JP2014160814A - 太陽電池モジュール及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ポリカーボネート基板及び封止材間における気泡の発生を抑制して不良品の発生を防止することができる太陽電池モジュール及びその製造方法を提供するものである。
【解決手段】 太陽電池モジュール１００の製造方法は、下側ＰＣ基板１ｂ上に下側封止シート３ｂを積層し、下側封止シート３ｂ上に太陽電池セル２を積層し、太陽電池セル２上に上側封止シート３ａを積層し、下側ＰＣ基板１ｂと熱収縮特性が略同一である上側ＰＣ基板１ａを上側封止シート３ａ上に積層する積層工程と、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂが共に飽和温度に達するまで加熱する加熱工程と、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂ間に存在する気体を上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂの周縁部から排出させる真空工程と、を含む。
【選択図】 図１

Description

この発明は、太陽電池セルが熱可塑性樹脂を封止材（充填材）として二枚のポリカーボネート（Polycarbonate：ＰＣ）基板で挟持される太陽電池モジュール及びその製造方法に関する。

従来の太陽電池モジュールは、耐候層と、発電部材と、ポリカーボネート基材とがこの順に積層された太陽電池モジュールにおいて、前記発電部材と前記ポリカーボネート基材との間に熱可塑性樹脂が積層されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１２−９９６１３号公報

特許文献１には、従来の太陽電池モジュールの課題として、裏面及び表面の被覆材としてポリカーボネートが用いられることで、ポリカーボネートの熱収縮により、被覆材と充填材との間にひずみが発生し、その界面に余分なスペースが生じることで、そのスペースに発生した気泡が溜まることを挙げている。そして、特許文献１には、発電部材とポリカーボネート基材との間に熱可塑性樹脂の層を設けることにより、この課題を解決することができることが記載されている。

しかしながら、本願発明者は、発電部材とポリカーボネート基材との間に熱可塑性樹脂の層を設けた太陽電池モジュールの試作を行った結果、発電部材とポリカーボネート基材との間に単に熱可塑性樹脂の層を設けるだけでは、この課題を解決するには不十分であることを見出した。

この発明は、前述のような課題を解決するためになされたもので、被覆材及び充填材間における気泡の発生を抑制して不良品の発生を防止することができる太陽電池モジュール及びその製造方法を提供するものである。

この発明に係る太陽電池モジュールの製造方法においては、一のポリカーボネート基板上に一の熱可塑性樹脂シートを積層し、当該一の熱可塑性樹脂シート上に太陽電池セルを積層し、当該太陽電池セル上に他の熱可塑性樹脂シートを積層し、当該一のポリカーボネート基板と熱収縮特性が略同一である他のポリカーボネート基板を当該他の熱可塑性樹脂シート上に積層する積層工程と、一のポリカーボネート基板及び他のポリカーボネート基板が共に飽和温度に達するまで加熱する加熱工程と、一のポリカーボネート基板及び他のポリカーボネート基板間に存在する気体を当該一のポリカーボネート基板及び他のポリカーボネート基板の周縁部から排出させる真空工程と、を含む。

この発明に係る太陽電池モジュールの製造方法においては、太陽電池モジュール内における気泡の発生及び残存を抑制して、太陽電池モジュールの不良品の発生を防止することができる。

（ａ）は第１の実施形態に係る太陽電池モジュールの概略構成を示す断面図であり、（ｂ）は図１（ａ）に示す太陽電池モジュールの各部材の積層状態を示す断面図であり、（ｃ）は図１に示す上側ＰＣ板及び下側ＰＣ板における加熱時の温度変化を説明するための説明図である。 （ａ）はラミネート装置に被加工物を搬入した状態を示すラミネート装置の断面図であり、（ｂ）はラミネート装置の蓋を閉じた状態を示す断面図であり、（ｃ）はラミネート装置によるプレス工程を説明するためのラミネート装置の断面図である。

（本発明の第１の実施形態）
太陽電池モジュール１００は、図１（ａ）に示すように、熱収縮特性が略同一である二枚のポリカーボネート基板１と、二枚のポリカーボネート基板１間に挟持される太陽電池セル２と、二枚のポリカーボネート基板１間で太陽電池セル２を封止する熱可塑性樹脂３と、を備える。

二枚のポリカーボネート基板１は、受光面側に配置されるポリカーボネート基板１（以下、上側ＰＣ基板１ａと称す）と、非受光面側に配置されるポリカーボネート基板１（以下、下側ＰＣ基板１ｂと称す）と、から構成され、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂの熱収縮特性を略同一にするために、略同一形状（略同一の長さ、幅及び厚みである略矩形状）の基材である。
なお、ポリカーボネートの熱収縮特性が略同一とは、図１（ｃ）に示すように、後述する加熱終了後の上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂの温度推移が略同一のことであり、例えば、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂが略同一形状（略同一の長さ、幅及び厚みである略矩形状）の基材であれば、ポリカーボネートの線膨張係数（６．５×１０^−５／℃）が略同一のことである。
また、本実施形態に係るポリカーボネート基板１は、耐候性試験における耐黄変性の評価として、２０年劣化加速試験を行い、経時での黄色度ＹＩ値が７％以下の耐光性を有する基材である。

また、ポリカーボネート基板１は、太陽電池モジュール１００の強度を確保するために、二枚のポリカーボネート基板１の合計の厚みを２ｍｍ以上とし、上側ＰＣ基板１ａにおける太陽光の透過性を確保するために、上側ＰＣ基板１ａの厚みを１．５ｍｍ以下とし、後述する加熱工程におけるポリカーボネート基板１の熱伝導率を考慮して、熱源に近いポリカーボネート基板１の厚みを１．５ｍｍ以下とする必要がある。
このため、本実施形態に係る上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂは、厚みを略同一にする条件を満たすためにも、それぞれの厚みが１．０ｍｍ〜１．５ｍｍである。

太陽電池セル２は、リード線２ａを介して他の太陽電池セル２と直列に接続してストリングを構成し、複数のストリングを横配列にて接続してマトリクスを構成する。
なお、本実施形態における太陽電池は、可視光の吸収度が高く、薄膜にできるアモルファスを半導体材料として使用したシリコン系太陽電池のアモルファス太陽電池や、光吸収層の材料として、シリコンの代わりに、Ｃｕ、Ｉｎ、Ｇａ、Ａｌ、Ｓｅ、Ｓなどからなるカルコパイライト系のI−III−VI族化合物のうちＣｕ（Ｉｎ、Ｇａ）Ｓｅ_２を用いる化合物系太陽電池のＣＩＧＳ太陽電池を用いている。

熱可塑性樹脂３は、エチレン−酢酸ビニル共重合体（Ethylence-Vinyl Acetate：以下、ＥＶＡと称す）、シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン・α−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタアクリル酸共重合体、線状低密度ポリエチレン、アクリル系樹脂、シリコン系樹脂のほか、ポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリジエン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、フッ素樹脂系、ポリアミド系のエラストマーなどを使用することができ、これらの中から、太陽電池セル２に当接する積層面の材質に応じて適宜選択して使用することが好ましい。
また、これらの熱可塑性樹脂３は、その耐候性を向上させるために、架橋剤、紫外線吸収剤及びカップリング剤などを適宜混合して使用することができる。

なお、本実施形態に係る熱可塑性樹脂３は、太陽電池モジュール１００の封止材として主に使用されるＥＶＡ樹脂ではなく、ＥＶＡ樹脂と比較して接着強度が低いのであるが、以下の理由により、ポリオレフィン系樹脂を用いている。
ＥＶＡ樹脂は、ＥＶＡ樹脂を封止材として用いた完成品の太陽電池モジュール１００に対して１０００時間の高温高湿試験（８５℃、８５％ＲＨ）を行ったところ、ＥＶＡ樹脂の架橋反応開始剤の分解ガス成分である、２−エチルヘキサノールと、酢酸と、アセトンと、ｔ−ブタノールとが発生し、太陽電池モジュール１００内に気泡が生じ、認証試験の条件を満たさないものであった。
これに対し、ポリオレフィン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂を封止材として用いた完成品の太陽電池モジュール１００に対して１０００時間の高温高湿試験（８５℃、８５％ＲＨ）を行ったところ、ポリオレフィン系樹脂から気体が発生せず、認証試験の条件を満たすものであった。

つぎに、太陽電池モジュール１００の製造方法を、図１及び図２を用いて説明する。
なお、前述したように、熱可塑性樹脂３であるポリオレフィン系樹脂とポリカーボネートとの接着強度が低いため、ポリカーボネート基板１と熱可塑性樹脂３（ポリオレフィン系樹脂）とを直に接触させる場合には、後述するラミネート加工後（数時間後）に、ポリカーボネート基板１と熱可塑性樹脂３との界面の一部分から剥離現象が始まり、数日後に、ポリカーボネート基板１全面に剥離現象が生じることがあり、太陽電池モジュール１００の発電に大きく影響を及ぼすことになる。
このため、まず、熱可塑性樹脂３であるポリオレフィン系樹脂とポリカーボネートとの接着強度を高める溶液系のプライマーをポリカーボネート基板１の表面に塗布し、プライマーを乾燥させてポリカーボネート基板１上にプライマー層（不図示）を形成する。

そして、図１（ｂ）に示すように、一のポリカーボネート基板１（ここでは、下側ＰＣ基板１ｂ）のプライマー層上に、熱可塑性樹脂３をシート状にした一の熱可塑性樹脂シート（以下、下側封止シート３ｂと称す）と、複数の太陽電池セル２から構成されるマトリクスと、熱可塑性樹脂３をシート状にした他の熱可塑性樹脂シート（以下、上側封止シート３ａと称す）と、下側ＰＣ基板１ｂと熱収縮特性（基板の厚み）が略同一であり、プライマー層を上側封止シート３ａに対向させた他のポリカーボネート基板１（ここでは、上側ＰＣ基板１ａ）とを、順次積層する（積層工程）。

そして、この積層状態の太陽電池モジュール１００（以下、被加工物１０１と称す）に対して、封止材（熱可塑性樹脂３、上側封止シート３ａ、下側封止シート３ｂ）を加熱溶融しながら真空脱泡してプレス加工するラミネート装置２００に、被加工物１０１を投入する。

ラミネート装置２００は、図２（ａ）に示すように、本体部２０１から蓋２０２を離間した状態で、本体部２０１に配設された熱板２０３上に被加工物１０１を図示しないコンベアベルトにより搬入したうえで、図２（ｂ）に示すように、蓋２０２を下降して本体部２０１及び蓋２０２の周縁部同士を重ね合わせる。

そして、ラミネート装置２００は、熱板２０３により被加工物１０１を加熱し始める（加熱工程の開始）と同時に、チャンバ（上チャンバ２０４、下チャンバ２０５）内の真空度が２００Ｐａ〜１Ｐａ（好ましくは、１５０Ｐａ〜１Ｐａ）になるように、図示しない真空ポンプに連結した蓋２０２の吸排気口２０２ａから上チャンバ２０４内の空間を減圧（真空引き）し始めると共に、図示しない真空ポンプに連結した本体部２０１の吸排気口２０１ａから下チャンバ２０５内の空間を減圧（真空引き）し始める（真空工程の開始）。

なお、真空工程は、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂ間に存在する気体を上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂの周縁部から排出させ、太陽電池モジュール１００内に気泡を残存させない工程である。
また、加熱工程における加熱温度（熱板２０３の設定温度）は、封止材（熱可塑性樹脂３、上側封止シート３ａ、下側封止シート３ｂ）の融点より高く、所定の時間が経過することで、封止材の温度は熱板２０３の設定温度と略同一となり、封止材を溶融することができる。

なお、本実施形態に係る加熱工程における加熱温度Ｔ（℃）は、下記式（１）を満たすものであり、具体的には、封止材（熱可塑性樹脂３、上側封止シート３ａ、下側封止シート３ｂ）であるポリオレフィン樹脂の接着強度を出すために１４０℃以上であり、ポリカーボネート基板１（上側ＰＣ基板１ａ、下側ＰＣ基板１ｂ）の変形及びクラックの発生を防止するために１４８℃以下である。

［式１］
Ｔｇ−１０≦Ｔ≦Ｔｍ＋７０ ・・・（１）
但し、式１において、Ｔｇは、ポリカーボネート基板１に係るポリカーボネートのガラス転移温度（℃）であり、Ｔｍは、封止材（熱可塑性樹脂３、上側封止シート３ａ、下側封止シート３ｂ）に係る熱可塑性樹脂の融点（℃）である。

特に、加熱工程における加熱温度は、下側ＰＣ基板１ｂ（上側ＰＣ基板１ａ）の厚みを増加させるほど、加熱温度を高くする必要があり、下側ＰＣ基板１ｂ（上側ＰＣ基板１ａ）の厚みに応じて、１４０℃〜１４８℃の範囲内で適宜設定することが好ましい。なお、本実施形態においては、下側ＰＣ基板１ｂ及び上側ＰＣ基板１ａの厚みをそれぞれ１．５ｍｍとし、加熱温度を１４５℃に設定している。

また、ラミネート装置２００は、熱板２０３が被加工物１０１の下方に位置するため、下側ＰＣ基板１ｂ、下側封止シート３ｂ、マトリクス（複数の太陽電池セル２）、上側封止シート３ａ、上側ＰＣ基板１ａの順に熱板２０３からの熱を伝導させ、図１（ｃ）に示すように、下側ＰＣ基板１ｂが飽和温度に達した後に、上側ＰＣ基板１ａが飽和温度に達するまで、下側ＰＣ基板１ｂの基板温度と上側ＰＣ基板１ａの基板温度との間に温度差が生じることになる。
ここで、飽和温度とは、熱板２０３の設定温度であり、本実施形態においては、１４５℃である。
特に、ポリカーボネート基板１は、ガラス基板と比較して熱伝導率が低く、上側ＰＣ基板１ａが飽和温度に達する時間は、下側ＰＣ基板１ｂがガラス基板である場合と比較して時間が掛かることになる。

そして、ラミネート装置２００は、加熱工程において、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂが共に飽和温度に達するまで加熱し、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂが共に飽和温度に達した後、図１（ｃ）に示すように、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂの飽和温度を所定の時間だけ維持する（飽和維持工程）。
そして、ラミネート装置２００は、熱板２０３の加熱を停止して加熱工程（飽和維持工程）を終了すると共に、蓋２０２の吸排気口２０２ａから上チャンバ２０４内のみに大気を導入してプレス工程を開始（真空工程を終了）する。

なお、本実施形態に係る加熱工程及び真空工程における開始から終了までの処理時間は、夏季は２５分に設定し、冬季は２７分に設定することにより、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂが共に飽和温度に達するまで加熱することができると共に、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂ間に存在する気体を上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂの周縁部から完全に排出させることができた。
すなわち、加熱工程及び真空工程の最適な処理時間は、太陽電池モジュール１００の製造時の季節（ラミネート装置２００の設置場所の温度環境、下側ＰＣ基板１ｂ（上側ＰＣ基板１ａ）の加熱前の基板温度）に応じて変化するものであり、２５分〜２７分に設定することが好ましい。

特に、加熱工程に含まれる飽和維持工程における上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂの飽和温度を維持する所定の時間は、１１分〜４０分に設定することが好ましく、１１分〜２５分に設定することがより好ましい。
なお、前述した特許文献１には、熱ラミネータの温度の保持時間が記載されているが、この保持時間は、加熱工程の開始から終了までの処理時間であり、ポリカーボネート基材（上側ＰＣ基板１ａに相当）及び耐候層（下側ＰＣ基板１ｂに相当）が共に飽和温度に達した後、ポリカーボネート基材及び耐候層の飽和温度を維持する飽和維持工程を意図した処理時間ではない。

そして、ラミネート装置２００は、上チャンバ２０４内のみに大気を導入することにより、下チャンバ２０５内の真空と上チャンバ２０４内の大気圧との１気圧の差圧により、図２（ｃ）に示すように、ダイアフラム２０６を風船のように下方に膨張させ、熱板２０３及びダイアフラム２０６間で被加工物１０１を狭圧して、被加工物１０１を一体に接合（ラミネート加工）することで、太陽電池モジュール１００を得ることができる。

そして、ラミネート装置２００は、所定のプレス時間である５分〜３０分（好ましくは、１０分〜２０分であり、例えば、１０分間）が経過したら、本体部２０１の吸排気口２０１ａから下チャンバ２０５内に大気を導入して大気圧に戻してプレス工程を終了する。
そして、ラミネート装置２００は、本体部２０１から蓋２０２を上昇して離間し、図示しないコンベアベルトにより被加工物１０１を外部に搬出する。

最後に、図示しないアルミニウム板（以下、下側放熱調節部材と称す）上に被加工物１０１を載置させ、当該被加工物１０１と略同時に同一条件でラミネート加工した他の被加工物又はアルミニウム板（以下、上側放熱調節部材と称す）を当該被加工物１０１上に載置させて、被加工物１０１を冷却して、太陽電池モジュール１００（被加工物１０１）の製造工程を終了する。

なお、本実施形態に係る太陽電池モジュール１００の製造方法は、ラミネート加工後の被加工物１０１に対する冷却工程の温度条件も重要であり、適切な温度条件で冷却工程が行われない場合に、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂが変形して、太陽電池モジュール１００が平面にならない。
特に、本実施形態に係る太陽電池モジュール１００は、冷却工程での冷却を急激に行うと、ポリカーボネート基板１（上側ＰＣ基板１ａ、下側ＰＣ基板１ｂ）及びマトリクス（複数の太陽電池セル２）の熱収縮速度が、封止材（熱可塑性樹脂３、上側封止シート３ａ、下側封止シート３ｂ）の熱収縮速度に追従できずに、太陽電池セル２と封止材との界面に剥離現象を引き起こし、間隙が生じる。

これに対し、本実施形態に係る太陽電池モジュール１００の製造方法は、下側放熱調節部材及び上側放熱調節部材で被加工物１０１を挟持して冷却することにより、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂからの放熱速度を略同一にし、封止材、ポリカーボネート基板１及び太陽電池セル２の温度を略同一に低下させることができる。
これにより、本実施形態に係る太陽電池モジュール１００の製造方法は、封止材の熱収縮速度とポリカーボネート基板１及び太陽電池セル２の熱収縮速度とを略同一にすることができ、太陽電池モジュール１００の変形を防止し、太陽電池セル２及び封止材の界面での剥離現象を抑制することができる。

以上のように、本実施形態に係る太陽電池モジュール１００の製造方法は、熱収縮特性（基板の厚み）が略同一の上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂが共に飽和温度に達するまで加熱した後に加熱を停止するために、基板温度が常温に戻る際に、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂの体積が共に最大の膨張状態から等しく収縮していくことになり、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂの熱収縮の差による上側ＰＣ基板１ａ又は下側ＰＣ基板１ｂと封止材（熱可塑性樹脂３）との境界における剥離現象を抑制して、太陽電池モジュール１００の不良品の発生を防止することができるという作用効果を奏する。

また、本実施形態に係る太陽電池モジュール１００は、封止材である熱可塑性樹脂３にポリオレフィン系樹脂を用いることにより、完成した太陽電池モジュール１００に高温高湿試験（８５℃、８５％ＲＨ）を行った場合であっても、封止材から不要な気体が発生せず、太陽電池モジュール１００内に気泡が存在する不良品の発生を防止することができるという作用効果を奏する。

（本発明の第２の実施形態）
前述した第１の実施形態においては、封止材である熱可塑性樹脂３にポリオレフィン系樹脂を用いることにより、高温高湿試験（８５℃、８５％ＲＨ）の認証試験の条件を満たすことができたのであるが、この認証試験を受けないのであれば、熱可塑性樹脂３にＥＶＡ樹脂を用いてもよい。

しかしながら、ＥＶＡ樹脂は、７０℃以上に加熱すると気体が大量に発生するために、前述した加熱温度（１４５℃）並びに加熱時間及び真空時間（２５分）では太陽電池モジュール１００内から気体を完全に排出することができず、不良品が発生する場合がある。

これに対し、以下の製造工程を用いることにより、ラミネート加工（加熱工程、真空工程、プレス工程）において、ＥＶＡ樹脂からの気体の発生量を抑制し、被加工物１０１（太陽電池モジュール１００）内の気泡の残留を防止することができる。

本実施形態に係る加熱工程は、第１の加熱工程及び第２の加熱工程を含み、第１の加熱工程の加熱温度がＥＶＡ樹脂（熱可塑性樹脂３）の架橋しない温度（例えば、１１０℃）であり、第２の加熱工程の加熱温度がＥＶＡ樹脂（熱可塑性樹脂３）の架橋する温度（例えば、１４５℃）である。

また、本実施形態に係る真空工程は、第２の加熱工程前に行われ、第１の加熱工程の開始と同時に開始し、第１の加熱工程の終了と同時に終了する工程であり、第１の加熱工程及び真空工程の処理時間は、例えば、１５分である。

また、本実施形態に係るプレス工程は、第２の加熱工程の開始と同時に開始し、第２の加熱工程の終了と同時にする終了する工程であり、第２の加熱工程及びプレス工程の処理時間は、例えば、１５分である。

このように、本実施形態に係る太陽電池モジュール１００の製造方法は、加熱工程を第１の加熱工程及び第２の加熱工程の二段階に分け、第１の加熱工程と真空工程とを同時に行い、第２の加熱工程とプレス工程とを同時に行うことを特徴とする。
これにより、本実施形態に係る太陽電池モジュール１００の製造方法は、第１の加熱工程及び真空工程において、ＥＶＡ樹脂の架橋反応前の状態（封止材が柔軟で気体を排出し易い状態）で、上側ＰＣ基板１ａ及び下側ＰＣ基板１ｂ間に存在する気体を十分に排出したうえで、第２の加熱工程及びプレス工程において、ＥＶＡ樹脂を架橋することができ、ＥＶＡ樹脂から発生する気体を効率よく排出することができると共に、ＥＶＡ樹脂からの気体の発生量を抑制することができるという作用効果を奏する。

なお、第２の実施形態においては、封止材である熱可塑性樹脂３にＥＶＡ樹脂を用い、加熱工程を二段階に分けたところのみが第１の実施形態と異なるところであり、ＥＶＡ樹脂及び二段階の加熱工程（ＥＶＡ樹脂の二段架橋）による作用効果以外は、第１の実施形態と同様の作用効果を奏する。

１ ポリカーボネート基板
１ａ 上側ＰＣ基板
１ｂ 下側ＰＣ基板
２ 太陽電池セル
２ａ リード線
３ 熱可塑性樹脂
３ａ 上側封止シート
３ｂ 下側封止シート
１００ 太陽電池モジュール
１０１ 被加工物
２００ ラミネート装置
２０１ 本体部
２０１ａ 吸排気口
２０２ 蓋
２０２ａ 吸排気口
２０３ 熱板
２０４ 上チャンバ
２０５ 下チャンバ
２０６ ダイアフラム

Claims (12)

1. 一のポリカーボネート基板上に一の熱可塑性樹脂シートを積層し、当該一の熱可塑性樹脂シート上に太陽電池セルを積層し、当該太陽電池セル上に他の熱可塑性樹脂シートを積層し、当該一のポリカーボネート基板と熱収縮特性が略同一である他のポリカーボネート基板を当該他の熱可塑性樹脂シート上に積層する積層工程と、
   前記一のポリカーボネート基板及び他のポリカーボネート基板が共に飽和温度に達するまで加熱する加熱工程と、
   前記一のポリカーボネート基板及び他のポリカーボネート基板間に存在する気体を当該一のポリカーボネート基板及び他のポリカーボネート基板の周縁部から排出させる真空工程と、
   を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
2. 前記請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法において、
   前記一の熱可塑性樹脂シート及び他の熱可塑性樹脂シートの熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
3. 前記請求項２に記載の太陽電池モジュールの製造方法において、
   前記加熱工程における加熱温度Ｔ（℃）が、下記式（１）を満たすことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
   ［式１］
   Ｔｇ−１０≦Ｔ≦Ｔｍ＋７０
   （但し、Ｔｇ：前記ポリカーボネート基板に係るポリカーボネートのガラス転移温度（℃）、Ｔｍ：前記熱可塑性樹脂シートに係る熱可塑性樹脂の融点（℃））
4. 前記請求項２又は３に記載の太陽電池モジュールの製造方法において、
   前記加熱工程における加熱温度が、１４０℃〜１４８℃であることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
5. 前記請求項４に記載の太陽電池モジュールの製造方法において、
   前記真空工程が、前記加熱工程と略同時に開始され、
   前記真空工程における真空時間が、２５分〜２７分であることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
6. 前記請求項２乃至５のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法において、
   前記加熱工程は、前記一のポリカーボネート基板及び他のポリカーボネート基板が共に飽和温度に達した後、当該一のポリカーボネート基板及び他のポリカーボネート基板の飽和温度を維持する飽和維持工程を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
7. 前記請求項６に記載の太陽電池モジュールの製造方法において、
   前記飽和維持工程における、前記一のポリカーボネート基板及び他のポリカーボネート基板の飽和温度を維持する時間が、１１分〜４０分であることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
8. 前記請求項２乃至７のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法において、
   前記真空工程における真空度が、１５０Ｐａ〜１Ｐａであることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
9. 前記請求項２乃至７のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法において、
   前記加熱工程及び真空工程の後に、前記一のポリカーボネート基板及び他のポリカーボネート基板間を５分〜３０分で加圧するプレス工程を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
10. 前記請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法において、
    前記熱可塑性樹脂が、エチレン−酢酸ビニル共重合体であり、
    前記加熱工程が、第１の加熱工程及び第２の加熱工程を含み、
    前記第１の加熱工程の加熱温度が、前記エチレン−酢酸ビニル共重合体が架橋しない温度であり、
    前記第２の加熱工程の加熱温度が、前記エチレン−酢酸ビニル共重合体が架橋する温度であり、
    前記真空工程が、前記第２の加熱工程前に行われることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
11. 熱収縮特性が略同一である二枚のポリカーボネート基板と、
    前記二枚のポリカーボネート基板間に挟持される太陽電池セルと、
    前記二枚のポリカーボネート基板が共に飽和温度に達するまで加熱され、当該二枚のポリカーボネート基板間に存在する気体を当該二枚のポリカーボネート基板の周縁部から排出されたうえで、前記二枚のポリカーボネート基板間で前記太陽電池セルを封止する熱可塑性樹脂と、
    を備えることを特徴とする太陽電池モジュール。
12. 前記請求項１１に記載の太陽電池モジュールにおいて、
    前記熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする太陽電池モジュール。

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