能を発揮させるため、図２に拡大して示しているように、一部（各微小粒体の外面の一部）を第１のバインダー１５から裏面側に突出させておく。これによって裏面貼り付き防止層１１の表面（光拡散シート５の裏面に相当）に、多数の微小な凸部１７を相互に離間させた状態で形成しておく。より詳細には、裏面貼り付き防止層１１の表面における第１の微小粒体１３が存在しない領域の第１のバインダー１５の表面１５Ａの平均的なレベルを基準面とし、その基準面から、第１の微小粒体１３の外面の一部が、平均高さＨで突出するように、第１の微小粒体１３を第１のバインダー１５によって保持させ、その第１の微小粒体１３の突出部分によって、微小な凸部１７が形成されている。

なおここで、第１の微小粒体１３の一部が第１のバインダー１５から突出するとは、前述のように第１の微小粒体１３が存在しない領域の第１のバインダー１５の表面１５Ａの平均的なレベルを基準面として、その基準面から突出することを意味するのであって、その突出した微小粒体１３における突出面（外面）が、第１のバインダー１５の樹脂によって薄く覆われている場合も含む。またその突出高さについても、突出面が第１のバインダー１５の樹脂によって薄く覆われている微小粒体がある場合には、その樹脂薄膜の厚みも含んで突出高さとする。言い換えれば、微小粒体１３の突出高さとは、微小粒体１３の突出によって形成される凸部１７の高さと言うことができる。

さらに、図１、図２では、すべての第１の微小粒体１３がバインダー１５の表面１５Ａから突出する状態を示しているが、一部の微小粒体がバインダー１５内に埋め込まれていることも許容される。

ここで、裏面貼り付き防止層１１の表面における第１の微小粒体１３の分散密度は、５０〜３００個／ｍｍ^２とされ、好ましくは８０〜２００個／ｍｍ^２とされる。また第１の微小粒体１３の粒径分布条件として、裏面貼り付き防止層１１における第１の微小粒体１２の全体に占める、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある微小粒体の割合は、９０質量％以上とされ、好ましくは９５質量％以上とされる。

なお、本明細書において、“透明”とは、光拡散シートとしての使用を妨げない程度の光透過性を備えていることを意味し、また光拡散シートの用途や使用態様によっては、着色透明であることも許容される。光拡散シート全体の光透過性は、可視光（３８０ｎｍ〜８００ｎｍ）の透過率で、９０％を越えることが好ましい。

なお本実施形態では、光拡散層３については、分散配置された多数の透明な微小粒体（第２の微小粒体）７と、その多数の微小粒体７を基材シート１の片面（第２の面）１Ｂ上において固着保持するための透明なバインダー（第２のバインダー）９とからなる構成としているが、必ずしもこのような構成とする必要はなく、要は、基材シート１からの光を拡散し得る構成であれば、特に限定されるものではない。

〔実施形態の作用・効果〕
裏面貼り付き防止層の微小粒体（第１の微小粒体）は、その少なくとも一部が、第１のバインダーの表面から突出して、光拡散シートの裏面側に微小な凸部が、相互に離間された状態で形成されている。したがって光拡散シートの使用時において、導光板などの相手材の表面に光拡散シートの裏面が対接した場合には、光拡散シートの裏面が全面的に相手材の表面に接触するのではなく、第１のバインダーからの第１の微小粒体の突出部分（凸部）の先端のみが相手材の表面に接触する。そして各凸部の間においては、第１のバインダーの表面は、相手材に接触しないか、または光拡散シートの撓みによって接触したとしてもその接触圧力は小さい。そのため、光拡散シートの裏面が相手材に貼り付いてしまうスティッキング現象の発生を防止することができる。また製造された光拡散シートをコイル状に巻き取ることによって、光拡散シートの表裏が密着しても、上記と同様な理由によって、光拡散シートの表裏が貼り付いてしまうブロッキング現象が生じることを防止できる。

ここで、裏面貼り付き防止層は、光拡散層の場合のような光拡散機能を有している必要はなく、むしろ導光板などからの光を拡散、散乱、反射させたりしないように、高い光透過性を有していることが望まれる。また同時に、また光拡散シートを各種表示装置に組み込む工程や、その後の表示装置の使用時などにおいて、裏面貼り付き防止層が導光板などの相手材に擦れて、裏面貼り付き防止層の微小粒体が脱落してしまうことを防止し得るように、裏面貼り付き防止層の強度が高いことが望まれる。
そこで、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果を十分に発揮させると同時に、裏面貼り付き防止層の光透過性および強度を十分に確保するため、裏面貼り付き防止層の第１の微小粒体の分散密度と粒径分布を前述のように規定している。その具体的理由は次の通りである。

裏面貼り付き防止層における第１の微小粒体の分散密度が、５０個／ｍｍ^２未満では、ブロッキング防止に寄与する微小凸部の分布が少なすぎて、微小凸部の間隔が過大となり、その結果十分なブロッキング防止効果を発揮することができない。一方第１の微小粒体の分散密度が、３００個／ｍｍ^２を越えれば、裏面貼り付き防止層の表面の凹凸が多すぎて、その表面での光の散乱、反射が多くなって、光透過性が悪くなる。そこで第１の微小粒体の分散密度は、５０〜３００個／ｍｍ^２とした。なおその範囲内でも、特に８０〜２００個／ｍｍ^２が好ましい。なおここで、第１の微小粒体の分散密度とは、裏面貼り付き防止層の表面における、第１のバインダーから突出している第１の微小粒体の、単位面積（１ｍｍ^２）当たりの平均の個数を意味する。

また裏面貼り付き防止層における第１の微小粒体の粒径分布条件としては、分布基準の対象を、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある微小粒体とし、その６〜１２μｍの範囲内にある微小粒体が、裏面貼り付き防止層中の全微小粒体に占める割合を、９０質量％以上と規定している。

ここで、貼り付き防止（ブロッキング防止およびスティッキング防止）に効果があるのは、６μｍ以上の粒径の微小粒体であり、６μｍ未満の微小粒体は、貼り付き防止にほとんど寄与しない。したがって６μｍ未満の微小粒体が多ければ、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果は向上せずに、光透過性が低下してしまう。
一方、粒径が１２μｍを越える粗大な微小粒体が数多く存在すれば、裏面貼り付き防止層の強度が低下して、導光板などの相手材と擦れ合ったときに、第１のバインダー樹脂からなる保持層から微小粒体が脱落しやすくなる。
したがって、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果を発揮することができ、しかも光透過性を低下させるおそれおよび強度を低下させるおそれの少ない粒径は、６〜１２μｍの範囲内である。そしてこのように粒径が６〜１２μｍの範囲内にある微小粒体が、裏面貼り付き防止層中の第１の微小粒体の大部分を占めることによって、光透過性および強度を低下させることなく、良好なブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果を奏することが可能となる。
特に第１の微小粒体の全体に占める、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある微小粒体の割合が９０質量％未満では、上記の効果を得ることが困難となり、光透過性または強度が低下してしまう。そこで第１の微小粒体の粒径分布条件を前述のように定めた。

なお、第１の微小粒体の粒径分布としては、上記の分布条件のうちでも、特に粒径が６〜１０μｍの微小粒体が占める割合が、全微小粒体の９５質量％以上であることが好ましい。
なおここで、微小粒体の粒径とは、各微小粒体における最大径方向の寸法と最小径方向の寸法との平均を意味する。

〔実施形態の好ましい条件・材料〕
基材シートは、光拡散層を支持すると同時に光を透過させるものであり、種々の形状の面に沿わせ得る程度の可撓性を有していればよい。その材質は特に限定されないが、通常は、ＰＥＴ(ポリエチレンテレフタレート)、あるいはＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ポリエステル、ポリアミドなどが使用される。また基材シートの厚みも特に限定されないが、１２〜２５０μｍが望ましい。

光拡散層は、前述の実施形態では、分散配置された多数の透明な微小粒体（第２の微小粒体）と、その多数の微小粒体を基材シート１の片面（第２の面）上において固着保持するための透明なバインダー（第２のバインダー）とからなる構成としている。このような構成において、光拡散層の微小粒体（第２の微小粒体）は、基材シートの側から光拡散層に入射された光を拡散させるための主体となるものであって、その粒体の形状は、通常は球体（真球あるいはそれに近い楕円球体など）が好ましいが、それに限られるものではなく、一般的な光拡散シートに用いられる粒体形状を任意に適用することができる。なお第２の微小粒体の材料としては、後に改めて説明するように、ガラス転移温度（Ｔｇ）が９０℃以上の樹脂、または架橋してガラス転移温度のないもの、あるいはガラスなどを用いることが望ましく、通常はポリスチレン樹脂が好適に用いられる。また第２の微小粒体の平均粒径も、特に限定されるものではなく、１μｍ〜３０μｍであればよい。なお第２の微小粒体としては、必ずしも均一な粒径のものを用いる必要は無く、粒径がばらついていてもよく、また異なる平均粒径を有する複数種の微小粒体を混合して使用しても差し支えない。
なお本明細書において、平均粒径とは、粒子の分散液をレーザー回折式粒度分布測定装置により測定して得られる累積中位径を意味する。すなわち、サンプル粒子群の全体積を１００％として累積カーブを求めたとき、その累積カーブが、５０％となる点の粒子径である。

さらに光拡散層のバインダー（第２のバインダー）の樹脂としては、ガラス転移温度（Ｔｇ）が９０℃以上、１４０℃以下のものを用いることが好ましい。
第２のバインダーのガラス転移温度が９０℃未満では、光拡散シートをコイル状に巻き取った際など、光拡散シート同士が重なり合った場合に、特に高温雰囲気や高温多湿雰囲気では、第２のバインダーが軟質化して、コイルの内外層間など、重なり合った光拡散シート同士で光拡散シートが貼り付いてしまいやすい。ガラス転移温度が９０℃以上であれば、通常の巻き取り時の温度においては充分な硬さを維持できるから、張力が加わった巻き取り状態でも、コイルの内外層間での光拡散シート同士の張り付き(ブロッキング現象)の発生を、より有効に防止することが可能となる。

一方、光拡散層のバインダー（第２のバインダー）のガラス転移温度が高いほど、高温雰囲気や高温多湿雰囲気での重なり合った光拡散シート同士の貼り付き（ブロッキング現象）の防止効果が大きくなるが、ガラス転移温度が１４０℃を越える場合は、別の問題が生じるおそれがある。すなわち光拡散層のバインダーのガラス転移温度が著しく高い場合、通常の雰囲気温度（例えば室温）や低温の雰囲気でバインダーが硬くなりすぎる。そのため、コイルに巻き取った場合など、光拡散シートが重なり合った場合にキズ付け合いやすくなり、さらには、単板状の光拡散シートが反り返ってしまう現象（カール現象）が助長されてしまうおそれがある。そこで光拡散層のバインダー（第２のバインダー）のガラス転移温度は、９０〜１４０℃とすることが好ましい。

また光拡散層のバインダー（第２のバインダー）の具体的な樹脂の種類は、望ましくはガラス転移温度を９０〜１４０℃に調整可能な透明な樹脂であってかつ微小粒体との密着性が良好な樹脂であればよく、特に限定されないが、例えばポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂 およびこれらの共重合樹脂などを使用することができる。ここで、透明性、屈折率の点からは、第２のバインダーとして特にアクリル樹脂を使用することが好ましい。

なお光拡散層のバインダー（第２のバインダー）は、未架橋のままとすることが望ましい。第２のバインダーが架橋された場合、光拡散層の強さが大きくなって、単板状の光拡散シートが反り返ってしまうカール現象を助長させるおそれがあるから、第２のバインダーは、未架橋のままとすることが好ましい。

一方、光拡散層の微小粒体（第２の微小粒体）の材料としても、ガラス転移温度が９０℃以上の樹脂、または９０℃未満の温度では軟化しない内部架橋型樹脂あるいはガラスなどを用いることが望ましい。その理由は次の通りである。
すなわち第２の微小粒体のガラス転移温度が高いほど、高温雰囲気や高温多湿雰囲気での前述のような貼り付き現象の発生を防止する効果が大きくなるが、第２の微小粒体の材料としてポリスチレンなどの熱可塑性樹脂を用いる場合においては、ガラス転移温度が１４０℃を越えれば、別の問題が生じるおそれがある。すなわち熱可塑性樹脂からなる微小粒体のガラス転移温度が著しく高い場合、通常の雰囲気温度（例えば室温）や低温の雰囲気での微小粒体が硬くなりすぎ、そのためコイルに巻き取った場合など、光拡散シートが重なり合った場合に光拡散シート同士でキズ付け合ってしまうおそれがある。
したがって第２の微小粒体のガラス転移温度は、一般には９０℃以上とすることが望ましく、特に微小粒体としてポリスチレンなどの熱可塑性樹脂を用いる場合、そのガラス転移温度を９０〜１４０℃とすることが望ましい。また、内部架橋型樹脂を用いる場合は、９０℃未満の温度では軟化や変質(脆化や黄変など)の起こらないものを使用することが好ましい。

具体的な第２の微小粒体の材料としては、望ましくはガラス転移温度を９０℃以上、１４０℃以下の範囲内に調整可能な透明な材料であって、球体などとしての形状保持性が良好で、しかも微小な球体を容易に製造可能な材料であればよく、特に限定されないが、例えばポリスチレン樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ナイロンなどを使用することができ、さらには石英系ガラスなどのガラス材料を使用することができる。ここで、透明性や、屈折率が高いなどの点からは、特にポリスチレンを使用することが好ましい。なお一般的なポリスチレンのガラス転移温度は１００℃程度であるが、架橋タイプのものを使用してもよく、その場合、ガラス転移温度は存在しない。

なお光拡散層の全体の厚みに関しては、乾燥塗工量で５〜１８ｇ／ｍ^２が好ましい。５ｇ／ｍ^２未満では、光の拡散性能が不十分となり、一方１８ｇ／ｍ^２を越えれば、乾燥収縮時の応力が強くなり、塗工側にカールが助長される。

また光拡散層における第２の微小粒体と第２のバインダーの配合比は、通常は質量比で、第２の微小粒体１００質量部に対しバインダーが２０〜２００質量部であることが望ましい。その理由は、２０重量部より小さい場合、粒子が欠落しやすくなり、２００重量部より大きい場合、光拡散性能が悪くなるからである。

なお本実施形態では、第２の微小粒体の一部が第２のバインダーから突出して、光拡散層の表面に凹凸を形成しているが、光拡散層による光拡散効果は、光拡散層とこれに接する空気層の屈折率の違いによって得られる。したがって第２の微小粒体と第２のバインダーの屈折率に差がある場合には、第２の微小粒体が第２のバインダーから突出していなくても良い。

裏面貼り付き防止層は、貼り付き防止材として多数の透明な微小粒体（第１の微小粒体）を第１のバインダーによって分散状態で、しかもその一部が突出するように保持したものである。この第１の微小粒体の形状は、光拡散層の微小粒体（第２の微小粒体）と同様に、通常は球体（真球あるいはそれに近い楕円球体など）が好ましいが、それに限られるものではなく、一般的な光拡散シートの裏面貼り付き防止層に用いられる粒体形状を任意に適用することができる。

裏面貼り付き防止層の第１のバインダー樹脂としては、光拡散層のバインダー（第２のバインダー）と同様に、ガラス転移温度（Ｔｇ）が９０℃以上、１４０℃以下の樹脂を用いることが好ましい。
第１のバインダーのガラス転移温度が９０℃未満では、既に述べたような、導光板などの相手材に対する貼り付き（スティッキング現象）や、光拡散シートが重ね合わされた状態での光拡散シートの表裏の張り付き（ブロッキング現象）が生じやすくなり、特に高温雰囲気や高温多湿雰囲気では、第１のバインダーが軟質化して、スティッキング現象やブロッキング現象が生じやすくなるおそれがある。

一方、裏面貼り付き防止層の保持層を構成する第１のバインダーのガラス転移温度が高いほど、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果が大きくなり、また例えばコイル状の光拡散シートからの単板の切り出し時や通常の単板保管時における裏面貼り付き防止層の硬さが高くなって、カール現象の発生防止効果が、より大きくなる。しかしながらガラス転移温度が１４０℃を越える場合は、別の問題が生じるおそれがある。すなわち第１のバインダーのガラス転移温度が著しく高い場合、通常の雰囲気温度（例えば室温）や低温の雰囲気でバインダーが硬くなりすぎる。そのため、コイルに巻き取った場合など、光拡散シートが重なり合った場合にキズ付け合いやすくなる。
そこで第１のバインダーのガラス転移温度も、９０〜１４０℃とすることが好ましい。

なお裏面貼り付き防止層の第１のバインダーの樹脂は、架橋しておくことが望ましい。第１のバインダーを架橋しておけば、裏面貼り付き防止層の強さが高くなり、特にその面方向（表面に沿った方向）の引っ張り強さが大きくなる。その結果、単板状の光拡散シートの反り返りに対する裏面貼り付き防止層の抵抗が大きくなり、カール現象を防止もしくは抑制することが可能となる。

裏面貼り付き防止層のバインダー（第１のバインダー）の具体的な樹脂の種類は、架橋可能であって、かつガラス転移温度を９０〜１４０℃に調整可能な透明な樹脂であり、しかも微小粒体との密着性が良好な樹脂が望ましいが、特に限定されるものではない。例えば光拡散層のバインダー（第２のバインダー）と同様に、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂 およびこれらの共重合樹脂などを使用することができる。ここで、透明性、屈折率の点からは、第１のバインダーとしてアクリル樹脂を使用することが好ましい。

なお、裏面貼り付き防止層における微小粒体（第１の微小粒体）は、その配合割合が少ないのが通常であるから、そのガラス転移温度がブロッキング現象およびスティッキング現象やカールに及ぼす影響は少なく、したがってそのガラス転移温度は任意であるが、好ましくは光拡散層の微小粒体（第２の微小粒体）と同様に９０℃以上、１４０℃以下のものを用いることが適切である。また、内部架橋型樹脂を用いる場合は、９０℃未満の温度では軟化や変質(脆化や黄変など)の起こらないものを使用することが好ましい。

また第１の微小粒体の材料としては、裏面貼り付き防止層の光透過性を損なわないように透明度が高いものを用いることが望ましい。
さらに、裏面貼り付き防止層の光透過性の観点からは、第１の微小粒体と第１のバインダーとの境界面において光の屈折が生じて、裏面貼り付き防止層内で光の拡散が生じてしまわないようにすることが望ましい。そのためには、第１の微小粒体の材料として、第１のバインダーと等しい屈折率、もしくはほぼ同等の屈折率を有する材料を選定することが望ましい。そしてそのためには、第１の微小粒体の材料としては、第１のバインダーと同じ材料を選定することが好ましい。
具体的な第１の微小粒体の材料としては、例えばアクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ナイロンなどを使用することができ、さらには石英系ガラスなどのガラス材料を使用することができるが、第１のバインダーとしてアクリル樹脂を使用する場合には、前述の観点から、第１の微小粒体としても、同じアクリル樹脂を使用することが望ましい。

ここで、裏面貼り付き防止層は、ブロッキング防止機能およびスティッキング防止機能が求められる。また光拡散層の場合のような光拡散機能を有している必要はなく、むしろ高い光透過性および高強度を有していることが求められる。そこで既に述べたように、第１の微小粒体の分散密度および粒径分布条件を定めているが、第１の微小粒体の粒径に関しては、前述の粒径分布条件を満足させるだけではなく、平均粒径も適切に調整することが望まれる。
具体的には裏面貼り付き防止層の第１の微小粒体の平均粒径を、６〜１２μｍとすることが好ましい。

すなわち、第１の微小粒体の全体に占める、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある微小粒体の割合が９０質量％以上という粒径分布条件が満たされていても、その分布の態様によっては、平均の粒径が６μｍ未満となったり、１２μｍを越えたりすることもある。
既に述べたように、ブロッキング防止およびスティッキング防止に効果があるのは、６μｍ以上の粒径の微小粒体であり、６μｍ未満の微小粒体は、ブロッキング防止およびスティッキング防止にほとんど寄与しない。したがって前記粒径分布条件が満たされていても、平均粒径が６μｍ未満となれば、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果は特に向上しないにも拘わらず、光透過性が低下してしまうおそれがある。
一方粒径が１２μｍを越える粗大な微小粒体は、裏面貼り付き防止層の強度を低下させてしまうおそれがある。したがって前記粒径分布条件が満たされていても、平均粒径が１２μｍを越えれば、裏面貼り付き防止層の強度が低下して、導光板などの相手材と擦れ合ったときに、第１のバインダーから微小粒体が脱落しやすくなるおそれがある。
したがって、第１の微小粒体の粒径については、前記粒径分布条件を満たした上で、平均粒径が６〜１２μｍであることが望まれる。なお第１の微小粒体のより好ましい平均粒径は、６〜１０μｍである、

また裏面貼り付き防止層における第１の微小粒体と第１のバインダーとの配合比は、前述のような第１の微小粒体の分散密度条件が満たされればよいが、通常は質量比で第１の微小粒体１００質量部に対して第１のバインダーを２０００〜５００００質量部とすることが好ましい。

裏面貼り付き防止層の第１のバインダーの厚みに関しは、乾燥塗工量で、２〜１０ｇ／ｍ^２とすることが望ましい。乾燥塗工量が２ｇ／ｍ^２未満では、裏面貼り付き防止層の強度が低くなり、第１の微小粒体が第１のバインダーから脱落しやすくなってしまうおそれがある。一方乾燥塗工量が１０ｇ／ｍ^２を越えれば、裏面貼り付き防止層の光透過性を低下させてしまうおそれがある。

なお裏面貼り付き防止層については、ブロッキング現象およびスティッキング現象の発生防止機能を発揮させるため、前述のように第１の微小粒体の一部を第１のバインダーの表面（第１のバインダーの表面に第１の微小粒体が存在しない領域の表面）から突出させておく。ここで、第１の微小粒体の突出高さＨ（図２参照）は、平均で３〜７μｍとすることが望ましい。第１の微小粒体の平均突出高さＨが３μｍ未満では、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果が十分に得られなくなるおそれがある。一方、第１の微小粒体の平均突出高さＨが７μｍを越えれば、第１の微小粒体が第１のバインダーから脱落しやすくなってしまい、裏面貼り付き防止層が、製造工程や加工工程において搬送ロールに擦れた際の微小粒体の脱落によってブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果が低下してしまうおそれがある。

〔製造方法〕
以上のような実施形態の光拡散シート（３層構造）を製造するための方法は、特に限定されないが通常は次のような方法を適用することが望ましい。

すなわち、予め光拡散層を構成するための第２の微小粒体と第２のバインダーおよび溶剤（例えばトルエン、メチルエチルケトン）などを混合して光拡散層用の塗工液を調製し、また裏面貼り付き防止層を構成するための第１の微小粒体と第１のバインダー樹脂、さらに溶剤と、必要に応じて架橋剤とを混合して、裏面貼り付き防止層用の塗工液を調製しておく。そして基材シートとなるフイルムの一方の面に、光拡散層用塗工液と裏面貼り付き防止層用塗工液とのうちいずれか一方の塗工液を塗布して乾燥させた後、他方の塗工液をフイルムの反対側の面に塗布して乾燥させれば良い。ここで、裏面貼り付き防止層における第１のバインダーの樹脂の架橋は、塗布時や乾燥時の温度や時間を適切に管理することによって進行させればよい。あるいは、塗工工程後の光拡散シートを高温環境（例えば、４０℃）で数時間〜数日間保管することで、バインダー樹脂の架橋を進行させることもできる。

またここで、第１の微小粒体の粒径分布条件を満たす粒体の集合体、すなわち第１の微小粒体全体に占める、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある微小粒体の割合が９０質量％以上であるような粒体集合体を得るための具体的方法は、特に限定されないが、例えば、粒子の重合条件を調整して粒度分布のシャープな粒子を得る方法、あるいは重合法などにより得られた粒子の溶媒分散物から、フィルターによるろ過、遠心法による分級などを適用して、前記溶媒分散物の平均粒径よりも小さい粒径の粒子を、前記溶媒分散物から除去する方法などがある。

以下に本発明の実施例を、比較例とともに示す。

〔実施例１〕
本実施例は、図１、図２に示した実施形態の光拡散シート、すなわち基材シートの表側に光拡散層を形成しかつその反対側の面に裏面貼り付き防止層を形成した３層構造の光拡散シートを製造した実施例である。
架橋剤を含まない光拡散層形成用の下記塗工液Ａ１を、基材シートとしての透明なポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡株式会社製「Ａ４３００」、厚さ：１００μｍ）の片面に、乾燥後の塗工量が８．０ｇ／ｍ^２となるようにバーコーターにより塗布して乾燥させ、光拡散層を形成した。
さらに前記ポリエチレンテレフタレートフィルムにおける塗工液Ａ１が塗布された面とは反対側の面に、裏面貼り付き防止層形成用の塗工液として、架橋剤であるＨＤＩ系イソシアネートを含む下記塗工液Ｂ１を、乾燥後の塗工量が４．８ｇ／ｍ^２になるようにバーコーターにより塗布して、乾燥させ、裏面貼り付き防止層を形成した。なお乾燥後の光拡散層のバインダーは、未架橋のままであり、乾燥後の裏面貼り付き防止層のバインダーは架橋されている。
（塗工液Ａ１）
アクリル樹脂Ａ（ガラス転移温度Ｔｇ＝１０５℃）・・・８．０質量部
架橋ポリスチレン粒子（積水化成品工業株式会社製 テクポリマーＳＢＸ−６；平均粒径６．４μｍ、ガラス転移温度なし）・・・１３．２質量部
架橋ポリスチレン粒子（積水化成品工業株式会社製 テクポリマーＳＢＸ−１２；平均粒径１１．７μｍ、ガラス転移温度なし）・・・９．６質量部
架橋ポリスチレン粒子（積水化成品工業株式会社製 テクポリマーＳＢＸ−１７；平均粒径１６．１μｍ、ガラス転移温度なし）・・・１．２質量部
トルエン・・・６８．０質量部
（塗工液Ｂ１）
アクリル樹脂Ａ（ガラス転移温度Ｔｇ＝１０５℃）・・・１９．６質量部
ＰＭＭＡ粒子（積水化成品工業株式会社製 テクポリマーＳＳＸ−１０８；平均粒径８．０μｍ、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある粒子の割合が９８．６質量％、ガラス転移温度なし）・・・０．２質量部
ＨＤＩ系イソシアネート（日本ポリウレタン製 コロネートＨＬ）・・・０．２質量部
トルエン・・・８０．０質量部

〔実施例２〕
実施例１において塗工液Ｂ１に替えて下記塗工液Ｂ５を使用した以外は、実施例１と同様にして光拡散シートを得た。
（塗工液Ｂ５）
アクリル樹脂Ａ（ガラス転移温度Ｔｇ＝１０５℃）・・・１９．５質量部
ＰＭＭＡ粒子Ｇ（平均粒子径１２．５μｍ、粒径が６〜１２μｍの範囲内の粒子の割合が９６質量％、ガラス転移温度なし）・・・０．３質量部
ＨＤＩ系イソシアネート（日本ポリウレタン製 コロネートＨＬ）・・・０．２質量部
トルエン・・・８０．０質量部

〔比較例１〕
実施例１において塗工液Ｂ１に替えて下記塗工液Ｂ２を使用した以外は、実施例１と同様にして光拡散シートを得た。
（塗工液Ｂ２）
アクリル樹脂Ａ（ガラス転移温度Ｔｇ＝１０５℃）・・・１９．６質量部
ＰＭＭＡ粒子Ｅ（平均粒子径８．０μｍ、粒径が６〜１２μｍの範囲内の粒子の割合が７８質量％、ガラス転移温度なし）・・・０．２質量部
ＨＤＩ系イソシアネート（日本ポリウレタン製 コロネートＨＬ）・・・０．２質量部
トルエン・・・８０．０質量部

〔比較例２〕
実施例１において塗工液Ｂ１に替えて下記塗工液Ｂ３を使用した以外は、実施例１と同様にして光拡散シートを得た。
（塗工液Ｂ３）
アクリル樹脂Ａ（ガラス転移温度Ｔｇ＝１０５℃）・・・１９．６質量部
ＰＭＭＡ粒子Ｆ（平均粒子径１４μｍ、粒径が６〜１２μｍの範囲内の粒子の割合が８０質量％、ガラス転移温度なし）・・・０．２質量部
ＨＤＩ系イソシアネート（日本ポリウレタン製 コロネートＨＬ）・・・０．２質量部
トルエン・・・８０．０質量部

〔比較例３〕
実施例１において塗工液Ｂ１に替えて下記塗工液Ｂ４を使用した以外は、実施例１と同様にして光拡散シートを得た。
（塗工液Ｂ４）
アクリル樹脂Ａ（ガラス転移温度Ｔｇ＝１０５℃）・・・１８．８質量部
ＰＭＭＡ粒子Ｄ（平均粒子径８．０μｍ、粒径が６〜１２μｍの範囲内の粒子の割合が９８．６質量％、ガラス転移温度なし）・・・１．０質量部
ＨＤＩ系イソシアネート（日本ポリウレタン製 コロネートＨＬ）・・・０．２質量部
トルエン・・・８０．０質量部

〔比較例４〕
実施例１において塗工液Ｂ１に替えて下記塗工液Ｂ４を使用した以外は、実施例１と同様にして光拡散シートを得た。
（塗工液Ｂ４）
アクリル樹脂Ａ（ガラス転移温度Ｔｇ＝１０５℃）・・・１９．７６質量部
ＰＭＭＡ粒子Ｄ（平均粒子径８．０μｍ、粒径が６〜１２μｍの範囲内の粒子の割合が９８．６質量％、ガラス転移温度なし）・・・０．０４質量部
ＨＤＩ系イソシアネート（日本ポリウレタン製 コロネートＨＬ）・・・０．２質量部
トルエン・・・８０．０質量部

以上の実施例１、２および各比較例１〜４によって得られた光拡散シートについて、裏面貼り付き防止層における第１の微小粒体（ＰＭＭＡ粒子）の分散密度（個／ｍｍ^２）、および粒径が６〜１２μｍの範囲内にある第１の微小粒体（ＰＭＭＡ粒子）の割合（質量％）を測定とともに、裏面貼り付き防止層の表面における、第１の微小粒体（ＰＭＭＡ粒子）の平均突出高さ（μｍ）を測定したのでその結果を表１中に示す。また第１の微小粒体（ポリスチレン粒子）の平均粒径も図１中に併せて示す。なお、いずれの例においても、光拡散層におけるポリスチレン粒子（第２の微小粒体）の平均粒径は８．３μｍである。
さらに実施例１、２および各比較例１〜４によって得られた光拡散シートについて、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果に関する評価を行い、また各光拡散シートについて、その全体の光透過性を調べ、さらに、裏面貼り付き防止層の強度を調べた。
各測定方法、評価方法について、次に示す。またそれらの評価結果を表１中に示す。

＜裏面貼り付き防止層の第１の微小粒体の分散密度の測定方法＞
光学顕微鏡を用いて光拡散シートの裏面貼り付き防止層表面を観察し、１ｍｍ^２当りに存在する粒子の個数を数えた。
＜粒径が６〜１２μｍの範囲内にある第１の微小粒体の割合の測定＞
粒子を分散媒に分散した液を、日機装社製マイクロトラックＭＴ３０００を使用して、平均粒径（累積中位径（体積））を測定し、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある粒子の割合を求めた。
＜裏面貼り付き防止層の第１の微小粒体の突出高さの測定方法＞
サンプル表面の凹凸高さを計測可能なレーザー顕微鏡を用いて光拡散シートの裏面貼り付き防止層表面を観察し、１００μｍ^２当りに存在する粒子について、第１の微小粒体を有さない部分の表面より、微小粒体が形成する凸部の頂点までの高さを計測し、高さの平均値を算出した。
＜ブロッキング評価＞
光拡散シートから５ｃｍ×５ｃｍのサンプルを複数枚切り出し、光拡散層と裏面（基材シートの面）が接するようにサンプルを積み重ね、接触面に２ｋｇ／ｃｍ^２の荷重をかけて、６０℃９０％ＲＨの条件下、２週間静置した後に、サンプルの光拡散層と裏面の貼り付きを、目視によって確認した。その結果を表１中に示す。なお評価基準は、次の通りである。
光拡散層と裏面の貼り付きが見られない。 ：○
光拡散層と裏面の貼り付きが見られ、容易に剥がすことができない。 ：×
＜スティッキング評価＞
光拡散シートをパネルライト部材として使用された場合を想定して、アクリル板との密着性試験を次のように行った。
実施例１、２および比較例１〜４で得られた光拡散シートの裏面貼り付き防止層がアクリル板（アクリライト、三菱レイヨン製）と接するように光拡散シートとアクリル板を積み重ね、接触面に２ｋｇ／ｃｍ^２の荷重を加えて、６０℃、９０％ＲＨの条件下で、２週間静置した後に、光拡散シートの前記アクリル板への貼り付きを確認した。評価は目視で以下の通り。
アクリル板とシートとの密着が見られない。 ：○
アクリル板とシートとの密着がほぼ全面に見られる。 ：×

＜光透過性評価＞
ＪＩＳ Ｋ ７３６１−１に規定された方法で実施例１、２および比較例１〜４で得られた光拡散シートの全光線透過率を測定した。なおここで、全光線透過率が９０％を越えていれば、光透過性が優れていると評価できる。

＜裏面貼り付き防止層の強度評価＞
裏面貼り付き防止層の表面を指で数回擦った後、裏面貼り付き防止層表面を光学顕微鏡で観察した。その評価は次の通りである。
裏面貼り付き防止層表面から粒子の脱落が殆ど見られない。 ：○
裏面貼り付き防止層表面から粒子の脱落が僅かに見られるが実用上使用可能である。
：△
裏面貼り付き防止層表面から粒子の脱落が多く見られる。 ：×

表１から明らかなように、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある第１の微小粒体の割合（粒径分布条件）および第１の微小粒体の分散密度が本発明で規定する条件を満たし、さらに第１の微小粒体の平均粒径および突出高さが、好ましい範囲内となっている実施例１の光拡散シートは、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果が優れるだけではなく、光透過性に優れるとともに裏面貼り付き防止層の強度も高いことが確認された。

一方、比較例１は、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある第１の微小粒体の割合が本発明の範囲よりも少ない例であり、またこの比較例１は、第１の微小粒体の平均粒径の値は実施例１と同じであるにも拘わらず、第１の微小粒体の分散密度は実施例１よりも格段に高いところから、粒径が６μｍ未満の微小粒体が多量に含まれていたものと解される。そしてこの比較例１の光拡散シートでは、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果が低いだけではなく、光透過性も実施例１の場合より劣っていた。

さらに比較例２は、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある第１の微小粒体の割合が本発明の範囲よりも少ない例であるが、平均粒径が１４μｍと大きかったことから、粒径が１２μｍを越える粗大な微小粒体が多量に含まれていたものと解される。そしてこの比較例２の光拡散シートでは、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果と、光透過性は高かったが、裏面貼り付き防止層の強度が劣っていた。

一方、比較例３は、第１の微小粒体の分散密度が本発明範囲を越えていた例である。この比較例３では、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果と、裏面貼り付き防止層の強度は良好であったが、光透過性が劣っていた。

また比較例４は、第１の微小粒体の分散密度が本発明範囲よりも少なかった例である。この比較例４では、光透過性は良好であったが、ブロッキング防止効果およびスティッキング防止効果と、裏面貼り付き防止層の強度が劣っていた。

以上、本発明の好ましい実施形態および実施例を説明したが、本発明はこれらの実施形態、実施例に限定されないことはもちろんである。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。

１・・・基材シート、１Ａ・・・第１の面、１Ｂ・・・第２の面、３・・・光拡散層、５・・・光拡散シート、７・・・第２の微小粒体、９・・・第２のバインダー、１１・・・裏面貼り付き防止層、１３・・・第１の微小粒体、１５・・・第１のバインダー、１７・・・凸部。

Claims (8)

1. 可撓性を有する透明な基材シートと、
   前記基材シートの第１の面に形成された裏面貼り付き防止層と、
   前記基材シートにおける前記第１の面に対し反対側の第２の面に形成された光拡散層と
   を有してなり、
   裏面貼り付き防止層は、前記基材シートにおける第１の面上に相互に間隔を置いて分散配置された多数の透明な第１の微小粒体と、その第１の微小粒体を、前記第１の面上において固着保持する第１のバインダーとを備え、
   前記第１の微小粒体の一部が、前記第１のバインダー層の表面から突出しており、
   前記裏面貼り付き防止層における表面での前記第１の微小粒体の分散密度が５０〜３００個／ｍｍ^２であり、
   前記第１の微小粒体の全体に占める、粒径が６〜１２μｍの範囲内にある微小粒体の割合が９０質量％以上であることを特徴とする光拡散シート。
2. 前記第１の微小粒体の平均粒径が、６〜１２μｍである、請求項１に記載の光拡散シート。
3. 前記裏面貼り付き防止層の表面における第１の微小粒体が存在しない領域からの第１の微小粒体の平均の突出高さが３〜７μｍである、請求項１または請求項２に記載の光拡散シート。
4. 前記裏面貼り付き防止層の乾燥塗工量が２〜７ｇ／ｍ^２である、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の光拡散シート。
5. 前記第１の微小粒体と前記第１のバインダーとして、屈折率が実質的に同じ樹脂が用いられている、請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の光拡散シート。
6. 前記第１の微小粒体がアクリル樹脂からなり、前記第１のバインダーがアクリル樹脂である、請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の光拡散シート。
7. 前記光拡散層が、分散配置された多数の透明な第２の微小粒体と、その第２の微小粒体を基材シートの前記第２の面上において固着保持する第２のバインダーとを有してなる、請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の光拡散シート。
8. 前記第２の微小粒体の平均粒径が、前記第１の微小粒体の平均粒径より大きく、かつ前記第２の微小粒体の分散密度が、前記第１の微小粒体の分散密度よりも大きい、請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の光拡散シート。

Images