JP2014118662A - Denim fabric - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、デニム地に関わるもので、 詳しくは織物の裏面が滑らかで、ソフトでドライな風合いで履き心地が良く、また、速乾性、ストレッチ回復性に優れたデニム地に関する。 The present invention relates to a denim fabric. More specifically, the present invention relates to a denim fabric having a smooth back surface of a woven fabric, a soft and dry texture and good comfort, and quick drying and stretch recovery.
従来のデニム地は、経糸に綿のインディゴ染色した糸染めの紡績糸を用い、緯糸に綿の染色しない白糸を交織したものが主流である。これらの物は綿１００％であるため、インディゴ染色した見た目のカジュアル感、着古し感と綿の持つ吸湿性、放湿性が特徴である。反面、綿は織物の裏面（肌面）はザラザラして滑らかさに乏しく、また、硬くゴワゴワした風合いで、履き心地は必ずしも優れているとはいえない。また、綿は滑らかさに乏しく、弾性繊維を用いてもストレッチ性、特にストレッチ回復性が小さい。このため、”膝抜け”や”肘抜け”と称する膝や肘、お尻の部分の生地が伸びきりになる欠点が発生し、しばしば問題となる。更に綿は吸水性、吸湿性の特徴を有する反面、一度吸水すると、綿繊維内部の中空構造部分に水が溜まり、汗をかいた後や洗濯後の乾燥速度が遅いことが問題である。
デニムに要求される風合い特性と機能性についての対応策に関するこれまでの文献は次のとおりである。
（１） 滑らかさとソフトでドライな風合い（乾いた感じの風合い）を得る方法
i) 滑らかさを付与する方法として例えば製織後の後加工でスクワラン等の成分が用いられている（引用文献１）。また、一般的にシリコン、オイル、ワックス等の柔軟剤、平滑剤を用いる方法が周知である（引用文献２）。しかしながらいずれも滑らかであるが、ヌルヌルしたヌメリ感が強い風合いで、ドライな風合いは得られない。また、かかる仕上剤はデニムでは縫製後に脱色加工など激しい洗浄を受けるので、脱落してしまい、風合いの耐久性が失われる。
ii) また、本発明者らが提案した保温性デニムでは（引用文献３）、緯糸に天然タンパク質を含有させたレーヨンを混用したものであり、洗濯耐久性は問題ないが、風合いはしっとり感、ヌメリ感の風合いを提案したもので、本発明のドライな風合いとは相反するものである。
iii) 他に滑らかさを付与する方法として、例えば製織後に加工の段階で織物を金属の熱ロールで圧縮し、表面を平滑加工する、いわゆるカレンダー加工が考えられる。しかしながら、ある程度の滑らかさは得られるが、加工圧力による風合いが扁平になり且つ硬くなる。また、同時に金属調の光沢が発現し、デニム用途には適用することができない。
（２）速乾性を得る方法
i) 前述したように、綿１００デニムは汗を吸った後や洗濯した後の乾燥速度が極めて遅く、問題である。これに対し、綿に替えて吸水、速乾タイプのポリエステルやポリアミドを用いることが考えられる。断面の異なる繊維を製糸し（丸断面と４〜８角形断面のミックス等）、異なる断面で生じた繊維の隙間から毛細管現象で水を吸い上げて織物の表面に出し、乾燥させるものである。上記綿とは異なり、疎水性であるため繊維の中に水が入らずに繊維の表面を水が移動し、そのまま外気に触れるので、乾燥が極めて速くなる。しかしながら、かかる異断面繊維の製糸は所定の断面の異形度を保つためにその単繊維の繊度は太くせざるを得ず、１．７デシテックス未満の細い糸は製糸が困難である。また、かかる異断面糸はザラザラした風合いで、滑らかで、ソフトな風合いも得られないのが現状である。
（３） 高いストレッチ性、ストレッチ回復性を得る方法
i) デニムは太糸で、且つ、高密度で製織されているので、一般に高いストレッチ性、ストレッチ回復性を得るのが難しい。かかる問題に対し、通常は綿に弾性繊維複合してストレッチ性、ストレッチ回復性を発現させる方法があるが、弾性繊維の混率を１０％以上に高めないと高いストレッチ性、回復性は得られない。しかしながらこの場合、混率を高めるとストレッチパワーが大きくなり、締め付け感が強くなり着用しづらい。また、生地が重くなる、コストがアップするという問題がある。
ii) 一方、ポリウレタン系の弾性繊維をポリオレフィン系に替えたデニムが提案されている（引用文献４）。しかしながら、塩素晒し加工ができるなど耐薬品性に優れているが、ストレッチ回復性は６０％近傍レペルであり、十分とは言えない。
iii) また、緯糸にポリウレタン系の弾性繊維に替えてポリプロピレンテレフタレートとポリエチレンテレフタレートの複合糸を用い、ストレッチ回復率が高いデニムが提案されている（引用文献５）。しかしながら、該複合糸は液流染色機で１３０℃の精練や染色して初めて大きなストレッチ性、ストレッチ回復性が得られるので、薄地では対応できるものの、目付が３００ｇ／ｍ２以上の汎用デニムでは厚地のため、かかる液流処理で生地が回らず加工が出来ない。
このように、デニムでは小さい応力で簡単に伸び、ストレッチ回復性が優れて、履き心地がよく、且つ膝抜けや肘抜けのない形態安定性に優れたものは見当たらないのが実情である。
（４）細繊度で、無機系粒子添加したデニムに関連する従来技術との関係
i) 風合いのソフト化には細繊度繊維を用いることが一般に考えられる。例えば、緯糸に単繊維繊度が０．２デニール以下の低収縮糸と１デニール以上の高収縮糸の混繊糸を用いた、ループ状の微細毛羽のある織物が提案されている（引用文献６）。しかしながら、かかる混繊糸は１２５〜１３０℃の高温で染色して初めて低収縮糸と高収縮糸に糸長差が生じて膨らみが発現するものであるが、前述のようにデニムではかかる液流染色はできない。また、緯糸は細繊度糸であるが、無機系粒子を添加しているものではない。また、経糸は合繊を用いるもので、本発明の綿糸を使用するものとは異なり、本発明でいう効果と機能性を追求したものではない。
ii) また、染色性の異なるポリエステルを混繊した後、アルカリ減量し、染色してポリエステルの一部を溶解して、ムラ感、着古し感を作る方法が提案されている（引用文献７）。実施例には酸化チタンが０．４％添加したポリエステルを使用している。しかしながら、本発明は酸化チタン等を高濃度に添加し、風合いを追求したものであり、また、アルカリ減量加工はしないので、異なるものである。
iii) 他には、酸化チタンにフタロシアニンを担持させた光触媒を用いて布帛を染色後にパディング処理し、抗菌、除臭する方法が提案されている（引用文献８）。しかしながら、一般の樹脂加工と同様に、かかる硬い粒子が織物の糸と糸との間に把持されているため、ザラザラして風合いが硬くなること、また、前記柔軟剤加工と同様に洗濯耐久性が劣る問題がある。また、酸化チタンや珪酸塩などの無機系或いは有機系粒子をコロイド化してデニムの白場汚染を防止する方法が提案されているが（引用文献９）、本発明の風合いや機能性を改善したものとは異なる。
このように、従来の技術では、デニム地で滑らかで、ソフトでドライな風合いと機能性（速乾性、ストレッチ回復性）を同時に満足させることは困難であった。
Conventional denim fabric is mainly made of yarn-dyed spun yarn indigo-dyed with warp and white yarn not dyed with cotton as weft. Since these products are made of 100% cotton, they are characterized by a casual appearance that looks indigo-dyed, a sense of wear, moisture absorption and moisture release of cotton. On the other hand, cotton has a rough and rough surface on the back (skin surface) of the fabric, and has a hard and harsh texture that is not necessarily excellent in comfort. Further, cotton is poor in smoothness, and even when elastic fibers are used, stretchability, particularly stretch recovery property is small. For this reason, there is a problem that the fabric of the knee, elbow, and buttocks, which is called “knee drop” or “elbow drop”, is generated, which is often a problem. Furthermore, cotton has water-absorbing and moisture-absorbing characteristics, but once water is absorbed, water accumulates in the hollow structure inside the cotton fiber, and the problem is that the drying speed after sweating or after washing is slow.
The literature so far related to countermeasures for texture characteristics and functionality required for denim is as follows.
(1) How to get smooth and soft and dry texture (dry texture)
i) As a method of imparting smoothness, for example, components such as squalane are used in post-processing after weaving (Cited document 1). In general, a method using a softener and a smoothing agent such as silicon, oil, and wax is well known (Cited document 2). However, they are all smooth, but they have a strong and slimy texture, and a dry texture cannot be obtained. In addition, such a finishing agent is subjected to intense washing such as decoloring after sewing, so that it will fall off and the durability of the texture will be lost.
ii) In addition, in the heat-retaining denim proposed by the present inventors (Cited document 3), rayon containing natural protein in the weft is mixed, and there is no problem with washing durability, but the texture is moist. It proposes a slimy texture and is contrary to the dry texture of the present invention.
iii) As another method for imparting smoothness, for example, a so-called calendering process in which a woven fabric is compressed with a metal hot roll at a processing stage after weaving to smooth the surface is considered. However, although a certain degree of smoothness can be obtained, the texture due to the processing pressure becomes flat and hard. At the same time, a metallic luster appears and cannot be applied to denim applications.
(2) Method for obtaining quick drying
i) As mentioned above, cotton 100 denim is a problem because the drying speed after sweating or washing is extremely slow. On the other hand, it is conceivable to use water-absorbing and quick-drying polyester or polyamide instead of cotton. Fibers having different cross-sections are produced by spinning (such as a mix of a round cross section and a 4-8 octagonal cross section), and water is sucked up by capillarity from the gaps of the fibers generated in different cross-sections to be dried and dried. Unlike the cotton, since it is hydrophobic, water moves on the surface of the fiber without entering the fiber and directly touches the outside air, so that drying is extremely fast. However, in order to maintain the predetermined cross-sectional shape, the single fiber has to have a fineness, and it is difficult to produce a thin yarn of less than 1.7 decitex. In addition, such different cross-section yarns have a rough texture and are not smooth and soft.
(3) Method of obtaining high stretchability and stretch recovery properties
i) Denim is thick and woven at high density, so it is generally difficult to obtain high stretchability and stretch recovery. To solve this problem, there is usually a method to develop stretchability and stretch recovery properties by combining elastic fibers with cotton, but high stretchability and recovery properties cannot be obtained unless the mixing ratio of elastic fibers is increased to 10% or more. . However, in this case, if the mixing ratio is increased, the stretch power increases, the tightening feeling becomes stronger, and it is difficult to wear. In addition, there is a problem that the fabric becomes heavy and the cost increases.
ii) On the other hand, denim in which polyurethane-based elastic fibers are replaced with polyolefin-based materials has been proposed (Cited document 4). However, it is excellent in chemical resistance, such as being able to be exposed to chlorine, but the stretch recovery is near 60% lepel, which is not sufficient.
iii) In addition, a denim with a high stretch recovery rate has been proposed in which a composite yarn of polypropylene terephthalate and polyethylene terephthalate is used instead of polyurethane-based elastic fibers for the weft (Cited document 5). However, the composite yarn can be stretched and stretch-recovered only after scouring and dyeing at 130 ° C. with a liquid dyeing machine, so it can be used in thin fabrics, but it is thick in general-purpose denim with a basis weight of 300 g / m 2 or more. For this reason, the dough does not rotate and cannot be processed by this liquid flow treatment.
In this way, in denim, it is easy to stretch with a small stress, excellent in stretch recovery, comfortable to wear, and excellent in morphological stability without missing a knee or an elbow.
(4) Relationship with conventional technology related to denim with fine particles and inorganic particles added
i) It is generally considered to use fine fibers for softening the texture. For example, a woven fabric having fine fluffs in a loop shape using a mixed yarn of a low shrinkage yarn having a single fiber fineness of 0.2 denier or less and a high shrinkage yarn of 1 denier or more as a weft has been proposed (Cited Document 6). ). However, such a blended yarn is not dyed at a high temperature of 125 to 130 ° C., but a yarn length difference is produced between a low shrinkage yarn and a high shrinkage yarn, and swelling occurs. It cannot be dyed. Further, the weft is a fine yarn, but does not contain inorganic particles. In addition, warps use synthetic fibers and, unlike those using the cotton yarn of the present invention, do not pursue the effects and functionality referred to in the present invention.
ii) In addition, a method has been proposed in which polyesters having different dyeing properties are mixed and then subjected to alkali weight reduction and dyeing to dissolve a part of the polyester to create a feeling of unevenness and wear (Cited document 7). In the examples, polyester added with 0.4% of titanium oxide is used. However, the present invention is different because titanium oxide or the like is added at a high concentration and the texture is pursued, and the alkali weight reduction processing is not performed.
iii) In addition, a method has been proposed in which a fabric is dyed and then subjected to padding treatment using a photocatalyst in which phthalocyanine is supported on titanium oxide, and then antibacterial and deodorized (cited document 8). However, as in general resin processing, since the hard particles are held between the yarns of the fabric, the texture becomes rough and the texture becomes hard, and the washing durability is the same as in the softener processing. There is an inferior problem. In addition, a method for colliding inorganic or organic particles such as titanium oxide and silicate to prevent white spot contamination of denim has been proposed (Cited document 9), but the texture and functionality of the present invention have been improved. It ’s different.
As described above, in the conventional technology, it is difficult to satisfy a smooth texture, soft and dry texture and functionality (fast drying property, stretch recovery property) at the same time in denim.
本発明では、上記課題を解決し、織物の裏面が滑らかで、ソフトでドライな風合いで履き心地が良く、また、速乾性、ストレッチ回復性に優れたデニム地を提供することを目的とする。 An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, and to provide a denim fabric that has a smooth back surface of a woven fabric, a soft and dry texture, is comfortable to wear, and is excellent in quick drying properties and stretch recovery properties.
本発明のデニム地は、経糸が主に綿糸で構成され、緯糸に、単繊維繊度が０．１デシテックス以上、１．７デシテックス以下で、かつ無機系粒子を１．０重量％以上、４．０重量％以下含むポリエステルフィラメント糸および／またはポリアミドフィラメント糸を４０重量％以上含み、織物中に１０重量％以上打ち込まれてなる織物からなるデニム地であって、該緯糸が該織物の裏面に少なくとも３０％露出しているデニム地である。
前記デニム地は、下記（１）、（２）の要件を同時に満足することが好ましい。
（１）織物の裏面の経糸方向と緯糸方向との平均の表面粗さ ＳＭＤ値：１．０〜６．０μｍ
（２）織物の裏面の経糸方向と緯糸方向との平均の曲げ剛性 Ｂ値：０．１５〜０．３０ｇｆ・ｃｍ2／ｃｍ
前記無機系粒子が酸化チタンまたは黒色の顔料であると好ましい。
前記織物の吸水後の残留水分率が３０%までの乾燥時間が９０分以下であると好ましい。
前記織物の緯糸にポリウレタン系弾性繊維を１重量％〜７重量％含むと好ましい。
前記織物の緯糸方向のストレッチ回復率が８０〜９５％であると好ましい。
前記ポリエステルフィラメント糸が、１５０〜１６０℃で仮撚り加工されていることが好ましい。
前記ポリアミドフィラメント糸が、１３０〜１４０℃で仮撚り加工されていることが好ましい。
前記ポリエステルフィラメント糸が、１８０℃以上、２２０℃以下で仮撚り後、１６０℃以上、２００℃以下でセットされたものであることが好ましい。
前記ポリアミドフィラメント糸が、１６０℃以上、１９０℃以下で仮撚り後、１６０℃以上、１８０℃以下でセットされたものであることが好ましい。
In the denim fabric of the present invention, the warp is mainly composed of cotton yarn, and the weft yarn has a single fiber fineness of 0.1 dtex or more and 1.7 dtex or less and 1.0% by weight or more of inorganic particles. A denim fabric composed of a woven fabric comprising 40% by weight or more of polyester filament yarn and / or polyamide filament yarn containing 0% by weight or less, and 10% by weight or more driven into the woven fabric, wherein the weft is at least on the back surface of the woven fabric Denim is exposed 30%.
The denim fabric preferably satisfies the following requirements (1) and (2) simultaneously.
(1) Average surface roughness of warp and weft directions on the back side of the fabric SMD value: 1.0 to 6.0 μm
(2) Average bending stiffness in the warp direction and the weft direction on the back side of the fabric B value: 0.15 to 0.30 gf · cm 2 / cm
It is preferable that the inorganic particles are titanium oxide or a black pigment.
It is preferable that the drying time until the residual moisture content of the woven fabric after water absorption is 30% is 90 minutes or less.
The weft of the woven fabric preferably contains 1% to 7% by weight of polyurethane elastic fiber.
The stretch recovery rate in the weft direction of the woven fabric is preferably 80 to 95%.
The polyester filament yarn is preferably false twisted at 150 to 160 ° C.
The polyamide filament yarn is preferably false twisted at 130 to 140 ° C.
It is preferable that the polyester filament yarn is set at 160 ° C. or more and 200 ° C. or less after false twisting at 180 ° C. or more and 220 ° C. or less.
It is preferable that the polyamide filament yarn is set at 160 ° C. or higher and 180 ° C. or lower after false twisting at 160 ° C. or higher and 190 ° C. or lower.
本発明のデニム地は、風合いと機能性とをそれぞれ受け持つ構成糸を緯糸として用いる。これにより、織物の裏面が滑らかで、ソフトでドライな風合いで履き心地が良く、また、速乾性、ストレッチ回復性に優れたデニム地を提供することができる。 In the denim fabric of the present invention, constituent yarns each having texture and functionality are used as weft yarns. This makes it possible to provide a denim fabric that has a smooth back surface of the woven fabric, a soft and dry texture, and is comfortable to wear, and is excellent in quick drying and stretch recovery.
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
まず、繊維の単繊維繊度が細いものを用いて布をソフト化することは周知である。一方、酸化チタン等の無機系粒子を添加したポリエステルやポリアミド繊維は周知である。しかしながら、粒子添加による紫外線遮蔽（ＵＶカット）の効果や蓄熱効果或いは防透け性効果は知られているが、本発明のデニム用途における滑らかさとドライな風合いを発現させることは全く知られていない。本発明により、細繊度繊維を用いることでソフト化を、且つ粒子添加することで、滑らかさと、ドライな風合いを同時に実現することができた。また、繊維の表面にある粒子はデニムの強い洗浄や着用での洗濯等で脱落することがないことから、風合いの変化がなく、優れた耐久性を有する。
特に滑らかさについて、織物の糸と糸とが摩擦を生じる際に、糸の表面にでている無機系の細かな粒子同士が擦れ合うことで摩擦係数が下がり、糸／糸間の平滑性を高めて滑らかさを発現することを見いだした（“転がり摩擦”による平滑化作用）。この滑らかさは着用した時の履き心地感だけではなく、滑り性が高いため、弾性繊維を少量用いるだけで高いストレッチ性、高いストレッチ回復性が得られる。綿１００％或いは粒子を含まない通常の合成繊維は、粒子を含んだ繊維に比べて摩擦係数が上がりギシギシしたものとなり、滑らかさに欠け、ストレッチ回復性に劣る。
吸水性については、単繊維繊度が細いため繊維の表面積が大きくなり、吸水時の毛細管現象での水の移動が速くなることから高い吸水性が得られる。
また、一旦吸水した後は、繊維が疎水性のため、水を繊維の中に取り込まず、また細繊度で繊維表面積が大きいため、吸水された水が織物の外気に触れた際広く拡散し、乾燥速度が速くなることで優れた乾燥性を実現した。
本発明の緯糸は単繊維繊度が０．１デシテックス以上、１．７デシテックス以下で、かつ無機系粒子を１重量％以上、４重量％以下含むポリエステルフィラメント糸または／およびポリアミドフィラメント糸を４０重量％以上含み、織物中に１０重量％以上打ち込まれてなる。
本発明で使用できるポリエステルフィラメント糸としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、或いはスルフォイソフタル酸やイソフタル酸、ポリエチレングリコール等を共重合させた共重合ポリエステル等を用いることができる。ポリエステルフィラメント糸を用いることで繊維強度が高い、寸法安定性が優れている、耐熱性が高い等の効果を奏する。
ポリアミドフィラメント糸としては、例えばナイロン６、ナイロン６６、或いは芳香族ポリアミド等、さらにはこれらの共重合ポリアミドを用いることができる。ビニル成分を混合し吸湿性、接触冷感性を発現させる改質ポリアミドも好ましく用いられる。
ポリアミドのメリットとして、軽いこと、接触冷感が高いこと、吸湿性を有すること等が挙げられ、夏物用途としても最適である。また、このポリアミドフィラメント糸を緯糸に単独で使用するほかに、ポリエステルフィラメント糸と混用（混繊、合撚等）しても構わない。
本発明で使用できるポリエステルフィラメント糸、ポリアミドフィラメント糸は、単繊維繊度が０．１デシテックス以上、１．７デシテックスである。０．１デシテックスに満たないものは柔らかすぎて風合いがクタクタして好ましくない。一方、１．７デシテックスを越えるものは太くなりすぎて、がさがさの風合いで、また、吸水速乾性が劣り、好ましくない。単繊維繊度は特に０．３〜１．５デシテックスのものが風合い、保型性、吸水速乾性の点からより好ましい。
本発明のポリエステルフィラメント糸、ポリアミドフィラメント糸は、各単繊維の中に無機系粒子を１重量％以上、４重量％以下含む。
無機系粒子の組成は特に限定されず、繊維に入り、紡糸できるものであればよい。具体例としては、酸化チタン、酸化珪素、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、滑石、炭化ジルコニウム、カーボン、顔料等である。特に酸化チタンは粒子が白いので使いやすいこと、粒径の制御がしやすいこと、紡糸時のポリマーとの流動性が優れて製糸しやすいことから好ましく用いられる。また、本発明の風合いと同時に紫外線遮蔽性、防透け性も得られるので、特に推奨される。他に、緯糸を染色することなく裏面の発色性を高めて、特徴ある意匠性が得られる方法として黒色の顔料を添加した黒原着糸にすることも好ましい。
また、秋冬用途には風合いの他に蓄熱保温効果のある酸化ジルコニウムやカーボンを添加することも好ましい。
かかる無機系粒子は繊維に対して１重量％以上、４重量％以下の範囲で含まれることが、風合いおよび製糸性の点から好ましい。特に好ましいのは１．５重量％〜３重量％である。１重量％未満のものは滑らかさ効果が乏しくなり、好ましくない。また、４．０重量％越えると風合いのザラツキおよび糸切れが多発して製糸性に問題を生じるので好ましくない。
粒径については特に限定するものではないが、滑らかさと製糸性の点から平均粒径が０．２μｍ以上、０．６μｍ以下程度の物が好ましい。平均粒径の確認は、粒子を添加したポリエステル又はポリアミドのフィラメント糸の周りをパラフィン樹脂で固化、包埋し、これを０．５μｍの厚みで５ヶ所切断する。走査型顕微鏡で１０００倍の倍率で単繊維の中の粒子径（直径）を読み取り、５ヶ所の平均粒径を求めるかかる方法で繊維中の粒子の分散性、均一性も同時に観察することができる。
無機系粒子の繊維への添加方法および製糸方法については特に限定するものではないが、均一性のある原糸を得るために、チップブレンド／紡糸方法が好ましい。これは予め粒子径が揃っている粒子を準備し、これをポリエステル又はポリアミドのチップにブレンドするが、比較的粒子濃度の高いマスターチップにしておく（例えばチップあたりの粒子濃度：２０〜４０重量％）。次いでこのマスターチップに、粒子の入っていないチップを混ぜ合わせて、数倍薄めて所定の粒子濃度のチップにする（例えば１〜４重量％）。次いでこのチップを通常の溶融紡糸で紡糸、延伸して原糸を作ることにより繊維全体に粒子が均一に含有され糸が得られる。
各単繊維の断面は特に限定されるものではないが、滑らかさがより発揮できることから、丸断面が特に好ましい。また、楕円形、扁平形も好ましい。三角形〜八角形、星形、井形等の異形断面のものは凹凸が大きく、滑らかさと製糸性が劣る傾向がある。
ポリエステルフィラメント糸、ポリアミドフィラメント糸の形態は特に限定されないが、織物の膨らみ感、カサ高性および製織しやすさの点から、仮撚り糸が好ましく用いられる。仮撚り糸は一般的な仮撚り温度（ポリエステルでは１８０℃〜２２０℃、ポリアミドは１６０℃〜１９０℃）で加工すると、捲縮が大きくカサ高なので、ボリューム感のある厚地織物が得られるので、好ましい。また、ポリエステルフィラメント糸、ポリアミドフィラメント糸とも低温仮撚り加工したものは捲縮が小さいが、滑らかさが増長でき、絹様のタッチが得られるので中厚地用として特に好ましい。この場合の仮撚温度は、ポリエステルフィラメント糸は１５０〜１６０℃が、ポリアミドフィラメント糸は１３０〜１４０℃が好ましい。また、カサ高性と滑らかさがバランスしており、汎用的に使えることから、ポリエステルフィラメント糸は１８０〜２２０℃で仮撚りした後、１６０〜２００℃でセットすることが、ポリアミドフィラメント糸は１６０〜１９０℃で仮撚りした後、１６０〜１８０℃でセットすることが好ましい。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail.
First, it is well known to soften a cloth using a fiber having a fine single fiber fineness. On the other hand, polyester and polyamide fibers to which inorganic particles such as titanium oxide are added are well known. However, although the effect of ultraviolet ray shielding (UV cut), heat storage effect, or anti-penetration effect by adding particles is known, it is not known at all to develop a smooth and dry texture in the denim application of the present invention. According to the present invention, smoothness and dry texture can be realized at the same time by softening by adding fine fibers and adding particles. Further, since the particles on the surface of the fiber do not fall off due to the strong washing of the denim or washing during wearing, the texture does not change and has excellent durability.
In particular, with regard to smoothness, when friction occurs between the yarns of the fabric, the fine frictional inorganic particles on the surface of the yarns rub against each other, reducing the friction coefficient and increasing the smoothness between the yarns / yarns. Have been found to exhibit smoothness (smoothing action by "rolling friction"). This smoothness is not only a feeling of comfort when worn, but also has high slipperiness, so that high stretchability and high stretch recovery can be obtained by using a small amount of elastic fiber. 100% cotton or ordinary synthetic fiber containing no particles has a higher coefficient of friction than the fibers containing particles, and is harsh, lacks in smoothness, and is inferior in stretch recovery.
As for water absorption, since the single fiber fineness is thin, the surface area of the fiber is increased, and water movement due to capillary action at the time of water absorption is accelerated, so that high water absorption is obtained.
In addition, once water is absorbed, the fiber is hydrophobic, so water is not taken into the fiber, and because the fiber surface area is large with fineness, the absorbed water diffuses widely when it touches the outside air of the fabric, Excellent drying performance was achieved by increasing the drying speed.
The weft yarn of the present invention has a single fiber fineness of 0.1 dtex or more and 1.7 dtex or less, and 40% by weight of polyester filament yarn and / or polyamide filament yarn containing 1% by weight or more and 4% by weight or less of inorganic particles. Including the above, 10% by weight or more is driven into the woven fabric.
As the polyester filament yarn that can be used in the present invention, for example, polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, or copolymer polyester obtained by copolymerizing sulfoisophthalic acid, isophthalic acid, polyethylene glycol, or the like can be used. . By using the polyester filament yarn, effects such as high fiber strength, excellent dimensional stability, and high heat resistance are exhibited.
As the polyamide filament yarn, for example, nylon 6, nylon 66, aromatic polyamide or the like, or a copolymerized polyamide thereof can be used. A modified polyamide that mixes a vinyl component to express hygroscopicity and contact cooling is also preferably used.
The advantages of polyamide include lightness, high feeling of contact cooling, hygroscopicity, etc., which are optimal for summer use. In addition to using this polyamide filament yarn alone as a weft, it may be mixed with a polyester filament yarn (mixed fiber, mixed twist, etc.).
The polyester filament yarn and polyamide filament yarn that can be used in the present invention have a single fiber fineness of 0.1 dtex or more and 1.7 dtex. Those less than 0.1 decitex are not preferred because the texture is too soft. On the other hand, those exceeding 1.7 decitex are not preferable because they are too thick and have a harsh texture and poor water-absorbing quick-drying properties. The single fiber fineness is particularly preferably from 0.3 to 1.5 decitex from the viewpoint of texture, shape retention and water-absorbing quick drying.
The polyester filament yarn and polyamide filament yarn of the present invention contain 1% by weight or more and 4% by weight or less of inorganic particles in each single fiber.
The composition of the inorganic particles is not particularly limited as long as it can enter the fiber and be spun. Specific examples include titanium oxide, silicon oxide, aluminum oxide, calcium carbonate, barium sulfate, talc, zirconium carbide, carbon, pigment, and the like. In particular, titanium oxide is preferably used because the particles are white and easy to use, easy to control the particle size, and excellent in fluidity with the polymer during spinning and easy to produce. Further, it is particularly recommended because it can provide ultraviolet shielding properties and anti-transparency simultaneously with the texture of the present invention. In addition, it is also preferable to use a black original yarn to which a black pigment is added as a method for improving the color developability of the back surface without dyeing the weft and obtaining a characteristic design.
For autumn / winter applications, it is also preferable to add zirconium oxide or carbon having a heat storage and heat retaining effect in addition to the texture.
Such inorganic particles are preferably contained in the range of 1% by weight or more and 4% by weight or less with respect to the fiber from the viewpoints of texture and yarn-forming properties. Particularly preferred is 1.5 to 3% by weight. If it is less than 1% by weight, the smoothness effect is poor, which is not preferable. On the other hand, if it exceeds 4.0% by weight, the texture is rough and the thread breakage occurs frequently, causing problems in the yarn forming property.
The particle size is not particularly limited, but those having an average particle size of about 0.2 μm or more and 0.6 μm or less are preferable from the viewpoint of smoothness and yarn production. The average particle diameter is confirmed by solidifying and embedding a polyester or polyamide filament yarn to which particles are added with a paraffin resin, and cutting it at a thickness of 0.5 μm at five locations. By reading the particle diameter (diameter) in a single fiber with a scanning microscope at a magnification of 1000 times, the dispersibility and uniformity of the particles in the fiber can be simultaneously observed by such a method for obtaining the average particle diameter at five locations. .
The method of adding inorganic particles to the fiber and the method of spinning are not particularly limited, but a chip blend / spinning method is preferred in order to obtain a uniform raw yarn. In this method, particles having a uniform particle size are prepared in advance and blended into a polyester or polyamide chip, but a master chip having a relatively high particle concentration is prepared (for example, particle concentration per chip: 20 to 40% by weight). ). Next, this master chip is mixed with a chip containing no particles and thinned several times to obtain a chip having a predetermined particle concentration (for example, 1 to 4% by weight). Next, this chip is spun by ordinary melt spinning and drawn to make a raw yarn, whereby particles are uniformly contained in the entire fiber to obtain a yarn.
The cross section of each single fiber is not particularly limited, but a round cross section is particularly preferable because smoothness can be further exhibited. Further, an elliptical shape and a flat shape are also preferable. Triangular to octagonal, star-shaped and well-shaped cross-sections have large irregularities and tend to be inferior in smoothness and yarn-making property.
The form of the polyester filament yarn and the polyamide filament yarn is not particularly limited, but false twisted yarn is preferably used from the viewpoints of the feeling of swelling of the woven fabric, high bulkiness and ease of weaving. The false twisted yarn is preferable when processed at a general false twisting temperature (180 ° C. to 220 ° C. for polyester, 160 ° C. to 190 ° C. for polyamide) because the crimp is large and the bulk is high, so that a thick fabric with a sense of volume can be obtained. . In addition, polyester filament yarns and polyamide filament yarns that have been subjected to low-temperature false twisting are particularly preferred for use in medium-thick fabrics because they have small crimps but can increase smoothness and provide a silk-like touch. In this case, the false twisting temperature is preferably 150 to 160 ° C. for the polyester filament yarn and 130 to 140 ° C. for the polyamide filament yarn. Moreover, since the balance between the bulkiness and smoothness is balanced and it can be used for general purposes, the polyester filament yarn can be set at 160-200 ° C. after the polyester filament yarn is false twisted at 180-220 ° C., and the polyamide filament yarn is 160 It is preferable to set at 160 to 180 ° C. after false twisting at ˜190 ° C.
ほかの仮撚り方法としては芯鞘加工糸やスタッファ糸なども好ましく用いることができる。糸を高温で熱融着させる融着加工糸は風合いがガサガサするので、好ましくない。
仮撚りしないで延伸糸（生糸）をそのまま使う場合はカサがないので、風合いが扁平になる。厚地用途には好ましくないが、薄地用途には適用できる。このように仮撚り加工方法でカサ高性等を変更して商品ニーズに合わせて適宜糸加工を行うことが好ましい。
本発明で使用する緯糸の上記仮撚り等を行ったポリエステルフィラメント糸、ポリアミドフィラメント糸は、本発明の効果を発揮させるために緯糸中に４０重量％以上含まれることが必要である。最も好ましくは緯糸中１００重量％である。
また、本発明の効果を発揮するためには、上記ポリエステルフィラメント糸、ポリアミドフィラメント糸を、織物全体に１０重量％以上含むことが必要である。
本発明で使用するポリエステルフィラメント糸またはポリアミドフィラメント糸には、ポリウレタン系弾性繊維を含んでいてもよい。ポリウレタン系弾性繊維を混用することで滑らかさが加わって優れたストレッチ性、ストレッチ回復性が発現し、着用時の履きやすさや着用時のフィット感があるので、特に好ましい。
ポリウレタン系弾性繊維は、緯糸中１重量％〜７重量％含ませることが、織物のストレッチ性とストレッチ回復性の点から好ましい。１重量％未満の場合はストレッチ性、回復性が小さく、また、７重量％を超える場合は生地の締め付け感が強くなる場合がある。
また、ポリウレタン系弾性繊維のポリエステルフィラメント糸、ポリアミドフィラメント糸等との混用方法は特に限定されないが、ストレッチ性の均一性から合撚加工、エアー混繊加工、カバーリング加工等を適用することが好ましい。また、かかる加工ではポリウレタン系弾性繊維を２．０〜４．０倍で延伸しながらポリエステルフィラメント糸、ポリアミドフィラメント糸と加工すると、加工糸の芯部にポリウレタン系弾性繊維が配置されてストレッチ性、ストレッチ回復性が効率よく発揮できることから、特に好ましい。
本発明では緯糸に上記ポリエステルフィラメント糸、ポリアミドフィラメント糸、ポリウレタン系弾性繊維のほかにレーヨンやアセテート、麻等の他の繊維を含んでも良い。
本発明のデニム地に使用する経糸は、綿糸を主体に用いることが吸・放湿性や外観上の点から好ましい。最も好ましいのは綿のインディゴ染色糸（綿番：５〜１６番手）である。また、綿の反応染色糸やスレン染色糸を用いることは商品の色の多様性が得られ、好ましい。
また、経糸は綿のほかに少量であれば、レーヨンや麻を用いたり、また、タテのストレッチ性を発現させるため、ポリウレタン系弾性繊維を用いてもよい。
本発明のデニム地においては、本発明の効果を最大限に発揮させるために、緯糸が織物の裏面に少なくとも３０％露出していることが必要である。ここで、露出率とは織物裏面の１完全組織における緯糸の表面に占める面積比率をいう。露出率が３０％以上であれば、織物の裏面、即ち肌面の滑らかさのある高質な風合いと高い吸水性（吸汗性）、速乾性が得られるので、好ましい。織物の組織は綾織、繻子織、平織等、限定することなく適用できるが、織物全体の形態保持性も含めて綾織や繻子織が特に好ましい。具体的には綾織りの場合は２／１綾（裏面の緯糸露出率：６７％）や３／１綾（裏面の緯糸露出率：７５％）が好ましい。繻子織の場合は５枚繻子（裏面の緯糸露出率：８３％）や８枚繻子（裏面の緯糸露出率：８９％）が好ましく用いられる。
本発明のデニム地は、上述した経糸と緯糸で織物に製織した後、仕上げを行う。仕上げ方法については特に限定するものではないが、通常行う方法のように、織り上がりの生機を毛焼きし、拡布状で連続で糊抜き精練加工を行う。次いで乾熱でセット（１３０〜１９０℃）し、サンフォライズ加工して仕上げる。また、秋冬用途では該精練の後に起毛加工し、仕上げすることも好ましい。起毛加工の方法は、起毛の毛羽がソフトになることから針布起毛が好ましい。なお、この仕上げではカレンダー加工等の平滑加工はしない。
染色については、経糸の綿をインディゴや反応、スレン染料で糸染めし、緯糸は染色せずにそのまま打ち込んで織り上げ、仕上げる方法を適用するのが、簡単で効率よいことから好ましい方法である。ほかの方法として、多様性のある商品作りから、経糸、緯糸を染色せず製織し、この生機を加工の段階で経糸の綿を反応染料やスレン染料、或いは顔料で染色する方法（後染め）も好ましい。この場合は緯糸のポリエステルやポリアミド繊維を染色しない方法や分散染料や酸性染料で染色する方法のいずれも用いることができる。後染めの場合は生地の目付が３００ｇ／ｍ２以上の厚地の場合は染料をパディングする連続染色法を適用することが好ましく、一方、目付が３００ｇ／ｍ２に満たない中厚地〜薄地の場合は液流染色機を適用することが好ましい。
染色し、仕上げた生地は、生地のままで、或いは製品に縫製して、ワッシャーで洗浄することにより最終仕上げを行う。ワッシャーで洗浄する方法としては、簡単に湯洗いするワンウォッシュ加工或いは綿サイドを酵素処理するバイオ加工、漂白剤等で脱色するケミカル加工、また、ストーン加工等がある。
製織、精練、（起毛）、セット、洗浄し最終仕上げた織物について織物の評価を行う。本発明のデニム地は、下記のような評価方法に基づき評価され、所定の値を有する。
（１）織物の裏面の表面粗さ ＳＭＤ値
評価機器：ＫＥＳ−ＦＢ４表面試験機（カトーテック（株）製）を用い、織物の裏面の表面粗さＳＭＤ値（μｍ）を測定する。裏面の経糸方向（タテ）と緯糸方向（ヨコ）をそれぞれ３ヶ所測定し、その平均値を求める。値が小さいほど、織物に凹凸が少ない。本発明の織物のＳＭＤ値は１．０〜６．０μｍの範囲であることが好ましく、凹凸が少なく、滑らかであり好ましい範囲である。ＳＭＤ値が１．０に満たない場合は凹凸が少なくなり表面が逆にツルツルし、滑りすぎる場合がある。一方、ＳＭＤ値が６．０を越えるものは凹凸がありすぎてザラザラしたタッチとなる傾向がある。
（２）織物の裏面の曲げ剛性 Ｂ値
評価機器：ＫＥＳ−ＦＢ２純曲げ試験機（カトーテック（株）製）を用い、織物裏面の経糸方向と緯糸方向に曲げた時の織物の平均の曲げ剛性Ｂ値（ｇｆ・ｃｍ2／ｃｍ）を測定する（経、緯それぞれＮ＝３）。値が小さいほど、剛性は低く、ソフトな風合いである。本発明のＢ値は、０．１５〜０．３０ｇｆ・ｃｍ2／ｃｍの範囲であることが風合い上、好ましい。この範囲より小さい場合は風合いがクタクタになる傾向があり、また、この範囲より大きい場合は硬すぎる場合がある。
（３）織物の吸水後の乾燥速度
１０ｃｍ角の生地サンプルを３枚採取し、生地の裏面に０．３ｃｃの水を滴下し、生地重量を精秤する。これを２０℃、６５％の環境下に放置して５分毎に生地の重量を測定する。徐々に生地の水分率が下がり、生地の残留水分率が３０％に到達する乾燥時間を読み取る。
乾燥時間が短いほど乾燥速度が速く、良好である。本発明の織物の乾燥時間は９０分以下の範囲であることが好ましい。この範囲であれば、汗をかいた後の乾燥が速く、サラサラ感が高く快適性に優れる。また、洗濯したときの乾燥が速くなり、良好である。
（４）織物のストレッチ回復率
本発明でいうストレッチ回復率とは２０１１年版のＪＩＳ Ｌ １０９６の８．１５．１項、Ａ法のｂの「織物の繰り返し定率伸長時伸長弾性率」（５回繰り返し）に従って、織物の緯糸方向を測定し評価した値をいう。値が高いほど、ストレッチ後の回復性が良好である。本発明織物のストレッチ回復率は８０〜９５％の範囲であることが好ましい。この範囲ではフィット感、着用快適性に優れる。また、型崩れが少なく形態保持性にも優れる。なお、８０％未満では回復が劣る場合がある。また、９５％を超える物は一般的には製造できない。
以上のように、本発明によれば従来技術では得られなかった、織物の裏面が滑らかで、ソフトでドライな風合いで履き心地が良く、また、速乾性、ストレッチ回復性に優れたデニム地を提供することができる。
As other false twisting methods, a core-sheathed yarn or a stuffer yarn can be preferably used. A fusion-processed yarn that heat-fuses the yarn at a high temperature is not preferable because the texture is rough.
When the drawn yarn (raw yarn) is used as it is without being false twisted, the texture becomes flat because there is no bulk. Although not preferred for heavy ground applications, it is applicable to thin ground applications. As described above, it is preferable to appropriately perform yarn processing in accordance with the needs of products by changing the bulkiness and the like by the false twisting method.
The polyester filament yarn and polyamide filament yarn subjected to the false twisting of the weft used in the present invention must be contained in the weft by 40% by weight or more in order to exert the effects of the present invention. Most preferably, it is 100% by weight in the weft.
Moreover, in order to exhibit the effect of this invention, it is necessary to contain the said polyester filament yarn and a polyamide filament yarn 10weight% or more in the whole textile fabric.
The polyester filament yarn or polyamide filament yarn used in the present invention may contain polyurethane elastic fibers. Mixing polyurethane-based elastic fibers is particularly preferable because it adds smoothness and exhibits excellent stretchability and stretch recovery properties, and is easy to wear when worn and fit when worn.
The polyurethane elastic fiber is preferably contained in the weft in an amount of 1 to 7% by weight from the viewpoint of stretchability and stretch recovery of the fabric. If it is less than 1% by weight, the stretchability and recoverability are small, and if it exceeds 7% by weight, the feeling of tightening the fabric may be strong.
Further, the method for mixing polyurethane elastic fibers with polyester filament yarn, polyamide filament yarn or the like is not particularly limited, but it is preferable to apply twisting, air blending, covering, etc. from the uniformity of stretch properties. . Further, in such processing, when the polyurethane elastic fiber is processed with a polyester filament yarn and a polyamide filament yarn while stretching the polyurethane elastic fiber by 2.0 to 4.0 times, the polyurethane elastic fiber is arranged at the core of the processed yarn, and stretch properties. It is particularly preferable because stretch recovery can be efficiently exhibited.
In the present invention, the weft yarn may contain other fibers such as rayon, acetate and hemp in addition to the polyester filament yarn, polyamide filament yarn and polyurethane elastic fiber.
The warp used for the denim fabric of the present invention is preferably made mainly of cotton yarn from the viewpoints of moisture absorption / moisture release and appearance. Most preferred is an indigo dyed cotton yarn (cotton number: 5 to 16). In addition, it is preferable to use cotton reactive dyed yarn or selenium dyed yarn because a variety of product colors can be obtained.
In addition to cotton, if the warp is a small amount, rayon or hemp may be used, or polyurethane elastic fibers may be used in order to develop vertical stretch properties.
In the denim fabric of the present invention, it is necessary that at least 30% of the weft is exposed on the back surface of the woven fabric in order to maximize the effects of the present invention. Here, the exposure rate refers to the area ratio of the surface of the weft in one complete structure on the back of the fabric. An exposure rate of 30% or more is preferable because a high-quality texture with a smooth back surface of the fabric, that is, a skin surface, high water absorption (sweat absorbency), and quick drying can be obtained. The texture of the woven fabric can be applied without limitation, such as twill weave, satin weave, plain weave, etc., but twill weave and satin weave are particularly preferable including the shape retention of the entire fabric. Specifically, in the case of a twill weave, 2/1 twill (back surface weft exposure rate: 67%) or 3/1 twill (back surface weft exposure rate: 75%) is preferable. In the case of a satin weave, a 5-sheet insulator (back surface weft exposure rate: 83%) or an 8-sheet insulator (back surface weft exposure rate: 89%) is preferably used.
The denim fabric of the present invention is finished after weaving into a woven fabric with the above-described warp and weft. Although the finishing method is not particularly limited, as in the usual method, the finished weaving machine is baked and the paste is scoured continuously in an expanded form. Next, it is set with dry heat (130 to 190 ° C.) and finished by sanforization. For autumn / winter applications, it is also preferable to brush and finish after the scouring. As the method of raising, the raised fluff becomes soft, so that the raised fabric is preferable. In this finishing, smoothing such as calendaring is not performed.
For dyeing, it is preferable to apply a method in which warp cotton is dyed with indigo, reaction, or slen dye, and the weft is driven without being dyed and woven and finished. Other methods include making various products, weaving without dyeing the warp and weft, and dyeing the warp cotton with reactive dye, selenium dye, or pigment at the stage of processing this raw machine (post-dyeing) Is also preferable. In this case, any of a method of not dyeing the weft polyester or polyamide fiber and a method of dyeing with a disperse dye or an acid dye can be used. In the case of post-dyeing, it is preferable to apply a continuous dyeing method in which the fabric weight is 300 g / m 2 or more for thick fabrics. On the other hand, in the case of medium to heavy fabrics where the fabric weight is less than 300 g / m 2 It is preferable to apply a liquid flow dyeing machine.
The dyed and finished fabric is finished as it is, or sewn into the product and washed with a washer. As a method of washing with a washer, there are a one-wash process for easily washing with hot water, a bio-process for treating cotton with an enzyme, a chemical process for decolorizing with a bleaching agent, a stone process, and the like.
Weaving, scouring, (raising), setting, washing, and final finishing woven fabric are evaluated. The denim fabric of the present invention is evaluated based on the following evaluation method and has a predetermined value.
(1) Surface roughness of the back surface of the fabric SMD value evaluation apparatus: The surface roughness SMD value (μm) of the back surface of the fabric is measured using a KES-FB4 surface tester (manufactured by Kato Tech Co., Ltd.). Measure the warp direction (vertical) and the weft direction (horizontal) on the back side, and obtain the average value. The smaller the value, the less uneven the fabric. The SMD value of the woven fabric of the present invention is preferably in the range of 1.0 to 6.0 μm, and there are few irregularities, and it is smooth and preferable. When the SMD value is less than 1.0, the unevenness is reduced, the surface is slicked on the contrary, and may slip too much. On the other hand, those having an SMD value exceeding 6.0 tend to have a rough touch due to excessive unevenness.
(2) Bending rigidity of the back side of the fabric B value evaluation device: KES-FB2 pure bending tester (manufactured by Kato Tech Co., Ltd.), and the average bending of the fabric when bent in the warp direction and the weft direction on the back side of the fabric The rigidity B value (gf · cm 2 / cm) is measured (N = 3 for each of longitude and latitude). The smaller the value, the lower the stiffness and the softer the texture. The B value of the present invention is preferably in the range of 0.15 to 0.30 gf · cm 2 / cm in terms of texture. If it is smaller than this range, the texture tends to be tangled, and if it is larger than this range, it may be too hard.
(3) Three fabric samples having a drying speed of 10 cm square after water absorption of the fabric are taken, 0.3 cc of water is dropped on the back surface of the fabric, and the fabric weight is precisely weighed. This is left in an environment of 20 ° C. and 65%, and the weight of the dough is measured every 5 minutes. The drying time when the moisture content of the dough gradually decreases and the residual moisture content of the dough reaches 30% is read.
The shorter the drying time, the faster the drying speed and the better. The drying time of the fabric of the present invention is preferably in the range of 90 minutes or less. If it is this range, drying after sweating will be quick, and a smooth feeling will be high and it will be excellent in comfort. In addition, drying at the time of washing is quick and good.
(4) Stretch recovery rate of woven fabric The stretch recovery rate referred to in the present invention is the 5.1 edition of JIS L 1096 of 2011, Section 5.15.1, “A stretch elastic modulus at the time of repeated constant rate expansion of fabric” (5 times) The value measured and evaluated in the weft direction of the fabric in accordance with (repeat). The higher the value, the better the recoverability after stretching. The stretch recovery rate of the woven fabric of the present invention is preferably in the range of 80 to 95%. In this range, the fit and wear comfort are excellent. Moreover, there is little loss of shape and excellent shape retention. If it is less than 80%, recovery may be inferior. Moreover, the thing over 95% cannot generally be manufactured.
As described above, according to the present invention, a denim fabric, which was not obtained by the prior art, has a smooth back surface of the fabric, a soft and dry texture, and is comfortable to wear, and has excellent quick drying properties and stretch recovery properties. Can be provided.
以下に、実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明は必ずしもこれらに限定されるものではない。
［測定方法］
本実施例における特性の測定・評価は、以下に記載の方法を用いた。
（１）織物の裏面の表面粗さ ＳＭＤ値は明細書中に記載の方法で評価した。
（２）織物の裏面の曲げ剛性 Ｂ値は明細書中に記載の方法で評価した。
（３）ドライ風合いは１０名の官能感触テストで５段階で評価し、その平均値を求めた。
５級：乾いたタッチが強く、極めて良好、４級：乾いたタッチであり、良好、３級：普通、２級：ヌメヌメしたタッチ、或いはガサガサしたタッチであり、不良、１級：ヌメヌメしたタッチ或いはガサガサしたタッチが強く、極めて不良。
（４）織物の吸水後の乾燥速度は明細書中に記載の方法で評価した。
（５）織物のストレッチ回復率は明細書中に記載の方法で評価した。
（６）織物のストレッチ率は２０１１年版のＪＩＳ Ｌ １０９６の８．１４．１項、Ａ法の「織物の伸び率」（ストリップ法）に従って評価した。値が大きいほど、伸びが大きく良好である。
（７）織物裏面の緯糸の露出率は明細書中に記載の方法で評価した。
（８）織物の軽さは目付（ｇ／ｍ２）で表した。値が小さいほど、軽い。
（９）単繊維中の無機系粒子の平均粒径は明細書中に記載の方法で評価した。また、粒子添加の均一性は同様に写真で観察した。
（実施例１、実施例２、実施例３）
・ 緯糸の製造方法
ポリエステル繊維への酸化チタンの添加、紡糸方法は明細書中のチップブレンド／紡糸方法で行った。即ち、ポリエチレンテレフタレートチップに酸化チタン粒子を添加して、酸化チタン粒子の含有率３０重量％のマスターチップを製造した。
次いでこのマスターチップに酸化チタンを添加しないチップを混ぜ合わせて、チップ（繊維）に対する酸化チタンの重量割合がそれぞれ１重量％（実施例１）、２重量％（実施例２）、４重量％（実施例３）となるように制御して、溶融紡糸、延伸し、３種類の丸断面ポリエステルマルチフィラメント糸を製糸した。これを通常の方法の２１０℃の温度でそれぞれ仮撚りして、１１０デシテックス、１４４フィラメントを得た（単繊維繊度：０．７６デシテックス）。
単繊維中の酸化チタンの平均粒径は実施例１；０．４１μｍ、実施例２：０．４０μｍ、実施例３；０．４１μｍであった。また、繊維中の粒子の分散性も良く、均一に添加されていた。
次いで、上記で得られた実施例１〜３のそれぞれのポリエチレンテレフタレートのマルチフィラメント仮撚り糸３本に、ポリウレタン弾性繊維”ライクラ”(東レオペロンテックス（株）製)の４４デシテックスを３．１倍延伸しながら、６００回／ｍの撚りをかけ、合撚加工した。
得られたポリエステル／ポリウレタン弾性繊維の合撚糸は実施例１〜３ともトータル繊度３４４デシテックスであり、これを緯糸として用いた。緯糸における混率はポリエステル９７重量％、ポリウレタン弾性繊維３重量％であった。
（２）製織
次に経糸にネービー色にインディゴ染色した綿の９番単糸を用い、これを糊付け、整経してこれに上記の実施例１〜３の緯糸をそれぞれ打ち込み、生機織物にした。
織物の組織は３／１の綾組織であり、また、生機幅：１７３ｃｍ、経糸密度：６９本／2.54ｃｍ、緯糸密度：４７本／2.54ｃｍであった。
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on examples, but the present invention is not necessarily limited thereto.
[Measuring method]
For the measurement and evaluation of the characteristics in this example, the method described below was used.
(1) Surface roughness of the back surface of the fabric The SMD value was evaluated by the method described in the specification.
(2) Bending rigidity of the back surface of the fabric The B value was evaluated by the method described in the specification.
(3) The dry texture was evaluated in five stages by a sensory feel test of 10 persons, and the average value was obtained.
Grade 5: Strong and very dry touch, Grade 4: Dry touch, good, Grade 3: Normal, Grade 2: Touched or rustled, Poor, Grade 1: Touched Or it has a strong touch and is extremely bad.
(4) The drying rate of the woven fabric after water absorption was evaluated by the method described in the specification.
(5) The stretch recovery rate of the fabric was evaluated by the method described in the specification.
(6) The stretch rate of the woven fabric was evaluated according to the 2011 edition of JIS L 1096, section 8.14.1, “Elongation rate of woven fabric” of the A method (strip method). The larger the value, the better the elongation.
(7) The weft exposure rate on the back of the fabric was evaluated by the method described in the specification.
(8) The lightness of the woven fabric was expressed in basis weight (g / m 2 ). The smaller the value, the lighter.
(9) The average particle diameter of the inorganic particles in the single fiber was evaluated by the method described in the specification. The uniformity of particle addition was also observed with photographs.
(Example 1, Example 2, Example 3)
-Weft production method Titanium oxide was added to the polyester fiber, and the spinning method was the chip blend / spinning method in the specification. That is, titanium oxide particles were added to a polyethylene terephthalate chip to produce a master chip having a titanium oxide particle content of 30% by weight.
Next, a chip to which no titanium oxide was added was mixed with the master chip, and the weight ratio of titanium oxide to the chip (fiber) was 1 wt% (Example 1), 2 wt% (Example 2), 4 wt% ( Example 3) was controlled to be melt-spun and stretched to produce three types of round cross-section polyester multifilament yarns. This was false twisted at a temperature of 210 ° C. in the usual manner to obtain 110 dtex and 144 filaments (single fiber fineness: 0.76 dtex).
The average particle size of titanium oxide in the single fiber was Example 1; 0.41 μm, Example 2: 0.40 μm, Example 3; 0.41 μm. Moreover, the dispersibility of the particle | grains in a fiber was also good and was added uniformly.
Next, 44 decitex of polyurethane elastic fiber “Lycra” (manufactured by Tolo Perontex Co., Ltd.) was stretched by 3.1 times to the three multifilament false-twisted yarns of polyethylene terephthalate of each of Examples 1 to 3 obtained above. While twisting 600 times / m, it was twisted.
The obtained polyester / polyurethane elastic fiber plied yarn had a total fineness of 344 dtex in Examples 1 to 3, and this was used as a weft. The mixing ratio in the weft was 97% by weight of polyester and 3% by weight of polyurethane elastic fiber.
(2) Weaving Next, we used cotton No. 9 single yarn indigo-dyed in warp, glued and warped, and wefted each of the above-mentioned Examples 1 to 3 to make a raw fabric. .
The structure of the woven fabric was a 3/1 twill structure, and the raw machine width was 173 cm, the warp density was 69 / 2.54 cm, and the weft density was 47 / 2.54 cm.
（３）仕上げ加工
次いでこの織物を拡布状に連続で糊抜き精練加工を行い、サンフォライズ加工し、１８０℃でセットした。カレンダー加工をすることなく仕上げた。更にこの織物を４０℃で１０分ワッシャーで洗いを行い（ワンウォッシャー加工）、最終仕上げした。仕上げ幅：１３０ｃｍ、経糸密度：９１本／2.54ｃｍ、緯糸密度：５４本／2.54ｃｍで、目付は３６３g/ｍ2であった。また織物の全体の混率は綿７４重量％、該ポリエステル２４重量％、ポリウレタン弾性繊維２重量％であった。また、織物の裏面の緯糸の露出率は７５％であった。
(3) Finishing process Next, the woven fabric was continuously subjected to desizing and scouring processing in an expanded form, and was subjected to sanforization processing and set at 180 ° C. Finished without calendaring. Further, this woven fabric was washed with a washer at 40 ° C. for 10 minutes (one washer processing), and was finally finished. The finished width was 130 cm, the warp density was 91 / 2.54 cm, the weft density was 54 / 2.54 cm, and the basis weight was 363 g / m 2 . Further, the mixture ratio of the whole fabric was 74% by weight of cotton, 24% by weight of the polyester, and 2% by weight of polyurethane elastic fiber. Moreover, the exposure rate of the weft on the back side of the fabric was 75%.
（４）製品評価
この最終仕上げた実施例１〜３の織物について製品評価を行い、結果を表１に記載した。
（比較例１）
単繊維中の酸化チタン粒子の添加量を０．２重量％とした以外は、実施例１と同様にして、織物を最終仕上げした。得られた織物の性能を表１に示した。
（比較例２）
単繊維中の酸化チタン粒子の添加量を０．８重量％とした以外は、実施例１と同様にして、織物を最終仕上げした。得られた織物の性能を表１に示した。
（比較例３）
単繊維中の酸化チタン粒子の添加量を４．５重量％とした以外は、実施例１と同様にして、織物を最終仕上げした。得られた織物の性能を表１に示した。
（比較例４）
綿の１６番単糸にポリウレタン弾性繊維４４デシテックスを合撚したものを、緯糸に用いたほかは実施例１と同様にして織物を仕上げた。
この織物の混率は綿９８重量％、ポリウレタン弾性繊維２重量％であった。得られた織物の性能を表１に示した。
(4) Product evaluation Product evaluation was performed on the final finished fabrics of Examples 1 to 3, and the results are shown in Table 1.
(Comparative Example 1)
The fabric was finally finished in the same manner as in Example 1 except that the addition amount of titanium oxide particles in the single fiber was changed to 0.2% by weight. The performance of the obtained woven fabric is shown in Table 1.
(Comparative Example 2)
The fabric was finally finished in the same manner as in Example 1 except that the addition amount of the titanium oxide particles in the single fiber was changed to 0.8% by weight. The performance of the obtained woven fabric is shown in Table 1.
(Comparative Example 3)
A woven fabric was finally finished in the same manner as in Example 1 except that the addition amount of titanium oxide particles in the single fiber was changed to 4.5% by weight. The performance of the obtained woven fabric is shown in Table 1.
(Comparative Example 4)
A woven fabric was finished in the same manner as in Example 1 except that a polyurethane elastic fiber 44 dtex was twisted into cotton No. 16 single yarn and used as the weft.
The mixture ratio of this woven fabric was 98% by weight of cotton and 2% by weight of polyurethane elastic fiber. The performance of the obtained woven fabric is shown in Table 1.
（５）評価結果
表１から明らかなように、実施例１、実施例２、実施例３のデニム地は、裏面は滑らかでソフトでドライな風合いで速乾性、ストレッチ回復性に優れたデニムであることがわかる。また、従来にはない履き心地の良い素晴らしいデニムであった。
一方、比較例１、比較例２、比較例３のデニム地は、速乾性は優れているが、滑らかさやドライ風合い面で劣っていた。
比較例１、比較例２はヌメヌメした風合いで、ドライ風合い面が劣っていた。比較例３は製糸時の糸切れが多く、且つガサガサした風合いで劣っていた。
比較例４は滑らかさ、ソフトさ、速乾性、ストレッチ回復性に乏しく、平凡な綿織物であった。
（実施例４、実施例５、実施例６）
（１）緯糸の製造方法
酸化チタン粒子を繊維中に３．０重量％添加したポリエステルマルチフィラメント糸をフィラメント数（単繊維繊度）を変えて３種類製糸した。１１０デシテックス、２８８フィラメント（単繊維繊度：０．３８デシテックス、実施例４）、１１０デシテックス、１４４フィラメント（単繊維繊度：０．７６デシテックス、実施例５）、１１０デシテックス、７２フィラメント（単繊維繊度：１．５３デシテックス、実施例６）であり、これを２１０℃でそれぞれ仮撚りし、ポリウレタン弾性繊維を合撚して緯糸に用いたほかを除いて、実施例１と同様にしてデニム織物を作製、最終仕上げし、評価した。
(5) Evaluation Results As is clear from Table 1, the denim fabrics of Examples 1, 2 and 3 are denim with a smooth, soft and dry texture on the back, fast drying and excellent stretch recovery. I know that there is. In addition, it was a wonderful denim that was comfortable and comfortable.
On the other hand, the denim fabrics of Comparative Example 1, Comparative Example 2, and Comparative Example 3 were excellent in quick-drying properties but were inferior in smoothness and dry texture.
Comparative Example 1 and Comparative Example 2 had a dry texture, and the dry texture surface was inferior. Comparative Example 3 had many yarn breaks during yarn production and was inferior in a rough texture.
Comparative Example 4 was an ordinary cotton fabric with poor smoothness, softness, quick drying, and stretch recovery.
(Example 4, Example 5, Example 6)
(1) Method for producing wefts Three types of polyester multifilament yarns in which 3.0% by weight of titanium oxide particles were added to the fibers were produced by changing the number of filaments (single fiber fineness). 110 dtex, 288 filament (single fiber fineness: 0.38 dtex, Example 4), 110 dtex, 144 filament (single fiber fineness: 0.76 dtex, Example 5), 110 dtex, 72 filaments (single fiber fineness: 1.53 dtex, Example 6), each of which was false twisted at 210 ° C., and a denim fabric was produced in the same manner as in Example 1 except that polyurethane elastic fibers were twisted and used as wefts. Finished and evaluated.
単繊維中の酸化チタンの平均粒径は実施例４が０．４０μｍ、実施例５が０．４１μｍ、実施例６が０．４０μｍであった。また、繊維中に粒子は均一に添加されていた。 The average particle diameter of titanium oxide in the single fiber was 0.40 μm in Example 4, 0.41 μm in Example 5, and 0.40 μm in Example 6. Further, the particles were uniformly added into the fiber.
（２）仕上げ織物
この最終仕上げした織物は仕上げ幅：１３２ｃｍ、経糸密度：９０本／2.54ｃｍ、緯糸密度：５５本／2.54ｃｍで、目付は３６１g/m2であった。また織物の全体の混率は綿７４重量％、該ポリエステル２４重量％、ポリウレタン弾性繊維２重量％であった。また、織物の裏面の緯糸の露出率は７４％であった。織物の評価結果を表２に記載した。
（比較例５、比較例６）
ポリエステル糸の繊度を１１０デシテックス、４８フィラメント（単繊維繊度：２．２９デシテックス、比較例５）、１１０デシテックス、３６フィラメント（単繊維繊度：３．０６デシテックス、比較例６）とした以外は、実施例４と同様にしてデニム織物を作製、評価した。織物の評価結果を表２に記載した。
(2) Finished fabric The finished fabric had a finished width of 132 cm, a warp density of 90 / 2.54 cm, a weft density of 55 / 2.54 cm, and a basis weight of 361 g / m 2 . Further, the mixture ratio of the whole fabric was 74% by weight of cotton, 24% by weight of the polyester, and 2% by weight of polyurethane elastic fiber. Moreover, the exposure rate of the weft on the back side of the fabric was 74%. The evaluation results of the woven fabric are shown in Table 2.
(Comparative Example 5 and Comparative Example 6)
Implementation except that the fineness of the polyester yarn was 110 dtex, 48 filaments (single fiber fineness: 2.29 dtex, comparative example 5), 110 dtex, 36 filaments (single fiber fineness: 3.06 dtex, comparative example 6) A denim fabric was prepared and evaluated in the same manner as in Example 4. The evaluation results of the woven fabric are shown in Table 2.
（３）評価結果
表２から明らかなように、実施例４、実施例５、実施例６のデニム地は、裏面は滑らかさ、ソフトさ、ドライな風合いで質感が高く、且つ速乾性、ストレッチ回復性の機能性に優れたデニムであった。また、いずれも履き心地が良く、着用性快適性が優れたデニムであった。
一方、比較例５、比較例６は、ストレッチ回復性は優れているが、滑らかさとソフトさ、ドライ風合いに欠けていた（ドライ風合いはいずれもガサガサの風合いであり、劣っていた）。
（実施例７）
（１）緯糸の製造方法
ポリアミドポリマーに酸化チタン粒子を２．５重量％添加した丸断面のポリアミド原糸（ナイロン−６）、８８デシテックス、６８フィラメントを製糸した（単繊維繊度：１．２９デシテックス）。これを１８０℃で仮撚りし、この仮撚り糸４本に対し、ポリウレタン弾性繊維“ライクラ”(東レオペロンテックス（株）製)、４４デシテックスを３．０倍延伸しながら同時に５００回／ｍの撚りをかけ合撚加工した。
得られたポリアミド／ポリウレタン弾性繊維の加工糸はトータル繊度３６９デシテックスであり、これを緯糸に用いた。緯糸における混率はポリアミド９５重量％、ポリウレタン弾性繊維５重量％であった。ポリアミド単繊維中の酸化チタンの平均粒径は５．１μｍであった。また、粒子は均一に添加されていた。
（２）製織
次に経糸にネービー色にインディゴ染色した綿の１０番単糸に糊付け、整経し、これに上記の合撚糸を緯糸として打ち込み、織物にした。
織物の組織は５枚繻子組織であり、また、生機幅：１７８ｃｍ、経糸密度：７２本／2.54ｃｍ、緯糸密度：４８本／2.54ｃｍであった。
（３）仕上げ加工
次いでこの織物に実施例１に準じて加工してワンウォッシャー洗いを行い、最終仕上げした。仕上げ幅：１３５ｃｍ、経糸密度：９３本／2.54ｃｍ、緯糸密度：５６本／2.54ｃｍで、目付は３６８g/m2であった。この織物の全体の混率は綿７２重量％、ポリアミドフィラメント糸２６重量％、ポリウレタン弾性繊維２重量％であった。また、織物の裏面の緯糸の露出率は８３％であった。
（４）製品評価
この仕上げた織物について製品評価を行い、結果を表３に示した。
（比較例７）
綿の１４番単糸にポリウレタン弾性繊維：４４デシテックスを合撚したものを、緯糸に用いた以外は実施例７と同様にして、織物を得た。
この織物における混率は綿９８重量％、ポリウレタン弾性繊維２重量％であった。得られた織物の性能結果を表３に示した。
(3) Evaluation results As is clear from Table 2, the denim fabrics of Examples 4, 5 and 6 have a smooth texture, softness and dry texture on the back side, high texture, quick drying, and stretch. It was a denim with excellent recovery functionality. In addition, the denim was comfortable and comfortable to wear.
On the other hand, Comparative Example 5 and Comparative Example 6 were excellent in stretch recovery, but lacked smoothness, softness, and dry texture (both dry textures were rough and inferior).
(Example 7)
(1) Manufacturing method of weft Yarn made of polyamide base yarn (nylon-6), 88 dtex, 68 filaments with 2.5 wt% of titanium oxide particles added to polyamide polymer (single fiber fineness: 1.29 dtex) ). This was false twisted at 180 ° C., and four elastic yarns were simultaneously twisted at 500 times / m while stretching 3.0 times of polyurethane elastic fiber “Lycra” (manufactured by Tolo Perontex Co., Ltd.) and 44 dtex. And twisted.
The processed yarn of the obtained polyamide / polyurethane elastic fiber had a total fineness of 369 dtex, and this was used as a weft. The mixing ratio in the weft was 95% by weight of polyamide and 5% by weight of polyurethane elastic fiber. The average particle diameter of titanium oxide in the polyamide single fiber was 5.1 μm. Further, the particles were uniformly added.
(2) Weaving Next, the warp yarn was glued to a No. 10 single yarn of navy dyed indigo and warped, and the above-mentioned twisted yarn was driven into the fabric as a weft to make a woven fabric.
The structure of the woven fabric was a five-sheet insulator structure, and the raw machine width was 178 cm, the warp density was 72 / 2.54 cm, and the weft density was 48 / 2.54 cm.
(3) Finishing process Next, this fabric was processed according to Example 1, washed with one washer, and finally finished. The finished width was 135 cm, the warp density was 93 / 2.54 cm, the weft density was 56 / 2.54 cm, and the basis weight was 368 g / m 2 . The total mixing ratio of this woven fabric was 72% by weight of cotton, 26% by weight of polyamide filament yarn, and 2% by weight of polyurethane elastic fiber. Moreover, the exposure rate of the weft on the back of the fabric was 83%.
(4) Product evaluation The finished fabric was evaluated for product, and the results are shown in Table 3.
(Comparative Example 7)
A woven fabric was obtained in the same manner as in Example 7, except that a cotton elastic yarn: 44 dtex was twisted into a 14th single yarn of cotton and used as a weft.
The mixing ratio in this woven fabric was 98% by weight of cotton and 2% by weight of polyurethane elastic fiber. The performance results of the obtained woven fabric are shown in Table 3.
（５）評価結果
表３から明らかなように、実施例７のデニム地は、裏面は非常に滑らかでソフトでドライな風合いで、また、速乾性、ストレッチ回復性に優れたデニムであった。また、接触冷感があり、ひんやりしており夏物のデニムとして最適な物であった。
一方、比較例７の従来の綿織物はザラザラして、硬く、また、速乾性、ストレッチ回復性に乏しく、劣っていた。
（実施例８）
（１）緯糸の製造方法
ポリエチレンテレフタレートポリマーに粒径０．５μｍの黒の顔料を２．４重量％添加したチップを作製し、溶融紡糸、延伸して１６５デシテックス、１４４フィラメント（単繊維繊度：１．１５デシテックス）のポリエステル原着糸を得た。次いでこの原着糸を仮撚りし、この糸２本とポリウレタン弾性繊維：７６デシテックスをエアー混繊加工して緯糸（３５５デシテックス）に用いたほかを除いて、実施例１と同様にしてデニム織物を作製し、最終仕上げを行った。仕上げたこの織物の全体の混率は綿７１重量％、ポリエステル２６重量％、ポリウレタン弾性繊維３重量％であった。また、織物の裏面の緯糸の露出率は７３％であった。単繊維中の黒の顔料の平均粒径は５．０μｍであった。また、粒子は繊維中に均一に分散されていた。
（２）評価結果
得られた織物は滑らかで、ソフトでドライ風合いであり、速乾性、ストレッチ回復性に優れており、質感、高機能性溢れるデニム地であった。また、裏面が黒色で発色性も良く、意匠性にも優れた物が得られた。
（実施例９、実施例１０）
（１）緯糸の製造方法
実施例５のように、ポリエチレンテレフタレートに酸化チタン粒子を３．０重量％添加した繊維を製糸し、１１０デシテックス、１４４フィラメント（単繊維繊度：０．７６デシテックス）のポリエステルマルチフィラメント糸を得た。これを１５０℃で仮撚りした糸（実施例９）、または、２１０℃で仮撚りした後に、１８０℃でセットした仮より糸（実施例１０）を用いた以外は実施例５と同様にしてデニム織物を作製し、最終仕上げして評価した。単繊維中の酸化チタンの平均粒径は実施例９；０．４０μｍ、実施例１０：０．４１μｍであった。
（２）仕上げ織物
実施例９は仕上げ幅：１３３ｃｍ、経糸密度：９４本／2.54ｃｍ、緯糸密度：５６本／2.54ｃｍで、目付は３６９g/m2であった。この織物の全体の混率は綿７３重量％、ポリエステルフィラメント糸２５重量％、ポリウレタン弾性繊維２重量％であった。また、織物の裏面の緯糸の露出率は７６％であった。
実施例１０は仕上げ幅：１３６ｃｍ、経糸密度：８９本／2.54ｃｍ、緯糸密度：５４本／2.54ｃｍで、目付は３５７g/m2であった。この織物の全体の混率は綿７３重量％、ポリエステルフィラメント糸２５重量％、ポリウレタン弾性繊維２重量％であった。また、織物の裏面の緯糸の露出率は７３％であった。
（３）評価結果
実施例９、１０とも得られた織物は、共通してソフトでドライ風合いであり、速乾性、ストレッチ回復性に優れており、質感、機能性とも素晴らしいデニム地であった。特に実施例９は実施例５に比べてカサはさほど少ないが、滑らかさが大きく、且つ絹様タッチの特徴があった。実施例１０は実施例５に比べて滑らかさとカサ高性のバランスがとれており、特徴あるデニム地であった。
(5) Evaluation Results As is apparent from Table 3, the denim fabric of Example 7 was a denim with a very smooth back, soft and dry texture, and excellent in quick drying properties and stretch recovery properties. In addition, there was a cool feeling of contact, it was cool and it was the best thing for summer denim.
On the other hand, the conventional cotton fabric of Comparative Example 7 was rough and hard, and was inferior due to poor quick drying and stretch recovery.
(Example 8)
(1) Weft Manufacturing Method A chip in which 2.4% by weight of a black pigment having a particle diameter of 0.5 μm is added to a polyethylene terephthalate polymer is prepared, melt-spun and drawn to obtain 165 dtex and 144 filaments (single fiber fineness: 1 .15 dtex) was obtained. Next, the original yarn was false twisted, and the denim fabric was the same as in Example 1 except that these two yarns and polyurethane elastic fiber: 76 dtex were mixed with air and used as weft (355 dtex). The final finish was made. The total blend of the finished fabric was 71% by weight cotton, 26% by weight polyester, and 3% by weight polyurethane elastic fiber. Moreover, the exposure rate of the weft on the back side of the fabric was 73%. The average particle diameter of the black pigment in the single fiber was 5.0 μm. Further, the particles were uniformly dispersed in the fiber.
(2) Evaluation results The obtained woven fabric was smooth, soft and dry, and had excellent quick drying and stretch recovery properties, and was a denim fabric full of texture and high functionality. Moreover, the back surface was black, the color development was good, and the thing excellent in the design property was obtained.
(Example 9, Example 10)
(1) Weft Manufacturing Method As in Example 5, a fiber in which 3.0% by weight of titanium oxide particles are added to polyethylene terephthalate is spun into a polyester having 110 dtex and 144 filaments (single fiber fineness: 0.76 dtex). A multifilament yarn was obtained. Denim in the same manner as in Example 5 except that a yarn twisted at 150 ° C. (Example 9) or a false twisted yarn (Example 10) set at 180 ° C. after false twisting at 210 ° C. A woven fabric was prepared, final finished and evaluated. The average particle diameter of titanium oxide in the single fiber was Example 9; 0.40 μm, and Example 10: 0.41 μm.
(2) Finished fabric In Example 9, the finished width was 133 cm, the warp density was 94 / 2.54 cm, the weft density was 56 / 2.54 cm, and the basis weight was 369 g / m 2 . The total mixing ratio of the woven fabric was 73% by weight cotton, 25% by weight polyester filament yarn, and 2% by weight polyurethane elastic fiber. Moreover, the exposure rate of the weft on the back side of the fabric was 76%.
In Example 10, the finishing width was 136 cm, the warp density was 89 / 2.54 cm, the weft density was 54 / 2.54 cm, and the basis weight was 357 g / m 2 . The total mixing ratio of the woven fabric was 73% by weight cotton, 25% by weight polyester filament yarn, and 2% by weight polyurethane elastic fiber. Moreover, the exposure rate of the weft on the back side of the fabric was 73%.
(3) Evaluation Results The woven fabrics obtained in Examples 9 and 10 were both soft and dry in texture, excellent in quick drying and stretch recovery, and excellent in texture and functionality. In particular, Example 9 had a smaller amount of bulk than Example 5, but had a large smoothness and a silk-like touch. Example 10 is a characteristic denim fabric that is more balanced between smoothness and bulkiness than Example 5.
Claims (11)
（１）該織物の裏面の経糸方向と緯糸方向との平均の表面粗さ ＳＭＤ値：１．０〜６．０μｍ
（２）該織物の裏面の経糸方向と緯糸方向との平均の曲げ剛性 Ｂ値：０．１５〜０．３０ｇｆ・ｃｍ2／ｃｍ The denim fabric of Claim 1 which satisfies the requirements of following (1) and (2) simultaneously.
(1) Average surface roughness of warp and weft directions on the back side of the woven fabric SMD value: 1.0 to 6.0 μm
(2) Average bending rigidity of warp and weft directions on the back side of the fabric B value: 0.15 to 0.30 gf · cm 2 / cm
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