JP2014095148A - 橋梁の防錆被膜形成方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】亜鉛(Zn)粉末と酸化アルミニウム(Al2O3)粉末を、質量比で50%ずつ混合して材料粒子供給装置11に充填する。スプレーガン12内に供給された材料粒子及び所定温度に加熱された作動ガスを、末広状のスプレーノズル14から橋梁(基材)2の表面に超音速で吹き付ける。腐食の進行が問題となる現場接合部(添接板や接合ボルト)に吹き付けられた材料粒子は、固相状態のまま塑性変形して、既設、新設の鋼製の橋梁(基材)2の表面に付着・積層して防錆被膜を形成する。
【選択図】図1
Description
さらに、防食めっき鋼板の溶接部を防食する方法であって、原料粉末をコールドスプレー法により溶接部表面に噴射することで溶接部表面に防食被膜を形成する方法が知られている(例えば、特許文献3参照)。しかしながら、この技術は、実際に、橋梁等の施工現場で採用するには、まだ、改良改善の余地が多く残されているものであった。
本発明の目的は、高い防食性を有し、工程が少なく、短期間で工事が可能で、狭隘な現場での作業が可能な橋梁の防錆被膜形成方法を提供することにある。
すなわち、本発明1の橋梁の防錆被膜形成方法は、橋梁において防錆処理が必要な部位に、材料粒子の融点又は軟化温度よりも低い温度の作動ガスの高速流と共に、材料粒子を固相状態のまま基材表面に吹き付けて被膜を形成するコールドスプレー法により防錆皮膜を形成する橋梁の防錆被膜形成方法であって、前記材料粒子を前記作動ガスで吹き付けるときの作動ガスの噴射圧力が1.0MPa以下で、温度が600℃以下であり、前記材料粒子は、亜鉛粉末、亜鉛粉末とアルミニウム粉末、亜鉛粉末とアルミニウム合金粉末、亜鉛粉末とアルミニウム粉末とマグネシウム粉末、亜鉛粉末とアルミニウム合金粉末とマグネシウム粉末、亜鉛粉末とアルミニウム合金粉末とマグネシウム合金粉末から選択される1種からなることを特徴とする。
本発明5の橋梁の防錆被膜形成方法は、本発明3又は4において、前記基材表面は、前記橋梁の凹凸部であることを特徴とする。
図1は、本発明の橋梁の防錆被膜形成方法に用いる橋梁の防錆被膜形成装置の主要部を構成するコールドスプレー装置の概略構成を示す説明図である。図2は、本発明の橋梁の防錆被膜形成方法で防錆被膜を形成した橋梁の接合部及び接合ボルトを示す側面図である。
図1に示すように、本発明の橋梁の防錆被膜形成方法に用いる橋梁の防錆被膜形成装置の主要部を構成するコールドスプレー装置1は、空気、窒素ガス、ヘリウムガス等の作動ガスの一部を、材料粒子供給装置11に供給して、材料粒子供給装置11内の材料粒子、セラミックス粉末をスプレーガン12内に供給するものである。同時に、このコールドスプレー装置1は、材料粒子供給装置11に供給した残りの作動ガスをヒーター13に供給し、所定温度に加熱してスプレーガン12内に供給する。
第1の実施の形態では、亜鉛(Zn)粉末と酸化アルミニウム(Al2O3;以下、アルミナと記載)粉末を、質量比で50%ずつ混合して材料粒子供給装置11に充填した。亜鉛粉末の粒子径は45μm、アルミナ粉末の粒子径は70μmである。材料粒子供給量は22.5g/minである。作動ガスは空気で、作動ガスの温度は310℃である。スプレーノズル14の移動速度は20mm/s、スプレーノズル14の角度は90度、スプレーノズル14先端から基材表面までの距離が15mmである。第1の実施の形態では、同一材料粒子を二度塗りした。また、成膜箇所を限定するためのマスキング材料として、ゴム等の弾性体を使用した。
第2の実施の形態では、亜鉛(Zn)粉末とアルミナ(Al2O3)粉末を、質量比で25%と75%の比率で混合して材料粒子供給装置11に充填した。亜鉛粉末の粒子径は45μm、アルミナ粉末の粒子径は70μmである。材料粒子供給量は、22.5g/minである。作動ガスは空気で、作動ガスの温度は310℃である。スプレーノズル14の移動速度(基材表面と平行な方向の移動速度)は10mm/s、スプレーノズル14の角度は90度(基材表面とスプレーノズル14の中心線とが成す角度)、スプレーノズル14先端から基材表面までの距離が15mmである。第2の実施の形態では、同一材料粒子を二度塗りした。また、成膜箇所を限定するためのマスキング材料として、ゴム等の弾性体を使用した。
第3の実施の形態では、亜鉛粉末(Zn)とアルミナ(Al2O3)粉末を、質量比で75%と25%の比率で混合して材料粒子供給装置11に充填した。亜鉛粉末の粒子径は45μm、アルミナ粉末の粒子径は70μmである。材料粒子供給量は22.5g/minである。作動ガスは空気で、作動ガスの温度は310℃である。スプレーノズル14の移動速度は40mm/s、スプレーノズル14の角度は90度、スプレーノズル14先端から基材表面までの距離が15mmである。第3の実施の形態では、同一材料粒子を二度塗りした。また、成膜箇所を限定するためのマスキング材料として、ゴム等の弾性体を使用した。
〔例1:橋梁の凹凸部への防錆皮膜形成〕
この例1は、腐食の進行が問題となる箇所である既設の橋梁の凹凸部として、接合ボルトに防錆被膜を形成した例である。図2は、本発明の橋梁の防錆被膜形成方法で防錆被膜を形成した橋梁2の接合部及びボルト3を示す側面図である。
作業者が、ボルト3の頭部3h、ナット部3n、ワッシャー部3w、及び、ボルト3近傍の接合面の浮き錆等を、エアーチッパー等の工具により除去する。さらに、作業者は、エア工具、電動工具に取り付けたカップブラシ等により素地面を調整する。その後、コールドスプレー装置1により、防錆皮膜31を形成する。なお、防錆被膜31を形成する施工手順はこのように行うことが一般的であるが、本発明の防錆皮膜31の形成は、浮き錆等の除去、素地面調整等の下地処理を行わない手順で行ってもよい。すなわち、このコールドスプレー装置1による防錆被膜形成方法(コールドスプレー法)では、セラミックス粉末等がコールドスプレー装置1から各部位の表面に吹き付けられたときブラスト処理による効果に近い作用をして錆を除去するため、下地処理を省略して防錆皮膜31を形成することができるのである。
ボルト3の設置位置によっては、スプレーガン12、スプレーノズル14等が橋梁2のウェブ、フランジ等の面と干渉したり、作業姿勢が悪かったりして防錆皮膜形成の施工が困難な場合が生じることがある。その場合、スプレーノズルの形状をストレートな管状のもの、中間の所定の位置で「く」の字状に折り曲げた形状のスプレーノズル14a、14b、14c(図3参照)等にするとよい。スプレーノズル14aは、直径がφd(例えば5mm)、一方の長さがl1(例えば90mm)、他方の長さがl2(例えば30mm)、曲げ角度がθ(例えば160°)のものである。スプレーノズル14bは、直径がφd、一方の長さ、他方の長さがl3(例えば60mm)、曲げ角度がθのものである。スプレーノズル14cは、直径がφd、一方の長さがl3、他方の長さがl2、曲げ角度がθのものである。スプレーノズル14a、14b、14cは、スプレーガン12に着脱可能に取り付けられている。なお、このスプレーノズルの形状は、防錆皮膜形成位置、施工位置の状況に応じて長さ寸法、曲げ角度等が適宜選択されるものであり、他の形状のものであってもよいことはいうまでもない。
この例2は、新設橋梁の支承溶接部位に防錆皮膜を形成した例である。新設橋梁において、鋼製橋脚上に支承を設置する場合、支承ベースプレートと鋼製橋脚との間に、高さを調整するための高さ調整板を施工現場にて溶接して固定する方法が一般的である。このとき、支承のベースプレートの溶接部は、確実な溶接を行うために溶融亜鉛めっき処理を施さない不めっき処理がなされている。従来、溶接後、溶接箇所を含む不めっき部は、溶接後、ジンクリッチペイント、ローバル(商品名:ローバル株式会社製)等である高濃度亜鉛末塗料で防錆処理される。しかしながら、この防錆処理は、溶融亜鉛めっきによる防錆処理に比べて防錆の耐久性が脆弱である。そこで、従来の処理方法に変わる防錆方法として、コールドスプレー装置1による防錆皮膜形成方法による防錆皮膜形成を行っている。
2…橋梁(基材)
3…ボルト(トルシア型高力ボルト)
11…材料粒子供給装置
12…スプレーガン
13…ヒーター
14…スプレーノズル
31、59…防錆被膜
51…橋梁
52…鋼製橋脚
53…高さ調整板
54…ベースプレート
55…支承
56…鋼桁
57…防錆めっき層
58…溶接部
64…スプレーノズル
65…取付部材
66…吸引ノズル
67…吸引式回収装置
68…回収ホース
Claims (10)
- 橋梁において防錆処理が必要な部位に、材料粒子の融点又は軟化温度よりも低い温度の作動ガスの高速流と共に、材料粒子を固相状態のまま基材表面に吹き付けて被膜を形成するコールドスプレー法により防錆皮膜を形成する橋梁の防錆被膜形成方法であって、
前記材料粒子を前記作動ガスで吹き付けるときの作動ガスの噴射圧力が1.0MPa以下で、温度が600℃以下であり、
前記材料粒子は、
亜鉛粉末、亜鉛粉末とアルミニウム粉末、亜鉛粉末とアルミニウム合金粉末、亜鉛粉末とアルミニウム粉末とマグネシウム粉末、亜鉛粉末とアルミニウム合金粉末とマグネシウム粉末、亜鉛粉末とアルミニウム合金粉末とマグネシウム合金粉末から選択される1種からなる
ことを特徴とする橋梁の防錆被膜形成方法。 - 請求項1に記載の橋梁の防錆被膜形成方法において、
前記基材表面の清掃のために前記材料粒子と共にセラミックス粉末を、前記材料粒子に対して、質量比で25〜75%を混合させて、前記基材表面に吹き付ける
ことを特徴とする橋梁の防錆被膜形成方法。 - 請求項2に記載の橋梁の防錆被膜形成方法において、
前記セラミックス粉末は、酸化アルミニウム、酸化チタン、炭化ケイ素、ジルコニア、及び窒化ケイ素から選択される1種以上である
ことを特徴とする橋梁の防錆被膜形成方法。 - 請求項3に記載の橋梁の防錆被膜形成方法において、
前記作動ガスは、空気である
ことを特徴とする橋梁の防錆被膜形成方法。 - 請求項3又は4に記載の橋梁の防錆被膜形成方法において、
前記基材表面は、前記橋梁の凹凸部である
ことを特徴とする橋梁の防錆被膜形成方法。 - 請求項3又は4に記載の橋梁の防錆被膜形成方法において、
前記基材表面は、前記橋梁の施工現場において溶接作業を含む現場作業を行うために防錆処理が施されていない部位である
ことを特徴とする橋梁の防錆皮膜形成方法。 - 請求項1から6のいずれか1項に記載の橋梁の防錆皮膜形成方法において、
前記コールドスプレー法により防錆皮膜を形成する作業は、前記橋梁の施工現場で行われる作業である
ことを特徴とする橋梁の防錆皮膜形成方法。 - 請求項1から7のいずれか1項に記載の橋梁の防錆皮膜形成方法において、
前記材料粒子と前記セラミックス粉末とを前記基材表面に噴射するスプレーノズルの近傍に、前記基材表面に付着しなかった前記材料粒子と前記セラミックス粉末を回収するための吸引ノズルを着脱可能に設け、
前記基材表面に付着しなかった前記材料粒子と前記セラミックス粉末を周囲に飛散させないようにしている
ことを特徴とする橋梁の防錆皮膜形成方法。 - 請求項8に記載の橋梁の防錆被膜形成方法において、
前記吸引ノズルには、前記材料粒子と前記セラミックス粉末を回収するため開口部の端部に、前記基材表面と接触する基材面接触部が形成されている
ことを特徴とする橋梁の防錆被膜形成方法。 - 請求項1から9のいずれか1項に記載の橋梁の防錆皮膜形成方法において、
前記材料粒子と前記セラミックス粉末とを前記基材表面に噴射するスプレーノズルは、所定の寸法の位置で、所定の角度に折り曲げた形状のノズルである
ことを特徴とする橋梁の防錆皮膜形成方法。
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