JP2014162014A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】清掃部材を新たに追加することなく、テストチャートへの異物の付着を抑制する。
【解決手段】キャリブレーションあるいはキャラクタライゼーションの実行指示が入力されると、ＣＰＵ３１３は、テストチャートの印字をすべきと判別し、テストチャートの形成に先立って、クリーニングシートＣＳを反転部１３６の搬送ガイド１３６ａに導入することによる異物除去処理を実行する。クリーニングシートＣＳは反転部１３６の搬送ガイド１３６ａに突入し、異物Ｄを押し出すか、または、異物ＤがクリーニングシートＣＳに付着し、異物Ｄが付着したままクリーニングシートＣＳが装置外へ排出されることで、異物Ｄが除去される。
【選択図】図７

Description

本発明は、テストチャートの測定用画像（パッチ）を測定して色安定化制御を行う画像形成装置に関する。

昨今、オンデマンド方式等の画像形成装置（以下、プリンタとも呼ぶ）には、電子写真方式、インクジェット方式などがあるが、それの画像品質（以下、画質と呼ぶ）の維持が求められる。画質には、粒状性、面内一様性、文字品位、色再現性（色安定性を含む）などがあるが、最も重要なのは色再現性であると言われる。人間は経験に基づいた期待する色（特に人肌、青空、金属など）についての記憶があり、その許容範囲を超えると違和感を覚えてしまう。これらの色は記憶色と呼ばれ、写真などを出力する際にその再現性を問われることが多くなった。

記憶色に基づく色再現性に限らず、文書ソフトにおいてパーソナルコンピュータのモニタとの色の差に違和感を覚えるユーザや、ＣＧ（コンピュータグラフィックス）画像の色再現性を追求するユーザも多い。このように、画像形成装置に対する色再現性（色安定性を含む）の要求度が増している。

色再現性については、同機種間だけでなく、異機種間、他方式による画像形成装置間、あるいは画像形成装置と画像表示装置との間の色の違いも問題になる。そこで、これら機器同士のカラーマッチングを行うため、ＩＣＣ（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｃｏｎｓｏｒｔｉｕｍ）プロファイルと呼ばれる多次元ＬＵＴを作成するソフトウェアと測定器が市販されている。

日々の色合わせとして、キャリブレーションと、キャラクタライゼーションとを組み合わせて色の再現性が維持されている。キャリブレーションは、Ｃｙａｎ／Ｍａｇｅｎｔａ／Ｙｅｌｌｏｗ／Ｂｌａｃｋの単色をキャリブレートする制御ないし制御システムである。キャラクタライゼーションは、ＩＣＣプロファイルのような多次元ＬＵＴを月に１回程度更新する制御ないし制御システムである。

プロユーザでは、プリンタのＩＣＣプロファイルとオフセット印刷機のＩＣＣプロファイルを作成し、カラー・マネジメント環境を構築して、オフセット印刷機で印刷される色にプリンタ出力色を合わせていた。プリンタをオフセット印刷機の色校正に用いたり、小部数の生産財として使用したりしている。

測定器、アプリケーション、プロファイル作成ソフトなどのカラー・マネジメント環境が整ってきている。しかし、オフラインの測定器で色の測定に時間がかかること、プロファイルの作成やプロファイルをプリンタのコントローラなどにアップロードすること、アップロードしたプロファイルを有効に使用することなどの課題が残る。そのためこれらの環境は一般ユーザには十分に普及していない。

そこで、色の測定をより速く、簡単にＩＣＣプロファイルを作成し、設定作業を自動化することが望まれ、プリンタの用紙排出部付近にインラインで測定器を搭載している画像形成装置などが発売されはじめた。

インライン型の測定器のデメリットとして、紙粉などによる異物の付着やトナーなどの汚れの影響による測定不良が挙げられる。例えば、シート材の表裏を反転させるための反転部において、反転部の搬送ガイドの傾斜角度が水平に近い部分には、シート材の紙粉等の異物が溜まりやすい。搬送ガイドに異物が溜まった状態で、測定用画像（以下、パッチ）が形成されているテストチャートが反転部に導入された場合、テストチャートにその異物が付着することがある。

異物がテストチャートのパッチ上に付着すると、測定精度が低下する。測定不良が起こると、キャリブレーションやキャラクタライゼーションに影響を及ぼし、規定の色再現性にプリンタを補正することができない。

規定の色再現性としてカラーマッチング精度や色の安定性に関する指標がＩＳＯ １２６４７−７記載のカラーマッチング精度規格（ＩＴ８．７／４（ＩＳＯ １２６４２：１６１７パッチ）［４．２．２］）に規定されている。その指標はΔＥ平均で４．０とされている。また、安定性の規格である再現性［４．２．３］では各パッチΔＥ１．５以下であることが規定されている。上記スペックを満足するためには、センサの検出精度はΔＥ１．０以下であることが望ましい。紙粉や汚れがテストチャートに付着するとその分だけでΔＥ１．０を超えることがあるため、汚れや紙粉に対する対応は重要である。

なお、ΔＥは、ＣＩＥ（国際照明委員会）が定めるＬ＊ａ＊ｂ＊色空間内の２点間（Ｌ_１，ａ_１，ｂ_１）（Ｌ_２，ａ_２，ｂ_２）における三次元距離（下記数式１）で表すことができる。

このような異物の影響に対応するため、シート（紙）上に付着した異物を清掃部材で除去する技術（特許文献１）や、搬送ガイド面の清掃を清掃部材で行う技術（特許文献２）が提案されている。

また特許文献３のように、解像力が高い測定装置において、画像処理で付着物領域を判断し、その領域を避け（異常エリアの位置から特定の距離内の測定データを濃度補正に使用せず）、パッチ内の輝度情報を平均化する技術も開示されている。

特開２０１２−６７４４号公報 特開２００８−３１０１２９号公報 特開２０１１−２５３０６８号公報

しかしながら、特許文献１、２に開示されるような、テストチャートや搬送ガイド上の紙粉等の異物を除去する技術では、特別な清掃部材が必要となるため、構成が複雑化すると共にコストも上昇する。また、清掃部材の耐久劣化により清掃能力が低下し、色安定化制御の高い精度が維持できなくなるおそれもある。

また、特許文献３に開示される技術によると、テストチャートのパッチ上に紙粉が付着すると反射率が高くなるため、色安定化制御における測定において薄い色として判断されてしまう。多くのインラインセンサは文字や細線などを検出するのではなく、マクロ的な反射率情報（濃度や色値など）を検出しており、解像力は高くない。解像力が低いインラインセンサは付着物の特徴抽出という画像処理での判断を実行することができない。

また、いずれの従来技術においても、クリーニングをどのようなときに行うべきかの開示はなされていない。仮に、汚れが発生していない状況下においてもクリーニングを常に実行する構成とすれば、清掃部材、搬送ガイドや搬送ローラの消耗が促進されるだけでなく、クリーニング動作による生産性ダウン等にも繋がるおそれがある。

本発明は上記従来技術の問題を解決するためになされたものであり、その目的は、清掃部材を新たに追加することなく、テストチャートへの異物の付着を抑制することができる画像形成装置を提供することにある。

上記目的を達成するために本発明は、記録材に測定用画像を形成してなるテストチャートを形成する形成手段と、搬送ガイドを経由して搬送される前記テストチャートの前記測定用画像を測定する測定手段と、前記測定手段により測定された前記測定用画像に基づいて色安定化制御を行う安定化手段と、前記形成手段が前記テストチャートを形成しようとする場合に、前記テストチャートの形成に先立って前記搬送ガイドを経由してクリーニングシートを搬送し、前記クリーニングシートが前記搬送ガイドに存在する異物を押して移動させるか、または、前記異物が前記クリーニングシートに付着し前記異物が付着したまま前記クリーニングシートを装置外へ排出することで、前記搬送ガイドから前記異物を除去する除去手段とを有することを特徴とする。

本発明によれば、清掃部材を新たに追加することなく、テストチャートへの異物の付着を抑制することができる。

本発明の第１の実施の形態に係る画像形成装置の構成を示す断面図である。 画像形成装置を含むプリントシステムの構成を示すブロック図である。 カラーセンサの構成を示す模式図である。 プログラムＲＯＭにおける画像処理部のブロック図である。 濃度演算に使用するフィルタ特性を示す図である。 ＩＣＣプロファイルの構造を示す図である。 付着による異物の除去の様子を示す図である。 押し出しによる異物の除去の様子を示す図である。 異物除去処理を含む色安定化制御の処理のフローチャートである。 変形例のクリーニングシートの裏側の斜視図（図（ａ））、クリーニングシートを取り去った横線パターンを示す概念図（図（ｂ））である。 第２の実施の形態において、反転部での記録材のスイッチバック位置を比較するための断面図である。 テストチャートを出力する際の直前の印刷ジョブごとのスイッチバック位置と異物除去処理の要否判定との対応を示す図である。 第２の実施の形態における色安定化制御の処理のフローチャートである。 第３の実施の形態における色安定化制御の処理のフローチャートである。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。

（第１の実施の形態）
図１は、本発明の第１の実施の形態に係る画像形成装置の構成を示す断面図である。

この画像形成装置１００は、一例として電子写真方式のレーザビームプリンタとして構成される。しかし色安定化制御を行う装置であればよく、インクジェットプリンタや昇華型プリンタ等として構成してもよい。

画像形成装置１００は筐体１０１を備える。筐体１０１には、画像形成エンジン部１０３（図２）を構成するための各機構と、各機構による各印字プロセス処理（給紙処理等）に関する制御を行なうエンジン制御ＣＰＵ１０２（図２）、及びプリンタコントローラ３００（図２）等が内蔵される。

この画像形成装置１００は、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の４色の画像を形成するための４つのステーション１２０、１２１、１２２、１２３を有する。各ステーションの構成要素は共通であるので、以降、ステーションごとに各構成要素を区別しないときは同じ符号を用いる。

画像形成エンジン部１０３（以下、単にエンジン部１０３と略記することがある）を構成するための各機構としては、まず、レーザ光の走査による感光ドラム１０５上への静電潜像形成が設けられる。さらに、その静電潜像の顕像化、その顕像を中間転写体１０６に多重転写し、多重転写されたカラー画像を記録材１１０へ転写するための光学処理機構が設けられる。さらに、記録材１１０に転写されたトナー像を定着させるための定着処理機構、記録材１１０を給紙する給紙処理機構、記録材１１０を搬送する搬送処理機構が設けられる。

光学処理機構は、レーザスキャナ部１０７において、プリンタコントローラ３００から供給されたイメージデータに応じて、露光装置１０８の半導体レーザ（不図示）から発射されるレーザ光をオン、オフに駆動するレーザドライバを有する。半導体レーザから発射されたレーザ光は、露光装置１０８の回転多面鏡（不図示）により主走査方向に振られる。ここで主走査方向は、感光ドラム１０５の回転軸の軸線に平行な方向である。主走査方向に振られたレーザ光は反射ミラー１０９を介して感光ドラム１０５に導かれ、感光ドラム１０５上を主走査方向に露光する。

一方、一次帯電器１１１により帯電された後、レーザ光による走査露光によって感光ドラム１０５上に形成された静電潜像は、現像器１１２により供給されるトナーによってトナー像に顕像化される。そして、感光ドラム１０５上の顕像されたトナー像は、トナー像とは逆特性の電圧を印加された中間転写体１０６上に転写（１次転写）される。カラー画像形成時には、Ｙ（イエロー）ステーション１２０、Ｍ（マゼンタ）ステーション１２１、Ｃ（シアン）ステーション１２２、Ｋ（ブラック）ステーション１２３からそれぞれの色が中間転写体１０６上に順次形成される。その結果、フルカラー可視像が中間転写体１０６上に形成される。

筐体１０１内の下部には、カセット１１３のほか、複数のカセット１４７、１４８、１４９が備えられている。カセット１１３には、記録材としての記録材１１０が収容される。カセット１４７、１４８、１４９には、本実施の形態では、給紙されてクリーニングシートとなるシート材が収容される。クリーニングシートは、後述するように、反転部１３６に溜まった紙粉や埃やゴミ等の異物を除去するためのシート材である。ただし、記録材１１０を収容するカセットを複数設けてもよく、例えば、カセット１４７、１４８、１４９の少なくとも１つを記録材１１０の収容に用いてもよい。

カセット１１３からは、記録材１１０が、給紙処理機構によって中間転写体１０６の回転に同期して給紙され、搬送処理機構によって搬送される。光学処理機構によって、可視像が形成された記録材１１０が、転写ローラ１１４にて中間転写体１０６に圧接されると同時に、転写ローラ１１４にトナーと逆特性のバイアスが印加される。これにより、中間転写体１０６上に形成された可視像が記録材１１０に転写される（２次転写）。感光ドラム１０５及び現像器１１２は着脱可能である。

中間転写体１０６の周りには、画像形成を行なう際の印字開始位置を決めるための画像形成開始位置検出センサ１１５、記録材１１０の給紙のタイミングを図るための給紙タイミングセンサ１１６が配置されている。さらには、濃度制御時にパッチの濃度を測定する濃度センサ１１７が配置されている。濃度制御が行なわれた際には、この濃度センサ１１７により、それぞれのパッチの濃度測定が行われる。

定着処理機構は、記録材１１０に転写されたトナー像を熱圧によって定着させるための第一定着器１５０及び第二定着器１６０を有している。第一定着器１５０には、記録材１１０に熱を加えるための定着ローラ１５１、記録材１１０を定着ローラ１５１に圧接させるための加圧ベルト１５２、定着完了を検知する定着後センサ１５３が含まれる。これらの各ローラは中空ローラであり、内部にそれぞれヒータを有し、回転駆動されると同時に記録材１１０を搬送するように構成されている。

第二定着器１６０は、第一定着器１５０よりも記録材１１０の搬送経路下流側に位置しており、第一定着器１５０より定着された記録材１１０上のトナー像に対してグロスを付加したり、定着性を確保したりする目的で配置されている。第二定着器１６０も、第一定着器１５０と同様に定着ローラ１６１、加圧ローラ１６２、定着後センサ１６３を有した構成になっている。

記録材１１０の種類によっては第二定着器１６０を通す必要が無い。この場合を考慮し、エネルギ消費量低減の目的で、第二定着器１６０を経由せず記録材１１０を排出するための搬送経路１３０を有している。搬送経路切り替えフラッパ１３１によって記録材１１０を搬送経路１３０へと誘導させることが可能である。

搬送経路切り替えフラッパ１３２からは、経路が搬送経路１３５と搬送経路１３９とに分岐している。搬送経路１３９は機外への排出用の経路である。下方に向かう搬送経路１３５の奥側（下側）は、反転部１３６となっている。搬送経路１３５から反転部１３６にかけての領域に、ローラＲＡ、ＲＢ、ＲＣが上方から順に配置される。ローラＲＡ、ＲＢ間にカラーセンサ２００が配置され、ローラＲＢ、ＲＣ間に反転センサ１３７が配置される。

ところで、印刷ジョブ（ＪＯＢ）により、記録材１１０を機外へ排出する態様には、画像形成面が下向きになる状態で排出するフェイスダウン（以下、ＦＤと呼ぶ）と、画像形成面を上向きにした状態で排出するフェイスアップ（以下、ＦＵと呼ぶ）とがある。さらに、印刷ジョブにより、印刷態様には片面印刷と両面印刷とがある。

反転部１３６は、ＦＤジョブまたは両面ジョブ（ＦＵ、ＦＤ問わず）の場合に使用され、記録材１１０が突入（進入）する。しかし片面ＦＵジョブの場合は反転部１３６は使用されず、記録材１１０は搬送経路１３５から搬送経路１３９に向かって排出される。これらの切り替えはフラッパ１３２によりなされる。

すなわち、両面ジョブの場合は、記録材１１０は、搬送経路切り替えフラッパ１３２により搬送経路１３５へと誘導され、反転センサ１３７によって記録材１１０の位置検出がなされる。その後、記録材１１０はスイッチバック動作して先後端が入れ替わる（表裏反転）。そして、記録材１１０はフラッパ１３３により搬送経路１３８へ導かれる。

搬送経路１３５へは、記録材１１０だけでなく、クリーニングシートやテストチャートも導入され、いずれも反転部１３６を経由して搬送される。テストチャートには、キャリブレーション用（最大濃度補正用と階調補正用）とキャラクタライゼーション用とがある。テストチャートは、通常の画像形成と同様に、画像形成エンジン部１０３における帯電、露光、現像、転写、定着といった画像形成プロセスを行う機構（形成手段）によって、記録材１１０に、それぞれに応じたパッチが形成されてなる。

クリーニングシート及びテストチャートはいずれも、搬送経路１３５から反転部１３６に先端から突入し、その後、進行方向が逆転し、フラッパ１３４により搬送経路１３５から搬送経路１３９へ導かれ、機外へ排出される。その際、テストチャートについては、反転部１３６内の所定の測定位置にあるとき、インラインで配置されたカラーセンサ２００による測定、すなわちパッチの測定が行われる（測定手段）。

テストチャートの色の測定は、操作パネル１８０から色検出動作指示が出されると実行され、その検出結果をもとに、画像形成エンジン部１０３では濃度調整、階調調整、多次色調整が実行される。カセット１１３は、本画像形成装置１００で一旦出力した出力物、あるいは、本画像形成装置１００以外の画像形成装置で出力した出力物を、本画像形成装置１００にインラインで搭載したカラーセンサ２００で色を測定する際に使用するカセットでもある。なお、色安定化制御（キャリブレーション及びキャラクタライゼーション）の実行やそれらの設定については、操作パネル１８０で指示され、プリンタコントローラ３００（以下、コントローラ３００と記すこともある）による制御により実現される（安定化手段）。

図２は、画像形成装置１００を含むプリントシステムの構成を示すブロック図である。画像形成装置１００は、ホストコンピュータ３０１に対して、ＵＳＢ２．０Ｈｉｇｈ−Ｓｐｅｅｄ、１０００Ｂａｓｅ−Ｔ／１００Ｂａｓｅ−ＴＸ／１０Ｂａｓｅ−Ｔ（ＩＥＥＥ８０２．３規格準拠）などの通信線によって接続されている。

画像形成装置１００において、コントローラ３００は画像形成装置１００全体の動作を制御する。コントローラ３００は、ホストＩ／Ｆ部３０２、入出力バッファ３０３、プリンタコントローラＣＰＵ３１３、プログラムＲＯＭ３０４、ＲＡＭ３０９、ＲＩＰ（Ｒａｓｔｅｒ Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）部３１４を有する。コントローラ３００はまた、色処理部３１５、階調補正部３１６、擬似中間調処理部３１７、エンジンＩ／Ｆ部３１８を有する。

ホストＩ／Ｆ部３０２は、ホストコンピュータ３０１との入出力を司る。入出力バッファ３０３は、ホストＩ／Ｆ部３０２からの制御コードや各通信手段からデータの送受信の際に用いられる。プリンタコントローラＣＰＵ３１３（以下、単にＣＰＵ３１３と記すこともある）はコントローラ３００全体の動作を制御する。プログラムＲＯＭ３０４には、ＣＰＵ３１３が実行する制御プログラムや制御データが内蔵されている。ＲＡＭ３０９は、上記制御コード、データの解釈や印刷に必要な計算、あるいは印字データの処理のためのワークメモリとして利用される。

ＲＩＰ部３１４は、画像オブジェクトをビットマップ画像に展開する。色処理部３１５は、後述する多次色の色変換処理を行う。階調補正部３１６は、単色の階調補正を実行する。擬似中間調処理部３１７は、ディザマトリクスや誤差拡散法などの擬似中間調処理を実行する。エンジンＩ／Ｆ部３１８は、変換された画像をエンジン部１０３に転送する。エンジン部１０３に画像が転送されて、画像が形成される。図２では、基本的な画像形成時のコントローラ３００の画像処理の流れが、太い実線で示されている。

プログラムＲＯＭ３０４には、画像情報生成部３０５、最大濃度条件決定部（Ｖｃｏｎｔ：現像コントラストと呼ばれる）３０６、階調補正テーブル生成部（γＬＵＴ）３０７が含まれる。さらには、多次色の補正結果を反映させた多次色テーブル生成部（ＩＣＣプロファイル）３０８、クリーニングシート条件決定部３２０が含まれる。これらはモジュールとしてプログラムＲＯＭ３０４に格納されているものである。

プリンタコントローラ３００は、画像形成だけではなく各種制御演算も司り、そのための制御プログラムをプログラムＲＯＭ３０４内に持つ。画像情報生成部３０５は、ホストコンピュータ３０１から受信したデータの設定から、各種の画像オブジェクトを生成する。

最大濃度条件決定部３０６は最大濃度調整を行なう。階調補正テーブル生成部３０７は、最大濃度調整結果に基づいて濃度階調補正を行う。多次元テーブル生成部３０８は、多次色の変動を補正するため、多次元ＬＵＴであるＩＣＣプロファイルを生成する。コントローラ３００内の各種制御演算に関する詳細説明は、図４を用いて後述する。ＲＡＭ３０９には、テーブル格納部３１０が含まれる。テーブル格納部３１０は、プログラムＲＯＭ３０４における各モジュールによる調整結果を一次的に格納する。

このほか、コントローラ３００には、印刷装置の操作や上記補正処理に実行指示を行う操作パネル１８０とコントローラ３００とを繋ぐパネルＩ／Ｆ部３１１が含まれる。さらには、印字データや様々な印刷装置の情報等の保存に利用される外部メモリ部１８１とコントローラ３００とを繋ぐ外部Ｉ／Ｆ部３１２、各ユニットをつなぐシステムバス３１９等が含まれる。

システムバス３１９を介して、画像形成時に使用される、ＩＣＣプロファイル、γＬＵＴ、Ｖｃｏｎｔ情報が管理・更新され、色処理部３１５や階調補正部３１６においてテーブルが変更（反映）されることで所望の色の出力が可能になる。

次に、カラーセンサ２００の構成及び測定動作について説明する。図３は、カラーセンサ２００の構成を示す模式図である。

カラーセンサ２００は分光センサであり、記録材１１０上のトナーパッチ２２０に光を照射する白色ＬＥＤ２０１を備える。トナーパッチ２２０から反射した光は回折格子２０２により波長ごとに分光され、分光された光がｎ画素から成るラインセンサ２０３（２０３−１〜２０３−ｎ）で検出される。演算部２０４は、ラインセンサ２０３により検出された各画素の光強度値から各種演算を行い、各種データがメモリ２０５に保存される。

なお、白色ＬＥＤ２０１から照射された光を記録材１１０のトナーパッチ２２０に集光すると共に、トナーパッチ２２０から反射した光を回折格子２０２に集光するためのレンズ２０６を、カラーセンサ２００が内蔵する構成としても良い。

本実施の形態では、クリーニングシートの通紙により、キャリブレーション用等テストチャートに紙粉などの異物を付着させないようにすることが目的の１つである。モノクロ機においてもキャリブレーションを搭載した機種があるので、上記目的の観点からは、カラーセンサ２００は、色を検出できる分光センサでなくてもよい。また、色材分光吸収波長に感度があれば、その感度にあった単波長発光ＬＥＤとフォトダイオードの構成で検出される乱反射センサでもかまわない。

本実施の形態では、通常画像形成モード、キャリブレーション・キャラクタライゼーションモードを行うことができる。

まず、通常画像形成モードは、ホストコンピュータ３０１や操作パネル１８０等から入力された画像信号値を、出力機器に依存した信号値に色変換処理し、その信号値をエンジン部１０３に入力することによって画像形成を行うモードである。出力機器に依存したＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋ信号値がエンジン部１０３に入力されると、その信号値に基づいた画像が作成され、画像が出力される。

次に図４及び図５を用いて、上記の色変換処理について説明する。

図４は、プリンタコントローラ３００内のプログラムＲＯＭ３０４における入力データの変換処理及び演算処理を行う画像処理部のブロック図である。なお、図４では、プリンタコントローラ１０３により行われる処理を分かり易くするために、プリンタコントローラ１０３内をブロックで表現している。

通常のカラー出力における色変換においては、画像信号は次のように転送される。まず、外部メモリ部１８１等から外部Ｉ／Ｆ部３１２を介して入力されたＲＧＢ信号値やＪａｐａｎＣｏｌｏｒなどの標準印刷ＣＭＹＫ信号値を想定して入力された画像信号は、外部入力用の入力ＩＣＣプロファイル格納部１１１１に送られる。ホストコンピュータ３０１や操作パネル１８０から、ホストＩ／Ｆ部３０２やパネルＩ／Ｆ部３１１を介して入力される信号についてもこれと同様である。

入力ＩＣＣプロファイル格納部１１１１において、外部Ｉ／Ｆ部３１２から入力された画像信号に応じて、ＲＧＢ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊変換、あるいはＣＭＹＫ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊変換が行われる。入力ＩＣＣプロファイルは、入力信号のガンマをコントロールする１次元ＬＵＴ（ルックアップテーブル）、ダイレクトマッピングといわれる多次色ＬＵＴ、生成された変換データのガンマをコントロールする１次元ＬＵＴで構成されている。これらのテーブルを用いてデバイスに依存した色空間からデバイスに依存しないＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換される。

Ｌ＊ａ＊ｂ＊座標に変換された画像信号は、ＣＭＭ（カラーマネージメントモジュール）１１１２に入力される。そして、入力機器としてのスキャナ部などの外部Ｉ／Ｆ部３１２の読取色空間と、出力機器としての画像形成装置１００の出力色再現範囲のミスマッチをマッピングするＧＡＭＵＴ変換が行われる。また、入力時の光源種と出力物を観察するときの光源種ミスマッチ（色温度設定のミスマッチとも言う）を調整する色変換や、黒文字判定等も行われる。これにより、Ｌ＊ａ＊ｂ＊データは、Ｌ＊’ａ＊’ｂ＊’データへ変換され、それが出力ＩＣＣプロファイル格納部１１１３に入力される。出力ＩＣＣプロファイルの作成方法については後述するが、入力されたＬ＊’ａ＊’ｂ＊’データは、出力ＩＣＣプロファイル格納部１１１３によって色変換され、出力機器に依存したＣＭＹＫ信号へと変換され、ＬＵＴ部１１３４に出力される。

ＬＵＴ部１１３４からＣＭＹＫ信号値がエンジン制御ＣＰＵ１０２に入力され、信号値に基づいて画像形成が行われることによって、通常の画像形成モードによる出力が行われる。

なお、ブロック構成上、ＣＭＭ１１１２に関連して、入力ＩＣＣプロファイル格納部１１１１と出力ＩＣＣプロファイル格納部１１１３とを分けた構成として説明した。しかし、ＣＭＭはカラー・マネジメントを司るモジュールのことであり、入力プロファイルと出力プロファイルを使って色変換を行っているモジュールである。

次に、キャリブレーション及びキャラクタライゼーションモードについて説明する。

本実施の形態では、カラーセンサ２００により測定することによって、各波長における分光反射率を濃度値として算出し、最大濃度及び階調性を補正する最大濃度・キャリブレーションを行うことができる。さらに、分光反射率をＬａｂ値として算出し、多次色の変動を抑えるために多次元ＬＵＴであるプロファイルを作成するキャラクタライゼーションを行うことができる。

優れた色再現性を実現するプロファイルとして、ここでは近年市場で受け入れられているＩＣＣプロファイルを用いることとする。ただしこれに限定されるものではなく、ＩＣＣプロファイル以外にも、Ａｄｏｂｅ社が提唱したＰｏｓｔＳｃｒｉｐｔ（登録商標）のレベル２から採用されているＣＲＤ（Ｃｏｌｏｒ Ｒｅｎｄｅｒｉｎｇ Ｄｉｃｔｉｏｎａｒｙ）を用いることができる。あるいは、Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ（登録商標）内の色分解テーブル、墨版情報を維持するＥＦＩ社のＣｏｌｏｒＷｉｓｅ（登録商標）内ＣＭＹＫシミュレーション等も用いることができる。

図４を用いて最大濃度・キャリブレーション、キャラクタライゼーションについて説明する。

まず、カラーセンサ２００で分光反射率を測定し、濃度を演算する処理を説明する。一般に、画像データに基づき記録材に所望の濃度・階調画像を形成する際には、常に安定して所望の濃度・階調画像を記録材に形成するように画像の色安定性を保持する必要がある。そのために、常に所望濃度の階調が得られるように、適時、トナーパッチを記録材上に出力し、出力した画像の情報を検出することにより所望濃度・階調調整が行われる。

最大濃度制御については画像処理部１１０１において次のように処理される。最大濃度制御の指示がなされると、まず現状のエンジン状態における濃度情報を得るためのテストチャートを出力するための信号がエンジン状態確認部１１０２よりエンジン制御ＣＰＵ１０２に出力される。それと同時に、エンジン状態確認部１１０２からカラーセンサ制御部１１２３に測定指示が送られる。この時、予め決められた、あるいは前回の補正時において決められた電位設定や露光設定、現像設定を用いて最大濃度測定用のテストチャートが出力される。

この出力されたテストチャートが測定位置に導入され、カラーセンサ２００にて測定が行われる。測定された結果は、分光反射率データとして濃度変換部１１３０に送られて濃度演算が行われ、ＣＭＹＫの濃度データとして最大濃度補正部１１３１に送られる。最大濃度補正部１１３１は、所望の最大濃度になるように電位設定や露光設定、現像設定の補正量を算出し補正を行う。このようにして算出された最大濃度値は記憶され、次の階調制御へと移行する。

濃度値への変換演算においては、得られた各波長に対する分光反射率に対して、ＣＭＹについては図５（ａ）に示すようなステータスＡフィルタが用いられる。ブラック（Ｋ）については図５（ｂ）に示すような視覚度分光特性（Ｖｉｓｕａｌともいう）が用いられる。このようにしてＣＭＹＫの濃度が算出される。

階調制御については次のように処理される。最大濃度制御の処理が終了し、階調制御の指示がなされる。すると、先に決めた電位設定や露光設定、現像設定を用いて形成される最大濃度パッチを含め、例えば１６階調の階調パターンを作成するようにエンジン状態確認部１１０２からエンジン制御ＣＰＵ１０２に信号が出力される。この階調パターンの１６階調は、「００Ｈ、１０Ｈ、２０Ｈ、３０Ｈ、４０Ｈ、５０Ｈ、６０Ｈ、７０Ｈ、８０Ｈ、９０Ｈ、Ａ０Ｈ、Ｂ０Ｈ、Ｃ０Ｈ、Ｄ０Ｈ、Ｅ０Ｈ、ＦＦＨ」の階調パターンである。

これと同時に、エンジン状態確認部１１０２からカラーセンサ制御部１１２３に測定指示が送られる。作成された階調パターンが形成された階調補正用のテストチャートが測定位置に導入され、カラーセンサ２００にて測定が行われる。測定された結果は、分光反射率データとして濃度変換部１１３０に送られ、前述した濃度演算が行われ、各階調毎のＣＭＹＫの濃度データとして濃度階調補正部１１３２に送られる。濃度階調補正部１１３２は、所望の階調性が得られるように露光設定の補正量を算出し、ＬＵＴ作成部１１３３は単色階調ＬＵＴを作成し、それを各色ＣＭＹＫの信号値としてＬＵＴ部１１３４へ送る。

次に、カラーセンサ２００で分光反射率を測定し、色値を演算する処理について説明する。多次色キャリブレーション（多次色ＣＡＬ）により、測定データである分光反射率からＬａｂ値に変換してＩＣＣプロファイルを作成する。

一般に、分光センサで測定され入力される信号は、白色ＬＥＤから照射された光が測定対象物に当たり、反射した光が回折格子で分光され、３８０ｎｍ〜７２０ｎｍの各波長領域に配置されたＣＭＯＳセンサ上で検出される分光反射率になる。本実施の形態では、色値の算出において、検出演算の精度向上のために、ＣＩＥの規定通り分光反射率を等色関数などを介してＬ＊ａ＊ｂ＊に変換する。

Ｌ＊ａ＊ｂ＊に変換されたパッチ情報につき、パッチの信号値との関係が求められ、色変換プロファイルであるＩＣＣプロファイルが作成される。なお、Ｌ＊ａ＊ｂ＊の演算方法はＩＳＯ１３６５５で規定されており、また本発明の課題に直接関与していないため詳細説明を省略する。

プロファイル作成処理は次のようにしてなされる。カラーマッチング精度が要求されるジョブの前、あるいは、デザイン構想段階などで最終出力物の色味が知りたい時などに、ユーザが操作パネル１８０を操作する。その操作に従って、カラープロファイルの作成処理が行われる。

プロファイルの作成処理は、画像処理部１１０１において行われる。多次色ＣＡＬを行う場合は、前述した最大濃度・階調補正制御が終了すると、引き続きプロファイル作成処理に移行する。なお、最大濃度・階調補正制御を行わず多次色ＣＡＬのみを行う場合も、それは以下のプロファイル作成処理動作に基づいて行われる。

プロファイル作成の指示は、濃度補正制御後、プロファイル作成部１１２２に入力される。プロファイル作成部１１２２は、ＩＳＯ１２６４２テストフォームのＣＭＹＫカラーチャートを、プロファイルを介さずに出力するようエンジン制御ＣＰＵ１０２に信号を送り、同時にカラーセンサ制御部１１２３に測定指示を送る。

画像形成装置１００での帯電、露光、現像、転写、定着といった画像形成プロセスによって、記録材１１０にはＩＳＯ１２６４２テストフォーム（パッチ）が転写・定着され、カラーセンサ２００にて測定される。測定された９２８パッチの分光反射率データは、Ｌａｂ演算部１１２０によってＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換される。このＬ＊ａ＊ｂ＊データは、カラーセンサ用入力ＩＣＣプロファイル格納部１１２１に格納されているプロファイルによって変換され、プロファイル作成部１１２２に入力される。すなわち、カラーセンサ用入力ＩＣＣプロファイルを用いて、入力機器に依存した分光反射率データから、機器に依存しないＣＩＥ（国際照明委員会）Ｌ＊ａ＊ｂ＊に変換される。なお、Ｌ＊ａ＊ｂ＊ではなく、機器に依存しない色空間信号であるＣＩＥ１９３１ＸＹＺ表色系へ変換してもよい。

さらにプロファイル作成部１１２２は、上記出力させたＣＭＹＫ信号と入力されたＬ＊ａ＊ｂ＊データとの関係により、出力ＩＣＣプロファイルを作成する。そしてこれを、出力ＩＣＣプロファイル格納部１１１３に格納されている出力ＩＣＣプロファイルと入れ替える。

ＩＳＯ１２６４２テストフォームは一般的な複写機が出力可能な色再現域を網羅するＣＭＹＫ色信号パッチを含んでおり、それぞれの色信号値と測定したＬ＊ａ＊ｂ＊値との関係から色変換表が作成される。つまりＣＭＹＫ→Ｌａｂの変換表（Ａ２Ｂｘタグ）が作成される。この変換表を元にして、逆変換表（Ｂ２Ａｘタグ）が作成される。

図６にＩＣＣプロファイルの構造を示す。ＩＣＣプロファイルは、ヘッダー、タグ及びそのデータからなる。タグには上記色変換テーブルはもちろん、白色点（Ｗｔｐｔ）やプロファイル内部で定義されているＬａｂ値によって表現されるある色が、そのハードコピーの再現可能な再現範囲の内側か外側かを記述する（ｇａｍｕｔ）タグなども記述される。

さらにプロファイル作成命令がＰＣ等の外部接続機器等の外部Ｉ／Ｆ部３１２からであれば、命令を発信した外部機器に、作成された出力ＩＣＣプロファイルをアップロードさせてもよい。そしてＩＣＣプロファイルに対応したアプリケーションでの色変換をユーザが行えるようにしてもよい。

図７（ａ）は、反転部１３６の断面図である。

反転部１３６は、搬送経路１３５の下方で斜めに傾斜した部分から、く字状に湾曲して最も奥側で水平となる部分にかけて形成される搬送ガイド１３６ａを有する。搬送経路１３５から反転部１３６に向かう方向が、記録材１１０の突入方向（進入方向）である。搬送ガイド１３６ａは、突入するあるいは抜け出す記録材１１０の移動を案内する。突入方向における水平部分１３６ｂの先は開放されている。

本実施の形態では、テストチャートの形成には記録材１１０が用いられるが、記録材１１０はクリーニングシートとしても用いることも可能である。以降、クリーニングシートとして搬送されているシート材（記録材１１０である場合も含む）のことを特にクリーニングシートＣＳと記す。

反転部１３６には、テストチャート、クリーニングシートＣＳが導入されるが、ＦＤジョブまたは両面ジョブによる記録材１１０も導入される。導入された記録材１１０が、紙粉やゴミ等の異物（以下、異物Ｄと記す）を残していくことがあり、水平部分１３６ｂには異物が特に溜まりやすい。異物が存在している状態でテストチャートが導入されるとテストチャートに異物が付着して、パッチの測定精度を低下させるおそれがある。なお、この観点からは、水平部分１３６ｂでなくても、傾斜角度が垂直よりも水平に近い部分があれば同様の現象は生じやすい。また、搬送ガイド１３６ａのうち水平部分１３６ｂでない部分にも異物は残り得る。

図７、図８で、クリーニングシートＣＳの導入による異物除去処理、すなわち異物Ｄの除去の態様を説明する。図７（ａ）〜（ｃ）は付着による異物Ｄの除去、図８（ａ）〜（ｃ）は押し出しによる異物Ｄの除去の様子をそれぞれ示している。

まず、付着による除去について述べると、第一定着器１５０あるいは第二定着器１６０を通過したクリーニングシートＣＳは、搬送経路１３５から反転部１３６に向けて搬送される。そして、カラーセンサ２００、反転センサ１３７を通過して反転部１３６の搬送ガイド１３６ａに突入する（図７（ａ））。そしてクリーニングシートＣＳは、搬送ガイド１３６ａに案内されながら、反転部１３６における搬送方向が反転するための最深部にまで到達する（図７（ｂ））。この時点で、クリーニングシートＣＳは異物Ｄを乗り越えており、異物ＤはクリーニングシートＣＳに付着する。これは、クリーニングシートＣＳ自体がもつ静電的な吸着力や、あるいは摩擦や粘着などの非静電的な吸着力によって可能となる。その後、突入方向と反対の方向にクリーニングシートＣＳが移動すると、異物Ｄが持ち去られる。すなわち、異物Ｄが付着したままクリーニングシートＣＳが反転部１３６から抜け出る。その後は、クリーニングシートＣＳは、異物Ｄが付着したまま搬送経路１３５から搬送経路１３９を経て機外へ排出される。

テストチャートに対する異物Ｄの付着の原理は、図７（ａ）〜（ｃ）に示すようなクリーニングシートＣＳに対するものと同様である。従って、異物Ｄが存在する状態でテストチャートを導入すると、同じような原理でテストチャートシートに異物Ｄが付着することになるのである。

次に、押し出しによる除去について述べると、クリーニングシートＣＳが搬送ガイド１３６ａに突入する（図８（ａ））。その後、搬送方向が反転するための最深部にまで到達するまでの行程で、クリーニングシートＣＳの突入方向先端が異物Ｄを押して突入方向に移動させ、押し出す（図８（ｂ））。押し出しは、最下部のローラＲＣの回転力とクリーニングシートＣＳの剛性とによって可能となる。水平部分１３６ｂの開放されている位置まで押し出して水平部分１３６ｂから脱落させるようにしてもよい。移動させられた異物Ｄは、クリーニングシートＣＳに付着することなく、クリーニングシートＣＳだけが反転部１３６から抜け出て機外へ排出される。

このように、クリーニングシートＣＳを、反転部１３６を経由して搬送する（通紙する）ことで、以降に導入されるテストチャートに付着するような位置から異物Ｄを除去することができる。なお、付着による除去と押し出しによる除去とは必ずしも意図的に区別する必要はなく、いずれかまたは双方の原理によって搬送ガイド１３６ａから異物Ｄが除去されればよい。

異物除去処理は、色安定化制御を行うためにテストチャートを形成しようとする場合に、そのテストチャートの形成に先立って実行される。これを図９を用いて説明する。

図９は、異物除去処理を含む色安定化制御の処理のフローチャートである。この処理は、装置電源がオンされると開始される。

まず、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、入力されるジョブから、テストチャートの印字（形成）をすべきか否かを判別する（ステップＳ１０１）。ここでは、ユーザから操作パネル１８０にてキャリブレーションあるいはキャラクタライゼーションの実行指示が入力されると、ＣＰＵ３１３は、テストチャートの印字をすべきと判別する。

ＣＰＵ３１３は、テストチャートの印字をすべきと判別した場合は、テストチャートの印字に使用する用紙条件（サイズ／坪量／表面性／給紙段）を把握する（ステップＳ１０２）。用紙条件は、予め決定しておいてもよいし、ユーザの指示により決定されるようにしてもよい。次に、ＣＰＵ３１３は、把握した用紙条件に合致したシート材が収容されたカセットを選択し、そのカセットからシート材をクリーニングシートＣＳとして給紙するよう制御する（ステップＳ１０３）。従って、次のテストチャートの形成に用いられる記録材１１０が収納されているカセットから給紙される。なお、選択可能なカセットは、カセット１４７、１４８、１４９に限られず、カセット１１３も含めてもよい。

なお、ＣＰＵ３１３が用紙条件に合ったカセットを選択するにあたって、クリーニングシート条件決定部３２０は、各カセットに収容されたシート材の情報を事前に保持しておく必要がある。そしてＣＰＵ３１３は、クリーニングシート条件決定部３２０による決定に従って、クリーニングシートＣＳの給紙用のカセットを選択する。

次に、ＣＰＵ３１３は、測定のためのテストチャートの搬送と同じ経路でクリーニングシートＣＳを搬送・排出するよう制御する（ステップＳ１０４）。すなわちＣＰＵ３１３は、クリーニングシートＣＳを反転部１３６の搬送ガイド１３６ａに導入して異物Ｄを押し出し、あるいは付着させることによってクリーニングした後、クリーニングシートＣＳを排出するよう制御する（除去手段）。

クリーニングシートＣＳのサイズや紙厚は当然にテストチャートと同一であるので、それ以後にテストチャートが搬送ガイド１３６ａ内に突入する範囲には異物Ｄは存在しなくなる。

次に、ＣＰＵ３１３は、キャリブレーションの実行指示が入力されたか否かを判別し（ステップＳ１０５）、キャリブレーションの実行指示が入力された場合は、ステップＳ１０６〜Ｓ１１１で、最大濃度調整を含むキャリブレーションを実行するよう制御する。

すなわちＣＰＵ３１３は、最大濃度測定用のテストチャートを印字し（ステップＳ１０６）、このテストチャートをカラーセンサ２００を用いて検出する（ステップＳ１０７）。そしてＣＰＵ３１３は、最大濃度条件決定部３０６を用いて最大濃度条件（Ｖｃｏｎｔ）を決定して（ステップＳ１０８）、その最大濃度条件をＲＡＭ３０９に格納する（ステップＳ１０８ａ）。

次にＣＰＵ３１３は、上記決定した最大濃度条件を使用して、階調補正用のテストチャートを印字し（ステップＳ１０９）、このテストチャートをカラーセンサ２００を用いて検出する（ステップＳ１１０）。そしてＣＰＵ３１３は、階調補正テーブル生成部３０７を用いて、階調補正条件（γＬＵＴ）を決定して（ステップＳ１１１）、その階調補正条件をＲＡＭ３０９に格納する（ステップＳ１１１ａ）。

ステップＳ１０５の判別の結果、キャリブレーションの実行指示が入力されていない場合や、ステップＳ１１１の処理後は、ＣＰＵ３１３は、処理をステップＳ１１２に進める。ステップＳ１１２では、ＣＰＵ３１３は、キャラクタライゼーションの実行指示が入力されたか否かを判別する。その判別の結果、キャラクタライゼーションの実行指示が入力された場合は、ＣＰＵ３１３は、ステップＳ１１３〜Ｓ１１５で、ＩＣＣプロファイルを生成するキャラクタライゼーションを実行するよう制御する。

まずＣＰＵ３１３は、ステップＳ１０８、Ｓ１１１で決定されたキャリブレーション条件（最大濃度条件、階調補正条件）を使用して、キャラクタライゼーション用のテストチャートを印字する（ステップＳ１１３）。次にＣＰＵ３１３は、このテストチャートをカラーセンサ２００を用いて検出する（ステップＳ１１４）。そしてＣＰＵ３１３は、その結果から、多次元テーブル生成部３０８を用いてＩＣＣプロファイルを生成し（ステップＳ１１５）、そのＩＣＣプロファイルをＲＡＭ３０９に格納する（ステップＳ１１５ａ）。

ステップＳ１１５の処理後は、ＣＰＵ３１３は、処理をステップＳ１１６に進める。また、ステップＳ１１２の判別の結果、キャラクタライゼーションの実行指示が入力されていない場合は、ＣＰＵ３１３は、処理をステップＳ１１６に進める。ステップＳ１１６では、ＣＰＵ３１３は、通常画像を形成するか否かを判別し、形成しない場合は、図９の処理を終了させる。一方、通常画像を形成する場合は、処理をステップＳ１１７に進める。また、ステップＳ１０１の判別の結果、テストチャートの印字をすべきと判別されなかった場合も、処理をステップＳ１１７に進める。

ステップＳ１１７では、ＣＰＵ３１３は、ＲＡＭ３０９に格納されている最大濃度条件／階調補正条件／プロファイル条件を参照し、通常画像の形成・出力の処理を行うよう制御する。なお、本実施の形態では、トナー節約の観点から、クリーニングシートＣＳに印字する情報は“無し（ベタ白）”とし、何も印字しない。次にステップＳ１１８では、ＣＰＵ３１３は、通常画像の形成を終了すべきか否かを判別し、終了すべきとなるまでステップＳ１１７の処理を繰り返し、終了すべきとなると図９の処理を終了させる。

本実施の形態によれば、テストチャートを形成しようとする場合に、そのテストチャートの形成に先立って、搬送ガイド１３６ａを経由してクリーニングシートを搬送する異物除去処理が実行される。これにより、クリーニングシートＣＳが搬送ガイド１３６ａ上の異物Ｄを押して移動させるか、または、クリーニングシートＣＳに付着し、異物Ｄが付着したままクリーニングシートＣＳが装置外へ排出される。従って、特別な清掃部材を新たに追加することなく、テストチャートへの異物の付着を抑制することができることから、高精度な色検出、パッチの測定が可能となり、高精度の色安定化制御を行える。

その結果、テストチャートに異物Ｄが付着したときと付着していないときの検出精度差が、従来はΔＥ１．０以上であったものが、本発明により限りなくΔＥ０に近くなった。従って、高精度に色再現性を確保することが可能となった。

また、クリーニングシートＣＳとして記録材１１０を用いるので、特別なクリーニングシートＣＳ専用のシート材を用意する必要がない。

（第１の実施の形態の変形例）
第１の実施の形態では、クリーニングシートＣＳに対する画像形成パターンはベタ白であるとした。しかし色材の段差を利用して、異物を付着あるいは保持する補助技術を採用してもよい。すなわち、この変形例では、除去処理の実行に際し、記録材１１０に横線パターンを形成し、それをクリーニングシートＣＳとして用いる。

図１０（ａ）は、第１の実施の形態における変形例のクリーニングシートＣＳが搬送ガイド１３６ａの水平部分１３６ｂに位置するときの画像形成面の裏側の斜視図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）のクリーニングシートＣＳから形成された画像を残してクリーニングシートＣＳを取り去った横線パターンを示す概念図である。図１０において、Ｆ１方向、Ｆ２方向は、それぞれ反転部１３６におけるクリーニングシートＣＳの往方向（突入方向）、復方向（抜け出し方向）を示す。

クリーニングシートＣＳには、画像形成エンジン部１０３により複数の横線パターン２１１が印字形成される。この横線パターン２１１は、クリーニングシートＣＳの搬送方向に対して垂直な方向（主走査方向）に沿った線の集まりであり、６００ｄｐｉで１０ライン（０．４ｍｍ）の線が９０スペース（３．８ｍｍ）で繰り返されるパターンである。すなわち、副走査方向において０．４ｍｍ幅の横線を、３．８ｍｍ間隔で繰り返してなる画像パターンである。

一般に、乾式電子写真方式のプリンタは紙への色材浸透量が少なく、紙上に凹凸を有する。上記のような一定の太さ（線幅）を有するラインは８〜２０μｍ程度のトナー高さを有する。従って、横線パターン２１１が凸部となる。

このようなクリーニングシートＣＳのＦ１方向への搬送によって、異物Ｄは横線パターン２１１によって掻き集められて保持されやすくなる。すなわち、横線パターン２１１が形成する凸部の高さを利用して、付着した異物ＤがクリーニングシートＣＳの抜け出し搬送中に滑り落ちないようしっかりと保持される。

このように、特に付着による除去において効果的となる。ただし、この変形例の効果的な適用は、色材の高さがある程度確保される画像形成方式に限られる。現在の画像形成装置であれば、電子写真方式、ＵＶ硬化型樹脂を有するオフセット印刷方式やＵＶ硬化インクジェット方式等に適用可能であり、より確実に異物除去ができる。

横線パターン２１１に用いる色は問わない。また、色材は２色以上を用いてもかまわないが、２色を超えると飛び散りなどが発生して所望の高さにならない場合があるので、１色〜２色までが適切である。また、横線パターン２１１は、搬送方向に対して垂直な方向の成分を含めばよく、搬送方向に交差する線でなるパターンであればよい。

（第２の実施の形態）
第１の実施の形態に対して、図１１、図１２を加え、さらに図９に代えて図１３を加えて本発明の第２の実施の形態を説明する。

第１の実施の形態では、クリーニングシートＣＳを用いた異物除去処理は、テストチャートの形成に先立って一律に実行される構成であった。これに対し、第２の実施の形態では、直前に搬送された記録材１１０の搬送態様及びその搬送方向のサイズに基づいて異物除去処理の要否を判定し、必要な場合にだけ異物除去処理を実行する構成とする。

第２の実施の形態では、ＣＰＵ３１３は、クリーニングシート条件決定部３２０を用いて、キャリブレーションやキャラクタライゼーションに使用するテストチャートの出力前に異物除去処理を行うか否かを判定する。

図１１は、第２の実施の形態において、反転部１３６での記録材１１０のスイッチバック位置を比較するための断面図である。図１２は、テストチャートを出力する際の直前の印刷ジョブごとのスイッチバック位置と異物除去処理の要否判定との対応を示す図である。

ここで「スイッチバック位置」は、記録材１１０が反転部１３６で引き返す位置、すなわち突入方向の最深部に到達した時点の突入方向先端の到達位置であり、搬送ガイド１３６ａに沿う経路上のローラＲＣからの距離で表現される。印刷ジョブに関し、片面／両面印刷につき、フェイスアップ、フェイスダウンの印刷ジョブをそれぞれ、片面ＦＵ、片面ＦＤ／両面ＦＵ、両面ＦＤと略記する。

スイッチバック位置は、記録材１１０の搬送方向のサイズ、印刷ジョブ（片面／両面、ＦＵ／ＦＤ）によっても異なる。両面ジョブの場合、記録材１１０は、最深部に到達したときに後端がローラＲＣで支持される。テストチャートも後端がローラＲＣで支持される。しかし片面ＦＤの場合は、記録材１１０は、最深部に到達したときに後端がローラＲＡで支持される。

例えば、図１１に示すように、Ａ４サイズの記録材１１０で片面ＦＤが指定された場合のスイッチバック位置はＰ１で示す位置となる。また、Ａ３サイズの記録材１１０で片面ＦＤが指定された場合のスイッチバック位置はＰ２で示す位置となる。水平部分１３６ｂに異物Ｄが存在するとき、片面ＦＤでは、サイズＡ４、Ａ３ともにスイッチバック位置が異物Ｄまで届かず、異物Ｄを吸着あるいは押し出すことができない。

両面の場合においても、記録材１１０がＡ４サイズであれば異物Ｄまでは届かない可能性が高い。記録材１１０がＡ３サイズ等で異物Ｄに届けば、通常画像が形成された記録材１１０が導入されるだけでも、クリーニングシートＣＳと同じ除去の働きをする印刷ジョブが存在することになる。

図１２に示すように、テストチャートを出力するに当たって直前にシート搬送を行わせたジョブに応じて、スイッチバック位置、異物除去処理の要否判定が規定されている。この情報は、ＣＰＵ３１３が参照可能な場所、例えば、ＲＡＭ３０９に格納されている。

図１２に示すように、片面ＦＵではそもそも反転部１３６を通過しないため、クリーニング（異物除去処理）を実行すると判定される。片面ＦＤでは、記録材１１０の後端がローラＲＡで支持されるため、副走査紙サイズからＡ−Ｃローラ間距離（ローラＲＡ−ＲＣ間距離）を差し引いたものがスイッチバック位置となる。両面ジョブまたはテストチャート出力では、記録材１１０の後端がローラＲＣで支持されるため、副走査紙サイズがスイッチバック距離となる。なお、両面ジョブでは、ＦＤでもＦＵでも１面目の画像形成終了後は記録材１１０がローラＲＣで保持されて反転するため、いずれも副走査紙サイズをスイッチバック位置とした。

スイッチバック位置として記録材１１０の絶対位置を把握するためには、実際には、各ローラでのＮｉｐ幅や反転センサ１３７からの距離なども考慮する必要がある。しかし、テストチャートとの相対関係からだけでも異物除去処理の要否判定は可能であり、図１２に記すような単純な演算で構わない。必要な演算パラメータは、直前ＪＯＢの副走査長、直前ＪＯＢの片面／両面情報、直前ＪＯＢのＦＤ／ＦＵ情報、ローラＲＡとローラＲＣとの距離、テストチャートの副走査長である。

ＣＰＵ３１３は、これら５つのパラメータから、直前ジョブでのスイッチバック位置と、これから出力されるテストチャートの予測されるスイッチバック位置とを求め、両者の比較結果によってクリーニングの要否を判定する。具体的には、ＣＰＵ３１３は、直前に記録材１１０が搬送ガイド１３６ａに搬送導入され且つ、その記録材１１０のスイッチバック位置が、テストチャートの予測されるスイッチバック位置よりも深い場合に、異物除去処理が不要と判定する。この場合は、テストチャートが届く位置に異物Ｄが残留していないと判断できるからである。それ以外の場合は異物除去処理が必要と判定される。

図１３は、第２の実施の形態における異物除去処理を含む色安定化制御の処理のフローチャートである。図１３において、ステップＳ１０５〜Ｓ１１８については図９と同様であるので、個々の内容の図示を省略している。図９と同じ処理ステップには同じステップ番号が付してある。

まず、ステップＳ１０２の処理後は、ＣＰＵ３１３は、用紙条件から、テストチャートのスイッチバック位置を把握（予測）する（ステップＳ２０１）。次に、ＣＰＵ３１３は、ＲＡＭ３０９等に保持されている直前ジョブ履歴を参照する（ステップＳ２０２）。履歴の参照により、ＣＰＵ３１３は、直前ジョブにより搬送された記録材１１０が搬送ガイド１３６ａに搬送導入されたか否かを把握すると共に、搬送ガイド１３６ａに搬送導入された場合はその記録材１１０のスイッチバック位置を把握する。

次に、ＣＰＵ３１３は、異物除去処理が必要か否かを判別する（ステップＳ２０３）。すなわちＣＰＵ３１３は、直前に記録材１１０が搬送ガイド１３６ａに搬送導入され且つ、該記録材１１０のスイッチバック位置が、テストチャートの予測スイッチバック位置よりも深い場合に異物除去処理が不要と判別する。それ以外の場合、ＣＰＵ３１３は異物除去処理が必要と判別する。

ステップＳ２０３で、異物除去処理が必要と判別された場合は、ＣＰＵ３１３は、処理をステップＳ１０３に進める。すなわち、第１の実施の形態と同様にクリーニングシートＣＳを給紙し、テストチャートの搬送と同じ経路でクリーニングシートＣＳを搬送・排出するよう制御する（ステップＳ１０３、Ｓ１０４）。一方、異物除去処理が不要と判別された場合は、ＣＰＵ３１３は、処理をステップＳ１０５に進める。この場合、クリーニングシートＣＳの給紙や搬送は実行されない。ステップＳ１０５以降の処理は第１の実施の形態と同様である。

本実施の形態によれば、清掃部材を新たに追加することなく、テストチャートへの異物の付着を抑制することに関し、第１の実施の形態と同様の効果を奏することができる。それだけでなく、異物除去が不必要な場合にはクリーニングを行わないので、各所の無駄な消耗、生産性のダウン、記録材１１０の浪費を抑えることができる。

なお、図１０に例示するような横線パターン２１１をクリーニングシートＣＳに形成することは、本実施の形態にも適用可能である。

（第３の実施の形態）
本発明の第３の実施の形態では、記録材１１０が収容されるカセット１１３（第１の給紙部）とは別に、第２の給紙部としてのカセット１４７、１４８、１４９に、クリーニングシートＣＳとなるシート材を収容しておく。そして、いずれのカセットからクリーニングシートＣＳを給紙するかを選択する。第３の実施の形態では、第２の実施の形態に対し、図１３に代えて図１４を用いる。

ここで、シート材の坪量（ｇ／ｍ^２）、厚さ（μｍ）、紙種の関係を表１に示す。

表１に示すように、シート材（紙）の厚さは坪量に比例している。また、表面性に分類される上質紙／アート紙／コート紙の紙種分類によっても紙の厚さはある程度異なる。表１の情報は、クリーニングシート条件決定部３２０が予め保持している。

なお、上質紙とは表裏均一で白色度や平滑度が高く、白土などを塗っていない非塗工紙のことを指す。アート紙は上質紙を原紙とし、表面に白土などを塗工した紙で４０〜５０ｇ／ｍ２の白土などを塗工したものである。コート紙は上質紙や中質紙を原紙とし２０〜４０ｇ／ｍ２程度の白土を塗工したものであり、アート紙よりコート量が少ないのが特徴である。

図１４は、第３の実施の形態における異物除去処理を含む色安定化制御の処理のフローチャートである。図１４は、図１３に対し、ステップＳ１０３に代えてステップＳ３０１を追加したものであり、その他のステップ処理は図１３と同様である。

図１４のステップＳ３０１では、ＣＰＵ３１３は、これから出力されるテストチャート用の記録材１１０と同サイズ以上で紙厚が厚いシート材を収容したカセットを選択し、当該カセットからシート材をクリーニングシートＣＳとして給紙するよう制御する。

そのためにまず、ＣＰＵ３１３は、ステップＳ１０２で把握された用紙条件から、これから出力されるテストチャートの厚さを把握する。例えば、テストチャートがＡ３サイズで坪量８１の上質紙であるとき、表１から紙厚が１００μｍであると把握する。カセット１４７、１４８、１４９には、異なるタイプ（坪量、紙種）のシート材を収容しておくのが望ましい。カセット１４７、１４８、１４９のシート材に関する情報は、例えば、ＲＡＭ３０９に保持されているとする。

そしてＣＰＵ３１３は、シート材に関する情報と表１を参照し、カセット１４７、１４８、１４９を確認して、Ａ３サイズより大きく且つ紙厚が１００μｍより厚いシート材が収容されているカセットが存在するか否かを判別する。そのようなカセットが１つであれば、ＣＰＵ３１３は、それをクリーニングシート用のカセットとして選択する。そのようなカセットが２以上存在する場合は、ＣＰＵ３１３は、予め定められた選択順位に従ってカセットを選択する。あるいは、サイズまたは紙厚のいずれかを優先項目としてカセットを１つ選択する。そのようなカセットが存在しない場合は、ＣＰＵ３１３は、記録材１１０を収容するカセット１１３を選択する。

このようにすることにより、テストチャートの導入前に、そのテストチャートよりも厚く長いクリーニングシートＣＳを導入することができる。特に、押し出しの原理を利用したクリーニングでは、紙厚が厚いほど異物Ｄを押し出しやすい。また厚いほど剛性が高く、歪み撓みも少ない。紙の厚さと長さによる押し出し力の向上によって、より確実なクリーニングが実現される。

本実施の形態によれば、清掃部材を新たに追加することなく、テストチャートへの異物の付着を抑制すること、各所の無駄な消耗、生産性のダウン、記録材１１０の浪費を抑えることに関し、第２の実施の形態と同様の効果を奏する。それだけでなく、異物除去効果を高めて、一層高精度の色安定化制御を実現することができる。

なお、選択されたカセットから給紙されたシート材に、図１０に例示するような横線パターン２１１を形成してもよい。あるいは、長めのサイズで紙厚の厚いシート材に、図１０に例示するような横線パターン２１１を形成したクリーニングシートＣＳを予め作成しておき、これをカセット１４７、１４８、１４９に収容しておいてもよい。

なお、第３の実施の形態において、予め可能な限りサイズが大きく厚みも厚いシート材を、クリーニングシートＣＳ専用のシート材としてカセット１４７、１４８、１４９のいずれかに収容しておいてもよい。そして、テストチャートの厚さの把握を行うことなく、一律に専用のクリーニングシートＣＳが収容されたカセットを選択するようにしてもよい。

なお、記録材１１０以外のシート材を収容するカセットは最低限１つであってもよい。

なお、第３の実施の形態で、色安定化制御の処理について、図１４を用いるのではなく図９を用い、図９のステップＳ１０３に代えてステップＳ３０１を追加してもよい。

ところで、上記説明した各実施の形態や変形例のいずれにおいても、クリーニングシートＣＳの反転部１３６への搬送速度をテストチャートと比較して低く設定してもよい。テストチャートの突入速度は３００ｍｍ／ｓｅｃである。異物Ｄは紙粉等のように非常に軽いものが多い。クリーニングシートＣＳの突入速度がテストチャートと同様に速く、且つ紙厚が薄い場合は、異物Ｄは押し出されずに空気中に舞ってしまうことがある。その結果、異物Ｄは自重により反転部１３６に再び残留してしまう。

そこで、より確実なクリーニングを実現するために、クリーニングシートＣＳの反転部１３６への突入速度を低下させるとよい。少なくとも、テストチャートの突入速度よりも下げて、例えば１００ｍｍ／ｓｅｃで突入させることで、異物除去効果を一層高めることができる。

なお、異物が溜まる搬送ガイドは、テストチャート上のパッチが測定される際にテストチャートが通過または導入される場所であればよく、必ずしも用紙反転部に存在する搬送ガイドである必要はない。

以上、本発明をその好適な実施形態に基づいて詳述してきたが、本発明はこれら特定の実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の様々な形態も本発明に含まれる。上述の実施形態の一部を適宜組み合わせてもよい。

１０３ 画像形成エンジン部
１３６ 反転部
１３６ａ 搬送ガイド
３１３ プリンタコントローラＣＰＵ
２００ カラーセンサ
３００ プリンタコントローラ

Claims (14)

1. 記録材に測定用画像を形成してなるテストチャートを形成する形成手段と、
   搬送ガイドを経由して搬送される前記テストチャートの前記測定用画像を測定する測定手段と、
   前記測定手段により測定された前記測定用画像に基づいて色安定化制御を行う安定化手段と、
   前記形成手段が前記テストチャートを形成しようとする場合に、前記テストチャートの形成に先立って前記搬送ガイドを経由してクリーニングシートを搬送し、前記クリーニングシートが前記搬送ガイドに存在する異物を押して移動させるか、または、前記異物が前記クリーニングシートに付着し前記異物が付着したまま前記クリーニングシートを装置外へ排出することで、前記搬送ガイドから前記異物を除去する除去手段とを有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記クリーニングシートには、搬送方向に交差する線でなるパターンが形成されることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記形成手段は、前記異物を除去するために前記除去手段により前記クリーニングシートが搬送されるときに、前記クリーニングシートに前記パターンを形成することを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記除去手段は、前記異物を除去するために前記搬送ガイドへ前記クリーニングシートを搬送する際の搬送速度を、前記前記測定手段が前記測定用画像を測定するために前記搬送ガイドへ前記テストチャートが搬送される際の搬送速度よりも遅くすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
5. 画像が形成された記録材をスイッチバックさせて表裏を反転させるための反転部を有し、前記搬送ガイドは前記反転部に設けられることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 前記色安定化制御には、キャリブレーションの実行が含まれることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
7. 前記形成手段が前記テストチャートを形成しようとする場合に、その直前に搬送された前記記録材の搬送態様及び該記録材の搬送方向のサイズに基づいて、前記形成手段による前記テストチャートの形成に先立つ前記異物の除去の要否を判定する判定手段を有し、
   前記除去手段は、前記異物の除去が必要と前記判定手段により判定された場合は、前記搬送ガイドを経由して前記クリーニングシートを搬送する処理を行い、前記異物の除去が不要と前記判定手段により判定された場合は、前記搬送ガイドを経由して前記クリーニングシートを搬送する処理を行わないことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
8. 画像が形成された記録材をスイッチバックさせて表裏を反転させるための反転部を有し、前記搬送ガイドは前記反転部に設けられ、
   前記形成手段が前記テストチャートを形成しようとする場合に、その直前に前記記録材が前記搬送ガイドに搬送され且つ、該記録材の前記搬送ガイドへの突入方向先端の到達位置が、前記テストチャートの前記搬送ガイドへの突入方向先端の予測される到達位置よりも深い場合に、前記判定手段は前記異物の除去が不要と判定する一方、それ以外の場合は、前記判定手段は前記異物の除去が必要と判定することを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
9. 前記クリーニングシートは、前記テストチャートと比べて搬送方向の長さが長いことを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
10. 前記クリーニングシートは、前記テストチャートと比べて紙厚が厚いことを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の画像形成装置。
11. 前記除去手段は、前記テストチャートの形成に用いることができる記録材を前記クリーニングシートとして用いることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
12. 前記記録材が収容される第１の給紙部とは別に、シート材を収容することが可能な少なくとも１つの第２の給紙部と、
    前記第２の給紙部に収容されているシート材に関する情報を保持する保持手段と、
    前記保持手段により保持された情報に基づき、クリーニングシート用の給紙部を選択する選択手段とを有し、
    前記選択手段は、前記記録材と比べて紙厚が厚く且つ搬送方向に長いシート材が収容されている第２の給紙部が存在する場合は、その第２の給紙部を前記クリーニングシート用の給紙部として選択する一方、そのような第２の給紙部が存在しない場合は、前記第１の給紙部を前記クリーニングシート用の給紙部として選択し、
    前記除去手段は、前記選択手段により選択された給紙部から給紙されるシート材を前記クリーニングシートとして搬送することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
13. 前記シート材に関する情報には、紙種の情報及び坪量の情報が含まれることを特徴とする請求項１２に記載の画像形成装置。
14. 前記搬送ガイドの、前記テストチャートの突入方向における少なくとも奥側には、傾斜角度が垂直よりも水平に近い部分が形成されていることを特徴とする請求項５または８に記載の画像形成装置。

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