JP2014131206A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 白色基準板の離間位置のばらつきによる測定手段の測定値への影響を抑制すること。
【解決手段】 画像形成装置１００は、カラーセンサ２００と、白色基準板２３０と、黒色のシャッタ２１４とを有する。パッチ画像の測定を行う場合は、カラーセンサ２００から離間した位置に白色基準板２３０を移動させるとともに、カラーセンサ２００からの光を遮蔽する位置にシャッタ２１４を移動させることで、カラーセンサ２００とシャッタ２１４の間にパッチ画像が形成されたシートを通過させる。
【選択図】 図７

Description

本発明は、測定用画像の色を測定する機能を備えた画像形成装置に関する。

画像形成装置の画像品質（以下画質と呼ぶ）には、粒状性、面内一様性、文字品位、色再現性（色安定性を含む）などがある。多色画像形成装置が普及した今日においては、最も重要な画質は色再現性であると言われることもある。

人間は経験に基づいた期待する色（特に人肌、青空、金属など）についての記憶があり、その許容範囲を超えると違和感を覚えてしまう。これらの色は記憶色と呼ばれ、写真などを出力する際にその再現性を問われることが多くなった。

写真画像に限らず、文書画像においても、モニタとの色の差に違和感を覚えてしまうオフィスユーザ層、ＣＧ画像の色再現性を追求するグラフィックアーツユーザ層など、画像形成装置に対する色再現性（安定性を含む）の要求度が増している。

そこで、ユーザの色再現性の要求を満たすべく、シートの搬送経路に設けられた測定手段（カラーセンサ）によって、シート上に形成された測定用画像（パッチ画像）を読み取る画像形成装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この画像形成装置によれば、カラーセンサによるパッチ画像の読取結果に基づいて、露光量や現像バイアスなどのプロセス条件にフィードバックをかけることで、一定の濃度、階調性、色味を再現することが可能になる。

特開２００４−０８６０１３号公報

しかしながら、特許文献１に記載のカラーセンサは、環境温度の変化による光源の出力変動などの要因によって、色の測定精度が低下する。そこで、カラーセンサの対向位置に白色基準板を配置し、白色基準板をカラーセンサで測定してカラーセンサの測定値を補正する処理を実行することが考えられる。

白色基準板を配置する場合、カラーセンサから白色基準板までの距離を、パッチ画像を測定する際のカラーセンサからシートまでの距離と等しくすることで、高精度な測定を行うことができる。このため、カラーセンサによる測定時にシートが通過する位置（以下、ピント位置と称す）に白色基準板を配置するのが好ましい。

しかしながら、ピント位置に白色基準板を固定した場合、パッチ画像が形成されたシートが白色基準板に接触することによってジャムが発生する可能性がある。これを防止するため、白色基準板の着脱機構を設け、白色基準板の測定時には白色基準板をピント位置に移動（着動作）し、シート上のパッチ画像の測定時は白色基準板をカラーセンサから離間（脱動作）する必要がある。

一方、パッチ画像を測定する場合、カラーセンサから照射した光がシートを透過して白色基準板に照射され、白色基準板から反射した光が再度シートを透過してカラーセンサにより受光される。白色基準板からの反射光量は、カラーセンサから白色基準板までの距離に応じて変動するため、白色基準板の離間位置がばらついてしまうと、パッチ画像の測定値が変動してしまうという問題があった。

そこで、本発明は、白色基準板の離間位置のばらつきによる測定手段の測定値への影響を抑制することができる画像形成装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る画像形成装置は、シートに測定用画像を形成する像形成手段と、測定対象に光を照射して、当該測定対象からの反射光を測定する測定手段と、前記測定手段に対向する第１の位置と、当該第１の位置よりも前記測定手段から離間した第２の位置に移動可能に設けられた白色基準板と、前記測定手段から前記白色基準板に照射される光を遮蔽する第３の位置と、当該第３の位置から退避した第４の位置に移動可能に設けられた黒色部材と、前記測定手段により前記測定用画像の測定を行わせる場合は、前記白色基準板を前記第２の位置に移動させるとともに、前記黒色部材を前記第３の位置に移動させることで、前記測定手段と前記黒色部材との間に前記測定用画像が形成されたシートを通過させる制御手段と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、白色基準板の離間位置のばらつきによる測定手段の測定値への影響を抑制することができる。

画像形成装置１００の構造を示す断面図である。 カラーセンサ２００の構造を示す図である。 色測定用チャートを示すイメージ図である。 画像形成装置１００のシステム構成を示すブロック図である。 カラーマネージメント環境の概略図である。 カラーセンサ２００が白色基準板２３０を測定する動作を示す図である。 カラーセンサ２００がシート１１０上のパッチ画像を測定する動作を示す図である。 多次色補正処理の動作を示すフローチャートである。 バッキング部材の濃度と、バッキング部材の色差ΔＥの変動量との関係を示す図である。 他の実施形態における白色基準板の動作を示す図である。 バッキング距離と色差ΔＥとの関係を示す図である。

（画像形成装置）
本実施形態では電子写真方式のレーザビームプリンタを用いて上記課題の解決方法を説明する。ここでは、一例として、画像形成方式として電子写真方式を採用する。しかし、本発明は、インクジェット方式や昇華方式にも適用できる。なお、インクジェット方式では、インクを吐出してシートに画像を形成する画像形成手段やインクを乾燥させる定着手段（乾燥手段）が使用される。

図１は、画像形成装置１００の構造を示す断面図である。画像形成装置１００は、筐体１０１を備える。筐体１０１には、エンジン部を構成するための各機構と、制御ボード収納部１０４とが設けられている。制御ボード収納部１０４には、各機構による各印刷プロセス処理（例えば、給紙処理など）に関する制御を行なうエンジン制御部１０２と、プリンタコントローラ１０３が収納されている。

図１が示すように、エンジン部にはＹＭＣＫに対応した４つのステーション１２０、１２１、１２２、１２３が設けられている。ステーション１２０、１２１、１２２、１２３は、トナーをシート１１０に転写して画像を形成する像形成手段である。ここで、ＹＭＣＫは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの略称である。各ステーションは、ほぼ共通の部品により構成されている。感光ドラム１０５は、像担持体の一種であり、一次帯電器１１１により一様の表面電位に帯電する。感光ドラム１０５は、レーザ１０８が出力するレーザ光によって、潜像が形成される。現像器１１２は、色材（トナー）を用いて潜像を現像してトナー像を形成する。トナー像（可視像）は、中間転写体１０６上に転写される。中間転写体１０６上に形成された可視像は、収納庫１１３から搬送されてきたシート１１０に対して、転写ローラ１１４により転写される。

本実施形態の定着処理機構は、シート１１０に転写されたトナー像を加熱および加圧してシート１１０に定着させる第一定着器１５０および第二定着器１６０を有している。第一定着器１５０には、シート１１０に熱を加えるための定着ローラ１５１、シート１１０を定着ローラ１５１に圧接させるための加圧ベルト１５２、定着完了を検知する第一定着センサ１５３を含む。これらローラは中空ローラであり、内部にそれぞれヒータを有している。

第二定着器１６０は、第一定着器１５０よりもシート１１０の搬送方向で下流に配置されている。第二定着器１６０は、第一定着器１５０により定着したシート１１０上のトナー像に対してグロス（光沢）を付与したり、定着性を確保したりする。第二定着器１６０も、第一定着器１５０と同様に定着ローラ１６１、加圧ローラ１６２、第二定着センサ１６３を有している。シート１１０の種類によっては第二定着器１６０を通す必要がない。この場合、エネルギー消費量低減の目的で第二定着器１６０を経由せずにシート１１０は搬送経路１３０を通過する。

例えば、シート１１０にグロスを多く付加する設定がされた場合や、シート１１０が厚紙のように定着に多くの熱量を必要とする場合は、第一定着器１５０を通過したシート１１０は、第二定着器１６０にも搬送される。一方、シート１１０が普通紙や薄紙の場合であって、グロスを多く付加する設定がされていない場合は、シート１１０は、第二定着器１６０を迂回する搬送経路１３０を搬送される。第二定着器１６０にシート１１０を搬送するか、第二定着器１６０を迂回してシート１１０を搬送するかは、切替部材１３１により制御される。

切替部材１３２は、シート１１０を搬送経路１３５へと誘導するか、外部への排出経路１３９に誘導する誘導部材である。搬送経路１３５へと導かれたシート１１０の先端は、反転センサ１３７を通過し、反転部１３６へ搬送される。反転センサ１３７がシート１１０の後端を検出すると、シート１１０の搬送方向が切り替えられる。切替部材１３３は、シート１１０を両面画像形成用の搬送経路１３８へと誘導するか、搬送経路１３５に誘導する誘導部材である。

搬送経路１３５には、シート１１０上の測定用画像（以下、パッチ画像）を検知するカラーセンサ２００が配置されている。カラーセンサ２００は、シート１１０の搬送方向に直交する方向に４つのセンサ２００ａ〜２００ｄが並べて配置されており、４列のパッチ画像を測定できる。操作部１８０からの指示により色検出が指示されると、エンジン制御部１０２は濃度調整、階調調整、多次色補正処理などを実行する。

切替部材１３４は、シート１１０を外部への排出経路１３９に誘導する誘導部材である。排出経路１３９を搬送されたシート１１０は、画像形成装置１００の外部へと排出される。

（カラーセンサ）
図２は、カラーセンサ２００の構造を示す図である。カラーセンサ２００の内部には、白色ＬＥＤ２０１、回折格子２０２、ラインセンサ２０３、演算部２０４、及びメモリ２０５が設けられている。白色ＬＥＤ２０１は、シート１１０上のパッチ画像２２０に光を照射する発光素子である。パッチ画像２２０から反射した光は、透明部材で構成される窓２０６を通過する。

回折格子２０２はパッチ画像２２０から反射した光を波長ごとに分光する。ラインセンサ２０３は、回折格子２０２により波長ごとに分解された光を検出するｎ個の受光素子を備えた光検出素子である。演算部２０４は、ラインセンサ２０３により検出された各画素の光強度値から各種の演算を行う。

メモリ２０５は、演算部２０４が使用する各種のデータを保存する。演算部２０４は、例えば、光強度値から分光反射率を演算する分光演算部等を有する。また、白色ＬＥＤ２０１から照射された光をシート１１０上のパッチ画像２２０に集光したり、パッチ画像２２０から反射した光を回折格子２０２に集光したりするレンズがさらに設けられてもよい。

白色基準板２３０は、カラーセンサ２００に対向する位置に設けられている。本実施形態では、白色基準板２３０からの反射光を測定して、カラーセンサ２００のキャリブレーションを行う。キャリブレーションは、白色基準板２３０にＬＥＤ２０１から光を照射し、白色基準板２３０から反射した光をラインセンサ２０３で検出して、ＬＥＤ２０１の光量を調整したり、分光反射率を算出したりする動作を意味する。

（プロファイル）
多次色補正処理を行うにあたり、画像形成装置１００は、多次色を含むパッチ画像の検出結果から後述のＩＣＣプロファイルを作成し、そのプロファイルを用いて入力画像を変換して出力画像を形成する。

ここで、多次色を含むパッチ画像２２０は、ＣＭＹＫの４色それぞれについて網点面積率を３段階（０％、５０％、１００％）に変化させ、色毎の網点面積率の全ての組み合わせのパッチ画像を形成する。パッチ画像２２０は、図３に記載のように、シート上には４列のパッチ画像２２０ａ〜２２０ｄが、各カラーセンサ２００ａ〜２００ｄによって読み取られるように並べて形成される。各パッチ画像２２０ａ〜２２０ｄは、１番目のパッチ画像（２２０ａ−１、２２０ｂ−１、２２０ｃ−１、２２０ｄ−１）からＭ番目のパッチ間像（２２０ａ−Ｍ、２２０ｂ−Ｍ、２２０ｃ−Ｍ、２２０ｄ−Ｍ）を含む。

優れた色再現性を実現するプロファイルとして、ここでは近年市場で受け入れられているＩＣＣプロファイルを用いることとする。ただし、本発明は、ＩＣＣプロファイルでなければ適用できない発明ではない。本発明は、Ａｄｏｂｅ社が提唱したＰｏｓｔＳｃｒｉｐｔのレベル２から採用されているＣＲＤ（Ｃｏｌｏｒ Ｒｅｎｄｅｒｉｎｇ Ｄｉｃｔｉｏｎａｒｙ）やＰｈｏｔｏｓｈｏｐ（登録商標）内の色分解テーブルなどにも適用できる。

カスタマエンジニアによる部品交換時や、カラーマッチング精度が要求されるジョブの前、さらには、デザイン構想段階などで最終出力物の色味が知りたい時などに、ユーザは操作部１８０を操作してカラープロファイルの作成処理を指示する。

プロファイルの作成処理は、図４のブロック図に示すプリンタコントローラ１０３において行われる。プリンタコントローラ１０３はＣＰＵを有し、後述するフローチャートを実行するためのプログラムを記憶部３５０から読み出して実行する。なお、図４では、プリンタコントローラ１０３により行われる処理を分かり易くするために、プリンタコントローラ１０３内をブロックで表現している。

操作部１８０がプロファイル作成指示を受け付けると、プロファイル作成部３０１は、ＩＳＯ１２６４２テストフォームであるＣＭＹＫカラーチャート２１０を、プロファイルを介さずにエンジン制御部１０２に出力する。プロファイル作成部３０１は、カラーセンサ制御部３０２に測定指示を送る。エンジン制御部１０２は、画像形成装置１００を制御して帯電、露光、現像、転写、定着といったプロセスを実行させる。これにより、シート１１０にはＩＳＯ１２６４２テストフォームが形成される。

カラーセンサ制御部３０２はカラーセンサ２００を制御して、ＩＳＯ１２６４２テストフォームを測定させる。カラーセンサ２００は、測定結果である分光反射率データをプリンタコントローラ１０３のＬａｂ演算部３０３に出力する。Ｌａｂ演算部３０３は、分光反射率データをＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換して、プロファイル作成部３０１に出力する。Ｌ＊ａ＊ｂ＊データの受け渡しは、カラーセンサ用入力ＩＣＣプロファイル格納部３０４を介して行われる。なお、Ｌａｂ演算部３０３は、機器に依存しない色空間信号であるＣＩＥ１９３１ＸＹＺ表色系へ分光反射率データを変換してもよい。

プロファイル作成部３０１は、エンジン制御部１０２に出力したＣＭＹＫ色信号と、Ｌａｂ演算部３０３から入力されたＬ＊ａ＊ｂ＊データとの関係から出力ＩＣＣプロファイルを作成する。プロファイル作成部３０１は、作成した出力ＩＣＣプロファイルを出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納する。

ＩＳＯ１２６４２テストフォームは一般的な複写機が出力可能な色再現域を網羅するＣＭＹＫ色信号のパッチを含んでいる。よって、プロファイル作成部３０１は、それぞれの色信号値と測定したＬ＊ａ＊ｂ＊値との関係から色変換表を作成する。つまりＣＭＹＫ→Ｌａｂの変換表が作成される。この変換表をもとにして、逆変換表が作成される。

プロファイル作成部３０１は、ホストコンピュータからＩ／Ｆ３０８を通じてプロファイル作成命令を受け付けると、作成した出力ＩＣＣプロファイルをＩ／Ｆ３０８を通じてホストコンピュータに出力する。ホストコンピュータは、ＩＣＣプロファイルに対応した色変換をアプリケーションプログラムで実行することができる。

なお、動作の詳細は後述するが、白色基準板駆動モータ３１１は白色基準板２３０を駆動するためのモータであり、シャッタ駆動モータ３１２はシャッタ２１４を駆動するためのモータである。これらのモータはエンジン制御部１０２により制御される。

（色変換処理）
通常のカラー出力における色変換においては、スキャナ部からＩ／Ｆ３０８を介して入力されたＲＧＢ信号値やＪａｐａｎＣｏｌｏｒなどの標準印刷ＣＭＹＫ信号値を想定して入力された画像信号は、外部入力用の入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７に送られる。入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７は、Ｉ／Ｆ３０８から入力された画像信号に応じて、ＲＧＢ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊あるいはＣＭＹＫ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊変換を実行する。入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７に格納されている入力ＩＣＣプロファイルは、複数のＬＵＴ（ルックアップテーブル）により構成されている。

これらのＬＵＴは、たとえば、入力信号のガンマをコントロールする１次元ＬＵＴ、ダイレクトマッピングといわれる多次色ＬＵＴ、生成された変換データのガンマをコントロールする１次元ＬＵＴである。入力された画像信号は、これらのＬＵＴを用いてデバイスに依存した色空間からデバイスに依存しないＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換される。

Ｌ＊ａ＊ｂ＊座標に変換された画像信号はＣＭＭ３０６に入力される。ＣＭＭはカラーマネージメントモジュールの略語である。ＣＭＭ３０６は、各種の色変換を実行する。たとえば、ＣＭＭ３０６は、入力機器としてのスキャナ部などの読取色空間と、出力機器としての画像形成装置１００の出力色再現範囲のミスマッチをマッピングするＧＡＭＵＴ変換を実行する。また、ＣＭＭ３０６は、入力時の光源種と出力物を観察するときの光源種のミスマッチ（色温度設定のミスマッチとも言う）を調整する色変換を実行する。

このようにしてＣＭＭ３０６は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊データをＬ’＊ａ’＊ｂ’＊データへ変換し、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に出力する。測定によって作成されたプロファイルが出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納されている。よって、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５は、新たに作成したＩＣＣプロファイルによってＬ’＊ａ’＊ｂ’＊データを色変換し、出力機器に依存したＣＭＹＫ信号へと変換してエンジン制御部１０２へ出力する。

図４で、ＣＭＭ３０６は、入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７と出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５と分離されている。しかし、図５が示すようにＣＭＭ３０６はカラーマネージメントを司るモジュールのことであり、入力プロファイル（印刷ＩＣＣプロファイル５０１）と出力プロファイル（プリンタＩＣＣプロファイル５０２）を使って色変換を行うモジュールである。

（白色基準板及びシャッタの動作）
次に、図６及び図７を用いて、白色基準板２３０及びシャッタ２１４の動作について説明する。図６は、カラーセンサ２００が白色基準板２３０を測定する動作を示す図であり、図７は、カラーセンサ２００がシート１１０上のパッチ画像を測定する動作を示す図である。

図６（ａ）は、カラーセンサ２００周辺の断面図である。また、図６（ｂ）は、図６（ａ）の矢印Ａ方向から見たときの白色基準板２３０の周辺の様子を示す図である。図７（ａ）及び（ｂ）についても、図６（ａ）及び（ｂ）同様のレイアウトで示している。なお、説明の便宜上これらの図では１つのカラーセンサだけを示しているが、実際には前述のように４つのカラーセンサ２００ａ〜２００ｄが配置されている。

白色基準板２３０の測定時は、図６（ａ）に示されるように、白色基準板２３０は、カラーセンサ２００側にバネ等の加圧部材によって加圧され、カラーセンサ２００に対して位置決めされている。これによって、カラーセンサ２００に対する白色基準板２３０の位置が角度・距離ともにばらつかないように構成される。

このように白色基準板２３０が加圧位置決めされた状態で、カラーセンサ２００は白色基準板２３０を測定する。なお、白色基準板２３０の測定時においては、図６（ｂ）に示されるように、シャッタ２１４は白色基準板２３０から退避している。

一方、パッチ画像の測定時は、図７（ａ）に示されるように、搬送ローラ２５０〜２５２によってシート１１０が搬送され、カラーセンサ２００によってシート１１０上のパッチ画像が測定される。このとき、白色基準板２３０は、シート１１０の搬送を妨げないように、カラーセンサ２００から離間する。

白色基準板２３０は、白色基準板駆動モータ３１１によって駆動されるが、ギヤなどの複数の部品の公差の影響で、離間位置を精度よく位置決めすることは難しい。このため、白色基準板２３０の離間動作のたびに、離間位置がばらついてしまう。

パッチ画像の測定時において、カラーセンサ２００から照射した光がシート１１０を透過して白色基準板２３０に照射され、白色基準板２３０から反射した光がカラーセンサ２００により受光される。白色基準板２３０からの反射光量は、カラーセンサ２００から白色基準板２３０までの距離に応じて変動するため、白色基準板２３０の離間位置のばらつきにより測定値が変動してしまう。

そこで、図７（ｂ）に示されるように、黒色のシャッタ２１４が、カラーセンサ２００と離間した白色基準板２３０との間にスライド移動する。この動作によって、シート１１０上のパッチ画像がカラーセンサ２００によって測定されている間、シート１１０の背景の色を黒色にする（以下、黒バッキングと称す）。

このように、パッチ画像の測定時は黒バッキングにすることで、シートを透過した光がシャッタ２１４から反射しなくなり、白色基準板２３０の離間位置がばらついても測定値は変動しなくなる。また、搬送ローラ２５１は、シャッタ２１４が閉じて白色基準板２３０を覆う動作に連動して、カラーセンサ２００に当接する位置に移動する。これによって、パッチ画像測定時のシート１１０のばたつきを低減させることができ、精度良くパッチ画像を測定できる。

（多次色補正処理）
図８は、多次色補正処理の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。なお、本処理は操作部１８０からの指示により実行される。

まず、プリンタコントローラ１０３は、白色基準板２３０をカラーセンサ２００に近づけるとともに（着動作）、シャッタ２１４を開いて白色基準板２３０を露出させるように（開動作）、エンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ８０１）。エンジン制御部１０２は、この指示に基づいて白色基準板駆動モータ３１１及びシャッタ駆動モータ３１２を制御する。

次に、プリンタコントローラ１０３は、カラーセンサ２００を用いて白色基準板２３０に向けて光を照射させ、白色基準板２３０からの反射光を測定する（Ｓ８０２）。ここでの測定値は、前述したようにＷ（λ）である。

Ｗ（λ）の測定が終わると、プリンタコントローラ１０３は、白色基準板２３０をカラーセンサ２００から離間するとともに（脱動作）、シャッタ２１４を閉じて白色基準板２３０を覆うように（閉動作）、エンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ８０３）。エンジン制御部１０２は、この指示に基づいて白色基準板駆動モータ３１１及びシャッタ駆動モータ３１２を制御する。

次に、プリンタコントローラ１０３は、収納庫１１３からシート１１０を給紙するようエンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ８０４）。そして、プリンタコントローラ１０３は、給紙されたシート１１０に多次色補正処理用のパッチ画像を形成するようエンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ８０５）。

次に、プリンタコントローラ１０３は、パッチ画像が形成されたシート１１０がカラーセンサ２００に到達するまで待機する（Ｓ８０６）。シート１１０がカラーセンサ２００に到達すると、プリンタコントローラ１０３は、カラーセンサ２００にパッチ画像を測定させる（Ｓ８０７）。ここでの測定値は、前述したようにＰ（λ）である。

なお、ステップＳ８０２で取得されたＷ（λ）と、ステップＳ８０７で取得されたＰ（λ）とから、パッチ画像の分光反射率Ｒ（λ）が求められる。Ｒ（λ）は、Ｒ（λ）＝Ｐ（λ）／Ｗ（λ）により求めることができる。そして、プリンタコントローラ１０３は、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データＲ（λ）を取得する（Ｓ８０８）。

次に、プリンタコントローラ１０３は、Ｌａｂ演算部３０３を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データから色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）を演算する。この色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）に基づいて、プリンタコントローラ１０３は、前述の処理により画像形成条件としてのＩＣＣプロファイルを作成し（Ｓ８０９）、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納する（Ｓ８１０）。

その後、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０を排出するようエンジン制御部１０２に指示を出し（Ｓ８１１）、このフローチャートによる処理を終了する。

（バッキング部材の濃度検証）
図９は、黒色部材としてのバッキング部材（シャッタ２１４）の濃度と、バッキング部材の色差ΔＥの変動量との関係を示す図である。この図より、バッキング部材の濃度が１．０以上で、色差変動量がほぼフラットになっていることが分かる。したがって、バッキング部材の濃度≧１．０とすれば、色差変動量ΔＥ＝０．０１程度となり、高精度な測定が可能となる。

（他の実施形態）
図１０は、他の実施形態における白色基準板の動作を示す図である。図１０（ａ）は、白色基準板２３０がカラーセンサ２００に近づいている状態（着状態）を示す。この図において、白色基準板２３０は、黒色の支持部材２１５により支持されている。白色基準板２３０は、カラーセンサ２００に対向する位置に位置決めされ、この状態でカラーセンサ２００は白色基準板２３０を測定する。

白色基準板２３０の測定を行わない場合は、支持部材２１５は軸２１６を中心に回転し、白色基準板２３０は図１０（ｂ）に示される位置まで退避する（脱状態）。回転する際には、白色基準板２３０がカラーセンサ２００に衝突しないように、支持部材２１５、白色基準板２３０、及び軸２１６をカラーセンサ２００から離れる方向に一旦退避させる。

パッチ画像の測定時には、白色基準板２３０がカラーセンサ２００から退避し、黒色の支持部材２１５がカラーセンサ２００の対向位置へと移動する。このように構成することで、前述の実施形態と同様の効果を奏することができる。

（効果検証）
図１１は、バッキング距離と色差ΔＥとの関係を示す図である。ここで、バッキング距離とは、カラーセンサ２００から背景となる部材までの距離を意味する。

この図において、黒色のシャッタ２１４を背景とした場合（黒バッキングの場合）の、カラーセンサ２００から黒色のシャッタ２１４までの距離変動に対する測定値の変動分を菱形の印で示している。また、白色基準板２３０を背景とした場合（白バッキングの場合）の、カラーセンサ２００から白色基準板２３０までの距離変動に対する測定値の変動分を三角の印で示している。

この図によれば、白バッキングの場合は、バッキング距離が変動すると測定値が大きく変動してしまうことが分かる。一方、黒バッキングの場合には、バッキング距離が変動しても測定値はほとんど変わらず、高精度に色測定ができていることが分かる。したがって、本実施形態のように黒色のシャッタ２１４を背景としてパッチ画像の測定を行うことで、安定した測定値を得ることができる。

１００ 画像形成装置
１０２ エンジン制御部
１０３ プリンタコントローラ（制御手段、作成手段）
１１０ シート
２００ カラーセンサ（測定手段）
２０４ 演算部（補正手段）
２１４ シャッタ（黒色部材）
２１５ 支持部材（黒色部材）
２３０ 白色基準板
３１１ 白色基準板駆動モータ（駆動手段）

Claims (11)

1. シートに測定用画像を形成する像形成手段と、
   測定対象に光を照射して、当該測定対象からの反射光を測定する測定手段と、
   前記測定手段に対向する第１の位置と、当該第１の位置よりも前記測定手段から離間した第２の位置に移動可能に設けられた白色基準板と、
   前記測定手段から前記白色基準板に照射される光を遮蔽する第３の位置と、当該第３の位置から退避した第４の位置に移動可能に設けられた黒色部材と、
   前記測定手段により前記測定用画像の測定を行わせる場合は、前記白色基準板を前記第２の位置に移動させるとともに、前記黒色部材を前記第３の位置に移動させることで、前記測定手段と前記黒色部材との間に前記測定用画像が形成されたシートを通過させる制御手段と、
   を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記制御手段は、前記測定手段により前記白色基準板の測定を行わせる場合は、前記白色基準板を前記第１の位置に移動させるとともに、前記黒色部材を前記第４の位置に移動させるよう制御することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 前記測定手段による前記測定用画像の測定結果に基づいて、シートに画像を形成する際の画像形成条件を作成する作成手段を更に有することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
4. 前記測定手段による前記白色基準板の測定結果に基づいて、前記測定用画像の測定結果を補正する補正手段を更に有することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
5. 前記黒色部材は、前記測定手段により照射され、前記測定用画像を形成されたシートを透過した光を遮蔽して、当該光が前記白色基準板に照射されるのを防ぐシャッタであることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
6. 前記黒色部材は、前記白色基準板を支持する支持部材であり、当該支持部材が軸を中心に回転することで、前記黒色部材が前記第３の位置に移動するとともに、前記白色基準板が前記第２の位置に移動することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
7. 前記測定用画像は、複数の色の色材により形成された多次色の画像であり、
   前記測定手段は、前記測定用画像の色を測定することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
8. 前記測定手段は、前記測定用画像に光を照射し、前記測定用画像からの反射光を波長に応じて分光し、分光された光の光量を測定することで、前記測定用画像の色を測定することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
9. 前記黒色部材の濃度は、１．０以上であることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
10. 前記像形成手段は、トナーを前記シートに転写して前記画像を形成する手段であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載の画像形成装置。
11. 前記像形成手段は、インクを吐出して前記シートに前記画像を形成する手段であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載の画像形成装置。

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