JP2014100823A - 加飾シート、加飾品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基体シートの上に並列した２つ以上の接着層が形成され、該加飾シートの位置合わせ検知パターンを検知して、該加飾シートを表面が並列した２つ以上の材質の基材上の所定の位置にセットし、該加飾シートの各接着層を該各基材上に位置を合わせて積層することができる加飾シートを提供する。
【解決手段】加飾シート１０は、基体シート１と、基体シート１の上に形成された２つの接着層、すなわち第１接着層３と第２接着層４とを備えた加飾シートであって、第１接着層３と第２接着層４はそれぞれ加飾シート１０の表面に露出するように形成された加飾シートである。第１接着層３と第２接着層４のいずれか１つが位置合わせ検知パターン７を含む。
【選択図】図１

Description

本発明は基体シートの上に並列した２つ以上の接着層が形成され、該加飾シートの位置合わせ検知パターンを検知して、該加飾シートを表面が並列した２つ以上の材質の基材上の所定の位置にセットし、該加飾シートの各接着層を該各基材上に位置を合わせて積層することができる加飾シートに関する。

従来、基体シートの表面に並列した２つの特性の異なる接着層が形成された発明として特許文献１の発明があった。該発明は、基体シート上に積層され、活性エネルギー線硬化性樹脂を有する接着層を備え、溶融した射出成形樹脂の射出前において、該成形樹脂が直接当たる接着層のゲート対向予定領域に活性エネルギー線を照射して、他の領域の接着層より当該ゲート対向予定領域の接着層を予め硬化させておき、射出成形における前記成形樹脂による接着層のゲート飛びを防止する発明である。

特開２０１０-２４７４９３

しかし、上記発明はゲート対向予定領域が小面積でかつ１個程度である場合は有用となる発明であるが、本発明のような接着させる基材の表面が並列した２つ以上の材質からなり、各々の接着させる面積が大きい基材の場合には、活性エネルギー線を照射する領域が多大となり、生産性に劣る問題があった。

また、特許文献１の発明の場合はもともと基材の材質は同じ射出成形樹脂であるので接着性に問題は発生しないが、本発明のように接着させる基材の表面が並列して根本的に異なる材質（たとえば、金属基材と成形樹脂、金属基材とガラスなどのセラミック基材、成形樹脂とガラスなどのセラミック基材など）からなれば、同じ材質の接着層で対応すればいずれかの基材に対しては接着性が不足あるいは全く接着しないなどの問題が生じる恐れがあった。

したがって、本発明のように接着させる基材の表面が並列して根本的に異なる２つ以上の材質からなる場合は、それらの各基材に各々接着する接着層を、位置を合わせて載置しなければならず、少しでもその位置がずれると接着不良を起こし、生産性が低下するという問題があった。

そこで、本発明者は、上記課題を解決するために次のような発明をした。すなわち、本発明の第１の発明は、基体シートと、基体シートの上に形成された２つ以上の接着層とを備え、接着層の各々は加飾シート表面に露出するように形成され、接着層のいずれか１つは位置合わせ検知パターンを含む、加飾シートである。

また、第２の発明は、第１の発明の構成において、接着層のいずれか１つは、他の接着層上に積層形成される部分と位置合わせ検知パターンとなる部分とを含む、加飾シートである。
第３の発明は、第１の発明の構成において、接着層の各々は並列するように形成された加飾シートである。

また、第４の発明は、第１から第３の発明の構成において、位置合わせ検知パターン層を含む接着層は透明又は薄い色であり、赤外線又は紫外線を、反射遮蔽又は吸収する材料を含む、加飾シートである。
第５の発明は、第１から第４の発明の構成において、接着層は、金属基材、成形樹脂基材及びセラミック基材のうちの１つと接着させるための第１接着層と、金属基材、成形樹脂基材及びセラミック基材のうちの他の１つと接着させるための第２接着層とを含む、加飾シートである。

また、第６の発明は、基材と、基材の上に固着された第１から第４の発明の加飾シートとを備えた加飾品である。
第７の発明は、２つ以上の材質で構成された基材と、基材の上に固着された第１から第４の発明の加飾シートとを備え、材質の各々に対応した接着層の各々が接着された加飾品である。
第８の発明は、第７の発明の構成において、基材は、金属基材、成形樹脂基材及びセラミック基材のうちの２つの材質で構成され、接着層は基材の各々を接着させるための接着層である加飾品である。

第９の発明は、第１から第５の発明の加飾シートの位置合わせ検知パターンを検知する工程と、加飾シートを基材上の所定の位置にセットする工程と、加飾シートの各接着層を基材上に接着させる工程とを含む加飾品の製造方法である。
第１０の発明は、２つの材質で構成された基材に、第１から第５の発明の加飾シートが固着した加飾品の製造方法であって、加飾シートの位置合わせ検知パターンを検知する工程と、加飾シートを基材のうちの１つの上の所定の位置にセットする工程と、基材のうちの１つに対応した接着層を基材のうちの１つの上に接着させる工程と、基材のうちの１つが接着した加飾シートの位置合わせ検知パターンを検知する工程と、基材のうちの１つが接着した加飾シートを射出成形金型の所定の位置にセットする工程と、射出成形金型内に溶融樹脂を射出し、冷却・固化して、基材のうちの他の１つを成形すると同時に、基材のうちの他の１つに対応した接着層に接着させる工程とを備えた加飾品の製造方法である。

本発明の加飾シートは、接着させる基材の表面が並列した２つ以上の材質からなり、各々の接着させる面積が大きい基材の場合にでも適用でき、各基材に対して各接着層の位置を合わせてセットすることができる。従って、金属基材と成形樹脂、金属基材とガラスなどのセラミック基材、成形樹脂とガラスなどのセラミック基材など複合材料からなる筐体に対しても、その両方の材質上に位置を合わせて加飾できる効果がある。また、それ以外の複合材料に対しても、接着層の材質を適宜選択することで加飾できる効果がある。また、予め硬化させた接着層で位置合わせ検知パターンを形成すれば、特許文献１のような射出成形樹脂による接着層のゲート飛びを防止する目的の場合にも対応できる効果がある。

本発明に係る加飾シートの一実施例を示す図である。 本発明に係る加飾シートの別の一実施例を示す図である。 本発明に係る加飾シートを複合基材に載置した状態の一実施例を示す図である。 本発明に係る加飾シートを複合基材に載置した状態の別の一実施例を示す図である。 本発明に係る加飾シートの位置合わせ検知パターン部分を拡大し、光電センサーの投光部から発射した信号光が透明素材によって反射する光線を検知する概念図である。 本発明に係る加飾シートの位置合わせ検知パターン部分を拡大し、光電センサーの投光部から発射した信号光が透明素材によって吸収される光線の光量変化を検知する概念図である。

以下、本発明に係る加飾シート等について説明する。
図１を参照して、本発明に係る加飾シート１０は、基体シート１の表面に並列した第１接着層３や第２接着層４などの２つ以上接着層が形成され、該接着層のいずれか１つが位置合わせ検知パターン７を含む加飾シートである。この場合、第１接着層の表面３ａと第２接着層表面４ａは、共に加飾シート１０の表面に露出している。

図２を参照して、加飾シート１０はこのように構成しても良い。すなわち、加飾シート１０は、基体シート１の表面に第１接着層３や第２接着層４などの２つ以上接着層が形成され、第１接着層３上に第２接着層４が積層形成される部分５と第２接着層４が積層形成されない部分６、および第２接着層４と同時に形成される位置合わせ検知パターン７となる部分を含む加飾シートである。この場合も、第１接着層の表面３ａと第２接着層表面４ａは、共に加飾シート１０の表面に露出している。

第１接着層３や第２接着層４は、例えば透明なガラスなどのセラミック基材、射出成形樹脂などのプラスチック基材、アルミニウム板などの金属基材など材質の異なる基材８および基材９等に接着させるための層であり、グラビア・オフセット・スクリーンなどの各種汎用印刷方法で形成できる。第１接着層３や第２接着層４の厚みは例えば０．２μｍ〜３０μｍ程度が好ましい。第１接着層３や第２接着層４の材質としてはアクリル、ポリウレタン、エポキシ、ポリ塩化ビニル等の樹脂が挙げられ、透明であっても透明でなくてもよい。

但し、位置合わせ検知パターン７を含む方の接着層については、光電センサー２１がその位置合わせ検知パターン７を検知できなければならないので不透明な材質の方が好ましい。それにもかかわらず位置合わせ検知パターン７を含む方の接着層を透明または薄い着色にする必要がある場合には、位置合わせ検知パターン７を含む方の接着層中に視外光線を反射遮蔽したり吸収したりする透明素材２０を含有させておくとよい。

位置合わせ検知パターン７中に含有させる透明素材２０としては、赤外線を反射遮断するスズ含有酸化インジウムやアンチモン含有酸化スズ等、紫外線を吸収する酸化亜鉛や酸化チタンなどがある。該透明素材２０を含む位置合わせ検知パターン７に対して光電センサー２１の投光部から赤外線または紫外線からなる光線２２を信号光として発射し、透明素材２０によって反射する光線２３を受光部２４で検出したり、透明素材２０によって吸収される光線２２の光量変化を受光部２５で検出したりすることで、位置合わせ検知パターン７を検出するとよい。

本発明に係る加飾シート１０には、上記以外の層として絵柄印刷層、金属蒸着パターン層、離型層、アンカー層、ハードコート層などの層を適宜形成してもよい。そして、基体シート１は加飾品のオーバーコート層として加飾品の一部となるよう構成してもよいし、加飾品から剥がして廃棄する所謂転写シートとして構成してもよい。

第１接着層３や第２接着層４と基材８および基材９との接着は、単に接着層上に基材を載せるだけの仮接着であってもよいし、熱や圧力等を加えて強固に接着させてもよい。また、基材８または基材９が成形樹脂の場合は成形と同時に接着させてもよい。

なお、特許文献１のように基材８と基材９とは同じ成形樹脂の材質であって、ゲート部のインキ流れ対策のために第１接着層３と第２接着層４とが材質は同じであるが硬化度に差異をつけるよう構成したい場合には、第１接着層３にのみ硬化剤を含有させておくとよい。

〔第１実施形態〕
[加飾シートを形成する工程]
本発明の第１実施形態による加飾シートと加飾品について説明する。
図１を参照して、厚み３８μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムからなる基体シート１上にメラミン樹脂からなる離型層を形成し、次いでアクリル樹脂からなる絵柄印刷層２を形成し、次いで熱硬化剤が添加されたアクリル樹脂からなる第１接着層３をパターン形成し、次いで第１接着層３のパターンに並列して熱硬化剤が添加されていないアクリル樹脂からなる第２接着層４および位置合わせ検知パターン７を形成して、加熱処理をしてロール状の加飾シート１０を作成した。そして、上記硬化剤が添加されていないアクリル樹脂中には、赤外線を反射遮蔽する透明素材２０として該ウレタン樹脂に対して重量比で１０％に該当する平均粒径２０μｍのスズ含有酸化インジウム粒子を含有させておいた。

[第１接着層のパターン部分が射出成形金型のゲート位置になるよう載置する工程]
図５を参照して、上記ロール状の加飾シート１０を搬送装置に取り付け、搬送路には赤外線２２を信号光として発射・検知する光電センサー２１を取り付けて、位置合わせ検知パターン７中に含有される透明素材２０によって反射する赤外線２３を受光部２４で検出して、搬送される加飾シート１０が常時所定の位置で停止するよう設定した。そして、所定の位置で停止した加飾シート１０の第１接着層３のパターン部上に、射出成形金型のゲート位置がくるよう載置した。

[加飾シートと射出成形樹脂とを積層する工程]
上記載置した後、射出成形金型を閉じ、溶融したポリカーボネート系樹脂からなる射出成形樹脂を射出成形金型に充填し、冷却後に該射出成形金型を開いて成形品を取り出し、基体シート１を離型層とともに剥がしたところ、ポリカーボネート系樹脂からなる基材８上に加飾がされた加飾品が得られた。該加飾品は従来技術ではゲート部の第２接着層４が溶融したポリカーボネート系樹脂によってインキ流れが起こって製造できないものであったが、本発明の加飾シートを用いたことで熱硬化した第１接着層３の作用によってインキ流れが防止されていた。

〔第２実施形態〕
本発明の第２実施形態による加飾シートと加飾品について説明する。加飾シート１０は、接着層の層構造を除いては第１実施形態と構成を同じくするので、ここでは相違点のみを説明する。

図２を参照して、厚み３８μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムからなる基体シート１上にメラミン樹脂からなる離型層を形成し、次いでアクリル樹脂からなる絵柄印刷層２を形成し、次いで熱硬化剤が添加されたアクリル樹脂からなる第１接着層３を全面に形成し、次いで熱硬化剤が添加されていないアクリル樹脂からなる第２接着層４および位置合わせ検知パターン７を抜きパターン形成して、加熱処理をしてロール状の加飾シート１０を作成した。

また、加飾シート１０を搬送装置に取り付けて載置する際には、加飾シート１０の第２接着層４が形成されない第１接着層３だけの抜きパターン部６上に、射出成形金型のゲート位置がくるよう載置した。

〔第３実施形態〕
[加飾シートを作成する工程]
本発明の第３実施形態による加飾シートと加飾品について説明する。
図１を参照して、厚み３８μｍのポリエステルフィルムからなる基体シート１上に、各々グラビア印刷にて、メラミン樹脂からなる離型層を形成し、次いでアクリル樹脂からなる絵柄印刷層２を形成し、次いで塩化ビニル樹脂からなる第１接着層３をパターン形成し、次いで該第１接着層３のパターンに並列して透明なウレタン樹脂からなる第２接着層４および位置合わせ検知パターン７をパターン形成してロール状の加飾シート１０を作成した。そして、上記透明なウレタン樹脂中には、紫外線を吸収する透明素材２０として該ウレタン樹脂に対して重量比で１５％に該当する平均粒径１５μｍの酸化亜鉛粒子を含有させておいた。

[金属と成形樹脂からなる複合基材を作成する工程]
マグネシウムがドープされた１ｍｍ厚の平滑なアルミニウム板を金属加工機でもって所定の形状に打ち抜き加工し、その端部および周辺部にレーザー光線を照射して、該照射部分が粗面となった金属インサート材を作成した。該金属インサート材を射出成形金型内に載置して、該金型を閉じ形成された金型キャビティ内にポリカーボネ―ト樹脂を射出して充填した。冷却後、金型を開き取り出したところ、表面が平滑なアルミニウム板からなる基材８とポリカーボネ―ト樹脂からなる基材９とからなる複合基材が作成できた。該複合基材はアルミニウム板の上記粗面部分にポリカーボネ―ト樹脂が食いついてアンカー効果により強固に接着していた。

[複合基材上に加飾シートを積層する工程]
図６を参照して、上記加飾シート１０を搬送装置に取り付け、搬送路には紫外線２２を信号光として発射する光電センサー２１を取り付け、対面には加飾シートの位置合わせ検知パターン７中に含有される透明素材２０によって吸収される紫外線２２の光量変化を検出する受光部２５を取り付けた。これにより該光量変化を検出することで位置合わせ検知パターン７を検出し、搬送される加飾シート１０が常時所定の位置で停止するよう設定した。そして、所定の位置で停止した加飾シート１０の第２接着層４上に基材８、第１接着層３上に基材９が載置された状態で（図３）、加熱されたシリコンパッドでもって熱圧を加えることによって第２接着層４と基材８、第１接着層３と基材９とを強固に接着させた後、基体シート１を離型層とともに剥がしたところ、複合基材上に加飾がされた加飾品が得られた。

〔第４実施形態〕
本発明の第４実施形態による加飾シートと加飾品について説明する。加飾シート１０は、接着層の層構造を除いては第３実施形態と構成を同じくするので、ここでは相違点のみを説明する。

図２を参照して、厚み３８μｍのポリエステルフィルムからなる基体シート１上に、各々グラビア印刷にて、メラミン樹脂からなる離型層を形成し、次いでアクリル樹脂からなる絵柄印刷層２を形成し、次いで塩化ビニル樹脂からなる第１接着層３を全面に形成し、次いで透明なウレタン樹脂からなる第２接着層４および位置合わせ検知パターン７をパターン形成してロール状の加飾シート１０を作成した。

〔第５実施形態〕
[加飾シートを作成する工程]
本発明の第５実施形態による加飾シートと加飾品について説明する。
図１を参照して、厚み３８μｍのポリエステルフィルムからなる基体シート１上に、各々グラビア印刷にて、メラミン樹脂からなる離型層を形成し、次いでアクリル樹脂からなる絵柄印刷層２を形成し、次いでウレタン樹脂からなる第１接着層３をパターン形成し、次いで該第１接着層３のパターンに並列して透明な熱硬化性エポキシ樹脂からなる第２接着層４および位置合わせ検知パターン７をパターン形成してロール状の加飾シート１０を作成した。そして、上記透明な熱硬化性エポキシ樹脂中には、紫外線を吸収する透明素材２０として該熱硬化性エポキシ樹脂に対して重量比で１５％に該当する平均粒径１５μｍの酸化亜鉛粒子を含有させておいた。

[金属とガラスからなる複合基材を作成する工程]
マグネシウムがドープされた１ｍｍ厚の平滑なアルミニウム板を金属加工機でもって所定の形状に打ち抜き加工し、その端部および周辺部にレーザー光線を照射して、該照射部分が粗面となった金属基材を作成した。該金属基材をルツボに載置して、溶融したソーダガラスを充填し、冷却後、ルツボから取り出したところ、ソーダガラスからなる基材８と表面が平滑なアルミニウム板からなる基材９とからなる複合基材が作成できた。該複合基材はアルミニウム板の上記粗面部分にソーダガラスが食いついてアンカー効果により強固に接着していた。

[複合基材上に加飾シートを積層する工程]
図６を参照して、上記加飾シート１０を搬送装置に取り付け、搬送路には紫外線２２を信号光として発射する光電センサー２１を取り付け、対面には加飾シートの位置合わせ検知パターン７中に含有される透明素材２０によって吸収される紫外線２２の光量変化を検出する受光部２５が取り付けた。これにより該光量変化を検出することで位置合わせ検知パターン７を検出し、搬送される加飾シート１０が常時所定の位置で停止するよう設定した。そして、所定の位置で停止した加飾シート１０の第２接着層４上に基材８、第１接着層３上に基材９が載置された状態で（図３）、加熱されたシリコンパッドでもって熱圧を加えることによって第２接着層４と基材８、第１接着層３と基材９とを強固に接着させた後、基体シート１を離型層とともに剥がしたところ、複合基材上に加飾がされた加飾品が得られた。

〔第６実施形態〕
本発明の第６実施形態による加飾シートと加飾品について説明する。加飾シート１０は、接着層の層構造を除いては第５実施形態と構成を同じくするので、ここでは相違点のみを説明する。

図２を参照して、厚み３８μｍのポリエステルフィルムからなる基体シート１上に、各々グラビア印刷にて、メラミン樹脂からなる離型層を形成し、次いでアクリル樹脂からなる絵柄印刷層２を形成し、次いでウレタン樹脂からなる第１接着層３を全面に形成し、次いで透明な熱硬化性エポキシ樹脂からなる第２接着層４および位置合わせ検知パターン７をパターン形成してロール状の加飾シート１０を作成した。そして、上記透明な熱硬化性エポキシ樹脂中には、紫外線を吸収する透明素材２０として該熱硬化性エポキシ樹脂に対して重量比で１５％に該当する平均粒径１５μｍの酸化亜鉛粒子を含有させておいた。

〔第７実施形態〕
[加飾シートを作成する工程]
本発明の第７実施形態による加飾シートと加飾品について説明する。この加飾品は、２つの材質で構成された基材に加飾シートが固着した加飾品である。
図１を参照して、厚み１２５μｍのアクリルフィルムからなる基体シート１上に、各々グラビア印刷にて、アクリル樹脂からなる絵柄印刷層２をパターン形成し、次いでアクリル樹脂からなる第１接着層３をパターン形成し、次いで第１接着層３のパターンに並列して透明な熱硬化性エポキシ樹脂からなる第２接着層４および位置合わせ検知パターン７をパターン形成してロール状の加飾シート１０を作成した。そして、上記透明な熱硬化性エポキシ樹脂中には、赤外線を反射遮蔽する透明素材２０として該熱硬化性エポキシ樹脂に対して重量比で１０％に該当する平均粒径２０μｍのスズ含有酸化インジウム粒子を含有させておいた。

[第２接着層に基材を積層する工程]
図５を参照して、上記ロール状の加飾シート１０を搬送装置に取り付け、搬送路には赤外線２２を信号光として発射・検知する光電センサー２１を取り付けて、位置合わせ検知パターン７中に含有される透明素材２０によって反射する赤外線２３を受光部２４で検出して、搬送される加飾シート１０が常時所定の位置で停止するよう設定した。そして、所定の位置で停止した加飾シート１０の第２接着層４上に、１ｍｍ厚のアルミノケイ酸ガラスからなる基材８を載置し、加熱されたシリコンパッドでもって熱圧を加えることによって第２接着層４を十分に硬化させ、第２接着層４と基材８とが位置を合わせて強固に接着されたインサートシートが得られた。

[第１接着層に基材を積層する工程]
上記インサートシートを射出成形金型に付属する搬送装置に取り付け、搬送路には赤外線２２を信号光として発射・検知する光電センサー２１を取り付けて、インサートシートの位置合わせ検知パターン７中に含有される透明素材２０によって反射する赤外線２３を受光部２４で検出して、搬送されるインサートシートが常時射出成形金型のキャビティ内の所定の位置で停止するよう設定した。そして、該射出成形金型を閉じ、溶融したアクリル系樹脂からなる射出成形樹脂が該射出成形金型に充填し、冷却後に該射出成形金型を開けば、射出成形と同時にインサートシートの第１接着層３上にアクリル系樹脂からなる基材９が積層され、加飾がされた加飾品が得られた。
アルミノケイ酸ガラスからなる基材８が２つ以上の材質で構成された基材のうちの１つであり、アクリル系樹脂からなる基材９が２つ以上の材質で構成された基材のうちの他の１つである。

〔第８実施形態〕
本発明の第８実施形態による加飾シート、加飾品について説明する。加飾シート１０は、接着層の層構造を除いては第７実施形態と構成を同じくするので、ここでは相違点のみを説明する。

図２を参照して、厚み１２５μｍのアクリルフィルムからなる基体シート１上に、各々グラビア印刷にて、アクリル樹脂からなる絵柄印刷層２をパターン形成し、次いでアクリル樹脂からなる第１接着層３を全面に形成し、次いで透明な熱硬化性エポキシ樹脂からなる第２接着層４および位置合わせ検知パターン７をパターン形成してロール状の加飾シート１０を作成した。

なお、上記実施形態では、１つまたは２つの材質が表面に露出した基材と２つの接着層の場合で説明したが、３つ以上の材質が表面に露出した基材と３つ以上の接着層であってもよい。

本発明に係る加飾品は、電子機器の表示部を有する各種機器の筐体や、各種の内装品、外装品等に広く利用することができる。

１ 基体シート
２ 絵柄印刷層
３ 第１接着層
３ａ 第１接着層の表面
４ 第２接着層
４ａ 第２接着層の表面
５ 第２接着層が積層形成される部分
６ 第２接着層が積層形成されない部分
７ 位置合わせ検知パターン
８ 基材
９ 基材
１０ 加飾シート
２０ 透明素材
２１ 光電センサー
２２ 投光部からの光線
２３ 透明素材によって反射した光線
２４ 反射光線を検出する受光部
２５ 透過光線の光量変化を検出する受光部

Claims (10)

1. 基体シートと、
   前記基体シートの上に形成された２つ以上の接着層とを備え、
   前記接着層の各々は前記加飾シート表面に露出するように形成され、
   前記接着層のいずれか１つは位置合わせ検知パターンを含む、加飾シート。
2. 前記接着層のいずれか１つは、他の接着層上に積層形成される部分と位置合わせ検知パターンとなる部分とを含む、請求項１記載の加飾シート。
3. 前記接着層の各々は並列するように形成された、請求項１記載の加飾シート。
4. 位置合わせ検知パターン層を含む前記接着層は透明又は薄い色であり、赤外線又は紫外線を、反射遮蔽又は吸収する材料を含む、請求項１から３のいずれかに記載の加飾シート。
5. 前記接着層は、
   金属基材、成形樹脂基材及びセラミック基材のうちの１つと接着させるための第１接着層と、
   金属基材、成形樹脂基材及びセラミック基材のうちの他の１つと接着させるための第２接着層とを含む、請求項１から４のいずれかに記載の加飾シート。
6. 基材と、
   前記基材の上に固着された請求項１から４に記載の加飾シートとを備えた加飾品。
7. ２つ以上の材質で構成された基材と、
   前記基材の上に固着された請求項１から４に記載の加飾シートとを備え、
   前記材質の各々に対応した前記接着層の各々が接着された加飾品。
8. 前記基材は、金属基材、成形樹脂基材及びセラミック基材のうちの２つの材質で構成され、
   前記接着層は前記基材の各々を接着させるための接着層である請求項７記載の加飾品。
9. 請求項１から請求項５のいずれかに記載の加飾シートの位置合わせ検知パターンを検知する工程と、
   前記加飾シートを前記基材上の所定の位置にセットする工程と、
   前記加飾シートの各接着層を前記基材上に接着させる工程とを含む加飾品の製造方法。
10. ２つの材質で構成された基材に、請求項１から請求項５のいずれかに記載の加飾シートが固着した加飾品の製造方法であって、
    前記加飾シートの位置合わせ検知パターンを検知する工程と、
    前記加飾シートを前記基材のうちの１つの上の所定の位置にセットする工程と、
    前記基材のうちの１つに対応した前記接着層を前記基材のうちの１つの上に接着させる工程と、
    前記基材のうちの１つが接着した加飾シートの位置合わせ検知パターンを検知する工程と、
    前記基材のうちの１つが接着した加飾シートを射出成形金型の所定の位置にセットする工程と、
    前記射出成形金型内に溶融樹脂を射出し、冷却・固化して、前記基材のうちの他の１つを成形すると同時に、前記基材のうちの他の１つに対応した接着層に接着させる工程とを備えた加飾品の製造方法。

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