JP2014094477A - インクリボンの判別方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱転写プリンターにおいてインクリボン残量を正しく表示するとともに不正インクリボンによる印刷を防止する簡易なインクリボンの判別方法を提供する。
【解決手段】加熱により溶融もしくは昇華して印刷媒体上に移行する色料の層が表面に形成されたインクリボン４を用いて印刷を行い、前記インクリボン４はリールに巻回して本体に装填されるプリンターにおいて、前記インクリボン４にシリアル番号を有し、前記プリンターに前記シリアル番号を入力する手段と前記シリアル番号が入力されたらプリンターを使用可能とする手段とを備えた。
【選択図】図１

Description

本発明は、消耗品として熱転写インクリボンやインクジェット用インクを用いたプリンターにおける消耗品の管理方法に関するものである。とくに、プリンターにインクリボンをセットして使用する際に正規品の判別を容易に行う方法に関するものである。

従来、たとえば消耗品として熱転写インクリボンを用いたプリンターでは、熱により溶融もしくは昇華して印刷媒体上に移行する染料の層状のシートが表面に多数配設されたインクリボンを用いて印刷を行い、インクリボンはリールに巻回しカセットに収容して本体に装填され、１回の印刷実行ごとにインクリボンをリールより繰り出し、新たな前記染料シートにより印刷が行われる。
このようなプリンターでは、インクリボンの残量をユーザに知らせるため、新しいインクリボンカセットがプリンター本体に装填されると、そのことを検出して、まず未使用のインクリボンカセットによる印刷可能回数を例えば内蔵の液晶表示装置に表示し、以降、印刷が行われるごとに液晶表示装置に表示する回数を１ずつ減少させるという方法が採られている。

しかし、上記方法では、例えば途中まで使用したインクリボンカセットを装填した場合でも、未使用のインクリボンカセットを装填した場合と同様に、未使用のインクリボンカセットによる印刷可能回数が残量として表示されてしまい、実際の残量とは異なった値が表示されることになり、正しい残量の表示は不可能となる。

また、従来のプリンターでは、使用済みのインクリボンカセットでインクリボンを巻き戻してプリンター本体に装填した場合でも、インクリボンが使用済みのものか否かを識別できないため、未使用のインクリボンと同様に印刷が実行される。
しかし、使用済みのインクリボンでは無論良好な印刷品質は得られず、したがって、そのように不正に巻き戻されたインクリボンカセットを知らずに入手したユーザは、印刷用紙などの印刷媒体を無駄に消耗する結果となる。
さらに、カセット内のインクリボンが粗悪品などに詰め替えられた場合にも同様の問題が生じ、その上、プリンター本体の破損を招くおそれもある。

このような問題を解決するために、特許文献１においては、新しいインクリボン以外のインクリボンを装填した場合でもインクリボンの残量を正しく表示でき、さらに、インクリボンの巻き戻しや詰め替えなどが行われた不正なインクリボンカセットなどを識別して印刷を行わないようにできるインクリボンを用いたプリンター、インクリボン、ならびにインクリボンの管理方法が提案されている。

特許文献１に提案されている方法は、 熱により溶融もしくは昇華して印刷媒体上に移行する染料の層が表面に形成されたインクリボンを用いて印刷を行い、前記インクリボンはリールに巻回して本体に装填されるプリンターであって、前記インクリボンに磁性層が形成されており、プリンター本体に装填された前記インクリボンの前記磁性層に近接配置され前記磁性層に情報を磁気的に記録しかつ前記磁性層から情報を磁気的に読み取る磁気ヘッドと、与えられた電気信号にもとづいて前記磁気ヘッドを電気的に駆動し情報を前記磁性層に記録する記録回路と、前記磁気ヘッドが前記磁性層から情報を読み取って出力する信号から前記磁性層に記録された情報を表す電気信号を生成する再生回路とを備えたインクリボンを用いたプリンターを用いた方法である。

このようにインクリボンに磁性層が形成されている場合のほかにも、インクリボン等の
消耗品にＲＦＩＤタグやＩＣチップをつけ、純正品と海賊品を区別したり、残量の管理をしたりするケースが多くあるが、インクリボンなどの消耗品ひとつごとにＲＦＩＤタグやＩＣチップをつける費用や、プリンター本体にその読取装置を設けなければならないため、装置価格が上昇するという問題があった。

さらに関連する特許もかなり出ており、不用意に実施すると権利侵害になる恐れがあることにも注意しなければならず、製造工程でＲＦＩＤや接触ＩＣの確認は目視では出来ないため、一時的な動作検証のみで出荷することになり、動作中に故障が発生する可能性があること等の問題が残されていた。
とくに現状では、消耗品の価格を抑えるため、低価格の商品を使用している場合が多いのでこれらの問題は深刻である。

特開２０００−１６８２１３号公報

本発明の目的は熱転写プリンターにおいてインクリボン残量を正しく表示するとともに不正インクリボンによる印刷を防止する簡易なインクリボンの判別方法を提供することにある。

上記課題を解決するための本発明の請求項１に係る発明は、
加熱により溶融もしくは昇華して印刷媒体上に移行する色料の層が表面に形成されたインクリボンを用いて印刷を行い、前記インクリボンはリールに巻回しカセットに収容して本体に装填されるプリンターにおいて、前記インクリボンにシリアル番号を有し、前記プリンターに前記シリアル番号を入力する手段と前記シリアル番号が入力されたらプリンターを使用可能とする手段とを備えたことを特徴とするインクリボンの判別方法である。

本発明の請求項２に係る発明は、入力されたシリアル番号によって使用可能な印刷枚数が決められていることを特徴とする請求項１に記載のインクリボンの判別方法である。

本発明の請求項３に係る発明は、実際の印刷できる枚数よりも前記使用可能な印刷枚数の方が多いことを特徴とする請求項２に記載のインクリボンの判別方法である。

本発明の請求項４に係る発明は、前記シリアル番号がチェックディジット付であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のインクリボンの判別方法である。

本発明の請求項５に係る発明は、前記シリアル番号が過去に登録されたものと同一である場合にはプリンターを使用不可とする手段を備えたことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のインクリボンの判別方法である。

本発明の請求項６に係る発明は、前記シリアル番号は暗号化されており、プリンターに登録後復合されることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のインクリボンの判別方法である。

本発明のインクリボンの判別方法で用いる熱転写インクリボン等の消耗品は、これらにＲＦＩＤタグやＩＣチップ、磁性層等の特別な付属物をセットすることなく通常の製品表示である製造番号（シリアル番号）を用いて管理を行うため、消耗品の製造面でのコストアップ要因がなく簡易に必要な管理を行うことが出来る。

通常の製品番号表示を用いるので、ＲＦＩＤタグやＩＣチップのように機能上の問題で動作不良を起こす心配もなく、信頼性が向上する。
また、ＲＦＩＤタグやＩＣチップ、磁性層等の特別な付属物に対応する付加的な特別な読取装置も必要としないのでプリンター等の機器側での複雑化要因もない。

インクリボンカセットのプリンターへの装填時に上記のシリアル番号を使用者がプリンターに登録する方法としては、プリンターのオペレーションパネルから人手で入力する方法でもよいし、プリンターを制御するパソコンのアプリケーションから人手で入力する方法でもよい。

また、コピー機等でスキャナーがあればインクリボンのシリアル番号の部分をスキャナー取り込みで入力することも出来る。もちろんインクリボンカセットのプリンターへの装填時に自動的に入力する設定も可能である。このようにシリアル番号の登録の方法は簡単に選択できる。

本発明のインクリボンの判別方法においては登録されるシリアル番号をチェックディジットで判別し、正規品かどうかを確認して正規品である場合にはプリンターを使用可の状態にする。
この時にプリンターに登録されたシリアル番号によってインクリボンの履歴管理が可能になる。
たとえば、シリアル番号から生産日程が分かれば、インクリボンを生産した時点からの経過年月が分かるため保証期間切れなどのアナウンスが可能になる。あるいは、作業者のＩＤも登録するなどすれば、作業者の特定、履歴管理にもなる。シリアル番号はチェックディジット付で６桁以上であることが望ましい。

本発明のインクリボンの判別方法においては、入力されたシリアル番号によって使用可能な印刷枚数が決められており、実際の印刷できる枚数よりも前記使用可能な印刷枚数の方が多く設定されているからそのインクリボンカセットであらかじめ設定された印刷枚数以上は使用できない。
したがって、巻き戻しや中身の交換等の不正な手段を施したインクリボンカセットでの印刷をおこなうことも出来ない。
また、前記シリアル番号が過去に登録されたものと同一である場合にはプリンターを使用不可とする手段を備えていることによってこの効果はさらに確実になる。

インクリボンの一例を示す斜視図である。 インクリボンカセットの一例を示す斜視図である。

次に本発明のインクリボンの判別方法の実施形態例について説明する。以下ではプリンターおよびインクリボンの管理方法の一例について必要な場合には図を援用して説明する。図１はインクリボンの一例を示す斜視図であり、図２はインクリボンカセットの一例を示す斜視図である。

本発明のインクリボンの判別方法の実施形態例のプリンターは、加熱により溶融または
昇華して印刷媒体上に移行する色料（染料または顔料）の層がフィルム表面に形成されたインクリボン、すなわち熱転写インクリボンを用いて裏面からのサーマルヘッドによる選択的加熱により転写印刷を行う熱転写プリンターである。

インクリボン（４）はリール（６）に巻回してインクリボンカセット（１）内に収容され、インクリボンカセット（１）はプリンター本体の所定箇所に装填される。
インクリボン（４）は、例えば合成樹脂から成る帯状のフィルム（２）上に、熱により溶融または昇華して印刷媒体上に移行する染料または顔料の層状のシートを、フィルムの延在方向に多数並べて配設したものであり、連続して配設された例えば３枚の染料シートＹ、Ｍ、Ｃがそれぞれイエロー、マゼンタ、シアンの各染料によって形成され、１回の印刷にこれら３枚の染料シートＹ、Ｍ、Ｃを使用することで染料シート大の１枚の画像のカラー印刷が行われる。

そして、インクリボンカセット（１）には、その表面の容易に視認できる所定の位置にチェックディジット付のシリアル番号があらかじめ記入されている。
プリンターにはこれを制御するためのマイクロコンピュータ（図示せず）とインクリボン（４）の残量などを表示するための液晶表示装置(図示せず)が内蔵されている。

次に、このように構成されたプリンター、およびインクリボン（４）を収容したインクリボンカセット（１）を用いていかにインクリボンを管理するかについて説明する。
まず、印刷に関する基本的な動作について説明すると、プリンターに内蔵されたマイクロコンピュータは、印刷を行う場合、リール駆動手段（図示せず）を制御してインクリボンカセット（１）のリール（６）を回転させ、インクリボン（４）をリール（６）から繰り出して新しいイエローの染料シートＹをインクリボンカセット（１）のリボン窓（３）の中央部に配置する。

つづいて、リボン窓（３）を通じて印刷媒体である印刷用紙(図示せず)をインクリボン（４）に押圧し、一方、前記リボン窓（３）と反対側の窓を通じて加熱手段であるサーマルヘッド(図示せず)をインクリボン（４）に押圧し、サーマルヘッドと印刷用紙とでインクリボン（４）を挟んだ状態にして、画像の各部の明暗に応じた温度でインクリボンの各部を加熱する。
これにより、染料が熱により例えば昇華して印刷用紙に転写され、イエローの染料による画像が印刷用紙上に形成される。

マイクロコンピュータはこのような動作をマゼンタの染料シートＭ、シアンの染料シートＣの順序で繰り返し、印刷用紙上にフルカラーの画像を形成して１回の印刷動作を完了する。
なお、インクリボンには、本実施の形態例ではイエローの染料シートＹの前方に２本の黒色のマーカーＢが形成されており、プリンター本体にはこのマーカーを光学的に検出するセンサが設けられ、マイクロコンピュータはこのセンサの検出結果にもとづいて、染料シートＹ、Ｍ、Ｃの位置制御を行う。

そして、本実施の形態例のプリンターでは、１回の印刷動作を行うごとに、マイクロコンピュータはインクリボンカセット（１）の管理情報としての仕様情報と使用履歴情報とを再生する。
仕様情報は具体的には本実施の形態例では上述したインクリボンカセット（１）に記載されているシリアル番号による印刷可能回数であり、一方、使用履歴情報はインクリボンカセットによりすでに実行した印刷の回数である。

マイクロコンピュータは、まず、印刷実行回数に１を加算し、新たな印刷実行回数を取
得し、その印刷実行回数を印刷可能回数から減じた数値を、インクリボンの残量として液晶表示装置に表示させる。
ユーザはこの表示を見て現在装填されているインクリボンカセットによってあと何回印刷できるかを把握することができる。マイクロコンピュータはまた、すでに記録されている印刷実行回数を消去するとともに新たな印刷実行回数を記録する。

さらに、本実施の形態例のプリンターでは、マイクロコンピュータは新たに印刷を開始する場合、印刷実行回数が印刷可能回数より少ない場合にのみ印刷動作を行い、印刷実行回数が印刷可能回数に到達しているときは、印刷を中止するとともに装填されているインクリボンカセットのインクリボンを使い切った旨をユーザに通知する警告メッセージを液晶表示装置に表示する。

このように、本実施の形態例のプリンターでは、印刷を１回実行するごとに、マイクロコンピュータにこれまでのインクリボンの印刷実行回数が記録されるので、最初に装填されたときに入力されたシリアル番号のデータに基づく印刷可能枚数の情報と記録された印刷実行回数の情報をもとに、最初に未使用の正しいインクリボンカセットが装填された場合には、常に正しい残量を表示することができる。

また、使用済みのインクリボンが巻き戻されたり、詰め替えられていた場合には、マイクロコンピュータに記録された過去に使用されたインクリボンカセットのシリアル番号と同一である場合にはプリンターを使用不可とする手段が備わっていることによって、マイクロコンピュータは、そのことから印刷を行わず、ユーザは印刷媒体を無駄に消耗せずに済むとともにプリンター本体の破損などを防止できる。

なお、本実施の形態例では、マイクロコンピュータには印刷可能回数および印刷実行回数を記録するとしたが、インクリボンに形成された染料シートＹ、Ｍ、Ｃの総数や、未使用の染料シートＹ、Ｍ、Ｃの数などを記録するようにしても、それらの数値から印刷可能回数や印刷実行回数を把握できるので、同様の効果を得ることが可能である。

また、仕様情報としてインクリボンの種類を記録したり、使用履歴情報としてインクリボンをプリンターに装填した年月日や時刻などを記憶しておくことも可能であり、インクリボンをより詳細に管理する上で有効である。

さらに、本実施の形態例では、１回印刷を行うごとに印刷実行回数をマイクロコンピュータに記録するとしたが、通常は印刷実行回数をプリンター本体に設けたメモリやプリンターを制御するパソコンのアプリケーションなどに保持させておくことも可能であり、シリアル番号の登録方法もプリンターのオペレーションパネル、制御側のパソコンのアプリケーション、スキャナー等からの取り込みが可能である。

また、マイクロコンピュータに記録する情報は、不正な解析などを防止するため、暗号化しておくことも有効である。
そして、印刷実行回数が印刷可能回数に到達したとき、その旨を表す情報自体をマイクロコンピュータに記録しておき、印刷を行う場合には、その情報がマイクロコンピュータに記録されているか否かにもとづいて印刷の実行を制御する構成とすることも可能である。

さらに、プリンター複数台を並列で処理する場合には、プリンター間でシリアル番号の共有化を図り、同一のシリアル番号の消耗品は複数のプリンターで使用できないようにすることも可能である。
また、シリアル番号は暗号化され、プリンターまたは制御側のパソコン等にあらかじめ
登録された鍵で複合化された後にチェックディジットで正規品を判別し登録することがより望ましい。

本発明の消耗品の判別方法の利用できる分野のプリンターとしては、カードプリンター、パスポートプリンター、コピー機、複合機などの用途のインクジェットプリンター、レーザープリンター等が挙げられる。

１…インクリボンカセット
２…フィルム
３…リボン窓
４…インクリボン
６…リール
Ｂ…マーカー
Ｙ…染料シート（イエロー）
Ｍ…染料シート（マゼンタ）
Ｃ…染料シート（シアン）

Claims (6)

1. 加熱により溶融もしくは昇華して印刷媒体上に移行する色料の層が表面に形成されたインクリボンを用いて印刷を行い、前記インクリボンはリールに巻回しカセットに収容して本体に装填されるプリンターにおいて、前記インクリボンにシリアル番号を有し、前記プリンターに前記シリアル番号を入力する手段と前記シリアル番号が入力されたらプリンターを使用可能とする手段とを備えたことを特徴とするインクリボンの判別方法。
2. 入力されたシリアル番号によって使用可能な印刷枚数が決められていることを特徴とする請求項１に記載のインクリボンの判別方法。
3. 実際の印刷できる枚数よりも前記使用可能な印刷枚数の方が多いことを特徴とする請求項２に記載のインクリボンの判別方法。
4. 前記シリアル番号がチェックディジット付であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のインクリボンの判別方法。
5. 前記シリアル番号が過去に登録されたものと同一である場合にはプリンターを使用不可とする手段を備えたことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のインクリボンの判別方法。
6. 前記シリアル番号は暗号化されており、プリンターに登録後復合されることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のインクリボンの判別方法。

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