JP2014114970A - 製錬工程における脱硫方法 - Google Patents

Abstract

【課題】鉄及び非鉄金属の製錬工程における脱硫方法であって、製錬工程内において濃度や濃度変位の状態が異なる複数のＳＯ_２ガスが発生し、且つ、いずれかのＳＯ_２ガスの濃度変化が極めて急激である場合であっても、十分な脱硫処理を低コストで効率よく行うことができる脱硫方法を提供すること。
【解決手段】製錬排ガス１１由来のＳＯ_２ガスを処理する主脱硫処理工程ＳＴ６１と、高濃度系ＳＯ_２ガス１１よりもＳＯ_２濃度の低い、環境回収ガス１２由来のＳＯ_２ガスを処理する補助脱硫処理工程とＳＴ６２、を備え、主脱硫処理工程ＳＴ６１は、ＮａＯＨを含む溶液を用いて製錬排ガス１１由来のＳＯ_２ガスの脱硫処理を行う工程であり、補助脱硫処理工程ＳＴ６２は、Ｎａ_２ＳＯ_３を含む主脱硫処理工程廃液２０を補助脱硫処理中に供給することにより、環境回収ガス１２由来のＳＯ_２ガスとＮａ_２ＳＯ_３とを反応させて、脱硫処理を行う工程である、脱硫方法とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、鉄及び非鉄金属の製錬工程における脱硫方法に関する。更に詳しくは、銅製錬工程等において発生し、環境保護のために回収される環境回収ガスのＳＯ_２濃度の急激な変動にも安定的に且つ低コストで対応することができる非鉄製錬工程における脱硫方法に関する。

例えば、銅製錬においては、精鉱として広く用いられている銅精鉱に銅の他に、硫黄成分が多く含まれており、銅製錬で発生する排出ガスには、一般的にＳＯ_２が１０〜１５％程度含有されている。このＳＯ_２ガスは、大気中に未処理のまま放出されると環境に悪影響を与える恐れがあり、極めて高い除去率での脱硫処理が必須となっている。

そこで、銅製錬の各工程で発生する排ガス（以下、「製錬排ガス」と言う）は、転化器等からなる硫酸製造工程に投入され、硫黄成分が分離回収されて、環境に悪影響を与えない程度の極微量のＳＯ_２濃度となるまでに精製される。具体的には、最終的に脱硫処理を終えて排出される出口ガスのＳＯ_２濃度が、１０ｐｐｍ未満となるように、ｐＨを調整しアルカリ中和を行っている。

しかし、銅製錬の各工程において発生するＳＯ_２ガスはその濃度が必ずしも一定ではなく、工程毎にそれぞれ濃度の異なるＳＯ_２ガスが発生する。このため、例えば単一の脱硫手段によっては、銅製錬の全体工程で発生する濃度の異なる全てのＳＯ_２ガスについて効率よく脱硫処理を行うことは困難である。

この問題に対しては、脱硫処理を行う脱硫手段を、自熔炉又は転炉等の熔炉で発生しＳＯ_２濃度が１０〜１５％程度である高濃度のＳＯ_２ガス（製錬排ガス）由来の相対的に高濃度のＳＯ_２を含むガスの脱硫処理を行う処理系統と、自熔炉から転炉へ熔体を移送する際の漏洩ガス等、通常時のＳＯ_２濃度が５０〜４００ｐｐｍ程度である低濃度のＳＯ_２ガス（環境回収ガス）の処理を行う二つの処理系統に分けて、これらの濃度の異なるＳＯ_２ガスを、それぞれ別途処理することによって脱硫処理の効率を高めることができる。

ここで、本明細書においては、上記の通り、製錬工程の各熔炉で発生したガスであり、発生時のＳＯ_２濃度が１０〜１５％程度である高濃度のＳＯ_２ガスのことを「製錬排ガス」と言い、熔炉間の熔体の移送経路からの漏洩ガス等、通常時のＳＯ_２濃度が５０〜４００ｐｐｍ程度である低濃度のＳＯ_２ガスのことを「環境回収ガス」と言うものとする。

尚、環境回収ガスの通常時のＳＯ_２濃度は上記範囲程度であるが、転炉への酸素吹き込み吹錬の開始時等、製錬工程進捗の特定段階においては、ＳＯ_２濃度が、上記範囲を大きく超えて、一時的に２，０００〜３，０００ｐｐｍにまで急上昇する場合がある。

環境回収ガスの上記のようなＳＯ_２濃度の一時的、且つ、急激な変動に対しては、例えば、脱硫処理系統を、高濃度用と低濃度用のＳＯ_２濃度別に複数設けたとしても、十分に対応することはできず、十分な脱硫処理を行うことはできない。

このような環境回収ガスのＳＯ_２濃度の急激な変動に対応するためには、例えば、環境回収ガスを処理するための処理系統についても、一時的に処理能力を上昇させる必要があった。このための方法として、例えば、環境回収ガスを処理するための脱硫系統を２系統に分けて、アルカリ系の処理液を、それら２系統の間で適宜混合循環させて、環境回収ガスのＳＯ_２濃度の急激な変動に対応する脱硫装置（特許文献１参照）が開示されている。

特開２００８−２８６４１３号公報

しかしながら、特許文献１に記載の脱硫方法は、環境回収ガスを処理するための処理系統を新たに増設する必要がありコスト面で不利である。又、混合循環の循環量を、ＳＯ_２濃度の変動の都度、最適値範囲内に調整する必要があるため、弁操作の頻度が多く作業性にも問題がある。

本発明は、鉄及び非鉄金属の製錬工程における脱硫方法であって、それらの製錬工程内において濃度や濃度変位の状態が異なる複数のＳＯ_２ガスが発生し、それらを複数の処理系統で脱硫処理する場合において、特に一方の処理系統で処理するＳＯ_２ガスの濃度変化が極めて急激である場合であっても、充分な脱硫処理を低コストで効率よく行うことができる脱硫方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記のような複数の処理系統によって脱硫処理を行う方法において、特に一方の処理系統で処理するＳＯ_２ガスの濃度変化が極めて急激である場合であっても、製錬排ガス由来の硫酸製造排ガスを処理する主たる脱硫設備において発生するＮａ_２ＳＯ_３や未反応ＮａＯＨを含む吸収廃液を、環境回収ガスを処理する補助的な脱硫設備において用いる処理液中に供給して、ｐＨ３．０〜７．０の範囲でＳＯ_２と反応させることにより、新たな処理系等の増設等を要せず、系内処理液に含有されるアルカリ成分の有効活用により、追加コストを抑えて、十分な脱硫処理を効率よく行うことができることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、本発明は以下のものを提供する。

（１） 製錬工程で排出されるＳＯ_２ガスの脱硫方法であって、製錬排ガス由来のＳＯ_２ガスを処理する主脱硫処理工程と、ＳＯ_２を含む環境回収ガスを処理する補助脱硫処理工程と、を備え、前記主脱硫処理工程は、ＮａＯＨを含む溶液を用いて前記製錬排ガス由来のＳＯ_２ガスの脱硫処理を行う工程であり、前記補助脱硫処理工程は、Ｎａ_２ＳＯ_３を含む主脱硫処理工程廃液を補助脱硫処理液中に供給することにより、前記環境回収ガスとＮａ_２ＳＯ_３とを反応させて、脱硫処理を行う工程である脱硫方法。

（２） 前記補助脱硫処理工程は、前記主脱硫処理工程廃液を前記補助脱硫処理液中に連続的に供給することを特長とする（１）に記載の脱硫方法。

（３） 前記補助脱硫処理液がＭｇ（ＯＨ）_２溶液である（１）又は（２）に記載の脱硫方法。

（４） 前記補助脱硫処理工程において前記補助脱硫処理液のｐＨを３．０〜７．０の範囲として脱硫処理を行う（１）から（３）のいずれかに記載の脱硫方法。

（５） 更に硫酸製造工程を備え、前記製錬排ガス由来のＳＯ_２ガスを、硫酸製造工程を経た後に、前記主脱硫処理工程に投入する（１）から（４）のいずれかに記載の脱硫方法。

（６） 前記製錬工程が銅製錬工程である（１）から（５）のいずれかに記載の脱硫方法。

本発明によれば、鉄及び非鉄金属の製錬工程において発生する、濃度やその変動態様が異なるＳＯ_２ガスの脱硫処理を、複数のＳＯ_２ガス処理系統によって脱硫処理を行う脱硫方法において、特に一方のＳＯ_２ガスの濃度変化が極めて急激である場合であっても、十分な脱硫処理を低コストで行うことができる脱硫方法を提供することができる。

本発明に係る脱硫方法、及び、その脱硫方法を好ましく適用することのできる一般的な乾式工程による銅製錬方法のフローを示すフローチャートである。

以下、本発明に係る脱硫方法を好ましく適用することのできる鉄及び非鉄金属の製錬工程のうち、代表的な具体例として、一般的な乾式工程による銅製錬方法への適用について説明する。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。ＳＯ_２ガスが発生する工程を含む金属の製錬工程において、本発明の構成要件を備える方法で脱硫処理を行う方法である限り全て本発明の範囲である。

図１は、一般的な乾式工程による銅製錬方法Ｐ１、及び銅製錬方法Ｐ１において発生するＳＯ_２ガスに脱硫処理を行う本発明に係る脱硫方法Ｐ２を示すフローチャートである。

以下、まずは脱硫方法Ｐ２を好ましく用いることのできる一般的な乾式工程による銅製錬方法Ｐ１の概要を説明した上で、本発明の一実施態様である脱硫方法Ｐ２の詳細について説明する。

＜銅製錬方法＞
図１に示す通り、銅精鉱から銅を製錬する銅製錬方法Ｐ１は、一般に、自熔炉工程ＳＴ１０、転炉工程ＳＴ２０、精製炉工程ＳＴ３０、電解精製工程ＳＴ４０とからなる。各工程を経る毎に銅品位を向上させてゆき、電解精製工程ＳＴ４０によって、銅品位を概ね９９．９９％にまで高めた電解銅とする。

銅製錬方法Ｐ１においては、まず、自熔炉工程ＳＴ１０において、銅精鉱を自熔炉で酸化熔融することにより銅品位が６０％程度となるまで濃縮する。自熔炉工程ＳＴ１０では、硫黄成分を含む原料が連続的に炉内に装入されるため、ＳＯ_２濃度が高い製錬排ガス１１が連続的に発生する。

続いて、自熔炉で熔融し、スラグを分離した熔体（マット）を転炉に装入し転炉工程ＳＴ２０を行う。転炉工程ＳＴ２０では、転炉内に反応用空気を吹き込み、銅品位が９８％以上となるまで製錬を行い粗銅とする。転炉工程ＳＴ２０では、処理能力に応じた量のマットが装入されてバッチ処理されるため、ＳＯ_２濃度の高い製錬排ガス１１が間欠的に発生する。

一方、自熔炉及び転炉間の熔体の移送経路等の周辺設備からは、上記の製錬排ガス１１よりも相対的にＳＯ_２濃度が低い環境回収ガス１２が漏出する。環境回収ガス１２は、上述の通り、通常時は相対的にＳＯ_２濃度が低いガスであるが、工程進捗の特定段階においては、濃度が急上昇する場合がある。本発明の脱硫方法の主たる特長は、この環境回収ガス１２の急激な濃度変動にもかかわらず、十分に好ましい程度の脱硫処理を従来方法よりも低コストで行える点にある。

転炉工程ＳＴ２０によって得た上記の粗銅を、その後、精製炉工程ＳＴ３０、電解精製工程ＳＴ４０を経て、その後の電解精製工程ＳＴ４０によって上記の通り、銅品位を９９．９９％にまで高めた電解銅とする。

＜脱硫方法＞
図１に示すように、本発明に係る脱硫方法Ｐ２は、硫酸製造システムＳ５と、脱硫処理システムＳ６を備える。脱硫処理システムＳ６は、硫酸製造システムＳ５において発生する製錬排ガス１１由来の硫酸製造排ガス１１１を脱硫処理する主脱硫処理工程ＳＴ６１と、低濃度系ＳＯ_２ガス１２を脱硫処理する補助脱硫処理工程ＳＴ６２とを備える。

ここで、本明細書においては、上記の通り、硫酸製造システムＳ５において発生する製錬排ガス１１由来のガスのことを「硫酸製造排ガス」と言うものとする。この硫酸製造排ガス１１１のＳＯ_２濃度は、一般に、５００〜２０００ｐｐｍ程度である。

自熔炉工程ＳＴ１０、或いは、転炉工程ＳＴ２０等の各工程において発生する製錬排ガス１１は、自熔炉、或いは転炉に接続された専用煙道から回収され、一般的には、硫酸製造システムＳ５に投入される。

硫酸製造システムＳ５においては、ガス冷却・洗浄工程、精製工程、乾燥工程、転化工程、吸収工程が施されることにより硫酸が製造される。上記各工程を経て発生する製錬排ガス１１由来の硫酸製造排ガス１１１は、主脱硫処理工程ＳＴ６１へと送気される。製錬排ガス１１の発生時のＳＯ_２濃度が、１０〜１５％程度であるのに対し、製錬排ガス１１由来の硫酸製造排ガス１１１のＳＯ_２濃度は、通常５００〜２０００ｐｐｍ程度まで低下している。尚、製錬排ガス１１由来のガスのＳＯ_２濃度をこの程度の値まで下げる手段としては、製錬排ガス１１を硫酸製造システムＳ５へ投入する工程は必須ではなく、他の公知の脱硫手段を用いて製錬排ガス１１由来のガスのＳＯ_２濃度を適当な濃度にまで低下させてもよい。

一方、環境回収ガス１２は、上記の製錬排ガス１１とは別途の処理系統で処理される。環境回収ガス１２は、銅製錬設備の各所に設けられた集煙フード等によって回収される。そして、環境回収ガス１２は、硫酸製造システムＳ５を経ずに、直接、補助脱硫処理工程ＳＴ６２へと投入される。

硫酸製造排ガス等の製錬排ガス１１由来の高濃度のＳＯ_２ガスは、主脱硫処理工程ＳＴ６１にて、環境回収ガス１２は補助脱硫処理工程ＳＴ６２において、それぞれ最終的な脱硫処理が施される。

（主脱硫処理工程）
製錬排ガス１１由来のガスの最終的な脱硫処理を行う主脱硫処理工程ＳＴ６１では、処理液として苛性ソーダ（ＮａＯＨ）を含む溶液を用いて中和処理を行う。ここで、一般に、ＳＯ_２ガスの脱硫設備にてＮａＯＨによる中和処理を行うと下記のような反応が進行する。
（反応式１）
２ＮａＯＨ＋ＳＯ_２→Ｎａ_２ＳＯ_３＋Ｈ_２Ｏ

まず反応式１に示す反応にて、ＮａＯＨが、ＳＯ_２を吸収し、亜硫酸ナトリウム（Ｎａ_２ＳＯ_３）等の亜硫酸塩が生成する。主脱硫処理工程ＳＴ５１においては、主にこの反応を進行させることにより、脱硫処理が行われる。

通常、製錬排ガス１１由来のガスの脱硫処理を行う際のＮａＯＨによる中和反応は、ｐＨ３．０〜７．０で行う。このような処理を行う主脱硫処理工程ＳＴ６１を経た主脱硫処理工程廃液２０にはＮａ_２ＳＯ_３が５０〜１００ｇ／Ｌ程度含有されている。又、主脱硫処理工程廃液２０には、その他、未反応のＮａＯＨ成分も含まれている。脱硫方法Ｐ２においては、この主脱硫処理工程廃液２０を補助脱硫処理工程に用いられる補助脱硫処理中に供給する。

尚、この主脱硫処理工程廃液２０の供給は連続的に行われることが好ましい。補助脱硫処理の脱硫効果を補助促進する追加溶液として、別工程の廃液を再利用する本発明の方法においては、追加溶液の特段の供給量の制御や制御手段を必要としない連続的な供給によって、十分な脱硫を低コストで実現することができる。

尚、一般に、中和処理を行う処理液としては、ＮａＯＨの他にも、水酸化マグネシウムＭｇ（ＯＨ）２溶液が広く用いられている。

しかし、例えば、主脱硫処理工程ＳＴ６１に用いる中和処理液としてＭｇ（ＯＨ）_２溶液を選択した場合には、脱硫処理能力を高く維持するために、中和処理液中のＭｇ（ＯＨ）_２濃度を高濃度で維持し続ける必要がある。そうすると、生成する亜硫酸マグネシウムは溶解度が低いため、その一部は結晶化してしまい配管の閉塞や循環ポンプの詰まり等が発生し、処理液の循環に支障をきたす場合があり、最悪の場合は設備破損に繋がる恐れもある。本発明の製造方法は、少なくとも中和処理液の一部として、ＮａＯＨを含む溶液を用いるものであるため、処理液中のＭｇ（ＯＨ）_２濃度を低減し、高濃度のＭｇ（ＯＨ）_２溶液の使用に起因する上記問題も解消することができる。

（補助脱硫処理工程）
環境回収ガス１２を脱硫処理する補助脱硫処理工程ＳＴ６２では、脱硫処理を行う補助脱硫処理液中に、主脱硫処理工程ＳＴ６１で発生した主脱硫処理工程廃液２０を供給しながら中和処理を行う。この主脱硫処理工程廃液２０の供給は、上記の通り、連続的に行われることが好ましい。

補助脱硫処理液としては、一般に、Ｍｇ（ＯＨ）_２溶液が用いられる。又、主脱硫処理工程廃液２０には、上記の通り、Ｎａ_２ＳＯ_３が５０〜１００ｇ／Ｌ含有されている。

ここで、Ｎａ_２ＳＯ_３は、従来最も一般的な中和処理液として用いられてきたＭｇ（ＯＨ）_２を使用した場合に生成する亜硫酸マグネシウムに比べて、非常に溶解度が高く、且つ、下記の反応式２に示すように、ＳＯ_２ガスを吸収する能力を持っている。
（反応式２）
Ｎａ_２ＳＯ_３＋Ｈ_２Ｏ＋ＳＯ_２→２ＮａＨＳＯ_３

脱硫方法Ｐ２においては、Ｎａ_２ＳＯ_３が５０〜１００ｇ／Ｌ含有されている主脱硫処理工程廃液２０を補助脱硫処理工程ＳＴ６２の処理液に供給することで、未反応のＮａ_２ＳＯ_３がＳＯ_２の吸収反応を発生させることで、環境回収ガス１２の急激なＳＯ_２濃度の変動にも対応することができる。

そして、脱硫方法Ｐ２においては、このＮａ_２ＳＯ_３の供給源は、主脱硫処理工程ＳＴ６１の廃液であるため、補助脱硫処理工程ＳＴ６２の処理液にＮａ_２ＳＯ_３を供給するための系内処理液の増量は不要である。又、反応効率の向上にともない、補助脱硫処理工程ＳＴ６２におけるアルカリ使用量を低減することもできる。

上記の脱硫方法Ｐ２によれば、工程の進捗に応じて、発生する排ガスのＳＯ_２濃度が急激に変動する場合であっても、脱硫処理後の排ガスのＳＯ_２濃度を、安定的に１０ｐｐｍ未満とすることができる。又、この方法は、特段の追加設備の設置、追加の処理液の投入を要さない方法であるため、コスト面でも極めて有利な方法である。

以下、実施例及び比較例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例）
上記において説明した銅製錬方法Ｐ１及び脱硫方法Ｐ２を実施可能な設備において、Ｎａ_２ＳＯ_３を１００ｇ／Ｌ含有する主脱硫処理工程廃液を２ｍ^３／時で、環境回収ガスの脱硫処理を行う補助脱硫処理工程の水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）_２）を含む処理液に供給し、ｐＨを３．０〜７．０の範囲に調整しながら脱硫処理を進行させる操業をそれぞれ２４時間行った。操業は３回実施し、それぞれの操業毎に、銅製錬方法Ｐ１において発生した環境回収ガスのＳＯ_２濃度が急上昇してピーク値を示した際において、ガス回収時のＳＯ_２濃度（表１において、「ピーク発生時の入口濃度」とする。）と、ピーク値を示した上記ガスが、脱硫方法Ｐ２から排出される際のＳＯ_２濃度（表１において「ピーク発生時の排出濃度」とする。）について、それぞれ測定した。結果を表１に示す。

（比較例）
実施例と同様の設備において脱硫処理を行ったが、但し、補助脱硫処理工程の処理液には、上記の主脱硫処理工程廃液の供給は行わず、水酸化マグネシウムの供給量の調整により、ｐＨを３．０〜７．０の範囲に調整しながら脱硫処理を進行させた。操業は実施例同様に３回行い、実施例同様に各ＳＯ_２濃度のピーク値を測定した。結果を表１に示す。

実施例と比較例の各設備において、それぞれ操業１〜３における環境回収ガスの回収時のＳＯ_２濃度を、２４時間にわたって補助脱硫工程入口で測定し、環境回収ガスの１日における回収時の平均ＳＯ_２濃度（表１において「補助脱硫工程入り口部の１日平均値」とする。）を算出した。

又、実施例と比較例の各設備において、それぞれ操業１〜３における補助脱硫処理工程での１日当りの水酸化マグネシウムＭｇ（ＯＨ）_２の使用量について測定し、水酸化マグネシウムＭｇ（ＯＨ）_２の１日当りの平均使用量を算出した。

表１より、本発明の脱硫方法を採用した実施例において、それぞれのピーク発生時の入口濃度とピーク発生時の排出濃度は、ほぼ同等であり、同レベルのピーク発生時の入口濃度に対し、同等のピーク発生時の排出濃度に抑制できていることが分かる。又、表１より、実施例は、よりアルカリ使用量を低減できる。これにより、操業コストを低減させることができる。又、Ｍｇ（ＯＨ）_２使用量の低減は、上述した結晶化による配管の閉塞等のリスクも低減させることができる点においても好ましい。

本発明の脱硫方法を採用した実施例において、溶解度の高いＮａ_２ＳＯ_３を１００ｇ／Ｌ程度含有する主脱硫処理工程廃液２０の一部をＭｇ（ＯＨ）_２溶液を用いて脱硫する補助脱硫処理工程ＳＴ６２に供給することで、主脱硫処理工程廃液２０に含まれるＮａ_２ＳＯ_３或いは未反応のＮａＯＨが、（反応式１、２）により、補助脱硫処理工程ＳＴ６２に用いられているＭｇ（ＯＨ）_２溶液の一部の代替となり、Ｍｇ（ＯＨ）_２使用量が低減できたと考えられる。

尚、実施例での検証は困難であったが、溶解度の高いＮａ_２ＳＯ_３或いは、未反応のＮａＯＨを補助脱硫処理工程ＳＴ６２で循環使用することで、即応性の高いＮａＯＨ溶液の代替となり、ピーク発生時の出口ＳＯ_２濃度抑制に効果があると考えられる。

以上より、本発明の脱硫方法によれば、鉄及び非鉄金属の製錬工程において発生する、濃度やその変動態様が異なるＳＯ_２ガスの脱硫処理を、複数のＳＯ_２ガス処理系統によって脱硫処理を行う脱硫方法において、特に一方のＳＯ_２ガスの濃度変化が極めて急激である場合であっても、他方の脱硫処理廃液に残留する反応性に優れたＮａＯＨやＮａ_２ＳＯ_３を有効活用する事によって、十分な脱硫処理を行うことができるものであり、且つ、低コストで処理を行うことができる方法であることが分る。

Ｐ１ 銅製錬方法
ＳＴ１０ 自熔炉工程
ＳＴ２０ 転炉工程
ＳＴ３０ 精製炉工程
ＳＴ４０ 電解精製工程
Ｐ２ 脱硫方法
Ｓ５ 硫酸製造システム
Ｓ６ 脱硫処理システム
ＳＴ６１ 主脱硫処理工程
ＳＴ６２ 補助脱硫処理工程
１１ 製錬排ガス
１１１ 硫酸製造排ガス
１２ 環境回収ガス
２０ 主脱硫処理工程廃液

Claims (6)

1. 製錬工程で排出されるＳＯ_２ガスの脱硫方法であって、
   製錬排ガス由来のＳＯ_２ガスを処理する主脱硫処理工程と、
   ＳＯ_２を含む環境回収ガスを処理する補助脱硫処理工程と、を備え、
   前記主脱硫処理工程は、ＮａＯＨを含む溶液を用いて前記製錬排ガス由来のＳＯ_２ガスの脱硫処理を行う工程であり、
   前記補助脱硫処理工程は、Ｎａ_２ＳＯ_３を含む主脱硫処理工程廃液を補助脱硫処理液中に供給することにより、前記環境回収ガスとＮａ_２ＳＯ_３とを反応させて、脱硫処理を行う工程である脱硫方法。
2. 前記補助脱硫処理工程は、前記主脱硫処理工程廃液を前記補助脱硫処理液中に連続的に供給することを特長とする請求項１に記載の脱硫方法。
3. 前記補助脱硫処理液がＭｇ（ＯＨ）_２溶液である請求項１又は２に記載の脱硫方法。
4. 前記補助脱硫処理工程において前記補助脱硫処理液のｐＨを３．０〜７．０の範囲として脱硫処理を行う請求項１から３のいずれかに記載の脱硫方法。
5. 更に硫酸製造工程を備え、前記製錬排ガス由来のＳＯ_２ガスを、硫酸製造工程を経た後に、前記主脱硫処理工程に投入する請求項１から４のいずれかに記載の脱硫方法。
6. 前記製錬工程が銅製錬工程である請求項１から５のいずれかに記載の脱硫方法。

Images