JP2014151341A - 板材の連結方法 - Google Patents

Abstract

【課題】先後の板材端部同士を連結して連結強度に優れた板材の連結方法を提供する。
【解決手段】先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを対向させ、板材終端と板材始端とを所定の形状を有する打抜きパンチ１０ａを用いて切断するとともに、板材始端に板材連結用の凸部１２ｂを形成し、板材終端に凹部１１ｂを形成し、凸部を凹部に嵌入して仮連結し、凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部１２ｕを形成した後、凹部の外周縁部１１ｅを上下方向に押圧するとともに薄肉凸部の上下面に塑性流動させて被覆部１１ｕを形成して被覆部で薄肉凸部をカシメ加工し、先行板材と後行板材の端部同士を本連結する。
【選択図】図５

Description

本発明は、順送プレス加工において、コイルから繰り出した先行板材の終端と後行板材の始端とを連結する板材の連結方法に関する。

順送プレス加工において、アンコイラーによりコイルから鋼板等の帯板を繰り出して順送プレス機に供給させるが、供給しているコイルが無くなると新たなコイルの掛け替えが行われる。この掛け替え時間を短縮し生産ラインの運転効率を向上させるため、帯板の端部同士を溶接により接合させてコイルを長尺化することが行われている。
コイルを長尺化するに当たっては、その運搬等の取り扱い上、またアンコイラーでのコイル取り付け部のサイズ等により巻径は制限される。そこで、順送プレス加工等の生産ライン内で先行板材と後行板材とのコイル端部同士を突合せ溶接して接合することが考えられる。
例えば特許文献１には、帯鋼移送ライン上で帯鋼の端縁部同士を突き合せ、突き合せ部を挟んで帯鋼の左右の側縁にタブ板を当接せしめたうえ、一方のタブ板の板面を溶接始点、他方のタブ板の板面を溶接終点として突き合せ部を溶接し、溶接施工の後、突き合せ溶接部の縁部に溶着しているタブ板を帯鋼から分離する突き合せ継ぎ手の形成方法であって、帯鋼の突き合せ溶接部及びタブ板を加熱し空冷する仮焼鈍処理を施し、その降温過程においてタブ板の溶着部分が軟質状態に保持されている間にタブ板を帯鋼から分離し、タブ板分離の後、突き合せ溶接部を焼鈍処理する帯鋼の突き合せ溶接継ぎ手方法が記載されている。
また、特許文献２には、金属ストリップの連続処理ラインにおいて先行ストリップの尾端と後行ストリップの先端を重ね合わせ、幅方向にスポット溶接を行って両ストリップを接続するとともに、前記重ね合わせ部分の前記スポット溶接列後方にこれと平行して幅方向に、中央ならびに両端を含む少なくとも３点のスポット溶接を施すことが記載されている。

特開２００５−９５９６３号公報 特開平６−２３５５９号公報

しかしながら、順送プレス加工等の生産ライン内で先行板材と後行板材とのコイル端部同士を突合せ溶接して接合するに際しては、溶接接合部が熱歪みにより変形して帯板が長さ方向にく字状に曲がった場合、そのまま順送プレス機に供給すると、溶接接合部が順送金型に引っ掛かって送り不良を起こしたり順送金型を破損させる等の問題を生じさせる。
そのため、溶接の場合は、上記歪みを無くす後加工処理が必要となり、また、溶接装置の調節が複雑であり作業者にも溶接の知識が必要となる等のため、生産ラインの生産性を更に向上するのが困難であった。
また、潤滑油等を使用するプレス現場では、火が発生する溶接装置を付設するのは好ましくない。

本発明は、上記事情に鑑みてなされ、生産ライン内で先後の板材端部同士を連結しても連結部を境に曲がりを生じさせることがなく簡易に且つ確実な連結が行える板材の連結方法を提供することを課題とする。

（１）本発明に係る板材の連結方法は、
先行板材と後行板材の端部同士を連結して連続板材を製造する方法であって、
先行板材の板材終端と後行板材の板材始端とを対向させ、
先行板材の板材終端と後行板材の板材始端とを所定の形状を有する打抜きパンチを用いて切断するとともに、
該後行板材の板材始端に板材連結用の凸部を形成し、
該先行板材の板材終端に前記凸部を受け入れて端部同士を連結するための凹部を形成し、
該凸部を前記先行板材の板材終端の凹部に嵌入して仮連結し、
前記後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成した後、
該凹部の外周縁部を上下方向に押圧するとともに前記薄肉化した凸部の上下面に塑性流動させて被覆部を形成して被覆部で前記薄肉凸部をカシメ加工し、
先行板材と後行板材の端部同士を本連結することを特徴とする。

（２）本発明に係る板材の連結方法は、上記（１）において、
前記後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成する際に、
該薄肉凸部を、先行板材の板材終端の凹部に形成した板材幅方向の欠落部にも塑性流動させて充填した充填部を形成し、
該薄肉凸部及び該充填部の上下面に、先行板材の凹部の外周縁部を上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部を形成して、該被覆部で該薄肉凸部及び該充填部を上下方向でカシメ加工し、
先行板材と後行板材の端部同士を本連結することを特徴とする。

（３）本発明に係る板材の連結方法は、上記（１）において、
前記後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成する際に、
その上面又は下面、あるいはその両面に突起を設け、
前記被覆部が該突起の周囲を巻き込むように形成され被覆部で前記薄肉凸部をカシメ加工し、先行板材と後行板材の端部同士を本連結することを特徴とする。

（４）本発明に係る板材の連結方法は、上記（１）において、
前記後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成する際に、
その上面又は下面、あるいはその両面に窪みを設け、
前記被覆部が該窪みの中にも入った状態で形成され被覆部で前記薄肉凸部をカシメ加工し、先行板材と後行板材の端部同士を本連結することを特徴とする。

これにより、先行板材の板材終端と後行板材の板材始端との連結部は、打抜き型で打抜いた凸部、凹部同士を嵌合して形成されるので、溶接による接合部のような段差やひずみ等が生じることもなく接合部以外の場所と変らず略平坦な状態にすることができる。
また、上記連結部は、カシメ加工して形成されるので、引っ張り方向や押し方向の力にも十分に耐える連結状態とすることができる。
従って、上記連結部を後加工処理することなくそのまま順送プレス機等の加工機へ送り込むことができ、生産ラインの生産性を向上させることができる。

実施形態１において板材連結装置が配設された順送プレス加工ラインを示す側面図である。 実施形態１において、先行板材の板材終端と後行板材の板材始端を切断し、後行板材の板材始端に板材連結用の凸部を形成し、先行板材の板材終端に凸部を受け入れて端部同士を連結するための凹部を形成して対向させた状態を示す平面図である。 実施形態１において、後行板材の板材始端の凸部を先行板材の板材終端の凹部に嵌入する直前の状態を示す平面図である。 実施形態１において、先行板材の板材終端の凸部を先行板材の板材終端の凹部に嵌入して仮連結させた状態を示す平面図である。 実施形態１において、後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成し、凹部の外周縁部を上下方向に押圧するとともに薄肉凸部の上下面に塑性流動させて被覆部を形成して被覆部で薄肉凸部をカシメ加工し、先行板材と後行板材の端部同士を本連結させた状態を示す概略説明図であり、（ａ）は板材連結装置であり、（ｂ）は薄肉凸部の拡大平面図であり、（ｃ）は（ａ）のＸ−Ｘ断面図であり、（ｄ）は凹部の外周縁部を上下方向に押圧するとともに薄肉凸部の上下面に塑性流動させて被覆部を形成して被覆部で薄肉凸部をカシメ加工した状態を示す平面図であり、（ｅ）は（ｄ）のＹ−Ｙ断面図である。 実施形態２において、切断時に形成する先行板材の板材終端の凹部を板材長手方向及び幅方向に欠落させた形状とした状態を示す平面図である。 実施形態２において、先行板材の板材終端の凸部を先行板材の板材終端の凹部に嵌入して仮連結させた状態を示す平面図である。 実施形態２において、後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成する際に、該薄肉凸部を、先行板材の板材終端の凹部に形成した板材幅方向の欠落部にも塑性流動させて充填した充填部を形成し、該薄肉凸部及び該充填部の上下面に、先行板材の凹部の外周縁部を上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部を形成して、該被覆部で薄肉凸部及び該充填部を上下方向でカシメ加工し、先行板材と後行板材の端部同士を本連結させた状態を示す概略説明図であり、（ａ）は板材連結装置であり、（ｂ）は薄肉凸部の拡大平面図であり、（ｃ）は（ａ）のＸ−Ｘ断面図であり、（ｄ）は、外周縁部を上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部を形成して、該被覆部で薄肉凸部及び充填部を上下方向でカシメ加工した状態を示す平面図であり、（ｅ）は（ｄ）のＹ−Ｙ断面図である。 実施形態３において、後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成する際に、その上面又は下面、あるいはその両面に突起を設け、前記被覆部が該突起の周囲を巻き込むように形成され被覆部で前記薄肉凸部をカシメ加工し、先行板材と後行板材の端部同士を本連結させた状態を示す概略説明図であり、（ａ）は突起を設けた薄肉凸部の拡大平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ断面図であり、（ｃ）は、外周縁部を上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部を形成して、該被覆部で薄肉凸部及び突起を上下方向でカシメ加工した状態を示す平面図であり、（ｄ）は（ｄ）のＹ−Ｙ断面図である。 実施形態４において、前記後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成する際に、その上面又は下面、あるいはその両面に窪みを設け、前記被覆部が該窪みの中にも入った状態で形成され被覆部で前記薄肉凸部をカシメ加工し、先行板材と後行板材の端部同士を本連結させた状態を示す概略説明図であり、（ａ）は窪みを設けた薄肉凸部の拡大平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ断面図であり、（ｃ）は、外周縁部を上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部を形成して、該被覆部で薄肉凸部及び窪みを上下方向でカシメ加工した状態を示す平面図であり、（ｄ）は（ｄ）のＹ−Ｙ断面図である。

＜実施形態１＞
実施形態１の板材の連結方法は、先行板材１１と後行板材１２の端部同士を連結して連続板材を製造する方法であって、先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを対向させ、先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを所定の形状を有する打抜きパンチ１０ａを用いて切断するとともに、該後行板材１２の板材始端１２ａに板材連結用の凸部１２ｂを形成し、該先行板材１１の板材終端１１ａに前記凸部１２ｂを受け入れて端部同士を連結するための凹部１１ｂを形成し、該凸部１２ｂを前記先行板材１１の板材終端１１ａの凹部１１ｂに嵌入して仮連結し、前記後行板材１２の板材始端１２ａの凸部１２ｂを上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部１２ｕを形成した後、該凹部１１ｂの外周縁部１１ｅを上下方向に押圧するとともに前記薄肉凸部１２ｕの上下面に塑性流動させて被覆部１１ｕを形成して被覆部１１ｕで薄肉凸部１２ｕをカシメ加工し、先行板材１１と後行板材１２の端部同士を本連結することを特徴とする。

実施形態１における詳細を図面を用いて説明する。
図１は、実施形態１の板材の連結方法に用いる板材連結装置の概略を示す側面図である。
図２は、打抜き装置によって、先行板材の板材終端と後行板材の板材始端を切断し、後行板材の板材始端に板材連結用の凸部を形成し、先行板材の板材終端に凸部を受け入れて端部同士を連結するための凹部を形成して対向させた状態を示す平面図である。
図３は、先行板材の板材終端の凸部を先行板材の板材終端の凹部に嵌入する直前の状態を示す平面図である。
図４は、先行板材の板材終端の凸部を先行板材の板材終端の凹部に嵌入して仮連結させた状態を示す平面図である。
図５は、後行板材の板材始端の凸部ｂを上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成し、凹部の外周縁部を上下方向に押圧するとともに薄肉凸部の上下面に塑性流動させて被覆部を形成して被覆部で薄肉凸部をカシメ加工し、先行板材と後行板材の端部同士を本連結させた状態を示す概略説明図であり、（ａ）は板材連結装置であり、（ｂ）は薄肉凸部の拡大平面図であり、（ｃ）は（ａ）のＸ−Ｘ断面図であり、（ｄ）は凹部の外周縁部を上下方向に押圧するとともに薄肉凸部の上下面に塑性流動させて被覆部を形成して被覆部で薄肉凸部をカシメ加工した状態を示す平面図であり、（ｅ）は（ｄ）のＹ−Ｙ断面図である。

図示するように、実施形態１の板材の連結方法においては、被加工材料である板材をコイル１９から繰り出し、所定の送りピッチで間欠送りして板材連結装置１０に供給する。例えば、順送プレス加工ラインでは、板材連結装置１０は、順送プレス機の前に配設され、供給された先行板材１１が無くなり新たに後行板材１２を供給する際に、先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを連結する。

図１に示す板材連結装置１０において、先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを連結するため、それぞれ所定の形状を有する端部を形成する。そのため、先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを対向させて、先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを所定の形状を有する打抜きパンチ１０ａ及びダイス１０ｂを用いて切断する。

図２に示すように、この打抜きパンチ１０ａ及びダイス１０ｂによる切断で、後行板材１２の板材始端１２ａに板材連結用の凸部１２ｂを形成する。また、先行板材１１の板材終端１１ａに、後行板材１２の凸部１２ｂを受け入れて端部同士を連結するための凹部１１ｂを形成する。
なお、幅方向の位置合わせのために、後行板材１２の幅方向両端部に位置決め凸部１２ｃ、先行板材１１の幅方向両端部に位置決め凸部１２ｃと嵌合する形状の位置決め凹部１１ｄを形成して、位置決め凸部１２ｃを位置決め凹部１１ｄに導入することによって仮連結時に幅方向の位置合わせをすることもできる。
図２では、位置決め凹部１１ｄ、位置決め凸部１２ｃを、Ω字状の形状としているが、台形状、矩形状など、互いに嵌合可能な種々の嵌合形状とすることができる。

次に、図３、図４を用いて、板材連結装置１０による板材の連結動作を説明する。図３の平面図に示すように、後行板材１２の板材始端の凸部１２ｂが先行板材１１の板材終端の凹部１１ｂに嵌入する直前の状態まで、後行板材１２を所定の送りピッチで間欠送りする。そして、後行板材１２の幅方向両端部の位置決め凸部１２ｃ、１２ｃを、先行板材１１の幅方向両端部の位置決め凹部１１ｄ、１１ｄに導入して幅方向の位置合わせをするとともに、凸部１２ｂ、１２ｂを先行板材１１の板材終端１１ａの凹部１１ｂ、１１ｂに嵌入して、後行板材１２を先行板材１１に仮連結する。

そして、図５（ａ）に示すように、後行板材１２及び先行板材１１を先方向に間欠送りするとともに仮連結部を板材連結装置１０の薄肉化パンチ１０ｃの下方に配置させる。次に、薄肉化パンチ１０ｃを下降させ、後行板材１２の板材始端１２ａの凸部１２ｂを上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部１２ｕを形成する（図５（ｂ）、（ｃ）参照）。さらに、後行板材１２及び先行板材１１を先方向に間欠送りするとともに、仮連結部を板材連結装置１０のカシメパンチ１０ｄの下方に配置させる。
そして、カシメパンチ１０ｄを下降させ、凹部１１ｂの外周縁部１１ｅを上下方向に押圧するとともに薄肉凸部１２ｕの上下面に塑性流動させて被覆部１１ｕを形成して被覆部１１ｕで薄肉凸部１２ｕをカシメ加工し、先行板材１１と後行板材１２の端部同士を本連結させる（図５（ｄ）、（ｅ）参照）。
このような一連の動作により、先行板材１１の板材終端と後行板材１２の板材始端との連結が完了する。
そして、この連結された板材を順送プレス機（図示せず）に供給して順送プレス加工を再開させることができる。

以上のように、本実施形態による板材連結方法によれば、先行板材１１の板材終端と後行板材１２の板材始端との連結部は、打抜きパンチ１０ａで打抜いた夫々の凹凸部１１ｂ，１２ｂ同士を嵌合させるとともに、板材を薄肉化してカシメ加工して形成されるので、溶接による接合部のような段差やひずみ等が生じることもなく、板材全体の板厚を変えること無く、後工程の順送プレス作業に支障を来すことがない。
なお、本実施形態の板材の連結方法は、順送プレスの生産ラインに限らず、他の生産ライン等に適用することもできる。

＜実施形態２＞
実施形態２の板材の連結方法は、先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを対向させ、先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを所定の形状を有する打抜きパンチ１０ａを用いて切断するとともに、該後行板材１２の板材始端１２ａに板材連結用の凸部１２ｂを形成し、該先行板材１１の板材終端１１ａに前記凸部１２ｂを受け入れて端部同士を連結するための凹部１１ｂを形成し、該凸部１２ｂを前記先行板材１１の板材終端１１ａの凹部１１ｂに嵌入して仮連結する点では、実施形態１と同様であるが、以下の点で異なる。
すなわち、前記後行板材１２の板材始端の凸部１２ｂを上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部１２ｕを形成する際に、薄肉凸部１２ｕを、先行板材１１の板材終端の凹部１１ｂに形成した板材幅方向の欠落部１１ｋ、１１ｋ（実施形態２では１つの凹部１１ｂに２個設ける）にも塑性流動させて充填した充填部１２ｋ、１２ｋ（実施形態２では１つの薄肉凸部１２ｕを２方向の充填部を設ける）を形成し、薄肉凸部１２ｕ及び充填部１２ｋ、１２ｋの上下面に、先行板材１１の凹部１１ｂの外周縁部１１ｅを上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部１１ｕを形成して、被覆部１１ｕで、薄肉凸部１２ｕ及び充填部１２ｋ、１２ｋを上下方向でカシメ加工し、先行板材１１と後行板材１２の端部同士を本連結する。

実施形態２の板材の連結方法の詳細を図面を用いて説明する。
図６は、切断時に形成する先行板材の板材終端の凹部を板材長手方向及び幅方向に欠落させた形状とした状態を示す平面図である。
図７は、先行板材の板材終端の凸部を先行板材の板材終端の凹部に嵌入して仮連結させた状態を示す平面図である。
図８は、後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成する際に、該薄肉凸部を、先行板材の板材終端の凹部に形成した板材幅方向の欠落部にも塑性流動させて充填した充填部を形成し、該薄肉凸部及び該充填部の上下面に、先行板材の凹部の外周縁部を上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部を形成して、該被覆部で薄肉凸部及び該充填部を上下方向でカシメ加工し、先行板材と後行板材の端部同士を本連結させた状態を示す概略説明図であり、（ａ）は板材連結装置であり、（ｂ）は薄肉凸部の拡大平面図であり、（ｃ）は（ａ）のＸ−Ｘ断面図であり、（ｄ）は後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成する際に、該薄肉凸部を、先行板材の板材終端の凹部に形成した板材幅方向の欠落部にも塑性流動させて充填した充填部を形成し、該薄肉凸部及び該充填部の上下面に、先行板材の凹部の外周縁部を上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部を形成して、該被覆部で薄肉凸部及び充填部を上下方向でカシメ加工した状態を示す平面図であり、（ｅ）は（ｄ）のＹ−Ｙ断面図である。

図６に示すように、実施形態２では、打抜きパンチ１０ａ及びダイス１０ｂによる切断で、後行板材１２の板材始端１２ａに板材連結用の凸部１２ｂを形成する。
また、先行板材１１の板材終端１１ａに、後行板材１２の凸部１２ｂを受け入れて端部同士を連結するための凹部１１ｂを形成する。
なお、凹部１１ｂには、互いに板材幅方向に拡張した欠落部１１ｋ、１１ｋを形成する。図６では、１つの凹部１１ｂの先端からそれぞれ反対向きの板材幅方向に欠落させて形成した２個の欠落部１１ｋ、１１ｋを示している。

次に、図７、図８を用いて、実施形態２の板材の連結動作を説明する。
図７の平面図に示すように、後行板材１２の幅方向両端部の位置決め凸部１２ｃ、１２ｃを、先行板材１１の幅方向両端部の位置決め凹部１１ｄ、１１ｄに導入して幅方向の位置合わせをするとともに、凸部１２ｂ、１２ｂを先行板材１１の板材終端１１ａの凹部１１ｂ、１１ｂに嵌入して、後行板材１２を先行板材１１に仮連結する。

そして、図８（ａ）に示すように、後行板材１２及び先行板材１１を先方向に間欠送りするとともに仮連結部を板材連結装置１０の薄肉化パンチ１０ｃの下方に配置させる。次に、薄肉化パンチ１０ｃを下降させ、後行板材１２の板材始端１２ａの凸部１２ｂを上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部１２ｕを形成する（図８（ｂ）、（ｃ）参照）。
その際に、薄肉凸部１２ｕを、先行板材１１の板材終端の凹部１１ｄに形成した板材幅方向の欠落部１１ｋ、１１ｋにも塑性流動させて充填した充填部１２ｋを形成し、薄肉凸部１２ｕ及び充填部１２ｋ、１２ｋの上下面に、先行板材１１の凹部１１ｂの外周縁部１１ｅを上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部１１ｕを形成して、被覆部１１ｕで薄肉凸部１２ｕ及び充填部１２ｋ、１２ｋを上下方向でカシメ加工し、先行板材１１と後行板材１２の端部同士を本連結させる（図８（ｄ）、（ｅ）参照）。

以上のように、本実施形態による板材連結方法によれば、先行板材１１の板材終端と後行板材１２の板材始端との連結部は、薄肉凸部１２ｕを、板材幅方向の欠落部１１ｋ、１１ｋにも塑性流動させて充填した充填部１２ｋを形成し、薄肉凸部１２ｕ及び充填部１２ｋ、１２ｋの上下面に、先行板材１１の凹部１１ｂの外周縁部１１ｅを上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部１１ｕを形成して、被覆部１１ｕで薄肉凸部１２ｕ及び充填部１２ｋ、１２ｋを上下方向でカシメ加工し、先行板材１１と後行板材１２の端部同士を本連結させるので、板材をさらに強固に連結させることができる。

＜実施形態３＞
実施形態３の板材の連結方法は、先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを対向させ、先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを所定の形状を有する打抜きパンチ１０ａを用いて切断するとともに、該後行板材１２の板材始端１２ａに板材連結用の凸部１２ｂを形成し、該先行板材１１の板材終端１１ａに前記凸部１２ｂを受け入れて端部同士を連結するための凹部１１ｂを形成し、該凸部１２ｂを前記先行板材１１の板材終端１１ａの凹部１１ｂに嵌入して仮連結する点では、実施形態１と同様であるが、以下の点で異なる。
すなわち、後行板材１２の板材始端の凸部１２ｂを上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部１２ｕを形成する際に、その上面又は下面、あるいはその両面に突起１２ｆを設け、被覆部１１ｕが突起１２ｆの周囲を巻き込むように形成され被覆部１１ｕで薄肉凸部１２ｕをカシメ加工し、先行板材１１と後行板材１２の端部同士を本連結させる。

実施形態３の板材の連結方法の詳細を図面を用いて説明する。
図９（ａ）は突起を設けた薄肉凸部の拡大平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ断面図であり、（ｃ）は、外周縁部を上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部を形成して、該被覆部で薄肉凸部及び突起を上下方向でカシメ加工した状態を示す平面図であり、（ｄ）は（ｄ）のＹ−Ｙ断面図である。

図９に示すように、その下面に凹部を設けた薄肉化パンチ１０ｃを下降させ、後行板材１２の板材始端１２ａの凸部１２ｂを上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部１２ｕを形成する（図９（ａ）、（ｂ）参照）。
その際に、薄肉化パンチ１０ｃ下面に設けた凹部に薄肉凸部１２ｕの上面に突起が形成される。
そして、薄肉凸部１２ｕ上下面に、先行板材１１の凹部１１ｂの外周縁部１１ｅを上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部１１ｕを形成して、被覆部１１ｕで薄肉凸部１２ｕ及び突起１２ｆを上下方向でカシメ加工し、先行板材１１と後行板材１２の端部同士を本連結させる（図９（ｃ）、（ｄ）参照）。
なお、薄肉化パンチ１０ｃに対向する受け台１０ｅの上面にも凹部を設けて、薄肉凸部１２ｕの下面にも突起を形成してもよい。

以上のように、本実施形態による板材連結方法によれば、後行板材１２の板材始端の凸部１２ｂを上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部１２ｕを形成する際に、その上面又は下面、あるいはその両面に突起１２ｆを設け、被覆部１１ｕが突起１２ｆの周囲を巻き込むように形成され被覆部１１ｕで薄肉凸部１２ｕをカシメ加工し、先行板材１１と後行板材１２の端部同士を本連結させるので、板材をさらに強固に連結させることができる。

＜実施形態４＞
実施形態４の板材の連結方法は、先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを対向させ、先行板材１１の板材終端１１ａと後行板材１２の板材始端１２ａとを所定の形状を有する打抜きパンチ１０ａを用いて切断するとともに、該後行板材１２の板材始端１２ａに板材連結用の凸部１２ｂを形成し、該先行板材１１の板材終端１１ａに前記凸部１２ｂを受け入れて端部同士を連結するための凹部１１ｂを形成し、該凸部１２ｂを前記先行板材１１の板材終端１１ａの凹部１１ｂに嵌入して仮連結する点では、実施形態１と同様であるが、以下の点で異なる。
すなわち、後行板材１２の板材始端の凸部１２ｂを上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部１２ｕを形成する際に、その上面又は下面、あるいはその両面に窪み１２ｇを設け、被覆部１１ｕが窪み１２ｇの中にも入った状態で形成され被覆部１１ｕで薄肉凸部１２ｕをカシメ加工し、先行板材１１と後行板材１２の端部同士を本連結させる。

実施形態４の板材の連結方法の詳細を図面を用いて説明する。
図１０（ａ）は窪みを設けた薄肉凸部の拡大平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ断面図であり、（ｃ）は、外周縁部を上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部を形成して、該被覆部で薄肉凸部及び窪みを上下方向でカシメ加工した状態を示す平面図であり、（ｄ）は（ｄ）のＹ−Ｙ断面図である。

図１０に示すように、その下面に突起を設けた薄肉化パンチ１０ｃを下降させ、後行板材１２の板材始端１２ａの凸部１２ｂを上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部１２ｕを形成する（図１０（ａ）、（ｂ）参照）。
その際に、薄肉化パンチ１０ｃ下面に設けた突起で薄肉凸部１２ｕの上面に窪み１２ｇが形成される。
そして、薄肉凸部１２ｕ上下面に、先行板材１１の凹部１１ｂの外周縁部１１ｅを上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部１１ｕを形成して、被覆部１１ｕで薄肉凸部１２ｕ及び窪み１２ｇを上下方向でカシメ加工し、先行板材１１と後行板材１２の端部同士を本連結させる（図１０（ｃ）、（ｄ）参照）。
なお、薄肉化パンチ１０ｃに対向する受け台１０ｅの上面にも突起を設けて、薄肉凸部１２ｕの下面にも窪みを形成してもよい。

以上のように、本実施形態による板材連結方法によれば、後行板材１２の板材始端の凸部１２ｂを上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部１２ｕを形成する際に、その上面又は下面、あるいはその両面に窪み１２ｇを設け、被覆部１１ｕが窪み１２ｇの中にも入った状態で形成され被覆部１１ｕで薄肉凸部１２ｕをカシメ加工し、先行板材１１と後行板材１２の端部同士を本連結させるので、板材をさらに強固に連結させることができる。

本発明の板材の連結方法は、順送プレス装置などの生産ライン内で先後の板材端部同士を連結しても連結部を境に曲がりを生じさせることがなく簡易に且つ確実な連結が行えので、産業上の利用可能性が極めて高い。

１０ 板材連結装置
１０ａ 打抜きパンチ
１０ｂ ダイス
１０ｃ 薄肉化パンチ
１０ｄ カシメパンチ
１０ｅ 受け台
１１ 先行板材
１１ａ 板材終端
１１ｂ 凹部
１１ｄ 位置決め凹部
１１ｅ 外周縁部
１１ｋ 欠落部
１１ｕ 被覆部
１２ 後行板材
１２ａ 板材始端
１２ｂ 凸部
１２ｃ 位置決め凸部
１２ｆ 突起
１２ｇ 窪み
１２ｋ 充填部
１２ｕ 薄肉凸部
１９ コイル

Claims (4)

1. 先行板材と後行板材の端部同士を連結して連続板材を製造する方法であって、
   先行板材の板材終端と後行板材の板材始端とを対向させ、
   先行板材の板材終端と後行板材の板材始端とを所定の形状を有する打抜きパンチを用いて切断するとともに、
   該後行板材の板材始端に板材連結用の凸部を形成し、
   該先行板材の板材終端に前記凸部を受け入れて端部同士を連結するための凹部を形成し、
   該凸部を前記先行板材の板材終端の凹部に嵌入して仮連結し、
   前記後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成した後、
   該凹部の外周縁部を上下方向に押圧するとともに前記薄肉化した凸部の上下面に塑性流動させて被覆部を形成して被覆部で前記薄肉凸部をカシメ加工し、
   先行板材と後行板材の端部同士を本連結することを特徴とする板材の連結方法。
2. 前記後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成する際に、
   該薄肉凸部を、先行板材の板材終端の凹部に形成した板材幅方向の欠落部にも塑性流動させて充填した充填部を形成し、
   該薄肉凸部及び該充填部の上下面に、先行板材の凹部の外周縁部を上下方向に押圧して塑性流動させて被覆した被覆部を形成して、該被覆部で該薄肉凸部及び該充填部を上下方向でカシメ加工し、
   先行板材と後行板材の端部同士を本連結することを特徴とする請求項１に記載の板材の連結方法。
3. 前記後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成する際に、
   その上面又は下面、あるいはその両面に突起を設け、
   前記被覆部が該突起の周囲を巻き込むように形成され被覆部で前記薄肉凸部をカシメ加工し、先行板材と後行板材の端部同士を本連結することを特徴とする請求項１に記載の板材の連結方法。
4. 前記後行板材の板材始端の凸部を上下方向に押圧して薄肉化して薄肉凸部を形成する際に、
   その上面又は下面、あるいはその両面に窪みを設け、
   前記被覆部が該窪みの中にも入った状態で形成され被覆部で前記薄肉凸部をカシメ加工し、先行板材と後行板材の端部同士を本連結することを特徴とする請求項１に記載の板材の連結方法。