JP2014153706A - 現像装置、画像形成装置、画像形成方法及びプロセスカートリッジ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】現像剤を複数の磁極により担持する現像剤担持体と、前記現像剤担持体の軸方向の一方向に現像剤を搬送する第1現像剤搬送部材と、逆方向に搬送する第2現像剤搬送部材と、連通口を有する仕切り板とを有し、前記第1現像剤搬送部材は現像剤汲み上げ部近傍に、前記第2現像剤搬送部材は現像剤離し部近傍に配置され、前記現像剤離し部の回転軸中心位置は前記現像剤担持体の回転軸中心位置よりも低くし、前記第1現像剤搬送部材の回転方向を前記現像剤担持体の回転方向と同じとし、前記第2現像剤搬送部材の回転方向を前記現像剤担持体の回転方向と逆とした現像装置において、前記現像剤は2成分現像剤であり、磁性キャリアが、体積平均粒径が0.1〜0.9μmである導電性微粒子を樹脂層に含有するものであることを特徴とする現像装置。
【選択図】図1
Description
このような現像装置4では、現像済みの現像剤は回収搬送路7に送られるため、供給搬送路9に混入することがない。これにより、供給搬送路9内の現像剤のトナー濃度が変化することなく、現像ローラ5に供給される現像剤のトナー濃度も一定となる。さらに、回収現像剤をすぐに供給搬送路9に供給するのではなく、攪拌搬送路10で攪拌した後で供給搬送路9に現像剤を供給するため、十分に攪拌された状態の現像剤を供給搬送路に供給することができる。これにより、攪拌搬送路10を有さず回収搬送路7に送られた現像剤をすぐに供給搬送路9に供給する現像装置で生じ易い、攪拌不足に起因する現像時の画像濃度の不均一や画像濃度の低下を防止することができる。
さらに、供給搬送路9と攪拌搬送路10とをほぼ同じ高さに配置し、回収搬送路7を供給搬送路9及び攪拌搬送路10よりも上方に配置している。回収搬送路7は、回収仕切り壁46によって供給搬送路9と仕切られ、回収搬送路7の搬送方向下流端の回収仕切り壁46に開口部が設けられ、回収搬送路7の搬送方向下流端と供給搬送路9の搬送方向上流端とが連通している。上方にある回収搬送路7に供給される現像剤は現像ローラ5に担持され上方に持ち上げられた現像剤である。回収搬送路7内の現像剤を搬送する現像剤回収搬送部材である回収スクリュ6によって回収搬送路7の下流部に到達した現像剤は、回収仕切り壁46の開口部から落下することで攪拌搬送路10の上流部に供給される。一方、攪拌搬送路10及び供給搬送路9の下流部に到達した現像剤は同じ高さにある他方の上流部にそれぞれ供給される。このように、現像剤搬送路内の現像剤の循環系で現像剤を上方に供給することがなく、現像剤を上方に供給するときの現像剤に係るストレスに起因する、現像剤の寿命を低下させることを抑制できる。
一つ目の現像剤搬送部材は、図4中の現像ローラ5の左下方に配置し、現像ローラ5の軸線方向に沿って現像剤を搬送し、現像ローラ5に現像剤を供給する現像剤供給搬送部材としての供給スクリュ8である。
二つの現像剤搬送部材は、図4中の現像ローラ5の左側に配置している。感光体1と対向する箇所を通過後の現像ローラ5表面上から回収された現像剤を現像ローラ5の軸線方向に沿って、且つ、供給スクリュ8と同方向に搬送する現像剤回収搬送部材としての回収スクリュ6である。
また、三つ目の現像剤搬送部材は、図4中の供給スクリュ8の左側に配置している。現像ローラ5に供給されずに供給スクリュ8の搬送方向の最下流側まで搬送された余剰現像剤と、現像ローラ5から回収され回収スクリュ6の搬送方向の最下流側まで搬送された回収現像剤との供給を受ける。そして、現像ローラ5の軸線方向に沿って、且つ、余剰現像剤と回収現像剤とを攪拌しながら供給スクリュ8とは逆方向に搬送し、現像剤を供給スクリュ8の搬送方向最上流側に供給する現像剤攪拌搬送部材としての攪拌スクリュ11である。
そして、ローラ上現像剤回収部7aにおける現像ローラ5の表面の接線の水平面に対する傾き大きくすることができる。これにより、ローラ上現像剤回収部7aで現像剤に働く重力の現像ローラ5の現像回転軸5aに向かって働く成分が従来よりも小さくなり、現像ローラ5表面から現像剤が離間しやすくなる。よって、現像剤が現像ローラ5表面に担持されたままローラ上現像剤回収部7aをすり抜けることを抑制し、回収搬送路7に回収されることを促進することで現像ローラ5の表面上の現像剤の回収率を向上することができる。現像剤が現像剤ローラ5表面に担持されたままローラ上現像剤回収部7aをすり抜けることを抑制することにより、現像済みの現像剤が現像ローラ5と連れ回り、供給位置に達することによるトナー濃度の部分的な低下を防止することができる。
而して、上記課題は、以下に記載の「現像装置」、「画像形成方法」、「画像形成装置」及び「プロセスカートリッジ」を含む本発明により解決される。
即ち、本発明によれば、第一に、「現像剤を複数の磁極により担持している表面が回転し、潜像担持体と対向する箇所で該潜像担持体の表面の潜像にトナーを供給する現像剤担持体と、上記現像剤担持体の軸方向に沿って一方向に現像剤を搬送する第1現像剤搬送部材と、上記現像剤担持体の軸方向に沿って逆方向に現像剤を搬送する第2現像剤搬送部材と、上記第1現像剤搬送部材の周囲の空間と上記第2現像剤搬送部材の周囲の空間とを遮蔽する仕切り板とを有し、上記現像剤担持体は、上記現像剤を汲み上げる現像剤汲み上げ部と、この現像剤汲み上げ部の上方に位置し該現像剤を離す現像剤離し部とを有し、
上記第1現像剤搬送部材は上記現像剤汲み上げ部近傍に配置され、上記第2現像剤搬送部材は上記現像剤離し部近傍に配置され、上記現像剤離し部の回転軸中心位置が上記現像剤担持体の回転軸中心位置よりも低い位置であり、上記第1現像剤搬送部材の回転方向を上記現像剤担持体の回転方向と同じとし、上記第2現像剤搬送部材の回転方向を上記現像剤担持体の回転方向と逆とし、上記第1現像剤搬送部材は、現像剤を上記現像剤担持体の軸線方向に沿った一方向に搬送することができるものであり、上記第2現像剤搬送部材は、上記現像剤を上記現像剤担持体の軸線方向に沿った逆方向に搬送することができるものであり、上記仕切り板は、上記第1現像剤搬送部材の現像剤搬送方向の上流端部に対応する位置に、上記第2現像剤搬送部材の下流端部位置に対応する空間と連通し該第2現像剤搬送部材の下流端部位置に搬送された回収現像剤を受け容れるための連通口と、
上記第1現像剤搬送部材の現像剤搬送方向の下流端部に対応する位置に、上記第2現像剤搬送部材の上流端部位置に対応する空間と連通し現像剤担持体の表面上に供給されなかった余剰現像剤を上記第2現像剤搬送部材の上流端に回収するための連通口とを有する現像装置において、
上記現像剤は磁性を有する芯材粒子とその表面を被覆する樹脂層とからなる磁性キャリア及びトナーを含む2成分現像剤であり、上記磁性キャリアが、体積平均粒径が0.1〜0.9μmである導電性微粒子を樹脂層に含有するものであることを特徴とする現像装置」を提供する。
第二に、上記第一に記載の現像装置において、上記磁性キャリアが、その樹脂層中に上記導電性微粒子を30重量%以上80重量%未満含有するものであることを特徴とする現像装置を提供する。
第三に、上記第一、二のいずれかに記載の現像装置において、上記磁性キャリアが、被覆層中に含まれる導電性微粒子の体積平均粒径をDとし、キャリア被覆層の厚みをhとしたとき、Dとhとの比、D/hが、0.2<D/h<1.2となるような微粒子を含有するものであることを特徴とする現像装置を提供する。
第四に、上記第一乃至三のいずれかに記載の現像装置において、上記芯材粒子のRaが、0.65〜0.95μmであることを特徴とする現像装置を提供する。
第五に、上記第一乃至四のいずれかに記載の現像装置において、上記磁性キャリアの重量平均粒子径が、25〜45μmであることを特徴とする現像装置を提供する。
第六に、上記第一乃至五のいずれかに記載の現像装置において、上記磁性キャリアの被覆層は、平均膜厚が0.3μm以上1.8μm以下であることを特徴とする現像装置を提供する。
第七に、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、上記第一乃至六のいずれかに記載の現像装置を用いて現像してトナー像を形成する工程と、該静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体に転写する工程と、該記録媒体に転写されたトナー像を定着させる工程とを有することを特徴とする画像形成方法を提供する。
第八に、静電潜像担持体上に静電潜像を形成するための静電潜像形成手段と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成するための上記第一乃至六のいずれかに記載の現像装置と、該静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、該記録媒体に転写されたトナー像を定着させる定着手段とを有することを特徴とする画像形成装置を提供する。
第九に、静電潜像担持体、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、上記第一乃至六のいずれかに記載の現像装置を用いて現像する手段が少なくとも一体に支持されていることを特徴とするプロセスカートリッジを提供する。
本発明における現像装置は、上記に記載のような構成を有するものである。
そして、第1現像剤搬送部材及び第2現像剤搬送部材は、共に、回転軸に螺旋状の羽を有するスクリュ構造であリ得る。第1現像剤搬送部材は、現像剤担持体の軸と平行に配設されこの軸の一方向に沿って一方向(搬送路の下流方向、現像剤担持体に供給するため展開する方向)に現像剤を搬送するものであり、第2現像剤搬送部材は現像剤担持体の軸と平行に配設されこの軸の一方向に沿って逆方向(搬送路の下流方向、使用済み現像剤及び余剰現像剤を回収する方向)に現像剤を搬送する。第1現像剤搬送部材のスクリュ構造部を囲む搬送路は、搬送中の現像剤が現像剤担持体の表面に汲み上げ可能になるように上部が開放されており、また、第1現像剤搬送部材のスクリュ構造部を囲む搬送路には、少なくとも現像剤を供給搬送路中に掬い上げるための開口部を有する。
現像剤担持体は、内部に備えた複数の磁極により、表面上に磁気感応性現像剤を担持するものであることが好ましく、また、該現像剤は、磁性を有する芯材粒子とその表面を被覆する樹脂層とからなる磁性キャリアとトナーとからなるものであることが好ましい。
本発明における現像装置は、上記特許文献3記載の現像装置と異なり、回収現像剤と余剰現像剤との混合物を攪拌するための第3の現像剤搬送手段、即ち攪拌スクリュ11、の存在を必須とはしていない(第1現像剤搬送手段と第2現像剤搬送手段だけでもよい)。この画像形成装置例における現像装置も、図から理解されるように、第1現像剤搬送手段と第2現像剤搬送手段のみで、第3の現像剤搬送手段、即ち攪拌スクリュは設けられていない例である。
図6において、符号1は画像形成装置としてのタンデム型カラー複写機の装置本体、3は原稿を原稿読込部に搬送する原稿搬送部、4は原稿の画像情報を読み込む原稿読込部、5は出力画像が積載される排紙トレイ、7は転写紙等の記録媒体Pが収容される給紙部、9は記録媒体Pの搬送タイミングを調整するレジストローラ、11Y、11M、11C、11BKは各色(イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック)のトナー像が形成される像担持体としての感光体ドラム、13は各感光体ドラム11Y、11M、11C、11BK上に形成される静電潜像を現像する現像装置、14は各感光体ドラム11Y、11M、11C、11BK上に形成されたトナー像を記録媒体P上に重ねて転写する転写バイアスローラ(1次転写バイアスローラ)、を示す。
なお、感光体ドラム11Y、11M、11C、11BK上でおこなわれる作像プロセスについては、図7をも参照することができる。
まず、原稿は、原稿搬送部3の搬送ローラによって、原稿台から搬送されて、原稿読込部4のコンタクトガラス上に載置される。そして、原稿読込部4で、コンタクトガラス上に載置された原稿の画像情報が光学的に読み取られる。
詳しくは、原稿読込部4は、コンタクトガラス上の原稿の画像に対して、照明光源から発した光を照射しながら走査させる。そして、原稿にて反射した光を、ミラー群及びレンズを介して、カラーセンサに結像する。原稿のカラー画像情報は、カラーセンサにてRGB(レッド、グリーン、ブルー)の色分解光ごとに読み取られた後に、電気的な画像信号に変換される。さらに、RGBの色分解画像信号をもとにして画像処理部で色変換処理、色補正処理、空間周波数補正処理等の処理をおこない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのカラー画像情報を得る。
一方、4つの感光体ドラム11Y、11M、11C、11BKは、それぞれ、図6の時計方向に回転している。そして、まず、感光体ドラム11Y、11M、11C、11BKの表面は、帯電部12(図7を参照できる。)との対向部で、一様に帯電される(帯電工程である。)。こうして、感光体ドラム11Y、11M、11C、11BK上には、帯電電位が形成される。その後、帯電された感光体ドラム11Y、11M、11C、11BK表面は、それぞれのレーザ光の照射位置に達する。
書込み部において、4つの光源から画像信号に対応したレーザ光が各色に対応してそれぞれ射出される。各レーザ光は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる(露光工程である。)。
イエロー成分に対応したレーザ光は、紙面左側から1番目の感光体ドラム11Y表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラーにより、感光体ドラム11Yの回転軸方向(主走査方向)に走査される。こうして、帯電部12にて帯電された後の感光体ドラム11Y上には、イエロー成分に対応した静電潜像が形成される。
同様に、マゼンタ成分に対応したレーザ光は、紙面左から2番目の感光体ドラム11M表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。シアン成分のレーザ光は、紙面左から3番目の感光体ドラム11C表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザ光は、紙面左から4番目の感光体ドラム11BK表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。
詳しくは、記録媒体Pを収納する給紙部7から、給紙ローラ8により給送された記録媒体Pが、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ9に導かれる。レジストローラ9に達した記録媒体Pは、タイミングを合わせて、2次転写ニップに向けて搬送される。
そして、フルカラー画像が転写された記録媒体Pは、その後に定着装置20に導かれる。
定着装置20では、定着ローラと加圧ローラとのニップにて、カラー画像が記録媒体P上に定着される。また、前記タイミングは、前記それぞれの工程でも調節され得る点が理解されなければならない。例えば50mm(5cm)径の感光体では、1回転でA4版サイズの記録媒体Pの長手方向全面に亘って特定カラーの画素部分を形成できる外周長を有しないが、現実には、小径の感光体を用いた画像形成装置によりA4版サイズの画像が得られていることからも、これは理解される。
このため、回収スクリュ6の下流側の連通口付近では壁面側に現像剤が滞留しやすい。
このとき、現像剤とトナーが付着しやすいと、壁面側で現像剤がパッキングされ、凝集体となりやすい。この影響はスクリュの回転数が早くなるほど特に顕著に起こりやすい。
この凝集体が現像器内に戻ると、ドクターブレード52と現像ローラ5の間に凝集体が詰まり、現像剤の穂が割れて白スジ画像が発生する。また、緩凝集状態の現像剤も存在するが、こちらも現像領域で黒ポチなどの異常画像として現像される。
回転速度:2000rpm
最大粒度:2.0μm
最小粒度:0.1μm
粒度間隔:0.1μm
分散媒粘度:0.59mPa・s
分散媒密度:0.87g/cm3
粒子密度:無機微粒子の密度は乾式自動嵩密度計アキュピック1340II(島津製作所社製)を用い測定した真比重値を入力する。
[D/h]が0.2以下の場合、該微粒子は結着樹脂中に埋もれてしまうことがあるため、キャリア表面の凹凸が不十分となり、付着力の減少が足りずに緩凝集が起こりやすくなる。[D/h]が1.2以上の場合、表面の凹凸が大きいためにキャリアの間隔が疎になってしまい、現像剤担持体の手前側と奥側での現像剤の圧力の違いによって現像剤の穂立ちの密度が変わってしまい、ムラ画像が出やすくなってしまう。また、キャリア被覆層に含まれる導電性微粒子の体積平均粒径(D)と、該被覆層膜厚(h)の関係は0.4<D/h<1.2であることがより好ましい。D/hが0.4より大きければ、キャリア表面の凹凸がより顕著に表れるため、付着力を減少させる効果もより大きく表れる。
なお、芯材粒子の表面粗さRaは以下の方法によって測定した。共焦点顕微鏡(レーザーテック社製、OPTELICS C130)を用いて、キャリア表面の10μm四方の範囲を設定し、当該範囲において高さ測定を行って平均線を求め、この範囲での平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合成し、平均化することで算出した。
なお、飽和磁化を調整するには原材料の選択、焼成温度の調整、酸化処理の有無等が有効である。但し、ここに記載したものは一例であり、本発明においてはこれに限定するものではない。
これにより、導電性粒子を安定に分散させることができる。
シランカップリング剤としては、特に限定されないが、r−(2−アミノエチル)アミノプロピルトリメトキシシラン、r−(2−アミノエチル)アミノプロピルメチルジメトキシシラン、r−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、N−β−(N−ビニルベンジルアミノエチル)−r−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、r−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、r−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、r−クロルプロピルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、r−アニリノプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、オクタデシルジメチル[3−(トリメトキシシリル)プロピル]アンモニウムクロライド、r−クロルプロピルメチルジメトキシシラン、メチルトリクロルシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、アリルトリエトキシシラン、3−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、3−アミノプロピルトリメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、1,3−ジビニルテトラメチルジシラザン、メタクリルオキシエチルジメチル(3−トリメトキシシリルプロピル)アンモニウムクロライド等が挙げられ、二種以上併用してもよい。
これは、架橋成分Bに由来するシラノール基の縮合反応を促進する効果が大きく、且つ触媒が失活しにくいためであると考えられる。チタンアルコキシド系触媒の例としては、下記構造式1で表されるチタンジイソプロポキシビス(エチルアセトアセテート)が挙げられ、また、チタンキレート系触媒の例としては、下記構造式2で表されるチタンジイソプロポキシビス(トリエタノールアミネート)が挙げられる。
重量平均粒径が25μm未満であると、キャリア付着が発生することがあり、45μmを超えると、画像細部の再現性が低下し、精細な画像を形成できなくなることがある。
なお、重量平均粒径は、マイクロトラック粒度分布計モデルHRA9320−X100(日機装社製)を用いて測定することができる。
本発明において、被覆層は、平均膜厚が0.3〜1.8μmであることが好ましい。平均膜厚が0.3μm未満であると、被覆層が破壊されやすくなり、膜が削れてしまうことがあり、1.8μmを超えると、キャリア表面の凹凸が表れにくくなり、キャリアの付着力が上がってしまうことがある。
トナーは、結着樹脂と着色剤を含有するが、モノクロトナー及びカラートナーのいずれであってもよい。また、定着ローラにトナー固着防止用オイルを塗布しないオイルレスシステムに適用するために、トナーは、離型剤を含有してもよい。このようなトナーは、一般に、フィルミングが発生しやすいが、本発明のキャリアは、フィルミングを抑制することができるため、本発明の現像剤は、長期に亘り、良好な品質を維持することができる。
さらに、カラートナー、特に、イエロートナーは、一般に、キャリアの被覆層の削れによる色汚れが発生するという問題があるが、本発明の現像剤は、色汚れの発生を抑制することができる。
また、冷却した溶融混練物を粉砕する際には、ハンマーミル、ロートプレックス等を用いて粗粉砕した後、ジェット気流を用いた微粉砕機、機械式の微粉砕機等を用いて微粉砕することができる。なお、平均粒径が3〜15μmとなるように粉砕することが好ましい。
また、母体粒子に外添剤を添加する際には、ミキサー類を用いて混合攪拌することにより、外添剤が解砕されながら母体粒子の表面に付着する。
(芯材の製造1)
MnCO3、Mg(OH)2、Fe2O3、及びSrCO3粉を秤量し混合して混合粉を得た。この混合粉を、加熱炉により900℃、1時間、大気雰囲気下で仮焼し、得られた仮焼物を冷却後、粉砕して、ほぼ粒径5μmの粉体とした。
この粉体を1wt%の分散剤を水と共に加えてスラリーとし、このスラリーをスプレードライヤに供給して造粒し、平均粒径約40μmの造粒物を得た。この造粒物を焼成炉に装填し、窒素雰囲気下で、1140℃、4時間焼成した。
得られた焼成物を解砕機で解砕した後、篩い分けにより粒度調整を行い、体積平均粒径が約35μmの[球形フェライト粒子1]を得た。このときのRaは0.81であった。
MnCO3、Mg(OH)2、Fe2O3、及びSrCO3粉を秤量し混合して混合粉を得た。この混合粉を、加熱炉により900℃、1時間、大気雰囲気下で仮焼し、得られた仮焼物を冷却後、粉砕して、ほぼ粒径3μmの粉体とした。
この粉体を1wt%の分散剤を水と共に加えてスラリーとし、このスラリーをスプレードライヤに供給して造粒し、平均粒径約40μmの造粒物を得た。この造粒物を焼成炉に装填し、窒素雰囲気下で、1190℃、4時間焼成した。
得られた焼成物を解砕機で解砕した後、篩い分けにより粒度調整を行い、体積平均粒径が約35μmの[球形フェライト粒子2]を得た。このときのRaは0.67であった。
MnCO3、Mg(OH)2、Fe2O3、及びSrCO3粉を秤量し混合して混合粉を得た。この混合粉を、加熱炉により900℃、1時間、大気雰囲気下で仮焼し、得られた仮焼物を冷却後、粉砕して、ほぼ粒径2μmの粉体とした。
この粉体を1wt%の分散剤を水と共に加えてスラリーとし、このスラリーをスプレードライヤに供給して造粒し、平均粒径約40μmの造粒物を得た。この造粒物を焼成炉に装填し、窒素雰囲気下で、1230℃、4時間焼成した。
得られた焼成物を解砕機で解砕した後、篩い分けにより粒度調整を行い、体積平均粒径が約35μmの[球形フェライト粒子3]を得た。このときのRaは0.62であった。
MnCO3、Mg(OH)2、Fe2O3、及びSrCO3粉を秤量し混合して混合粉を得た。この混合粉を、加熱炉により900℃、1時間、大気雰囲気下で仮焼し、得られた仮焼物を冷却後、粉砕して、ほぼ粒径6μmの粉体とした。
この粉体を1wt%の分散剤を水と共に加えてスラリーとし、このスラリーをスプレードライヤに供給して造粒し、平均粒径約40μmの造粒物を得た。
この造粒物を焼成炉に装填し、窒素雰囲気下で、1060℃、4時間焼成した。
得られた焼成物を解砕機で解砕した後、篩い分けにより粒度調整を行い、体積平均粒径が約35μmの球形[フェライト粒子4]を得た。このときのRaは0.94であった。
MnCO3、Mg(OH)2、Fe2O3、及びSrCO3粉を秤量し混合して混合粉を得た。この混合粉を、加熱炉により900℃、1時間、大気雰囲気下で仮焼し、得られた仮焼物を冷却後、粉砕して、ほぼ粒径7μmの粉体とした。
この粉体を1wt%の分散剤を水と共に加えてスラリーとし、このスラリーをスプレードライヤに供給して造粒し、平均粒径約40μmの造粒物を得た。
この造粒物を焼成炉に装填し、窒素雰囲気下で、1020℃、4時間焼成した。
得られた焼成物を解砕機で解砕した後、篩い分けにより粒度調整を行い、体積平均粒径が約35μmの[球形フェライト粒子5]を得た。このときのRaは1.01であった。
(導電性粒子1)
酸化アルミニウム(住友化学製AKP−30)100gを水1リットルに分散させ懸濁液とし、この液を70℃に加温した。その懸濁液に塩化第二錫200gと五酸化りん6gを2N塩酸2リットルに溶かした溶液と12重量%アンモニア水とを懸濁液のPHが7〜8になるように4時間かけて滴下した。滴下後、懸濁液を濾過、洗浄して得られたケーキを110℃で乾燥した。次にこの乾燥粉末を窒素気流中で500℃1時間処理し[導電性粒子1]を得た。得られた導電性粒子1の粒径は0.6μmであった。
酸化アルミニウム(住友化学製AKP−30)100gを水1リットルに分散させ懸濁液とし、この液を70℃に加温した。その懸濁液に塩化第二錫400gと五酸化りん12gを2N塩酸4リットルに溶かした溶液と12重量%アンモニア水とを懸濁液のPHが7〜8になるように8時間かけて滴下した。滴下後、懸濁液を濾過、洗浄して得られたケーキを110℃で乾燥した。次にこの乾燥粉末を窒素気流中で500℃1時間処理し[導電性粒子2]を得た。得られた導電性粒子2の粒径は0.9μmであった。
酸化アルミニウム(住友化学製AKP−30)100gを水1リットルに分散させ懸濁液とし、この液を70℃に加温した。その懸濁液に塩化第二錫67gと五酸化りん2gを2N塩酸0.7リットルに溶かした溶液と12重量%アンモニア水とを懸濁液のPHが7〜8になるように1.5時間かけて滴下した。滴下後、懸濁液を濾過、洗浄して得られたケーキを110℃で乾燥した。次にこの乾燥粉末を窒素気流中で500℃1時間処理し[導電性粒子3]を得た。得られた導電性粒子3の粒径は0.4μmであった。
酸化アルミニウム(住友化学製AKP−30)100gを水1リットルに分散させ懸濁液とし、この液を70℃に加温した。その懸濁液に塩化第二錫480gと五酸化りん14.4gを2N塩酸4.8リットルに溶かした溶液と12重量%アンモニア水とを懸濁液のPHが7〜8になるように9.6時間かけて滴下した。滴下後、懸濁液を濾過、洗浄して得られたケーキを110℃で乾燥した。次にこの乾燥粉末を窒素気流中で500℃1時間処理し[導電性粒子4]を得た。得られた導電性粒子4の粒径は1.0μmであった。
導電性粒子S−2000(三菱マテリアル電子化成製)をそのまま[導電性粒子5]として使用した。導電性粒子5の粒径は0.03μmであった。
導電性粒子EC210(チタン工業製)をそのまま[導電性粒子6]として使用した。
導電性粒子6の粒径は0.5μmであった。
導電性粒子パストラン4310(三井金属製)をそのまま[導電性粒子7]として使用した。導電性粒子7の粒径は0.1μmであった。
[キャリア被覆層]
・シリコン樹脂溶液[固形分20重量%] 650重量部
(SR2410:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・アミノシラン[固形分100重量%] 5.0重量部
(SH6020:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・チタンジイソプロポキシビス(エチルアセトアセテート) 14.7重量部
(TC−750:マツモトファインケミカル社製)
・導電性粒子1(粒径:0.6μm) 130重量部
・トルエン 800重量部
をホモミキサーで10分間分散し、シリコン樹脂の混合被覆膜形成溶液を得た。芯材としてフェライト粒子1:5000重量部を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚0.8μmになるように、スピラコーター(岡田精工社製)によりコーター内温度75℃で塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて240℃で1時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き63μmの篩を用いて解砕し、D/h:0.8の[キャリア1]を得た。
−ポリエステル樹脂Aの合成−
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールAのエチレンオキシド2モル付加物65部、ビスフェノールAのプロピオンオキシド3モル付加物86部、テレフタル酸274部及びジブチルスズオキシド2部を投入し、常圧下、230℃で15時間反応させた。次に、5〜10mmHgの減圧下、6時間反応させて、ポリエステル樹脂を合成した。得られたポリエステル樹脂Aは、数平均分子量(Mn)が2,300、重量平均分子量(Mw)が8,000、ガラス転移温度(Tg)が58℃、酸価が25mgKOH/g、水酸基価が35mgKOH/gであった。
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、酢酸エチル300部、スチレン185部、アクリルモノマー115部及びアゾビスイソブチルニトリル5部を投入して、窒素雰囲気下、65℃(常圧)で8時間反応させた。次に、メタノール200部を加え、1時間攪拌した後、上澄みを除去し、減圧乾燥させて、スチレン−アクリル樹脂Aを合成した。得られたスチレンアクリル樹脂Aは、Mwが20,000、Tgが58℃であった。
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物682質量部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物81質量部、テレフタル酸283質量部、無水トリメリット酸22質量部、及びジブチルチンオキサイド2質量部を仕込み、常圧下で、230℃にて8時間反応させた。次いで、10〜15mHgの減圧下で、5時間反応させて、中間体ポリエステルを合成した。
得られた中間体ポリエステルは、数平均分子量(Mn)が2,100、重量平均分子量(Mw)が9,600、ガラス転移温度(Tg)が55℃、酸価が0.5、水酸基価が49であった。
次に、冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、前記中間体ポリエステル411質量部、イソホロンジイソシアネート89質量部、及び酢酸エチル500質量部を仕込み、100℃にて5時間反応させて、プレポリマー(前記活性水素基含有化合物と反応可能な重合体)を合成した。
得られたプレポリマーの遊離イソシアネート含有量は、1.60質量%であり、プレポリマーの固形分濃度(150℃、45分間放置後)は50質量%であった。
攪拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、イソホロンジアミン30質量部及びメチルエチルケトン70質量部を仕込み、50℃にて5時間反応を行い、ケチミン化合物(前記活性水素基含有化合物)を合成した。得られたケチミン化合物(前記活性水素機含有化合物)のアミン価は423であった。
水1,000部、DBP吸油量が42mL/100g、pHが9.5のカーボンブラックPrintex35(デグサ社製)540部、及び1,200部のポリエステル樹脂Aを、ヘンシェルミキサー(三井鉱山社製)を用いて混合した。次に、二本ロールを用いて、得られた混合物を150℃で30分間混練した後、圧延冷却し、パルペライザー(ホソカワミクロン社製)で粉砕して、マスターバッチを作製した。
イオン交換水306部、リン酸三カルシウムの10質量%懸濁液265部及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム1.0部を混合攪拌し、均一に溶解させて、水系媒体を調製した。
界面活性剤の臨界ミセル濃度は以下の方法で測定した。表面張力計Sigma(KSV Instruments社製)を用いて、Sigmaシステム中の解析プログラムを用いて解析を行なった。界面活性剤を水系媒体に対して0.01wt%ずつ滴下し、攪拌、静置後の界面張力を測定した。得られた表面張力カーブから、界面活性剤の滴下によっても界面張力が低下しなくなる界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度として算出した。水系媒体に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの臨界ミセル濃度を表面張力計Sigmaで測定を行ったところ、水系媒体の重量に対して0.05wt%であった。
ビーカー内に、ポリエステル樹脂Aを70部、プレポリマーを10質量部及び酢酸エチル100部を入れ、攪拌して溶解させた。離型剤としてパラフィンワックス5部(日本精鑞社製 HNP−9 融点75℃)、MEK−ST(日産化学工業社製)2部、及びマスターバッチ10部を加えて、ビーズミルのウルトラビスコミル(アイメックス社製)を用いて、送液速度1kg/時、ディスクの周速度6m/秒で、粒径0.5mmのジルコニアビーズを80体積%充填した条件で3パスした後、前記ケチミン2.7質量部を加えて溶解させ、トナー材料液を調製した。
前記水系媒体相150質量部を容器に入れ、TK式ホモミキサー(特殊機化工業社製)を用い、回転数12,000rpmで攪拌し、これに前記トナー材料の溶解乃至分散液100質量部を添加し、10分間混合して乳化乃至分散液(乳化スラリー)を調製した。
攪拌機及び温度計をセットしたコルベンに、前記乳化スラリー100質量部を仕込み、攪拌周速20m/分で攪拌しながら30℃にて12時間脱溶剤した。
前記分散スラリー100質量部を減圧濾過した後、濾過ケーキにイオン交換水100質量部を添加し、TK式ホモミキサーで混合(回転数12,000rpmにて10分間)した後濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水300質量部を添加し、TK式ホモミキサーで混合(回転数12,000rpmにて10分間)した後濾過する操作を2回行った。得られた濾過ケーキに10質量%水酸化ナトリウム水溶液20質量部を添加し、TK式ホモミキサーで混合(回転数12,000rpmにて30分間)した後減圧濾過した。
得られた濾過ケーキにイオン交換水300質量部を添加し、TK式ホモミキサーで混合(回転数12,000rpmにて10分間)した後濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水300質量部を添加し、TK式ホモミキサーで混合(回転数12,000rpmにて10分間)した後濾過する操作を2回行った。更に得られた濾過ケーキに10質量%塩酸20質量部を添加し、TK式ホモミキサーで混合(回転数12,000rpmにて10分間)した後濾過した。
上記洗浄により得られた濾過ケーキに、イオン交換水300質量部を添加し、TK式ホモミキサーで混合(回転数12,000rpmにて10分間)した際のトナー分散液の電気伝導度を測定し、事前に作成した界面活性剤濃度の検量線より、トナー分散液の界面活性剤濃度を算出した。その値から、界面活性剤濃度が狙いの界面活性剤濃度0.05wt%になるように、イオン交換水を追加し、トナー分散液を得た。
前記所定の界面活性剤濃度に調整されたトナー分散液を、TK式ホモミキサーで5000rpmで混合しながら、ウォーターバスで加熱温度T1=55℃で10時間加熱を行なった。その後トナー分散液を25℃まで冷却し、濾過を行なった。更に得られた濾過ケーキに、イオン交換水300質量部を添加し、TK式ホモミキサーで混合(回転数12,000rpmにて10分間)した後濾過した。
得られた最終濾過ケーキを循風乾燥機にて45℃で48時間乾燥し、目開き75μmメッシュで篩い、[トナー母体粒子1]を得た。
さらに、トナー母体粒子1を100重量部に対して、平均粒径100nmの疎水性シリカ0.6重量部と、平均粒径20nmの酸化チタン1.0重量部と、平均粒径15nmの疎水性シリカ微粉体を0.8部とをヘンシェルミキサーにて混合し、[トナー1]を得た。
こうして得た[トナー1]7部と[キャリア1]93部を混合攪拌して得た[現像剤1]を評価した。結果を表1、表2に示す。
以下に実施例における評価の方法及び条件を示す。
図6に記載した画像形成装置(Imagio MP C5002の改良機、現像部以外の構成はImagio MP C5002)を使って、図5の現像装置の中に現像剤をセットし、単色モードで3%画像面積の画像チャートにて60,000枚のランニング評価を行った。そして、このランニングを終えた後に画像を出力し、白スジ、黒ポチ、キャリア付着、ベタムラを評価した。
また、単色モードで0.5%画像面積の画像チャートにて300,000枚のランニング評価を行った。そして、このランニングを終えた後に画像を出力し、白スジ、黒ポチ、キャリア付着、ベタムラを評価した。
◎はベタ画像、ハーフトーン画像共に白スジは発生しておらず、現像ローラ上の現像剤もムラなく汲み上げられている状態、○はベタ画像、ハーフトーン画像共に白スジは発生しておらず、現像ローラ上の現像剤もムラなく汲み上げられているが、現像ローラを手動で回していくとドクターブレードと現像ローラの間には詰まらない大きさの凝集体が1つ以上表れる状態、△はベタ画像、ハーフトーン画像共に白スジは発生していないが、現像ローラ上を観察すると現像ローラとドクターブレードの間に凝集体が詰まっており、わずかに現像剤の穂が割れている状態、×はベタ画像もしくはハーフトーン画像のいずれかに白スジが目視で判別できる状態となる。◎、○、△を合格とし、×を不合格とした。
◎はベタ画像、ハーフトーン画像共に黒ポチが1つもない状態、○はいずれかの画像の一枚に0.5mm以下の大きさの黒ポチ画像が2つ以下の個数で存在する状態、△は複数の画像に0.5mm以下の大きさの黒ポチ画像が2つ以下の個数で存在する状態、×は0.5mmより大きい黒ポチが存在するか、もしくは0.5mm以下の黒ポチが1枚に3つ以上存在する状態となる。◎、○、△を合格とし、×を不合格とした。
導電性粒子1を導電性粒子2に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:1.1の[キャリア2]を得た。こうして得た[キャリア2]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤2]を評価した。
導電性粒子1を導電性粒子3に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.5の[キャリア3]を得た。こうして得た[キャリア3]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤3]を評価した。
導電性粒子1を導電性粒子6に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.6の[キャリア4]を得た。こうして得た[キャリア4]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤4]を評価した。
導電性粒子1の処方量を203重量部に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.8の[キャリア5]を得た。こうして得た[キャリア5]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤5]を評価した。
導電性粒子1の処方量を221重量部に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.8の[キャリア6]を得た。こうして得た[キャリア6]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤6]を評価した。
導電性粒子1の処方量を81重量部に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.8の[キャリア7]を得た。こうして得た[キャリア7]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤7]を評価した。
導電性粒子1の処方量を68重量部に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.8の[キャリア8]を得た。こうして得た[キャリア8]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤8]を評価した。
[キャリア被覆層]
・シリコン樹脂溶液[固形分20重量%] 1463重量部
(SR2410:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・アミノシラン[固形分100重量%] 11.3重量部
(SH6020:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・チタンジイソプロポキシビス(エチルアセトアセテート) 33.2重量部
(TC−750:マツモトファインケミカル社製)
・導電性粒子2(粒径:0.9μm) 293重量部
・トルエン 1800重量部
キャリア被覆層を上記の内容に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.5の[キャリア9]を得た。こうして得た[キャリア9]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤9]を評価した。
[キャリア被覆層]
・シリコン樹脂溶液[固形分20重量%] 1544重量部
(SR2410:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・アミノシラン[固形分100重量%] 11.9重量部
(SH6020:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・チタンジイソプロポキシビス(エチルアセトアセテート) 35.0重量部
(TC−750:マツモトファインケミカル社製)
・導電性粒子2(粒径:0.9μm) 309重量部
・トルエン 1900重量部
キャリア被覆層を上記の内容に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.5の[キャリア10]を得た。こうして得た[キャリア10]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤10]を評価した。
[キャリア被覆層]
・シリコン樹脂溶液[固形分20重量%] 244重量部
(SR2410:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・アミノシラン[固形分100重量%] 1.9重量部
(SH6020:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・チタンジイソプロポキシビス(エチルアセトアセテート) 5.5重量部
(TC−750:マツモトファインケミカル社製)
・導電性粒子3(粒径:0.4μm) 49重量部
・トルエン 300重量部
キャリア被覆層を上記の内容に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:1.3の[キャリア11]を得た。こうして得た[キャリア11]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤11]を評価した。
[キャリア被覆層]
・シリコン樹脂溶液[固形分20重量%] 1219重量部
(SR2410:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・アミノシラン[固形分100重量%] 9.4重量部
(SH6020:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・チタンジイソプロポキシビス(エチルアセトアセテート) 27.6重量部
(TC−750:マツモトファインケミカル社製)
・導電性粒子1(粒径:0.6μm) 244重量部
・トルエン 1500重量部
キャリア被覆層を上記の内容に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.4の[キャリア12]を得た。こうして得た[キャリア12]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤12]を評価した。
[キャリア被覆層]
・シリコン樹脂溶液[固形分20重量%] 1463重量部
(SR2410:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・アミノシラン[固形分100重量%] 11.3重量部
(SH6020:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・チタンジイソプロポキシビス(エチルアセトアセテート) 33.2重量部
(TC−750:マツモトファインケミカル社製)
・導電性粒子1(粒径:0.6μm) 293重量部
・トルエン 1800重量部
キャリア被覆層を上記の内容に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.3の[キャリア13]を得た。こうして得た[キャリア13]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤13]を評価した。
フェライト粒子1をフェライト粒子2に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.8の[キャリア14]を得た。こうして得た[キャリア14]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤14]を評価した。
フェライト粒子1をフェライト粒子3に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.8の[キャリア15]を得た。こうして得た[キャリア15]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤15]を評価した。
フェライト粒子1をフェライト粒子4に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.8の[キャリア16]を得た。こうして得た[キャリア16]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤16]を評価した。
フェライト粒子1をフェライト粒子5に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.8の[キャリア17]を得た。こうして得た[キャリア17]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤17]を評価した。
[キャリア被覆層]
・シリコン樹脂溶液[固形分20重量%] 488重量部
(SR2410:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・アミノシラン[固形分100重量%] 3.8重量部
(SH6020:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・チタンジイソプロポキシビス(エチルアセトアセテート) 11.1重量部
(TC−750:マツモトファインケミカル社製)
・導電性粒子7(粒径:0.1μm) 98重量部
・トルエン 600重量部
キャリア被覆層を上記の内容に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.2の[キャリア18]を得た。こうして得た[キャリア18]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤18]を評価した。
[キャリア被覆層]
・シリコン樹脂溶液[固形分20重量%] 1463重量部
(SR2410:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・アミノシラン[固形分100重量%] 11.3重量部
(SH6020:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・チタンジイソプロポキシビス(エチルアセトアセテート) 33.2重量部
(TC−750:マツモトファインケミカル社製)
・導電性粒子7(粒径:0.1μm) 293重量部
・トルエン 1800重量部
キャリア被覆層を上記の内容に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.1の[キャリア19]を得た。こうして得た[キャリア19]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤19]を評価した。
導電性粒子1を導電性粒子4に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:1.3の[キャリア20]を得た。こうして得た[キャリア20]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤20]を評価した。
導電性粒子1を導電性粒子5に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:0.04の[キャリア21]を得た。こうして得た[キャリア21]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤21]を評価した。
[キャリア被覆層]
・シリコン樹脂溶液[固形分20重量%] 731重量部
(SR2410:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・アミノシラン[固形分100重量%] 5.6重量部
(SH6020:東レ・ダウコーニング・シリコーン社製)
・チタンジイソプロポキシビス(エチルアセトアセテート) 16.6重量部
(TC−750:マツモトファインケミカル社製)
・導電性粒子4(粒径:1.0μm) 146重量部
・トルエン 900重量部
キャリア被覆層を上記の内容に変更した以外は[キャリア1]と同様にして、D/h:1.1の[キャリア22]を得た。こうして得た[キャリア22]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た[現像剤22]を評価した。
Claims (9)
- 現像剤を複数の磁極により担持している表面が回転し、潜像担持体と対向する箇所で該潜像担持体の表面の潜像にトナーを供給する現像剤担持体と、上記現像剤担持体の軸方向に沿って一方向に現像剤を搬送する第1現像剤搬送部材と、上記現像剤担持体の軸方向に沿って逆方向に現像剤を搬送する第2現像剤搬送部材と、上記第1現像剤搬送部材の周囲の空間と上記第2現像剤搬送部材の周囲の空間とを遮蔽する仕切り板とを有し、上記現像剤担持体は、上記現像剤を汲み上げる現像剤汲み上げ部と、この現像剤汲み上げ部の上方に位置し該現像剤を離す現像剤離し部とを有し、
上記第1現像剤搬送部材は上記現像剤汲み上げ部近傍に配置され、上記第2現像剤搬送部材は上記現像剤離し部近傍に配置され、上記現像剤離し部の回転軸中心位置が上記現像剤担持体の回転軸中心位置よりも低い位置であり、上記第1現像剤搬送部材の回転方向を上記現像剤担持体の回転方向と同じとし、上記第2現像剤搬送部材の回転方向を上記現像剤担持体の回転方向と逆とし、上記第1現像剤搬送部材は、現像剤を上記現像剤担持体の軸線方向に沿った一方向に搬送することができるものであり、上記第2現像剤搬送部材は、上記現像剤を上記現像剤担持体の軸線方向に沿った逆方向に搬送することができるものであり、上記仕切り板は、上記第1現像剤搬送部材の現像剤搬送方向の上流端部に対応する位置に、上記第2現像剤搬送部材の下流端部位置に対応する空間と連通し該第2現像剤搬送部材の下流端部位置に搬送された回収現像剤を受け容れるための連通口と、
上記第1現像剤搬送部材の現像剤搬送方向の下流端部に対応する位置に、上記第2現像剤搬送部材の上流端部位置に対応する空間と連通し現像剤担持体の表面上に供給されなかった余剰現像剤を上記第2現像剤搬送部材の上流端に回収するための連通口とを有する現像装置において、
上記現像剤は磁性を有する芯材粒子とその表面を被覆する樹脂層とからなる磁性キャリア及びトナーを含む2成分現像剤であり、上記磁性キャリアが、体積平均粒径が0.1〜0.9μmである導電性微粒子を樹脂層に含有するものであることを特徴とする現像装置。 - 上記磁性キャリアが、その樹脂層中に上記導電性微粒子を30重量%以上80重量%未満含有するものであることを特徴とする請求項1に記載の現像装置。
- 上記磁性キャリアが、被覆層中に含まれる導電性微粒子の体積平均粒径をDとし、キャリア被覆層の厚みをhとしたとき、Dとhとの比、D/hが、0.2<D/h<1.2となるような微粒子を含有するものであることを特徴とする請求項1又は2に記載の現像装置。
- 上記芯材粒子のRaが、0.65〜0.95μmであることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の現像装置。
- 上記磁性キャリアの重量平均粒子径が、25〜45μmであることを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載の現像装置。
- 上記磁性キャリアの被覆層は、平均膜厚が0.3μm以上1.8μm以下であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれかに記載の現像装置。
- 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、請求項1乃至6のいずれかに記載の現像装置を用いて現像してトナー像を形成する工程と、該静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体に転写する工程と、該記録媒体に転写されたトナー像を定着させる工程とを有することを特徴とする画像形成方法。
- 静電潜像担持体上に静電潜像を形成するための静電潜像形成手段と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成するための請求項1乃至6のいずれかに記載の現像装置と、該静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、該記録媒体に転写されたトナー像を定着させる定着手段とを有することを特徴とする画像形成装置。
- 静電潜像担持体、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、請求項1乃至6のいずれかに記載の現像装置を用いて現像する手段が少なくとも一体に支持されていることを特徴とするプロセスカートリッジ。
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