JP2014121850A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 インナーライナー層のスプライスオープンを効果的に防止することを可能にした空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】 熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性樹脂中にエラストマーを分散させた熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層１１とゴム組成物からなるゴム層１２とを積層した複合シート１３を成形し、フィルム層１１をタイヤ内側に配置する一方でゴム層１２をタイヤ外側に配置した状態で複合シート１３の両端部を互いに接合してインナーライナー層７を形成し、該インナーライナー層７をタイヤ内壁面に配置した未加硫タイヤを成形し、該未加硫タイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法であって、複合シート１３の両端部１３ａ，１３ｂをゴム層１２の端部同士が当接するようにタイヤ内側に向けて合掌状に貼り合わせ、その合掌状に貼り合わされた両端部１３ａ，１３ｂを複合シート１３の周方向に折り倒した状態にする。
【選択図】 図５

Description

本発明は、熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層を備えた空気入りタイヤの製造方法に関し、更に詳しくは、インナーライナー層のスプライスオープンを効果的に防止することを可能にした空気入りタイヤの製造方法に関する。

近年、空気入りタイヤにおいて、熱可塑性樹脂を主体とするフィルム層をインナーライナー層に使用することが提案されている（例えは、特許文献１〜２参照）。

このようなインナーライナー層を備えた空気入りタイヤを製造する場合、先ず、フィルム層と接着用のゴム層とを積層した複合シートを成形した後、成形ドラム上でフィルム層をタイヤ内側に配置する一方でゴム層をタイヤ外側に配置した状態で複合シートの両端部を互いに接合して円筒状のインナーライナー層を形成する。そして、このインナーライナー層をタイヤ内壁面に配置した未加硫タイヤを成形した後、その未加硫タイヤを金型内で加硫する。

しかしながら、フィルム層とゴム層とからなる複合シートを成形ドラムの周囲に巻き付け、その複合シートの両端部を互いに重ね合わせて接合した場合、一方の端部のゴム層と他方の端部のフィルム層とが互いに接触することになるため、これら両端部間の粘着力が必ずしも十分ではない。一方、インナーライナー層は未加硫タイヤの成形工程や加硫工程においてタイヤ周方向に拡張される。そのため、上述のように複合シートの両端部間の粘着力が不十分であると、タイヤ製造過程において複合シートの接合部が剥離し、インナーライナー層にスプライスオープンと呼ばれる故障が発生することになる。

なお、インナーライナー層のスプライスオープンは、例えば、複合シートの接合部に沿って補強テープを貼り付けることで回避可能であるが、この場合、加硫後のタイヤの内面に補強テープが残存し、タイヤの見栄えを悪化させることになる。そのため、補強テープのような部材を追加することなくインナーライナー層のスプライスオープンを防止することが望まれている。

特開２００９−２４１８５５号公報 特開２００９−２１４６３２号公報

本発明の目的は、熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層を備える空気入りタイヤを製造するにあたって、インナーライナー層のスプライスオープンを効果的に防止することを可能にした空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤの製造方法は、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性樹脂中にエラストマーを分散させた熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層とゴム組成物からなるゴム層とを積層した複合シートを成形し、前記フィルム層をタイヤ内側に配置する一方で前記ゴム層をタイヤ外側に配置した状態で前記複合シートの両端部を互いに接合してインナーライナー層を形成し、該インナーライナー層をタイヤ内壁面に配置した未加硫タイヤを成形し、該未加硫タイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法であって、
前記複合シートの両端部を前記ゴム層の端部同士が当接するようにタイヤ内側に向けて合掌状に貼り合わせ、その合掌状に貼り合わされた両端部を前記複合シートの周方向に折り倒した状態にすることを特徴とするものである。

本発明では、フィルム層とゴム層とを積層した複合シートを成形した後、フィルム層をタイヤ内側に配置する一方でゴム層をタイヤ外側に配置した状態で複合シートの両端部を互いに接合してインナーライナー層を形成するにあたって、複合シートの両端部をゴム層の端部同士が当接するようにタイヤ内側に向けて合掌状に貼り合わせ、その複合シートの合掌状に貼り合わされた両端部を該複合シートの周方向に折り倒した状態にする。そのため、未加硫タイヤの成形工程や加硫工程においてインナーライナー層がタイヤ周方向に拡張されたとき、複合シートの合掌状に貼り合わされた両端部はゴム層の端部同士の粘着力に基づいて良好な接合状態を維持しながらインナーライナー層の拡張に追従することができる。その結果、熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層を備える空気入りタイヤを製造するにあたって、インナーライナー層のスプライスオープンを効果的に防止することが可能になる。

また、従来のように複合シートの接合部に沿って補強テープを貼り付ける場合とは異なって、追加的な部材を必要としないので、加硫後のタイヤ内面の見栄えを悪化させることもない。

本発明において、複合シートの合掌状に貼り合わされた両端部のうち一方の端部を他方の端部よりも短くし、長い方の端部が短い方の端部を覆うように複合シートの両端部を折り倒すことが好ましい。特に、複合シートの長い方の端部の長さＬ１と短い方の端部の長さＬ２を０．２×Ｌ１≦Ｌ２≦０．９×Ｌ１の関係にすることが好ましい。これにより、インナーライナー層のスプライスオープンをより効果的に防止することができる。

本発明では、複合シートの端部同士を接合してから未加硫タイヤの加硫が終了するまでの間に複合シートをタイヤ周方向に拡張する工程を含むことが好ましい。このような拡張工程を含む場合に所望の効果を得ることができる。

熱可塑性樹脂はナイロン、エチレン含有量が２０モル％〜５０モル％のエチレン−ビニルアルコール共重合体及びそれらの変性品から選ばれた少なくとも１種であることが好ましい。また、エラストマーは臭素化イソブチレン−パラメチルスチレン共重合体、無水マレイン酸変性エチレン−αオレフィン共重合体、スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体、酸無水物変性スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体から選ばれた少なくとも１種を含むことが好ましい。これら材料は空気入りタイヤのインナーライナー層の構成材料として好適である。

本発明に係る空気入りタイヤの製造方法が適用される空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線断面図である。 インナーライナー層を構成する複合シートを示す断面図である。 本発明に係る空気入りタイヤの製造方法における複合シートの巻き付け工程を示す側面図である。 複合シートの両端部を合掌状に貼り合わせた状態を示す側面図である。 複合シートの合掌状に貼り合わされた両端部を示し、（ａ）〜（ｃ）は合掌状に貼り合わされた両端部の形状の変遷を示す断面図である。

以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明に係る空気入りタイヤの製造方法が適用される空気入りタイヤの一例を示し、図２はインナーライナー層を構成する複合シートを示すものである。

図１に示すように、この空気入りタイヤは、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１と、該トレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２と、これらサイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３とを備えている。

一対のビード部３，３間にはカーカス層４が装架されている。このカーカス層４はタイヤ径方向に配向する複数本の補強コードを含んでいる。カーカス層４は各ビード部３に配置されたビードコア５の廻りにタイヤ内側から外側に巻き上げられている。カーカス層４の補強コードとしては、有機繊維コードが好ましく使用される。

また、タイヤ内壁面６にはカーカス層４に沿うようにしてインナーライナー層７が配置されている。このインナーライナー層７は、図２に示すように、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性樹脂中にエラストマーを分散させた熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層１１とゴム組成物からなるゴム層１２とを積層した複合シート１３から構成されている。フィルム層１１はタイヤ内面側に配置され、ゴム層１２はカーカス層４と当接するようにタイヤ外面側に配置される。

一方、トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には複数層のベルト層８が埋設されている。これらベルト層８はタイヤ周方向に対して傾斜する複数本の補強コードを含み、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。ベルト層８において、補強コードのタイヤ周方向に対する傾斜角度は例えば１０°〜４０°の範囲に設定されている。ベルト層８の補強コードとしては、スチールコードが好ましく使用される。ベルト層８の外周側には、高速耐久性の向上を目的として、補強コードをタイヤ周方向に対して５°以下の角度で配列してなる少なくとも１層のベルトカバー層９を配置されている。ベルトカバー層９は少なくとも１本の補強コードを引き揃えてゴム被覆してなるストリップ材をタイヤ周方向に連続的に巻回したジョイントレス構造とすることが望ましい。また、ベルトカバー層９はベルト層７の幅方向の全域を覆うように配置しても良く、或いは、ベルト層８の幅方向外側のエッジ部のみを覆うように配置しても良い。ベルトカバー層９の補強コードとしては、有機繊維コードが好ましく使用される。

上述したタイヤ内部構造は空気入りタイヤにおける代表的な例を示すものであるが、これに限定されるものではない。

次に、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法について図３〜図５を用いて詳細に説明する。上述のような空気入りタイヤを製造する場合、先ず、フィルム層１１とゴム層１２とを積層した複合シート１３を成形した後、図３に示すように、フィルム層１１をタイヤ内側に配置する一方でゴム層１２をタイヤ外側に配置するようにして複合シート１３を成形ドラムＤの周囲に巻き付け、図４に示すように、複合シート１３の両端部１３ａ，１３ｂを互いに接合して円筒状のインナーライナー層７を形成する。

次いで、インナーライナー層７の外周側にカーカス層４を含むタイヤ構成部材を貼り合わせて円筒状の１次グリーンタイヤを成形する。その一方で、ベルト層８やベルトカバー層９を含む円環状のトレッドリングを成形する。そして、１次グリーンタイヤをトレッドリングの内側で膨らませることにより、１次グリーンタイヤをトレッドリングに対して圧着し、インナーライナー層７をタイヤ内壁面６に配置した未加硫タイヤを成形する。しかる後、この未加硫タイヤを加硫機の金型内で加硫する。

上述のように複合シート１３の両端部１３ａ，１３ｂを互いに接合して円筒状のインナーライナー層７を形成するにあたって、図５（ａ）に示すように、複合シート１３の両端部１３ａ，１３ｂをゴム層１２の端部同士が当接するようにタイヤ内側に向けて合掌状に貼り合わせ、図５（ｂ）に示すように、その合掌状に貼り合わされた両端部１３ａ，１３ｂを複合シート１３の周方向に向かって折り倒した状態にする。

ここで、複合シート１３の両端部１３ａ，１３ｂをタイヤ内側に向けて合掌状に貼り合わせる方法は特に限定されるものではないが、例えば、成形ドラムＤの外周面に軸方向に延びる開閉自在の溝部を形成し、その溝部内に複合シート１３の両端部１３ａ，１３ｂを一体的に挟み込むことが可能である。また、合掌状に貼り合わされた両端部１３ａ，１３ｂを複合シート１３の周方向に向かって折り倒す方法は特に限定されるものではないが、例えば、両端部１３ａ，１３ｂを上述の如く貼り合わせた後に複合シート１３を成形ドラムＤに対して回動させることで両端部１３ａ，１３ｂを複合シート１３の周方向に向かって折り倒したり、或いは、１次グリーンタイヤを成形ドラムＤから取り外した後で合掌状に貼り合わされた両端部１３ａ，１３ｂを複合シート１３の周方向に向かって折り倒したりすることが可能である。勿論、複合シート１３を成形ドラムＤの周囲に巻き付けて両端部１３ａ，１３ｂを互いに接合する際に、図５（ｂ）に示す形態となるように接合を行っても良い。

未加硫タイヤの成形工程や加硫工程においてインナーライナー層７がタイヤ周方向に拡張されたとき、複合シート１３の合掌状に貼り合わされた両端部１３ａ，１３ｂはゴム層１２の端部同士の粘着力に基づく良好な接合状態を維持しながらインナーライナー層７の拡張に追従することができる。つまり、図５（ｃ）に示すように、ゴム層１２の端部同士の粘着力に基づく良好な接合状態を維持しながら、折れ曲がった両端部１３ａ，１３ｂが周方向に引き延ばされ、従来のスプライス構造に近似した構造に変遷する。

その結果、熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層７を備える空気入りタイヤを製造するにあたって、インナーライナー層７のスプライスオープンを効果的に防止することができる。

また、従来のように複合シート１３の接合部に沿って補強テープを貼り付ける場合とは異なって、追加的な部材を必要としないので、加硫後のタイヤ内面の見栄えを悪化させることもない。

上記製造方法においては、複合シート１３の合掌状に貼り合わされた両端部１３ａ，１３ｂのうち一方の端部１３ｂを他方の端部１３ａよりも短くし、長い方の端部１３ａが短い方の端部１３ｂを覆うように複合シート１３の両端部１３ａ，１３ｂを折り倒すようにしている。この場合、図５（ｂ）に示すように、端部１３ｂから突き出した端部１３ａのゴム層１２がフィルム層１１に対して密着し、最終的に図５（ｃ）に示すような接合構造に至るので、インナーライナー層７のスプライスオープンをより効果的に防止することができる。

特に、複合シート１３の長い方の端部１３ａの長さＬ１と短い方の端部１３ｂの長さＬ２を０．２×Ｌ１≦Ｌ２≦０．９×Ｌ１の関係にすると良い。Ｌ２＜０．２×Ｌ１であるとスプライスオープンを生じ易くなり、逆にＬ２＞０．９×Ｌ１であると図５（ｃ）のような接合構造に至り難くなるためスプライス部の耐久性が低下する。

上記製造方法では、未加硫タイヤの成形工程や加硫工程において複合シート１３がタイヤ周方向に拡張されるが、このように複合シート１３の端部同士を接合してから未加硫タイヤの加硫が終了するまでの間に複合シート１３をタイヤ周方向に拡張する工程を含むことが望ましい。これにより、複合シート１３が図５（ｃ）のような接合構造を形成し、インナーライナー層７のスプライスオープンを防止することができる。

以下、本発明で使用されるインナーライナー層のフィルム層について説明する。このフィルム層は、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成することができる。

本発明で使用される熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物〔例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物〕、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。

特に、熱可塑性樹脂はナイロン、エチレン含有量が２０モル％〜５０モル％のエチレン−ビニルアルコール共重合体及びそれらの変性品から選ばれた少なくとも１種であることが好ましい。

本発明で使用されるエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。

特に、エラストマーは臭素化イソブチレン−パラメチルスチレン共重合体、無水マレイン酸変性エチレン−αオレフィン共重合体、スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体、酸無水物変性スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体から選ばれた少なくとも１種を含むことが好ましい。

前記した特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性が乏しい場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散相を形成しているゴム粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、或いは熱可塑性樹脂又はエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらは混合される熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよい。

本発明において、フィルムを構成する熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマー組成物には、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等をインナーライナー層としての必要特性を損なわない限り任意に配合することもできる。

また、エラストマーは熱可塑性樹脂との混合の際、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラストマーの組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。

加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架橋剤）を用いることができる。具体的には、イオウ系加硫剤としては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジサルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等を例示でき、例えば、０．５〜４ｐｈｒ〔本明細書において、「ｐｈｒ」は、エラストマー成分１００重量部あたりの重量部をいう。以下、同じ。〕程度用いることができる。

また、有機過酸化物系の加硫剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジ（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、１〜２０ｐｈｒ程度用いることができる。

更に、フェノール樹脂系の加硫剤としては、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール樹脂とを含有する混合架橋系等が例示でき、例えば、１〜２０ｐｈｒ程度用いることができる。

その他として、亜鉛華（１〜５ｐｈｒ程度）、酸化マグネシウム（４ｐｈｒ程度）、リサージ（１０〜２０ｐｈｒ程度）、ｐ−キノンジオキシム、ｐ−ジベンゾイルキノンジオキシム、テトラクロロ−ｐ−ベンゾキノン、ポリ−ｐ−ジニトロソベンゼン（２〜１０ｐｈｒ程度）、メチレンジアニリン（０．２〜１０ｐｈｒ程度）、Ｎ−フェニル−Ｎ’−（１，３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン（０．５〜５ｐｈｒ程度）が例示できる。

また、必要に応じて、加硫促進剤および加硫促進助剤を添加してもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般的な加硫促進剤を、例えば、０．５〜２ｐｈｒ程度用いることができる。

また、加硫促進助剤としては、一般的なゴム用助剤を併せて用いることができ、例えば、亜鉛華（１〜５ｐｈｒ程度）、ステアリン酸やオレイン酸及びこれらのＺｎ塩（０．５〜４ｐｈｒ程度）等が使用できる。

熱可塑性エラストマー組成物の製造方法は、予め熱可塑性樹脂とエラストマー（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相（マトリックス）を形成する熱可塑性樹脂中に分散相（ドメイン）としてエラストマーを分散させることによる。エラストマーを加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマーを動的加硫させてもよい。また、熱可塑性樹脂またはエラストマーへの各種配合剤は、上記混練中に添加してもよく、混練の前に予め混合しておいてもよい。熱可塑性樹脂とエラストマーの混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が使用できる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマーの混練およびエラストマーの動的加硫には、２軸混練押出機を使用するのが好ましい。更に、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよい。また、混練時の剪断速度は１０００〜７５００ｓｅｃ^-1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で製作されたポリマー組成物は、射出成形、押出し成形等、通常の熱可塑性樹脂の成形方法によって所望の形状にすればよい。

このようにして得られる熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、インナーライナー層に十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果により十分な剛性を併せ付与することができると共に、エラストマーの多少によらず、成形に際し、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができる。

熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマー組成物のＪＩＳ Ｋ７１００により定められるところの標準雰囲気中におけるヤング率は、特に限定されるものではないが、好ましくは１〜５００ＭＰａ、より好ましくは５０〜５００ＭＰａにするとよい。

上記熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性エラストマー組成物はシート又はフィルムに成形して単体で用いることが可能であるが、隣接するゴムとの接着性を高めるために接着層を積層しても良い。接着層は、常法に従って例えば樹脂用押出機によって押し出してシート状又はフィルム状に成形して積層しても良いし、樹脂用押出機によって熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性エラストマー組成物と共に共押し出しすることで積層しても良い。接着層は接着性向上のため、エポキシ変性ポリマーを含むことが好ましい。接着層の厚さは特に限定されないが、タイヤ軽量化のためには厚さが少ない方がよく、５μｍ〜１５０μｍが好ましい。

次に、本発明で使用されるゴム層を構成するゴム組成物について説明する。

前記ゴム組成物は、
（ａ）ゴム成分、
（ｂ）ゴム成分１００質量部に対して０．５〜２０質量部の、式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、

（式中、Ｒ¹ 、Ｒ² 、Ｒ³ 、Ｒ⁴ 及びＲ⁵ は、独立に、水素、ヒドロキシル基、炭素原子数１〜８のアルキル基、及び炭素原子数１〜８のエーテルから選ばれる）
（ｃ）ゴム成分１００質量部に対して０．２５〜２００質量部のメチレンドナー、
（ｄ）加硫剤
を含み、前記メチレンドナー／前記縮合物の質量比が０．５〜１０であることが、フィルム層とゴム層との接着性を向上させる点で好ましい。

ゴム成分としては、ジエン系ゴム及びその水添物、オレフィン系ゴム、含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、含イオウゴム、フッ素ゴム等を挙げることができる。ジエン系ゴム及びその水添物としては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）（高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、アクリルニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ等が挙げられる。オレフィン系ゴムとしては、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、無水マレイン酸変性エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体、無水マレイン酸変性エチレン−エチルアクリレート共重合体（変性ＥＥＡ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー等が挙げられる。含ハロゲンゴムとしては、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）や塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）等のハロゲン化ブチルゴム、臭素化イソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合体（ＢＩＭＳ）、ハロゲン化イソブチレン−イソプレン共重合ゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ）等が挙げられる。シリコーンゴムとしては、メチルビニルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルビニルシリコーンゴム等が挙げられる。含イオウゴムとしては、ポリスルフィドゴム等が挙げられる。フッ素ゴムとしては、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコーン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム等が挙げられる。なかでも、隣接ゴム材料との共架橋性の観点から、ジエン系ゴム、オレフィン系ゴム、含ハロゲンゴムが好ましく、より好ましくは、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、臭素化ブチルゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴムである。ゴム成分は、２種以上のゴム成分の混合物であってもよい。

式（１）で表される化合物の１つの好ましい例は、Ｒ¹ 、Ｒ² 、Ｒ³ 、Ｒ⁴ 及びＲ⁵ のうち少なくとも１つが炭素原子数１〜８のアルキル基であり、残りが水素であるものである。式（１）で表される化合物の好ましい具体例の１つはクレゾールである。

式（１）で表される化合物のもう１つの好ましい例は、Ｒ¹ 、Ｒ² 、Ｒ³ 、Ｒ⁴ 及びＲ⁵ のうち少なくとも１つがヒドロキシル基であり、残りが水素又は炭素原子数１〜８のアルキル基であるものである。式（１）で表される化合物の別の好ましい具体例はレゾルシンである。

式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物としては、クレゾール−ホルムアルデヒド縮合体、レゾルシン−ホルムアルデヒド縮合体等が挙げられる。また、これらの縮合物は、本発明の効果を損なわない範囲で、変性されていてもよい。例えば、エポキシ化合物で変性された変性レゾルシン−ホルムアルデヒド縮合体も本発明に使用することができる。これらの縮合物は、市販されており、本発明に市販品を使用することができる。

式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物は、好ましくは、式（２）又は式（３）で表される化合物である。

式中、ｎは１〜２０の整数、好ましくは１〜１０の整数、より好ましくは１〜５の整数である。

式中、ｍは１〜２０の整数、好ましくは１〜１０の整数、より好ましくは１〜３の整数である。

メチレンドナーとは、加熱等によりホルムアルデヒドを発生する塩基化合物を指し、例えば、ヘキサメチレンテトラミン、ペンタメチレンテトラミン、ヘキサメチレンジアミン、メチロールメラミン、エーテル化メチロールメラミン、変性エーテル化メチロールメラミン、エステル化メチロールメラミン、ヘキサメトキシメチロールメラミン、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサキス（エトキシメチル）メラミン、ヘキサキス（メトキシメチル）メラミン、Ｎ，Ｎ’，Ｎ''−トリメチル−Ｎ，Ｎ’，Ｎ''−トリメチロールメラミン、Ｎ，Ｎ’，Ｎ''−トリメチロールメラミン、Ｎ−メチロールメラミン、Ｎ，Ｎ’−ビス（メトキシメチル）メラミン、Ｎ，Ｎ’，Ｎ''−トリブチル−Ｎ，Ｎ’，Ｎ''−トリメチロールメラミン、パラホルムアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ホルムアルデヒドの放出温度の観点から、変性エーテル化メチロールメラミンが好ましい。

加硫剤としては、無機系加硫剤と有機系加硫剤が挙げられ、無機系加硫剤としては、硫黄、一塩化硫黄、セレン、テルル、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、一酸化鉛等が挙げられ、有機系加硫剤としては、含硫黄有機化合物、ジチオカルバミン酸塩、オキシム類、テトラクロロ−ｐ−ベンゾキノン、ジニトロソ化合物、変性フェノール樹脂、ポリアミン、有機過酸化物等が挙げられる。なかでも、硫黄、１，３−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）−ベンゼンのような有機過酸化物、臭素化アルキルフェノール−ホルムアルデヒド縮合体のような変性フェノール樹脂、酸化亜鉛、含硫黄有機化合物が好ましい。

式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物（以下、単に「縮合物」ともいう。）の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して０．５〜２０質量部であり、好ましくは１〜１０質量部である。縮合物の配合量が少なすぎると、良好な接着を得るのに必要な熱量、時間が増大するため加硫効率が悪化し、逆に多すぎると、得られるゴム組成物の加硫伸びが損なわれ、破断しやすくなる。

メチレンドナーの量は、ゴム成分１００質量部に対して０．２５〜２００質量部であり、好ましくは０．５〜８０質量部であり、さらに好ましくは１〜４０質量部である。メチレンドナーの配合量が少なすぎると、ゴム組成物系内における樹脂反応にドナーが消費されて界面反応での反応が進まなくなり接着が悪化する。逆に多すぎると、ゴム組成物系内での反応が促進されすぎたり、被着対象樹脂系内での架橋反応を誘発して接着が悪化する。

メチレンドナー／縮合物の質量比は、０．５〜１０、好ましくは１〜４、さらに好ましくは１〜３である。この比が小さすぎると、ゴム組成物系内における樹脂反応にドナーが消費されて界面反応での反応が進まなくなり接着が悪化する。逆に大きすぎると、ゴム組成物系内での反応が促進されすぎたり、被着対象樹脂系内での架橋反応を誘発して接着が悪化する。

ゴム成分がジエン系ゴムを含み、加硫剤が硫黄である場合は、ゴム組成物が加硫促進剤を含まないことが好ましい。ゴム成分がジエン系ゴムを含み、加硫剤が硫黄であり、かつゴム組成物がさらに加硫促進剤を含む場合は、縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して３質量部超過２０質量部以下であり、メチレンドナーの配合量がゴム成分１００質量部に対して１．５質量部超過２００質量部以下、さらには３質量部超過８０質量部以下、であることが好ましい。縮合物の配合量が少なすぎると、縮合体が加硫促進剤と反応して界面での樹脂との反応が進行しなくなる。逆に多すぎると、得られるゴム組成物の加硫伸びが損なわれ、破断しやすくなる。メチレンドナーの配合量が少なすぎると、ゴム組成物系内における樹脂反応にドナーが消費されて界面反応での反応が進まなくなり接着が悪化する。逆に多すぎると、ゴム組成物系内での反応が促進されすぎたり、被着対象樹脂系内での架橋反応を誘発して接着が悪化する。

加硫促進剤としては、アルデヒド−アンモニア系、アルデヒド−アミン系、チオウレア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオカルバミン酸塩系、キサントゲン酸塩系が挙げられ、好ましくはチアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系である。

チアゾール系加硫促進剤は、チアゾール構造を有する化合物であり、たとえば、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾチアジルジスルフィド、メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩、（ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、（Ｎ，Ｎ−ジエチルチオカルバモイルチオ）ベンゾチアゾール等が挙げられるが、なかでもジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドが好ましい。

スルフェンアミド系加硫促進剤は、スルフェンアミド構造を有する化合物であり、たとえば、Ｎ−シクロヘキシルベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−ｔ−ブチルベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレンベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシルベンゾチアゾールスルフェンアミド、（モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール等が挙げられるが、なかでもＮ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミドが好ましい。

チウラム系加硫促進剤は、チウラム構造を有する化合物であり、たとえば、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムヘキサスルフィド等が挙げられるが、なかでもテトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィドが好ましい。

ゴム成分がジエン系ゴムを含み、加硫剤が硫黄であり、ゴム組成物がさらに加硫促進剤を含み、縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して０．５〜３質量部であり、メチレンドナーの配合量がゴム成分１００質量部に対して０．２５〜３０質量部である場合は、硫黄の配合量がゴム成分１００質量部に対して４質量部未満であり、加硫促進剤の配合量がゴム成分１００質量部に対して０質量部超２．１質量部未満であることが好ましい。硫黄の配合量が多すぎると、ゴム組成物系内での縮合物の反応と競争的に進行するために接着を低下させる。加硫促進剤が配合されないと、加硫反応が進行しづらく、加硫効率が悪化し、逆に加硫促進剤の配合量が多すぎると、縮合体が加硫促進剤と反応して界面での樹脂との反応が進行しなくなる。

この場合において、加硫促進剤がスルフェンアミド構造を有する化合物であるときは、スルフェンアミド構造を有する化合物の配合量が０質量部超１．５質量部未満であることが好ましい。スルフェンアミド構造を有する化合物の配合量が配合されないと、加硫反応が進行しづらく、加硫効率が悪化し、逆にスルフェンアミド構造を有する化合物の配合量が多すぎると、促進剤の反応が樹脂の反応と競合するために接着反応を阻害する。

この場合において、ゴム組成物が加硫促進剤としてスルフェンアミド構造を有する化合物及びチウラム構造を有する化合物を含むときは、チウラム構造を有する化合物の配合量が０質量部超０．６質量部未満であることが好ましい。チウラム構造を有する化合物の配合量が配合されないと、硫黄配合量が接着に効果を及ぼしやすくなり、逆にチウラム構造を有する化合物の配合量が多すぎると、硫黄が放出がされるために接着反応が阻害される。

ゴム成分はジエン系ゴムを含むことが好ましい。ジエン系ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。なかでも、隣接ゴム材料との共架橋性の観点から、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、それらの混合物が好ましい。ゴム成分中のジエン系ゴムの割合は、５０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは７０質量％以上であり、ゴム成分のすべてがジエン系ゴムであることがさらに好ましい。

ゴム成分は、より好ましくは、ブタジエンゴムを含む。さらに、ゴム成分の１０〜１００質量％がブタジエンゴムであることが好ましく、ゴム成分の５０〜９８質量％がブタジエンゴムであることがより好ましく、ゴム成分の７０〜９５質量％がブタジエンゴムであることがさらに好ましい。ゴム成分がブタジエンゴム以外のゴム成分を含む場合は、ブタジエンゴム以外のゴム成分としては、天然ゴム又はイソプレンゴムが好ましい。すなわち、ゴム成分は、ブタジエンゴムと天然ゴムの組み合わせ又はブタジエンゴムとイソプレンゴムの組み合わせからなるものが特に好ましい。

エチレン−ビニルアルコール共重合体を含むフィルムと、Ｒ¹ 、Ｒ² 、Ｒ³ 、Ｒ⁴ 及びＲ⁵ のうち少なくとも１つが水酸基で、残りが水素又は炭素原子数が１〜８個のアルキル基である式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物を含むゴム組成物との組み合わせは、フィルムとゴム組成物の層との界面の接着性がきわめて良好であるので、特に好ましい。ここで、エチレン−ビニルアルコール共重合体を含むフィルムとは、熱可塑性樹脂組成物のフィルムであって熱可塑性樹脂がエチレン−ビニルアルコール共重合体を含むものを意味する。エチレン−ビニルアルコール共重合体の量は、好ましくは、熱可塑性樹脂組成物の熱可塑性樹脂成分の総量の５〜１００質量％、より好ましくは２０〜７０質量％である。

エチレン−ビニルアルコール共重合体（以下「ＥＶＯＨ」ともいう。）は、エチレン単位（−ＣＨ₂ ＣＨ₂ −）とビニルアルコール単位（−ＣＨ₂ −ＣＨ（ＯＨ）−）とからなる共重合体であるが、エチレン単位及びビニルアルコール単位に加えて、本発明の効果を阻害しない範囲で、他の構成単位を含有していてもよい。エチレン−ビニルアルコール共重合体は、エチレン単位の含有量すなわちエチレン含有量が好ましくは５〜５５モル％、より好ましくは２０〜５０モル％のものを使用する。エチレン−ビニルアルコール共重合体のエチレン含有量が少なすぎるとポリアミド樹脂との相溶性に劣る。逆にエチレン含有量が多すぎると熱可塑性樹脂に含まれる水酸基の数が減るために接着力向上が期待できない。エチレン−ビニルアルコール共重合体はエチレン酢酸ビニル共重合体のケン化物であるが、そのケン化度は、好ましくは９０％以上、より好ましくは９９％以上である。エチレン−ビニルアルコール共重合体のケン化度が小さすぎると空気バリア性が低下し、また熱安定性も低下する。エチレン−ビニルアルコール共重合体は、市販されており、たとえば、日本合成化学工業株式会社からソアノール（登録商標）の商品名で、株式会社クラレからエバール（登録商標）の商品名で入手することができる。エチレン単位含有量５〜５５モル％のエチレン−ビニルアルコール共重合体としては、日本合成化学工業株式会社製ソアノール（登録商標）Ｈ４８１５Ｂ（エチレン単位含有量４８モル％）、ソアノール（登録商標）Ａ４４１２Ｂ（エチレン単位含有量４２モル％）、ソアノール（登録商標）ＤＣ３２１２Ｂ（エチレン単位含有量３２モル％）、ソアノール（登録商標）Ｖ２５０４ＲＢ（エチレン単位含有量２５モル％）、株式会社クラレ製エバール（登録商標）Ｌ１７１Ｂ（エチレン単位含有量２７モル％）、エバール（登録商標）Ｈ１７１Ｂ（エチレン単位含有量３８モル％）、エバール（登録商標）Ｅ１７１Ｂ（エチレン単位含有量４４モル％）などがある。

（１）フィルム層用組成物の調整
熱可塑性エラストマー組成物Ａ１：
表１に示す原料のうちＢｒ−ＩＰＭＳを予めゴムペレタイザー（森山製作所製）によりペレット状に加工した。そのゴムペレットと樹脂（ナイロン６、ナイロン６１２）と酸変性エラストマーと架橋剤（酸化亜鉛、ステアリン酸）と老化防止剤（６ＰＰＤ）を、表１に示す配合比率で、二軸混練押出機（日本製鋼所製ＴＥＸ４４）に投入し、２５０℃で３分間混練した。混練物を押出機から連続的にストランド状に押出し、水冷後、カッターで切断することにより、ペレット状の熱可塑性エラストマー組成物Ａ１を得た。

熱可塑性エラストマー組成物Ａ２：
表１に示す原料のうちＢｒ−ＩＰＭＳを予めゴムペレタイザー（森山製作所製）によりペレット状に加工した。そのゴムペレットと樹脂（ナイロン６、ナイロン６１２）とＳＩＢＳと架橋剤（酸化亜鉛、ステアリン酸）と老化防止剤（６ＰＰＤ）を、表１に示す配合比率で、二軸混練押出機（日本製鋼所製ＴＥＸ４４）に投入し、２５０℃で３分間混練した。混練物を押出機から連続的にストランド状に押出し、水冷後、カッターで切断することにより、ペレット状の熱可塑性エラストマー組成物Ａ２を得た。

熱可塑性エラストマー組成物Ａ３：
表１に示す樹脂（ナイロン６／６６共重合体、ナイロン６、ＥＶＯＨ）と酸変性エラストマーを、表１に示す配合比率で、二軸混練押出機（日本製鋼所製ＴＥＸ４４）に投入し、２５０℃で３分間混練した。混練物を押出機から連続的にストランド状に押出し、水冷後、カッターで切断することにより、ペレット状の熱可塑性エラストマー組成物Ａ３を得た。

熱可塑性樹脂組成物Ｂ１：
表１に示す樹脂（ナイロン６、ナイロン６１２）を、表１に示す配合比率で、二軸混練押出機（日本製鋼所製ＴＥＸ４４）に投入し、２５０℃で３分間混練した。混練物を押出機から連続的にストランド状に押出し、水冷後、カッターで切断することにより、ペレット状の熱可塑性樹脂組成物Ｂ１を得た。

Ｂｒ−ＩＰＭＳ：エクソンモービルケミカル社製、臭素化イソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合体ゴム、Ｅｘｘｐｒｏ（登録商標）ＭＤＸ８９−４
ＭＨ７０１０：三井化学株式会社製、マレイン酸変性エチレン−ブテン共重合体、タフマー（登録商標）ＭＨ７０１０
ＳＩＢＳ：株式会社カネカ製、ＳＩＢＳＴＡＲ（登録商標）０７３Ｔ
酸化亜鉛：正同化学工業株式会社製、酸化亜鉛３種
ステアリン酸：日油株式会社製、ビーズステアリン酸
６ＰＤＤ：フレキシス社製、サントフレックス６ＰＰＤ
ナイロン６／６６共重合体：宇部興産株式会社製、ＵＢＥナイロン５０３３Ｂ
ナイロン６：宇部興産株式会社製、ＵＢＥナイロン１０１３Ｂ
ナイロン６１２：宇部興産株式会社製、ＵＢＥナイロン７０３４Ｂ
ＥＶＯＨ：日本合成化学工業株式会社製、ソアノールＨ４８１５Ｂ

（２）フィルム層の成形
上述した熱可塑性エラストマー組成物Ａ１〜Ａ３及び熱可塑性樹脂組成物Ｂ１の各々をインフレーション成形装置（プラコー社製）を使用して２３０℃でチューブ状に押出し、空気を吹き込んで膨張させ、ピンチロールで折り畳み、巻き取ることにより、空気透過防止機能を有するチューブ状のフィルム層を得た。熱可塑性エラストマー組成物Ａ１，Ａ２からなるフィルム層の厚さは１３０μｍであり、熱可塑性エラストマー組成物Ａ３からなるフィルム層の厚さは６０μｍであり、熱可塑性樹脂組成物Ｂ１からなるフィルム層の厚さは２０μｍであった。また、折り畳まれたフィルム層の幅はいずれも６５０ｍｍであった。

（３）接着用ゴム組成物の調整及びゴム層の成形
表２に示す配合を有する接着用ゴム組成物をバンバリーミキサーを使用して混合した。その後、カレンダーロールを使用して、上記接着用ゴム組成物から厚さ０．７ｍｍのゴム層（ゴムシート）を成形した。

（４）複合シートの成形
チューブ状に押し出して折り畳んだ各フィルム層の両端を切り落とし、２枚のシート状に加工し、そのうちの１枚を上記接着用ゴム組成物からなるゴム層上に貼り合わせて複合シートを成形した。この複合シートに１〜３Ｎの張力を掛けた状態でフィルム層の押出方向が長手方向となるようにヒートカッターを用いて複合シートを所定の長さに切断し、これをインナーライナー層用部材とした。

（５）タイヤの製造
実施例１〜７については、複合シートをフィルム層が成形ドラム側となるように成形ドラム上に配置し、複合シートの両端部を互いに接合してインナーライナー層を形成するにあたって、複合シートの両端部をゴム層の端部同士が当接するようにタイヤ内側（成形ドラム側）に向けて合掌状に貼り合わせ、その合掌状に貼り合わされた両端部を複合シートの周方向に折り倒した状態にした。その後、インナーライナー層の外周側にカーカス層を含むタイヤ構成部材を積層することにより、インナーライナー層をタイヤ内壁面に配置した未加硫タイヤを成形した。これら実施例１〜７においては、フィルム層の構成材料を表１のように選択した。また、実施例１〜７においては、複合シートの接合される両端部のうち長い方の端部の長さを１０ｍｍとする一方で、短い方の端部の長さを異ならせることで接合部分の長さを表１のように設定した。つまり、短い方の端部の長さは接合部分の長さと同一である。

一方、比較例１については、複合シートをフィルム層が成形ドラム側となるように成形ドラム上に配置し、複合シートの両端部を互いに重ね合わせるように接合（ラップ接合）してインナーライナー層を形成し、その後、インナーライナー層の外周側にカーカス層を含むタイヤ構成部材を積層することにより、インナーライナー層をタイヤ内壁面に配置した未加硫タイヤを成形した。比較例１においては、複合シートの両端部の接合部分の長さを１０ｍｍとした。

なお、実施例１〜７及び比較例１では、未加硫タイヤを成形する過程において複合シートに対して最大で約３０％の伸張が生じていた。

このようにして得られた未加硫タイヤを通常の加硫成形方法により加硫し、タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５の空気入りタイヤを得た。

（６）スプライスオープンの評価
上述のように製造された実施例１〜７及び比較例１の試験タイヤについて、成形工程及び加硫工程においてインナーライナー層のスプライス部が剥がれてしまう状態（スプライスオープン）の有無を目視により確認し、その結果を表３に示した。評価結果は、スプライス幅に対して半分以上の領域でスプライスオープンが生じた場合を「×」で示し、スプライス幅に対して半分以下の領域でスプライスオープンが生じた場合を「△」で示し、スプライスオープンが生じなかった場合を「○」で示した。

（７）スプライス部の耐久性の評価
各試験タイヤを１５×６ＪＪのリムに組み付け、空気圧２００ｋＰａ及び荷重７．３５ｋＮの条件で５０，０００ｋｍ走行させた後、各試験タイヤのインナーライナー層のスプライス部付近におけるクラック又は剥離の発生を目視により確認し、その結果を表３に示した。評価結果は、スプライス幅に対して半分以上の領域でクラック又は剥離が生じた場合を「×」で示し、スプライス幅に対して半分以下の領域でクラック又は剥離が生じた場合を「△」で示し、クラック又は剥離が生じなかった場合を「○」で示した。但し、比較例１については、加硫前においてスプライスオープンが生じたためグリーンタイヤを加硫してタイヤを製造せず、耐久性の評価を実施しなかった。

この表３から明らかなように、実施例１〜７のタイヤは加硫後の状態においてスプライスオープンが生じていなかった。特に、フィルム層の構成材料として熱可塑性エラストマー組成物Ａ１〜Ａ３を用い、かつインナーライナー層を構成する複合シートの接合すべき両端部の長さを適正化した実施例２〜６ではインナーライナー層のスプライス部の耐久性も良好であった。これに対して、比較例１のタイヤは加硫前の状態においてスプライスオープンが生じていた。

７ インナーライナー層
１１ フィルム層
１２ ゴム層
１３ 複合シート
１３ａ，１３ｂ 両端部

Claims (7)

1. 熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性樹脂中にエラストマーを分散させた熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層とゴム組成物からなるゴム層とを積層した複合シートを成形し、前記フィルム層をタイヤ内側に配置する一方で前記ゴム層をタイヤ外側に配置した状態で前記複合シートの両端部を互いに接合してインナーライナー層を形成し、該インナーライナー層をタイヤ内壁面に配置した未加硫タイヤを成形し、該未加硫タイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法であって、
   前記複合シートの両端部を前記ゴム層の端部同士が当接するようにタイヤ内側に向けて合掌状に貼り合わせ、その合掌状に貼り合わされた両端部を前記複合シートの周方向に折り倒した状態にすることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記複合シートの合掌状に貼り合わされた両端部のうち一方の端部を他方の端部よりも短くし、長い方の端部が短い方の端部を覆うように前記複合シートの両端部を折り倒すことを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 前記複合シートの長い方の端部の長さＬ１と短い方の端部の長さＬ２を０．２×Ｌ１≦Ｌ２≦０．９×Ｌ１の関係にしたことを特徴とする請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
4. 前記複合シートの端部同士を接合してから前記未加硫タイヤの加硫が終了するまでの間に前記複合シートをタイヤ周方向に拡張する工程を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
5. 前記熱可塑性樹脂がナイロン、エチレン含有量が２０モル％〜５０モル％のエチレン−ビニルアルコール共重合体及びそれらの変性品から選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
6. 前記エラストマーが臭素化イソブチレン−パラメチルスチレン共重合体、無水マレイン酸変性エチレン−αオレフィン共重合体、スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体、酸無水物変性スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体から選ばれた少なくとも１種を含むことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
7. 前記ゴム組成物が、
   （ａ）ゴム成分、
   （ｂ）ゴム成分１００質量部に対して０．５〜２０質量部の、式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、
   
   

   

   （式中、Ｒ¹ 、Ｒ² 、Ｒ³ 、Ｒ⁴ 及びＲ⁵ は、独立に、水素、ヒドロキシル基、炭素原子数１〜８のアルキル基、及び炭素原子数１〜８のエーテルから選ばれる）
   （ｃ）ゴム成分１００質量部に対して０．２５〜２００質量部のメチレンドナー、
   （ｄ）加硫剤
   を含み、前記メチレンドナー／前記縮合物の質量比が０．５〜１０であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。

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