JP2014100764A - 穴あきシートの製造方法、製造装置及び包装袋の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】透明の合成樹脂シートに微細穴を形成しても、穴部分が白くなったり、穴部分に突起ができたりしないようにするとともに、合成樹脂シートを複数枚重ねた状態でも穴あけができるようにする。
【解決手段】合成樹脂製で帯状をなす基材シート１３（上基材シート１３ａ、下基材シート１３ｂ）を二枚重ねの状態で長手方向に沿って搬送し、外周面に複数のパンチ２２ａを有し基材シート１３の搬送方向に回転する穴あけローラ２２を基材シート１３の片面に押し当てて穴あけを行う際に、前記穴あけローラ２２と対向して基材シート１３を挟んで基材シート１３に密着する合成樹脂製の支持部２３で荷重を支持する。
【選択図】図５

Description

この発明は、例えば包装袋の製造等に用いられるような穴あきシートの製造方法に関し、より詳しくは、多数の微細穴を有する穴あきシートでも、平滑で外観美麗な状態に製造できるような穴あきシートの製造方法に関する。

多数の微細穴を有する穴あき包装袋は、例えば切り花の包装等に好適に用いられている。微細穴を通じて通気性が得られるためである（例えば、下記特許文献１参照）。

このような穴あき包装袋１０１を図１１に示す。図１１に示した包装袋１０１は、穴あきシート１０２，１０３を上下に２枚重ね合わせてから、溶着と切断を行って、上下に開口１０４，１０５を有する所定形状の偏平な形態に製造されている。図中、左右両側の縁部１０６が溶着部分である。微細穴１０７を有する穴あきシート１０２，１０３は、透明の合成樹脂製であり、例えばポリプロピレンなどの基材シートに、所定間隔で配設された多数の熱針を挿通して製造される。つまり、熱針が基材シートの一部を溶かし、微細穴を穿設する。

しかし、基材シートに挿通した熱針を引き抜くときに引抜側の面における微細穴１０７の縁には、図１２に示したように、溶融樹脂の塊からなる環状の突起１０８ができる。この突起は白化している。図１２（ａ）は微細穴１０７の平面図、図１２（ｂ）は微細穴１０７の断面図である。

このため、透明なはずの穴あきシートの穴の周囲が白く見え、透明感が損なわれる。被包装物たる花は美しく見える必要があるので、外側の包装袋が無数の白い点を有するように見えると、花の美しさが減殺される。

また、穴あきシート１０２，１０３の片面に突起１０８ができるので、突起１０８が包装袋１０１の内側にくるように包装袋１０１を製造すると、包装した内部の花が突起１０８で損傷され、突起１０８が包装袋１０１の外側に位置するように包装袋１０１を製造すると、一緒に取り扱う他の包装袋１０１の花を棄損してしまうおそれがある。

さらに、穴あけは熱針を挿通して引き抜くため、基材シートを二重に重ねた状態では穴あけはできない。熱針を挿通した時に重なった基材シート同士がくっついてしまうからである。このため、包装袋１０１の製造は、別々に製造した２枚の穴あきシート１０２，１０３を重ね合わせてから、溶接と切断をして、包装袋１０１の形態に製造する必要があった。

実開平６−７６１６５号公報

そこで、この発明は、穴あけしても白くならず、被包装物を棄損してしまうような突起もできず、複数枚重ねた状態でも穴あけができるようにすることを主な目的とする。

そのための手段は、合成樹脂製で帯状をなす基材シートに穴をあけて穴あきシートを製造する穴あきシートの製造方法であって、前記基材シートを長手方向に沿って搬送し、外周面に複数のパンチを有し基材シートの搬送方向に回転する穴あけローラを前記基材シートの片面に押し当てて穴あけを行う際に、前記穴あけローラと対向して前記基材シートを挟んで前記基材シートに密着する合成樹脂製の支持部で荷重を支持する穴あきシートの製造方法である。

別の手段は、合成樹脂製で帯状をなす基材シートに穴をあけて穴あきシートを製造する穴あきシートの製造装置であって、前記基材シートを長手方向に沿って搬送する搬送路を備え、該搬送路における前記基材シートに対する穴あけ位置に、前記基材シートの片面に対して押し当てて穴あけを行う複数のパンチを外周面に有し前記基材シートの搬送方向に回転する穴あけローラを備え、前記搬送路を挟んで前記穴あけローラに対向する位置に、前記穴あけに際して前記基材シートに密着して荷重を支持する合成樹脂製の支持部を備えた穴あきシートの製造装置である。

これらの構成では、基材シートは長手方向に沿って搬送され、この搬送中に基材シートの搬送方向に回転する穴あけローラのパンチが押し当てられる。すると、基材シートは、パンチの先端の刃によってパンチの内側部分と外側部分に分断される。

このとき、穴あけローラと対向して基材シートに密着している支持部が、パンチを押し当てた時の荷重を支持する。荷重の支持は、合成樹脂製の支持部自体がその材料弾性によって変形して行われる。このためダイ（下型）なしでも打ち抜きをするときのように確実に穴あけを実現できる。

穴あけに際して熱を利用しないので表裏両面のいずれにおいても白化はせず、突起もできない。また、基材シートを複数枚重ねた状態でも穴あけをすることが可能である。

パンチによって分断されたパンチの内側部分と外側部分のうち、パンチの内側部分の多くは、支持部に対して静電気で吸着されており、基材シートを支持部から離すように搬送するに従って、パンチの内側部分のカスはパンチの外側部分から分離され、基材シートに穴が形成されることになる。

課題を解決するための別の手段は、前記穴あきシート製造方法で製造した穴あきシートを２枚重ねの状態で搬送し、溶着と切断を行う包装袋の製造方法である。

製造された穴あきシートをそのまま製袋工程に移行できる。

この発明によれば、穴あきシートは白化しないので、穴をあけても基材シートの透明度や色彩を維持できる。このため、透明の穴あきシートであれば、その透明度ゆえに穴の存在すら外観から分からないような美麗な状態にでき、被包装物の美しさを保つことができる。

また、表裏両面のいずれにも、溶融樹脂の塊かなる硬い突起ができないので、包装した被包装物や一緒に取り扱われる被包装物を不測に棄損することを回避できる。

さらに、基材シートを複数枚重ねた状態でも穴あけができるので、穴あきシートを使用する包装袋等の製造に際して、必ずしも別々に形成した穴あきシートを重ねて製袋する必要はなく、あらかじめ重ねた状態で穴あきシートを製造することによって、製袋の工程や装置を簡略化することができる。

穴あきシートの製造方法と製造装置の概略説明図。 穴あきシートの斜視図。 穴あきシートを用い製造した花束包装袋の正面図。 図３のＡ部分の拡大図と穴の断面図。 作用状態を示す断面図。 作用状態の要部を示す拡大図。 穴あけ加工後のカスの状態を示す説明図。 包装袋の製造方法を示す説明図。 他の例に係る支持部の断面図。 他の例に係る穴あけローラの作用状態の断面図。 従来の包装袋の正面図。 図１０のＢ部分の拡大図と穴の断面図。

この発明を実施するための一形態を、以下図面を用いて説明する。
図１は、穴あきシート１１の製造装置２１及び方法を示す概略構成図であり、図２は穴あきシート１１の製造方法によって製造された穴あきシート１１の斜視図、図３は、その穴あきシート１１を用いて製造された包装袋としての花束包装袋３１の正面図である。

まず、図２に示した穴あきシート１１と花束包装袋３１について説明してから、その製造装置２１と方法、続いて、花束包装袋３１の製造方法について説明する。

穴あきシート１１は、ポリプロピレン等の透明の合成樹脂製で、帯状をなしている。穴あきシート１１には大きさの小さい微細穴１２が適宜の間隔と配置で多数形成されているが、目を近づけて凝視しない限り微細穴１２を目視できない外観である。また、微細穴１２は円形で、表裏両面のいずれにも目視できるような突起などがない状態である（図４参照）。

このような穴あきシート１１で構成される花束包装袋３１は、図３に示したように、２枚の穴あきシート１１（上シート１１ａと下シート１１ｂ）を重ねて構成された偏平形状である。花束包装袋３１の上端には上端開口部３２が、下端には上端開口部３２よりも幅狭の下端開口部３３が形成されている。また、下シート１１ｂにおける前記上端開口部３２よりも上の位置には、積層状態の花束包装袋３１を保持するための舌片３４が延設されている。舌片３４に形成された貫通穴３５は保持のためのもので、貫通穴３５よりも下の位置には、切り離しのための左右に延びるミシン目３６を有している。

花束包装袋３１の左右両側縁は上シート１１ａと下シート１１ｂを結合一体化する溶着部３７であり、溶着部３７は、上端側を幅広に、下端側を幅狭に形成し、上下方向の中間部を上端側の幅寸法に近い広さに広げるように曲線を描いている。

上シート１１ａと下シート１１ｂの微細穴１２は、上端開口部３２から下端開口部３３までの間の全体に均等に形成されている。すなわち、ひとつの花束包装袋３１における上シート１１ａは全体に微細穴１２を有し、下シート１１ｂは、舌片３４を除いた部分に微細穴１２を有する。

穴あきシート１１の製造方法は、図１に示したように、合成樹脂製の帯状をなす基材シート１３を長手方向に沿って搬送し、この搬送中に、搬送方向に回転する穴あけローラ２２を基材シート１３の片面に押し当てて穴あけを行い、この穴あけの後段で穴あけによってできた基材シート１３のカス１４（図１、図７参照）を除去するというものである。前記穴あけローラ２２を押し当てて穴あけを行う際には、前記穴あけローラ２２と対向して基材シート１３を挟む合成樹脂製の支持部２３によって、穴あけローラ２２の押し当てに伴って生じる荷重を支持する。

具体的に説明すると、穴あきシートの製造装置２１は、基材シート１３が搬送される搬送路２４を備え、この搬送路２４の前段側に、基材シート１３を供給する基材シート供給部２５及び支持部２３を供給する支持部供給部２６を有し、搬送路２４上の穴あけ位置には穴あけ加工をする穴あけ加工部２７を有し、穴あけ加工部２７より後段に穴あけ加工後の穴あきシート１１を回収する穴あきシート回収部２８、穴あけ加工部２７を通過した支持部２３を回収する支持部回収部２９及び穴あけ加工で生じた基材シート１３のカス１４を回収するカス回収部３０を有する。

前記基材シート供給部２５は、ロール状に巻回された２本の基材シート１３を有する。２本の基材シート１３は、花束包装袋３１の上シート１１ａとなる上基材シート１３ａと、花束包装袋３１の下シート１１ｂとなる下基材シート１３ｂである。これらの基材シート１３は、別々の支持軸２５ａ，２５ｂに保持されており、それぞれ引き出されたあとで、第１搬送ローラ２５ｃ部分において重ね合わされ、二枚重なった状態で搬送されるように備えられている。

穴あきシート１１から製造する前記花束包装袋３１は、下側部分同士が交互に反転して隣接する千鳥状配置で製造されるため（図８参照）、下基材シート１３ｂは、上基材シート１３ａよりも幅広に形成され、下基材シート１３ｂの幅方向の中間部分に上基材シート１３ａが重なるように搬送される。換言すれば下基材シート１３ｂの左右両側に花束包装袋３１の舌片３４が形成できるように、下基材シート１３ｂの両側縁を上基材シート１３ａよりもはみ出させている。そして、上基材シート１３ａと下基材シート１３ｂの重合部分に微細穴１２が形成されるように設定される。

前記支持部供給部２６の支持部２３は、基材シート１３と同様で帯状をなし、ロール状に巻回されている。支持部２３は少なくとも穴あけ加工を行う部分を覆うことができる幅を有する。また、支持部２３は、基材シート１３に密着して穴あけ加工に際して荷重を支持するものであり、基材シート１３よりも厚さが厚い適宜の厚みのものが用いられる。詳しくは、荷重を受けた時に自身の材料弾性によって変形し、荷重から解放されたときに元の状態に戻るように、材質や厚さが考慮されている。具体的には、例えばポリエチレンテレフタレートを使用することができる。

この支持部２３は、支持軸２６ａに保持されており、巻回された状態から引き出されて、前記基材シート１３と同期して前記穴あけ加工部２７に向けて搬送される。支持部２３は、第２搬送路ローラ２６ｂによって搬送路２４に送られてから、上基材シート１３ａに密着するように備えられている。

前記穴あけ加工部２７は、前記穴あけローラ２２と、この穴あけローラ２２に対して搬送路２４を挟んで対向し前記支持部２３を支える補助ローラ２７ａを有している。穴あけローラ２２は、断面円形で、外周面全体に複数のパンチ２２ａが均等に形成されている。これらのパンチ２２ａは、図５に示したように円柱状で、先端面はすり鉢状に凹んで凹所２２ｂが形成され、先端には環状の刃２２ｃが形成されている。先端の凹所２２ｂは２枚の基材シート１３に対する穴あけを可能とする深さに設定されている。

パンチ２２ａの太さは所望する微細穴１２の大きさに応じて設定され、複数のパンチ２２ａは、所望の密度の微細穴１２が得られるように適宜の間隔で、所望の態様の微細穴１２が得られるように適宜の配置で配設されている。

前記補助ローラ２７ａは剛体で形成され、穴あけローラ２２と同期して基材シート１３の搬送方向に回転するように備えられている。この補助ローラ２７ａと前記穴あけローラ２２によって、前記支持部２３と２枚の基材シート１３（上基材シート１３ａと下基材シート１３ｂ）が挟み付けられることになる。

前記穴あきシート回収部２８は、シート巻き取り軸２８ａを有する。このシート巻き取り軸２８ａは、穴あけ加工済みの２枚の穴あきシート１１を二枚重ねの状態のまま巻き取るものである。シート巻き取り軸２８ａよりも前段には第３搬送ローラ２８ｂを備え、この第３搬送ローラ２８ａ部分で搬送方向を変えて、穴あきシート１１を、密着していた前記支持部２３から分離するように構成されている。

前記支持部回収部２９は、支持部２３を巻き取る支持部巻き取り軸２９ａを有し、この支持部巻き取り軸２９ａよりも前段には、搬送方向を変える第４搬送ローラ２９ｂを備えている。

前記カス回収部３０は、前記第３搬送ローラ２８ｂと第４搬送ローラ２９ｂの近傍に備えられており、支持部２３に付着しているカスを除去する第１除去手段３０ａと、支持部２３から離れた穴あけ加工済みの基材シート１３（穴あきシート１１）に付着しているカス１４を除去する第２除去手段３０ｂを有している。

第１除去手段３０ａは、前記第４搬送ローラ２９ｂに向けて取り付けられるスキージで構成されている。スキージのほか、例えばエア吸引装置やブラシ、エア噴射ノズル等で構成してもよい。

第２除去手段３０ｂは、穴あきシート１１に対してエアを噴射するエア噴射ノズルで構成されている。エア噴射ノズルは、巻き取られる穴あきシート１１における支持部２３と反対側の面に設けられる。

前記第１除去手段３０ａ（スキージ）でかきとられ、第２除去手段３０ｂ（エア噴射ノズル）で吹き飛ばされたカス１４は、回収器３０ｃに回収される。

このような構成の穴あきシートの製造装置２１による穴あきシート１１の製造は、次のようになされる。

すなわち、基材シート供給部２５から供給された２枚の基材シート１３（上基材シート１３ａと下基材シート１３ｂ）と、支持部供給部２６から供給された支持部２３は、第２搬送ローラ２６ｂを通過した時点で密着した状態となり、穴あけ加工部２７に向けて搬送される。穴あけ加工部２７では、図５に示したように、穴あけローラ２２の回転に伴ってパンチ２２ａが順次基材シート１３に押し当てられる。

パンチ２２ａの刃２２ｃは基材シート１３に食い込み、基材シート１３におけるパンチ２２ａの内側部分と外側部分を分断し、円形の微細穴１２をあける。具体的には、図６に示したように、パンチ２２ａの刃２２ｃが当たると２枚の基材シート１３は切断され、このとき支持部２３は補助ローラ２７ａに支えられながら、荷重を受けて圧縮変形する。この変形によって、柔軟な基材シート１３に確実な穴あけができる。

穴あけローラ２２の回転と基材シート１３の搬送に伴って、パンチ２２ａは、形成した微細穴１２から外れる。このとき、微細穴１２の内部には、多くの場合、静電気の作用によって基材シート１３のカス１４が残る。つまり、カス１４は、図７（ａ）に示したように、支持部２３に吸着された状態である。

カス１４はパンチ２２ａ内に残ることもあるので、穴あけが継続して行えるようにするために、図示を省略するがエア吸引装置や回転ブラシ等の適宜手段を、穴あけローラ２２の近傍に備えており、これによってパンチ２２ａ内のカス１４を順次除去する。

このあと、第３搬送ローラ２８ｂ（図１参照）を経て穴あきシート１１が支持部２３から分離されると、多くの場合、図７（ｂ）に示したようにカス１４のみが支持部２３に残る。続いてのカス回収部３０において、支持部２３に吸着しているカス１４は、第１除去手段３０ａによって、図７（ｃ）に示したように掻き落とされる。

カス１４が支持部２３に残らない場合には、カス１４は穴あきシート１１かパンチ穴２２ａに付着した状態であるが、穴あきシート１１に付着した状態の場合には、支持部２３からの分離に際してカス１４を穴あきシート１１から落とす。つまり、穴あきシート１１に付着しているカス１４は、第２除去手段３０ｂによって吹き飛ばされ、微細穴１２が完全にあいた穴あきシート１１が得られる。

穴あきシート１１は、シート巻き取り軸２８ａ（図１参照）に２枚重ねの状態のまま巻き取られ、次の製袋工程に移行する。

製袋工程では、シート巻き取り軸２８ａに巻き取った穴あきシート１１を、図８に示したように二枚重ねの状態で搬送しながら、溶着と切断を行って、所望の花束包装袋３１の形状に形成する。

具体的には、花束包装袋３１は、前記のごとく穴あきシート１１の幅方向に下側部分同士が交互に反転して隣接する千鳥状に配置となるように、順次溶着されて製造される。この溶着と同時に、溶着部分（溶着部３７）と、その他の不要部分３８との境界に対して、分離のための切断がなされる。

下に位置する穴あきシート１１（下シート１１ｂ）の両側縁には、分離前の適宜の段階で前記ミシン目３６を形成する。

前記のようにして製造された穴あきシート１１と花束包装袋３１は、図２、図４に示したように、表裏両面のいずれにおいても白化や突起のない微細穴１２を有する。

このため、基材シート１３の透明度を維持できる。したがって、その透明度ゆえに微細穴１２の存在すら外観から分からないような美麗な状態が得られる。基材シート１３が色彩を有する場合には、その色彩を損なわせてしまうこともない。このような穴あきシート１１で花束包装袋３１を製造した場合には、被包装物の美しさを表現することもできる。

また、溶融樹脂の塊かなる硬い突起もないので、使用に際して引っかかりとなる部分はなく、この結果、穴あきシート１１が不測に破損したりすることを抑制できる。穴あきシート１１を花束包装袋３１などの包装袋とした場合には、包装した被包装物や一緒に取り扱われる被包装物を不測に棄損することも回避できる。

さらに、穴あきシート１１は二枚重ねの状態で得られるので、花束包装袋３１を製造するときには、得られた穴あきシート１１を更に重ねたりすることなく、そのままの状態で製造が行える。このため、製袋の工程や装置を簡略することができる。

以下、他の例を説明する。この説明において、先の構成と同一又は同等の部位については同一の符号を付して詳しい説明を省略する。

図９の支持部２３の断面図であり、この図に示したように、支持部２３は、前記補助ローラ２７ａに相当する回転軸２７ｂの外周面に一体に巻きついた状態に構成してもよい。このような構成でも、前記と同様の作用効果が得られる。

図１０は、カス１４の回収を穴あけ加工時に行うようにした例を示している。すなわち、穴あけ加工と同時にカス１４を吸引する構成である。

穴あけローラ２２のパンチ２２ａは、中空、つまり円筒状に形成され、内部空間２２ｄを有する。この内部空間２２ｄは、同じく中空に形成された穴あけローラ２２の内部空間に連通され、これらの内部空間２２ｄには図示しない吸引手段が接続されている。

このような構成であると、パンチ２２ａが穴あけを行った時に、基材シート１３から分離されたパンチ２２ａ内のカス１４は、すぐさま強制的に吸引され、基材シート１３には完全に穴があく。このため、穴あけ加工後、別途にカス１４を回収する構成を省くことかできるうえに、作業環境の向上にも資する。

この発明の構成と前記一形態の構成との対応において、
この発明の基材シートは、前記上基材シート１３ａ、下基材シート１３ｂに対応し、
同様に、
穴は微細穴１２に対応し、
除去手段は、第１除去手段３０ａに対応し、
包装袋は、花束包装袋３１に対応するも、
この発明は前記の構成のみに限定されるものではなく、その他の構成を採用することもできる。

例えば支持部２３は、無端ベルト状に構成してもよい。

また、穴あきシートの製造方法で得られた穴あきシート１１は、前述のように一旦巻き取ることなく、連続して製袋工程に移行してもよい。

穴あけシートに形成する穴は微細穴１２でなくてもよい。

１１…穴あきシート
１１ａ…上シート
１１ｂ…下シート
１２…微細穴
１３…基材シート
１３ａ…上基材シート
１３ｂ…下基材シート
１４…カス
２１…穴あきシートの製造装置
２２…穴あけローラ
２２ａ…パンチ
２３…支持部
２４…搬送路
３０ａ…第１除去手段
３１…花束包装袋

Claims (8)

1. 合成樹脂製で帯状をなす基材シートに穴をあけて穴あきシートを製造する穴あきシートの製造方法であって、
   前記基材シートを長手方向に沿って搬送し、外周面に複数のパンチを有し基材シートの搬送方向に回転する穴あけローラを前記基材シートの片面に押し当てて穴あけを行う際に、前記穴あけローラと対向して前記基材シートを挟んで前記基材シートに密着する合成樹脂製の支持部で荷重を支持する
   穴あきシートの製造方法。
2. 前記支持部が帯状で、該支持部を前記基材シートと同期して搬送する
   請求項１に記載の穴あきシートの製造方法。
3. 前記基材シートを二枚重ねた状態で搬送する
   請求項１または請求項２に記載の穴あきシートの製造方法。
4. 前記穴あけを行った後、前記支持部に付着している基材シートのカスを除去する
   請求項１から請求項３のうちのいずれか一項に記載の穴あきシートの製造方法。
5. 合成樹脂製で帯状をなす基材シートに穴をあけて穴あきシートを製造する穴あきシートの製造装置であって、
   前記基材シートを長手方向に沿って搬送する搬送路を備え、
   該搬送路における前記基材シートに対する穴あけ位置に、前記基材シートの片面に対して押し当てて穴あけを行う複数のパンチを外周面に有し前記基材シートの搬送方向に回転する穴あけローラを備え、
   前記搬送路を挟んで前記穴あけローラに対向する位置に、前記穴あけに際して前記基材シートに密着して荷重を支持する合成樹脂製の支持部を備えた
   穴あきシートの製造装置。
6. 前記支持部が帯状で、該支持部が前記基材シートと同期して搬送されるように設けられた
   請求項５に記載の穴あきシートの製造装置。
7. 前記穴あけ位置よりも後段に、前記支持部に付着している基材シートのカスを除去する除去手段を備えた
   請求項５または請求項６に記載の穴あきシートの製造装置。
8. 請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載の穴あきシート製造方法で製造した穴あきシートを２枚重ねの状態で搬送し、溶着と切断を行う
   包装袋の製造方法。

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