JP2014085355A - 金属材料でコーティングした選択伝導性セラミック - Google Patents

Abstract

【課題】接着層の蒸着を利用することなく、及び可能であれば湿潤層もなしに、選択的に伝導性に作製された酸化物ベースのセラミックを提供する。
【解決手段】酸化物ベースのセラミック本体を形成するステップと本体の外側表面の少なくとも一部を還元反応に曝露して、所定の深さまで酸素原子を除去し、少なくとも一部を電気伝導性とするステップと少なくとも１つの電気伝導性部分から始めて、金属材料を蒸着するステップと本体及び／又は金属材料を機械加工して、要素に審美性の高い仕上げを施すステップとを有する。
【選択図】図１１

Description

本発明は選択伝導性セラミックに関し、特に、金属材料のコーティングを備えるこのタイプのセラミックに関する。

セラミックに接着するための接着層、及び後続のガルバノ蒸着を接着するための湿潤層をセラミック部品上に蒸着することが公知である。

しかしながら、これら２つの層は蒸着中のみならず電気メッキ中又は完成部品の使用時に層間剥離を起こし得る。

本発明の目的は、接着層の蒸着を利用することなく、及び可能であれば湿潤層もなしに、選択的に伝導性に作製された酸化物ベースのセラミックを提案することにより、上述の欠点の全て又は一部を克服することである。

従って本発明は、以下の：
ａ）酸化物ベースのセラミック本体を形成するステップ；
ｂ）本体の外側表面の少なくとも一部を還元反応に曝露して、所定の深さまで酸素原子を除去し、上記少なくとも一部を電気伝導性とするステップ；
ｃ）上記少なくとも１つの電気伝導性部分から始めて、金属材料を蒸着するステップ；
ｄ）本体及び／又は金属材料を機械加工して、要素に審美性の高い仕上げを施すステップ
を含む時計用要素の製造方法に関する。

本発明によると有利には、本体の上部に層を蒸着することによってではなく、本体を形成する材料の構造を所定の深さまで本質的に破壊することによって、即ち層間剥離の可能性なしに、伝導性表面を得る。

更に、酸素原子の除去は選択的であってよく、即ち還元反応の指向性により、外側表面の全て又は一部に酸素原子の除去を限定できる。

本発明の他の有利な特徴によると：
- ステップａ）は焼結により達成され；
- ステップｂ）はプラズマエッチングにより達成され；
- ステップｂ）で用いるプラズマは、水素ガス及び中性ガスのイオン化混合物を含み；
- 酸素原子除去（還元反応）の所定の深さは２５ｎｍ〜１０μｍであり；
- ステップｂ）の間、本体の外側表面全体を還元反応に曝露し；
- 第２の実施形態によると、本方法はステップａ）とステップｂ）との間に、本体の１つの表面に少なくとも１つの凹部をエッチングするステップｅ）を含み、少なくとも１つの凹部はそれぞれ、ステップｃ）で上記少なくとも１つの凹部を完全に充填するために、装飾用のパターンキャビティを形成し；
- ステップｅ）はレーザによって実施され；
- ステップｅ）は接着力を改善するために８０μｍ〜２００μｍの深さまで実施され；
- 少なくとも１つの凹部はそれぞれ、ステップｃ）の実装を容易にするために、連続的かつ少なくとも部分的に湾曲した（縁部を有さない）表面を有し；
- 第３の実施形態によると、本方法はステップｅ）の後に、ステップｃ）が上記少なくとも１つの凹部を完全に充填し、少なくとも１つの穴を少なくとも部分的に充填するために、上記少なくとも１つの凹部と連通する上記少なくとも１つの穴をエッチングして係留デバイスを形成するステップｆ）を含み；
- 上記要素との接触表面を増やすために、ステップｃ）において上記穴を金属材料で少なくとも部分的に充填できるよう、上記少なくとも１つの穴は上記要素を貫通し；
- 上記少なくとも１つの穴の直径は、上記少なくとも１つの凹部から離れるにつれて徐々に広がり、これにより、上記ガルバノ蒸着を上記要素に対して保持でき；
- ステップｆ）は、レーザを用いて、上記少なくとも１つの凹部を受承するための表面と反対側の表面からビームを配向することにより達成され；
- 変形実施形態によると、本方法はステップｃ）の前に、部材を形成するステップｇ）及びこの部材を本体に組付けるステップｈ）を含み、これによりステップｃ）では、この部材を上記金属材料を介して上記本体に対してロックすることにより、本体に対する部材の組付けを固定し；
- 部材は、本体と同一のタイプの材料又はある金属材料から形成され；
- ステップｃ）は、電気メッキ、焼結又は鋳造によって達成され；
- 本体は金属酸化物から形成される。

本発明はまた、時計用のセラミック要素にも関し、このセラミック要素は酸化物ベースの本体を含み、本体の外側表面の少なくとも一部には酸素原子が少なく、金属材料でコーティングされ、これによって機能部分を形成することを特徴とする。

本方法の他の有利な特徴によると：
- 上記要素の本体は、ケース及び／又はブレスレット及び／又はベゼル及び／又は文字盤及び／又は風防ガラス及び／又はプッシュボタン及び／又はクラウン及び／又は受け及び／又はプレート及び／又は回転錘の全て又は一部を形成し；
- 機能部分は装飾及び／又は接触表面を形成する。

他の特徴及び利点は、添付の図面を参照して非限定的な例として挙げる以下の詳細な説明から明らかになるであろう。

図１は、本発明による時計の図である。 図２は、本発明の第１の実施形態による製造方法の第１のステップである。 図３は、本発明の第１の実施形態による製造方法の第２のステップである。 図４は、本発明の第１の実施形態による製造方法の第３のステップである。 図５は、本発明の第２の実施形態による製造方法の第１のステップである。 図６は、本発明の第２の実施形態による製造方法の第２のステップである。 図７は、本発明の第２の実施形態による製造方法の第３のステップである。 図８は、本発明の第３の実施形態による製造方法の第１のステップである。 図９は、本発明の第３の実施形態による製造方法の第２のステップである。 図１０は、本発明の第３の実施形態による製造方法の第３のステップである。 図１１は、本発明による方法のフローチャートである。

図１に示す実施例は、少なくとも１つの要素１０を含む、全体として参照符号１で表す時計を示す。各要素１０は、少なくとも１つの、少なくとも部分的に金属製である装飾１３を含む、摩耗に対して極めて高い耐性を有する部分を形成するためのものであり、この部分の見た目の品質が特にコントラストに関して改善される。

本発明による要素１０は、時計１の外側部分の全て又は一部を形成してよい。従って要素１０は、ケース２、ブレスレット３、ベゼル４、文字盤５、風防ガラス６、プッシュボタン７及び／又はクラウン８を形成できる。以下に説明する実施例では、象眼加工であってもなくてもよいベゼル４の目盛りを形成する装飾１３を含むリングに関して本発明の説明を行う。象眼加工であってもなくてもよい、例えば受け及び／又はプレート及び／又は回転睡等の時計ムーブメントのための要素１０を形成することもできる。

図１〜１０に示すように、セラミック要素１０、１０’、１０”は、酸化物ベース本体１１、１１’、１１”を含み、その外側表面Ｆの少なくとも一部１５、１５’、１５”には酸素原子が少なく、金属材料１６、１６’、１６”でコーティングされ、これによって装飾及び／又は接触表面等の機能部分を形成する。

本発明の第２及び第３の実施形態を示す図７及び１０は、本体１１’、１１”が、金属材料１６’、１６”を受承するための装飾１３のパターンキャビティを形成する少なくとも１つの凹部１２を備えてもよいことを示す。これらの構成は、本体１１’、１１”における金属材料１６’、１６”の各蒸着を保護する。

よって、本発明によると有利には、金属材料１６、１６’、１６”を例えば幾何学的図形又は英数字等のいずれの形状に蒸着してよいことが明らかである。

好ましくは本発明によると、本体１１、１１’、１１”は、電気伝導性を有さない金属酸化物ベースの材料で形成される。よって本体１１を、例えば酸化ジルコニウム及び／又はアルミナ及び／又はシリカベース材料で形成してよい。

図４に示す第１の実施形態では、本体１１の外側表面Ｆの一部１５から酸素原子を除去することにより、本体１１を選択的に伝導性とする。この除去は、金属材料１６の所望のタイプに応じて２５ｎｍ〜１０μｍで変動し得る、本体１１の所定の深さまで実施される。

よって、本体１１の上部に層を蒸着することによってではなく、即ち層間剥離を引き起こし得る方法によってではなく、本体１１の材料の構造を所定の深さまで本質的に破壊することによって、即ち層間剥離の可能性なしに、伝導性表面が得られることは明らかである。

更に、本発明によると有利には、酸素原子の除去は選択的であってよく、即ち還元反応の指向性によって、酸素原子の除去を外側表面Ｆの全て又は一部に限定することができる。

従って図４に示すように、第１の実施形態による要素１０は酸化物ベースのセラミック本体１１を含み、このセラミック本体１１は、装飾１３及び／又は接触表面等の機能部分を形成するために金属材料蒸着１６によって選択的にコーティングされる。材料１６はガルバノ、焼結、鋳造タイプの材料であり得る。

図７に示す第２の実施形態では、象眼加工したセラミック要素１０’は、装飾１３のためのパターンキャビティを形成する少なくとも１つの凹部１２を有する本体１１’を含む。第１の実施形態と同様、本体１１’の外側表面Ｆの一部１５’から酸素原子を除去することにより、本体１１’を選択的に伝導性とする。この除去は、金属材料１６’の所望のタイプに応じて２５ｎｍ〜１０μｍで変動し得る、本体１１’の所定の深さまで実施される。

よって、本体１１’の上部に層を蒸着することによってではなく、即ち層間剥離を引き起こし得る方法によってではなく、本体１１’の材料の構造を所定の深さまで本質的に破壊することによって、即ち層間剥離の可能性なしに、伝導性表面が得られることは明らかである。

更に、本発明によると有利には、酸素原子の除去は選択的であってよく、即ち還元反応の指向性によって、酸素原子の除去を外側表面Ｆの全て又は一部に限定することができる。図６及び７の実施例では、この除去は凹部１２において選択的に実施されていることがわかる。

従って図７に示すように、第２の実施形態による要素１０’は凹部１２を備える酸化物ベースのセラミック本体１１’を含み、この凹部１２は、装飾１３及び／又は接触表面等の機能部分を形成するために金属材料蒸着１６’で少なくとも部分的に充填される。材料１６’はガルバノ、焼結、鋳造タイプの材料であり得る。

本体１１’における装飾１３の接着を改善するために、凹部１２は好ましくは８０μｍ〜２００μｍの深さを有する。

更に、金属蒸着の接着を目的として、各凹部１２は好ましくは連続的かつ少なくとも部分的に湾曲した表面であり、即ちその内側表面はいずれの端部も有さない。

図１０に示す第３の実施形態では、セラミック要素１０”は、装飾１３のためのパターンキャビティを形成する少なくとも１つの凹部１２”を含む本体１１”を含む。更に要素１０”は、上記少なくとも１つの金属製装飾１３のための係留デバイスを含み、これは、上記要素１０”に対する上記少なくとも１つの装飾１３の係留を改善するために、上記少なくとも１つの凹部１２と連通する。係留デバイスは好ましくは、上記要素１０”を貫通し金属材料１６”の上記蒸着で少なくとも部分的に充填される、少なくとも１つの穴１４を含む。

第１及び第２の実施形態と同様、本体１１”の外側表面Ｆの一部１５”から酸素原子を除去することにより、本体１１”を選択的に伝導性とする。この除去は、金属材料１６”の所望のタイプに応じて２５ｎｍ〜１０μｍで変動し得る、本体１１”の所定の深さまで実施される。

よって、本体１１”の上部に層を蒸着することによってではなく、即ち層間剥離を引き起こし得る方法によってではなく、本体１１”の材料の構造を所定の深さまで本質的に破壊することによって、即ち層間剥離の可能性なしに、伝導性表面が得られることは明らかである。

更に、本発明によると有利には、酸素原子の除去は選択的であってよく、即ち還元反応の指向性によって、酸素原子の除去を外側表面Ｆの全て又は一部に限定することができる。図９及び１０の実施例では、この除去は表面Ｆ全体にわたって、即ち凹部１２及び穴１４を含んで選択的に実施されていることがわかる。

従って図１０に示すように、第３の実施形態による要素１０”は凹部１２を備える酸化物ベースのセラミック本体１１’を含み、この凹部１２は、装飾１３及び／又は接触表面等の機能部分を形成するために、穴１４で係留され固定される金属材料蒸着１６”でその全体を充填される。材料１６”はガルバノ、焼結、鋳造タイプの材料であり得る。

図１０に示す実施例では、穴１４の直径が上記少なくとも１つの凹部１２から離れるにつれて徐々に広がることもわかり、これにより、金属材料１６”を要素１０”に対して保持することができる。実際、穴１４が実質的に円錐形である場合、凹部１２に開口している穴１４の直径は穴１４の残りの部分より小さいため、装飾１３を除去することはもはやできない。

本体１１”における装飾１３の接着を改善するために、凹部１２は好ましくは８０μｍ〜２００μｍの深さを有する。

更に、金属蒸着の接着を目的として、各凹部１２は好ましくは連続的かつ少なくとも部分的に湾曲した表面を有し、即ちその内側表面はいずれの端部も含まない。

最後に、上述のように、各穴１４が実質的に円錐形である場合、凹部１２に開口している穴１４の直径は穴１４の残りの部分より小さいため、装飾１３を除去することはもはやできない。従って好ましくは、各穴１４は凹部１２の底部において１００μｍに実質的に等しい直径を有することができ、本体１１”の反対側の表面Ｐにおいて１２０μｍに実質的に等しい又はこれより大きい直径を有して終端する。

本発明のどの実施形態を用いるかに関わらず、各装飾１３の視覚的演出は主にガルバノ蒸着金属材料１６、１６’、１６”の色彩によって得られる。その結果、使用する金属材料１６、１６’、１６”は好ましくはその色彩によって、又はより一般にはその美的外観に左右される。従って、金属材料１６、１６’、１６”は、金及び／又は銅及び／又は銀及び／又はインジウム及び／又はプラチナ及び／又はパラジウム及び／又はニッケルを含んでよい。

よって例として、光沢のある外観及び滑らかな外観を有する各金属材料１６、１６’、１６”を本体１１、１１’、１１”に付与することにより、複雑な視覚的演出を得ることができる。更に、均質な外観を得るために各金属材料１６、１６’、１６”を同一の金属で形成してよい。しかしながら、例えば図１の場合のようにインデックスに１つの色彩、英数字に別の色彩というように、例えば２つの装飾に異なる色彩を付与するために、各金属材料１６、１６’、１６”に複数の異なる金属を使用することも考えられる。

色彩を均一にするために、装飾１３を周囲の本体１１、１１’、１１”と同一の材料で形成することも考えられる。従って、図１の例示的実施形態において、ケース２、ブレスレット３、ベゼル４の残りの部分、文字盤５、プッシュボタン７及び／又はクラウン８と同一の材料のベゼル４の装飾１３を用いてよい。

有利には本発明によると、部材を本体１１、１１’、１１”に固定するために材料１６、１６’、１６”を用いることができる。実際、上述の実施形態から考えると、例えば本体１１、１１’、１１”と同一タイプの材料、又は金属材料で形成される部材は、金属材料１６、１６’、１６”の蒸着中に本体１１、１１’、１１”に対してロックすることができる。この変形例は、装飾１３の形状及び材料に関して更なるバリエーションを提供する。

最後に本発明によると、各金属材料１６、１６’、１６”及び場合によっては各部材を経年劣化から保護するために、象眼加工された要素１０、１０’、１０”は、任意の方法で、任意の実質的に透明な層を提供してもよい。この層は例えば、特に上記材料又は部材が銀を含む場合、特に各金属材料１６、１６’、１６”及び可能であれば各部材を変色から保護するために、窒化シリコンを含んでよい。

セラミック要素１０、１０’、１０”を製造する本方法２１を、図２〜１１を参照してここで説明する。

図１１に単線で示す第１の実施形態では、第１のステップ２０では、方法２１は例えば酸化ジルコニウムで本体１１を形成することから構成される。図２から図３への変化によって部分的に示されるように、ステップ２０における完成品の本体１１は好ましくは即ち射出成形プロセスによって実施される焼結によって、即ち素地１７から得られる。ステップ２０の終わりに、図３に示す本体１１はその最終寸法を有する。

図１１に示すように、方法２１は、本体１１の外側表面Ｆの少なくとも一部１５を電気伝導性とするために、上記少なくとも一部１５を還元反応に曝露して、酸素原子を所定の深さまで除去するための、第２のステップ２２を含む。

本発明によると、ステップ２２は好ましくは、プラズマエッチングによって実施される。しかしながら、酸素原子を除去するためのいずれの代替手段を用いてよい。

好ましくは、ステップ２２で使用するプラズマは水素ガス及び中性ガスのイオン化混合物を含み、これは本体１１の全て又は一部をエッチングする。

有利には本発明によると、酸素原子除去の所定の深さは、用いる金属材料１６に応じて２５ｎｍ〜１０μｍである。よってステップ２２では、本体１１の外側表面Ｆ全体を還元反応に曝露することを選択できることは明らかである。

図１１に示すように、第１の実施形態による方法２１は、本体１１の表面Ｆの伝導性部分１５から始めて金属材料１６を蒸着して、図４に示すように表面Ｆの全て又は一部をコーティングするための、第３のステップ２４を含む。ステップ２４は例えば、電気メッキ、焼結又は鋳造によって達成してよい。

上で説明したように、色彩又はより一般には所望の視覚的演出に応じて、ステップ２４で蒸着する金属材料１６は、金及び／又は銅及び／又は銀及び／又はインジウム及び／又はプラチナ及び／又はパラジウム及び／又はニッケルを含む。

最後に、第４のステップ２６では、本方法２１は、本体１１及び／又は金属材料１６を機械加工して要素１０に審美性の高い仕上げを施すことによって終了する。従って、コーティングした要素１０の仕上げは終わり、必要なのは完成部品に組付けることのみである。このステップ２６は、研削又はラップ仕上げ等のいずれの過剰な材料を除去するための通常の表面処理方法、及びこれに続く研磨によって得ることができる。

上で説明したように、本方法はまた、ステップ２４の前に部材の形成及びそれに続く本体１１に対する部材の組付けの各ステップを含んでもよい。従って、ステップ２４は、この部材を上記金属材料を介して本体１１に対してロックすることにより、上記本体に対する部材の組付けを固定することは明らかである。よって、本体及び／又は部材は、組付けを固定するために金属材料１６によってコーティングされることになる、少なくとも１つの平坦な又は平坦でない幾何学的形状を備えてよい。

例として、部材は本体１１と同一タイプの材料から形成してよく、即ちステップ２０で得られるセラミック若しくはステップ２０及び２２で伝導性となるセラミック、又は金属材料から形成してもよい。

最後に、本発明による方法２１は、各金属材料１６及び可能であれば各部材を経年劣化から保護するために実質的に透明な層を蒸着するための、任意の最終ステップ２８を有してもよい。この層は例えば、特に金属材料１６及び部材が主に銀ベースの材料から形成される場合、金属材料１６及び可能であれば各部材を変色から保護するために、窒化シリコンを含んでよい。

図１１に二重線で示す第２の実施形態によると、第１のステップ２０は第１の実施形態と同一である。図１１に示すように、第２の実施形態による方法２１は、セラミック本体１１’の表面Ｆに少なくとも１つの盲穴状凹部１２をエッチングするための第２のステップ２３を含み、この凹部１２は、図５に見られる後続の装飾１３のためのパターンキャビティを形成する。

好ましくは、各凹部１２は８０μｍ〜２００μｍの深さを有する。更に、好ましくは各凹部１２は、以下に説明する蒸着ステップ２４の実装を容易にするために、連続的かつ少なくとも部分的に湾曲した表面を有する。ステップ２３は好ましくは、極めて正確なエッチングを得るために、レーザを用いた破壊的な放射によって得られる。

図１１に示すように、第２の実施形態による方法２１は、本体１１’の外側表面Ｆの少なくとも一部１５’を還元反応に曝露して、所定の深さまで酸素原子を除去し、これにより、上記少なくとも一部１５’を、第１の実施形態と同一の特徴、同一の技術的効果及び同一の利点を有するよう電気伝導性とするための第３のステップ２２を含む。

よってステップ２２では、本体１１’の外側表面Ｆの全てを還元反応に曝露するか、又はその一部を還元反応に曝露するかを選択できることが明らかである。図６及び７に示す実施例では、酸素原子の除去は凹部１２において選択的に実施されていることがわかる。

図１１に示すように、第２の実施形態による方法２１は、本体１１’の表面Ｆの伝導性部分１５’から始めて金属材料１６’を蒸着して、図６に示すように表面Ｆの全て又は一部をコーティングするための、第４のステップ２４を含み、これは第１の実施形態と同一の特徴、同一の技術的効果及び同一の利点を有する。ステップ２４は例えば、電気メッキ、焼結又は鋳造によって達成してよい。

有利には本発明によると、材料１６’は各凹部１２を完全には充填することができず、即ち特定の凹部１２は充填できないか、又は特定の凹部は、関連する凹部１２の深さ及び／若しくは断面と比較して浅い深さ及び／若しくは断面までしか充填できないことに留意されたい。よって、金属材料１６”及びステップ２６の時間を節約する（機械加工する材料を少なくする）ことができることは明らかである。

最後に、図７に示す第５のステップ２６では、本方法２１は、本体１１’及び／又は金属材料１６’を機械加工して要素１０’に審美性の高い仕上げを施すことによって終了する。従って、コーティングした及び／又は象眼加工した要素１０’の仕上げは終わり、必要なのは完成部品に組付けることのみである。このステップ２６は、第１の実施形態と同一の特徴、同一の技術的効果及び同一の利点を用いて得ることができる。

上で説明したように、第２の実施形態による方法はステップ２４の前に、部材の形成及びそれに続く本体１１’に対する部材の組付けの各ステップを含んでもよい。従って、ステップ２４は、この部材を上記金属材料を介して上記本体に対してロックすることにより、本体１１’に対する部材の組付けを固定することは明らかである。よって、本体及び／又は部材は、組付けを固定するために金属材料１６’によってコーティングされることになる、少なくとも１つの平坦な又は平坦でない幾何学的形状を備えてよい。

例として、部材は本体１１’と同一タイプの材料から形成してよく、即ちステップ２０で得られるセラミック若しくはステップ２０及び２２で伝導性となるセラミック、又は金属材料から形成してもよい。

最後に、第２の実施形態によるステップ２１は、各金属材料１６’及び可能であれば各部材を経年劣化から保護するために実質的に透明な層を蒸着するための、任意の最終ステップ２８を有してもよく、これは第１の実施形態と同一の特徴、同一の技術的効果及び同一の利点を有する。

図１１に三重線で示す第３の実施形態によると、第１のステップ２０は第１の実施形態と同一である。図１１に示すように、第３の実施形態による方法２１は、セラミック本体１１”の１つの表面Ｆに少なくとも１つの盲穴状凹部１２をエッチングするための第２のステップ２３を含み、この凹部１２は、第２の実施形態と同一の特徴、同一の技術的効果及び同一の利点を有する、図８に見られる後の装飾１３のためのパターンキャビティを形成する。

図１１に示すように、第３の実施形態による方法２１は、固定デバイスを形成するために各凹部１２に連通する少なくとも１つの穴１４をエッチングするための、第３のステップ２５に続く。図８に示すように、各凹部１２の形状及び間隔に応じて、１つ又は複数の穴１４を各凹部１２に設ける。ステップ２５は好ましくは、極めて正確なエッチングを得るために、レーザを用いた破壊的な放射によって得られる。

本発明によると、要素１０”と接触する表面を増やすために、ステップ２４において穴１４を金属材料１６”によって少なくとも部分的に充填できるよう、各穴１４は上記要素の本体１１”を貫通する。従って実際、特に材料は凹部１２の「前」及び「後ろ」を流れてよく、即ち、ステップ２４のどの時点においてもこの材料を各凹部１２及び各穴１４に蒸着してよいことは明らかである。

最後に、図８に示すように、各穴１４の直径は上記少なくとも１つの凹部１２から離れるにつれて徐々に広がり、これにより、後の金属材料１６”を要素１０”に対してロックすることができる。実際、上で説明したように各穴１４が実質的に円錐形である場合、凹部１２に開口している穴１４の直径は穴１４の残りの部分より小さいため、各金属材料１６”を除去することはもはやできない。従って好ましくは、各穴１４は凹部１２の底部において１００μｍに実質的に等しい直径を有することができ、本体１１”の反対側の表面Ｐにおいて１２０μｍに実質的に等しい又はこれより大きい直径を有して終端する。

有利には本発明によると、ステップ２５は好ましくは、反対側の表面Ｐからレーザビームを配向して、上記少なくとも１つの穴１４を直接円錐形に、即ち反対側の表面Ｐとの接合部に最大直径があるように形成することにより達成される。

図１１に示すように、第３の実施形態による方法２１は、本体１１”の外側表面Ｆの少なくとも一部１５”を還元反応に曝露して所定の深さまで酸素原子を除去し、これにより、上記少なくとも一部１５”を、第１及び第２の実施形態と同一の特徴、同一の技術的効果及び同一の利点を有するよう電気伝導性とするための、第４のステップ２２を含む。

よってステップ２２では、本体１１”の外側表面Ｆの全てを還元反応に曝露するか、又はその一部を還元反応に曝露するかを選択できることが明らかである。図９及び１０に示す実施例では、酸素原子の除去は表面Ｆ全体にわたって、即ち凹部１２及び穴１４を含んで選択的に実施されていることがわかる。

図１１に示すように、第３の実施形態による方法２１は、本体１１”の表面Ｆの伝導性部分１５”から始めて金属材料１６”を蒸着して、図９に示すように表面Ｆの全て又は一部をコーティングするための、第２の実施形態と同一の特徴、同一の技術的効果及び同一の利点を有する第５のステップ２４を含む。ステップ２４は例えば、電気メッキ、焼結又は鋳造によって達成してよい。

これらの充填作業を容易にするために、凹部１２及び穴１４を充填するにあたっていずれの問題を防止するために、撹拌又は振動によって材料を好ましくは強制的に凹部１２及び穴１４に補充する。

有利には本発明によると、材料１６”は各凹部１２及び／又は各穴１４を完全には充填することができず、即ち穴１４を有さない特定の凹部１２は充填できないか、又は特定の凹部及び／若しくは穴１４は、関連する凹部１２及び／若しくは穴１４の深さ及び／若しくは断面と比較して浅い深さ及び／若しくは断面までしか充填できないことに留意されたい。よって、金属材料１６”及びステップ２６の時間を節約する（機械加工する材料を少なくする）ことができることは明らかである。

最後に、図１０に示す第６のステップ２６では、本方法２１は、本体１１”及び／又は金属材料１６”を機械加工して要素１０”に審美性の高い仕上げを施すことによって終了する。従って、コーティングした及び／又は象眼加工した要素１０”の仕上げは終わり、必要なのは完成部品に組付けることのみである。このステップ２６は、第１及び第２の実施形態と同一の特徴、同一の技術的効果及び同一の利点を用いて得ることができる。

上で説明したように、第３の実施形態による方法はステップ２４の前に、部材の形成及びそれに続く本体１１”に対する部材の組付けの各ステップを含んでもよい。従って、ステップ２４は、この部材を上記金属材料を介して本体１１”に対してロックすることにより、 上記本体に対する部材の組付けを固定するが明らかである。よって、本体及び／又は部材は、組付けを固定するために金属材料１６”によってコーティングされることになる、少なくとも１つの平坦な又は平坦でない幾何学的形状を備えてよい。

例として、部材は本体１１”と同一タイプの材料から形成してよく、即ちステップ２０で得られるセラミック若しくはステップ２０及び２２で伝導性となるセラミック、又は金属材料から形成してもよい。

最後に、第３の実施形態による方法２１は、各金属材料１６”を経年劣化から保護するために実質的に透明な層を蒸着するための、任意の最終ステップ２８を有してもよく、これは第１及び第２の実施形態と同一の特徴、同一の技術的効果及び同一の利点を有する。

当然のことであるが、本発明は上に説明した実施例に限定されず、当業者に明らかな様々な変形及び改変が可能である。特に、ガルバノ蒸着の接着性能によっては、図１１に示すように、ステップ２２とステップ２４との間に、ガルバノ蒸着のための任意の湿潤層を蒸着するステップ２７を設けてよい。

従って、例えば実質的に５０ｎｍの層を各金属材料１６、１６’、１６”と本体１１、１１’、１１”との間に蒸着してよい。湿潤層を蒸着する方法に応じて、例えば金及び／又は銅及び／又は銀及び／又はインジウム及び／又はプラチナ及び／又はパラジウム及び／又はニッケルといった複数のタイプの材料を想定してよい。

更に、本発明の利点を損なうことなく、ステップ２３における凹部１２の形成を、ステップ２５における穴１４の形成と交換することもできる。ステップ２３及び／又はステップ２５のレーザエッチングを、その精度及び棄却率が許容可能であれば別のタイプのエッチングに置き換えることも想定できる。

最後に、本発明による要素１０、１０’、１０”の応用は時計１に限定されない。従って、要素１０、１０’、１０”を例えば宝飾品又は食器類にさえ応用できる。

Claims (22)

1. 時計用要素（１０、１０’、１０”）の製造方法（２１）であって、
   前記方法（２１）は、以下のステップ：
   ａ）酸化物ベースのセラミック製の本体（１１、１１’、１１”）を形成するステップ；
   ｂ）前記本体（１１、１１’、１１”）の外側表面（Ｆ）の少なくとも一部（１５、１５’、１５”）を還元反応に曝露して、所定の深さまで酸素原子を除去し、前記少なくとも一部（１５、１５’、１５”）を電気伝導性とするステップ；
   ｃ）前記少なくとも一部（１５、１５’、１５”）から始めて、金属材料（１６、１６’、１６”）を蒸着するステップ：
   ｄ）前記本体（１１、１１’、１１”）及び／又は前記金属材料（１６、１６’、１６”）を機械加工して、前記要素（１０、１０’、１０”）に審美性の高い仕上げを施すステップ
   を含む、方法（２１）。
2. 前記ステップａ）は、焼結によって達成されることを特徴とする、請求項１に記載の方法（２１）。
3. 前記ステップｂ）は、プラズマエッチングによって達成されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法（２１）。
4. 前記ステップｂ）で用いるプラズマは、水素ガス及び中性ガスのイオン混合物を含むことを特徴とする、請求項３に記載の方法（２１）。
5. 前記酸素原子除去の前記所定の深さは２５ｎｍ〜１０μｍであることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法（２１）。
6. 前記ステップｂ）において、前記本体（１１、１１’、１１”）の前記外側表面（Ｆ）全体を前記還元反応に曝露することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法（２１）。
7. 前記ステップａ）と前記ステップｂ）との間に、以下のステップ：
   ｅ）前記本体（１１’、１１”）の前記表面（Ｆ）に少なくとも１つの凹部（１２）をエッチングするステップであって、前記少なくとも１つの凹部（１２）はそれぞれ、装飾（１３）用のパターンキャビティを形成するステップ
   を含むこと、及び
   前記ステップｃ）は前記少なくとも１つの凹部（１２）を完全に充填すること
   を特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法（２１）。
8. 前記ステップｄ）はレーザによって達成されることを特徴とする、請求項７に記載の方法（２１）。
9. 前記ステップｅ）は接着力を改善するために８０μｍ〜２００μｍの深さまで実施されることを特徴とする、請求項７又は８に記載の方法（２１）。
10. 前記少なくとも１つの凹部（１２）はそれぞれ、前記ステップｃ）の実装を容易にするために、連続的かつ少なくとも部分的に湾曲した表面（Ｒ）を有することを特徴とする、請求項７〜９のいずれか１項に記載の方法（２１）。
11. 前記ステップｅ）の後に、以下のステップ：
    ｆ）前記少なくとも１つの凹部（１２）と連通する少なくとも１つの穴（１４）をエッチングして係留デバイスを形成するステップ
    を含むこと、及び
    前記ステップｃ）は前記少なくとも１つの凹部（１２）を完全に充填し、前記少なくとも１つの穴（１４）を少なくとも部分的に充填すること
    を特徴とする、請求項７〜１０のいずれか１項に記載の方法（２１）。
12. 前記要素との接触表面を増やすために、前記少なくとも１つの穴（１４）は前記要素を横断し、前記ステップｃ）において前記金属材料（１６”）で少なくとも部分的に充填されること、を特徴とする請求項１１に記載の方法（２１）。
13. 前記少なくとも１つの穴（１４）の直径は前記少なくとも１つの凹部（１２）から離れるにつれて徐々に広がり、これにより、前記ガルバノ蒸着金属材料（１６”）を前記要素に対して保持することができることを特徴とする、請求項１２に記載の方法（２１）。
14. 前記ステップｆ）は、前記レーザを用いて、前記少なくとも１つの凹部（１２）を受承するための前記表面（Ｆ）と反対側の表面（Ｐ）からビームを配向することにより達成されることを特徴とする、請求項１１〜１３のいずれか１項に記載の方法（２１）。
15. 前記ステップｃ）の後に、以下のステップ：
    ｇ）部材を形成するステップ；
    ｈ）前記部材を本体（１１、１１’、１１”）に組付けるステップ
    を含むこと、及び
    前記ステップｃ）において、前記部材を前記金属材料を介して前記本体に対してロックすることにより、前記本体に対する前記部材の組付けを固定すること
    を特徴とする、請求項１〜１４のいずれか１項に記載の方法（２１）。
16. 前記部材は、前記本体（１１、１１’、１１”）と同一のタイプの材料から形成されることを特徴とする、請求項１５に記載の方法（２１）。
17. 前記部材は、ある金属材料から形成されることを特徴とする、請求項１５に記載の方法（２１）。
18. 前記ステップｃ）は、電気メッキ、焼結又は鋳造によって達成されることを特徴とする、請求項１〜１７のいずれか１項に記載の方法（２１）。
19. 前記本体（１１、１１’、１１”）は金属酸化物から形成されることを特徴とする、請求項１〜１８のいずれか１項に記載の方法（２１）。
20. 時計（１）用のセラミック要素（１０、１０’、１０”）であって、
    前記セラミック要素は酸化物ベースの本体（１１、１１’、１１”）を含み、前記本体の外側表面（Ｆ）の少なくとも一部（１５、１５’、１５”）には酸素原子が少なく、金属材料（１６、１６’、１６”）でコーティングされ、これによって機能部分を形成することを特徴とする、セラミック要素（１０、１０’、１０”）。
21. 前記要素（１０、１０’、１０”）の前記本体（１１、１１’、１１”）は、ケース（２）及び／又はブレスレット（３）及び／又はベゼル（４）及び／又は文字盤（５）及び／又は風防ガラス（６）及び／又はプッシュボタン（７）及び／又はクラウン（８）及び／又は受け及び／又はプレート及び／又は回転錘の全て又は一部を形成することを特徴とする、請求項２０に記載の要素（１０、１０’、１０”）。
22. 前記機能部分は装飾（１３）及び／又は接触表面を形成することを特徴とする、請求項２０又は２１に記載の要素（１０、１０’、１０”）。

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