JP2014071674A - 流通管理システム及び流通管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】大量のロット単位で生産される飲料缶等の物がケースに詰められ、複数の流通拠点を経由して流通される場合に、ケースの横流しや類似品混入等の不正行為を防止することができる流通管理装置を提供すること。
【解決手段】気体、液体及び固体の何れかを収容した容器を含む個体を１乃至複数収納したケースを製造後に、ケース毎に個別の情報であるケースＩＤを付して出荷する製造工場１と、製造工場１から出荷されたケースを、目的地まで流通する際に当該ケースが一旦保管される拠点となる流通倉庫、卸問屋及び販売店を含む流通拠点４とを備える。更に、製造工場１及び流通拠点４の全ての固有情報であるＩＤを保持し、ケースが製造工場１から目的地まで流通する際に経由する流通拠点４の固有情報であるＩＤと、当該ケースのＩＤとを対応付けてケースを管理する管理センタ５を備える。
【選択図】 図１

Description

本発明は、製品が収容されたケースを流通する際に、各流通拠点で真贋チェックや横流し防止を行う流通管理装置及び流通管理方法に関する。

飲料や化粧品等に代表される液体や気体の中間製品が缶容器等に封入された最終製品、或いは、菓子や錠剤等に代表される固形物の中間製品が袋容器等に封入された最終製品がある。これら最終製品が商品として販売される場合、容器に製造ロット番号が印刷されていれば、製造ロットを単位として当該最終製品の生産管理、在庫管理、トレーサビリティを行うことができる。

このような技術として、例えば特許文献１に、容器である金属罐に収容される中間製品である飲料液等のロット追跡のためのコードマークを罐底等の所定の印刷面に透明インクで印刷し、更に、最終製品自体の製造年月日とコードマークを同じ底に印刷する技術が開示されている。コードマークを容器に印刷することで、中間製品が容器に収容された最終製品をロット単位で追跡することが可能となっている。

特開昭５７−１８７２８８号公報

ところで、特許文献１の技術で追跡されるロット単位とは、生産や発注時の１回の数量を一纏めにした単位であり、一般に流通される飲料缶等の物ではロット単位が大量であることが多い。このように大量生産された製品を消費者へ流通する場合、製品を一定個数に纏めて段ボール箱等のケースに詰め、このケースを流通倉庫、卸問屋や小売店等の複数の流通拠点を経由して行う。

しかし、その流通経路において、ケースが横流しされたり、類似品が混入されたりする等の不正行為が行われる場合がある。このような不正行為が発覚した際に、特許文献１のように該当製品の出所をロット単位で判別しても、結果的に、何処の流通拠点や拠点間で不正行為が行われたかを特定することができないという問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、大量のロット単位で生産される飲料缶等の物がケースに詰められ、複数の流通拠点を経由して流通される場合に、ケースの横流しや類似品混入等の不正行為を防止することができる流通管理装置及び流通管理方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、物が収容されたケースを識別するケースＩＤに対して、当該ケースの流通経路となる場所を識別する場所ＩＤを複数対応づけて、当該ケースの流通経路の情報とした流通経路情報が記憶される記憶部と、場所毎に配置された通信装置から送信される、当該ケースのケースＩＤを当該場所に配置されたリーダにより読み取ったケースＩＤ読取情報と、当該場所の場所ＩＤとを含む情報を受信する通信部と、受信した情報と記憶部の流通経路情報とに基づき、両情報におけるケースＩＤと場所ＩＤとが整合しているか否かを判定する整合性判定部とを備えるようにした。

本発明によれば、大量のロット単位で生産される飲料缶等の物がケースに詰められ、複数の流通拠点を経由して流通される場合に、ケースの横流しや類似品混入等の不正行為を防止することができる流通管理装置を提供することができる。

本発明の第１実施形態に係る流通管理システムの構成を示すブロック図である。 容器準備工程を示す図である。 容器生産管理マップの一例を示す図である。 最終製品生産工程を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は、缶容器の缶底に印刷される中間製品管理情報と識別情報記号を示す図である。 管理センタの構成例を示すブロック図である。 （ａ）管理センタのケースＩＤ管理テーブルの構成を示す図、（ｂ）管理センタの個体識別ＩＤ管理テーブルの構成を示す図である。 第１実施形態の流通管理システムよる流通管理処理の動作を説明するための第１のフローチャートである。 第１実施形態の流通管理システムよる流通管理処理の動作を説明するための第２のフローチャートである。 第１実施形態の流通管理システムよる流通管理処理の動作を説明するための第３のフローチャートである。 第１実施形態の流通管理システムよる流通管理処理の動作を説明するための第４のフローチャートである。 第１実施形態の流通管理システムよる流通管理処理の動作を説明するための第５のフローチャートである。

以下、本発明の実施形態を、図面を参照して説明する。
＜第１実施形態の構成＞
図１は、本発明の第１実施形態に係る流通管理システム１００の構成を示すブロック図である。

流通管理システム１００は、製造工場１と、複数の流通倉庫２ａ〜２ｎ及び複数の販売店３ａ〜３ｎを含んで成る流通拠点４と、製造工場１及び流通拠点４とインターネットＩＮＥＴを介して接続された管理センタ５とを備えて構成されている。但し、流通倉庫２ａ〜２ｎは何れか又は全てが卸問屋であってもよい。また、インターネットＩＮＥＴは、専用のネットワークでもよい。

流通管理システム１００における流通経路において、まず、製造工場１において、中間製品である飲料を缶容器に充填して封入し、これを最終製品（単に、製品とも言う）である「缶入飲料」として大量に製造（生産ともいう）する。更に、その生産された製品を予め定められた一定個数ずつケースに詰めて梱包し、このケースを予め定められた数量ずつ纏めてパレット化する。

このパレットは、そのままの状態で各流通倉庫２ａ〜２ｎへトラック等で運搬されて一旦保管される。また、製造工場１でパレットがケース単位にばらされ、このばらされたケースや、パレット化されなかったケースが、各流通倉庫２ａ〜２ｎに運搬されて保管される場合もある。更には、各流通倉庫２ａ〜２ｎでパレットがケース単位にばらされて保管される場合もある。

これらのように各流通倉庫２ａ〜２ｎで保管されるケースが各販売店３ａ〜３ｎへトラックや軽自動車等で運搬されて保管され、各販売店３ａ〜３ｎにおいて消費者６に販売される。なお、販売店３ａ〜３ｎが大型店舗で大量受注があった場合は、流通倉庫２ａ〜２ｎから販売店３ａ〜３ｎにパレットの状態で運搬される場合もある。

本実施形態においては、上記のように製造工場１からパレット単位やケース単位で、流通拠点４へ出荷される製品ケースを、製造工場１及び流通拠点４にインターネットＩＮＥＴを介して接続された管理センタ５で一元管理するようにした。
このような流通管理システム１００を詳細に説明する。
まず、製造工場１は、主に容器（缶容器）を準備する容器準備工程Ｐ１、中間製品（飲料）を生産する中間製品生産工程Ｐ２、飲料を缶容器に充填封入して最終製品（缶入飲料）を生産する最終製品生産工程Ｐ３、及び、生産された缶入飲料を倉庫等で保管する保管工程Ｐ４を含んで構成される。

図１の符号Ｍ１０，Ｍ１１は、容器準備工程Ｐ１で缶容器を準備する第１事業者（製缶メーカ）、符号Ｍ２０は、中間製品生産工程Ｐ２、最終製品生産工程Ｐ３及び保管工程Ｐ４で最終製品である缶入飲料を生産する第２事業者（飲料メーカ）を示す。
なお、図１には、一例として２つの第１事業者Ｍ１０，Ｍ１１を記載しているが、この数は限定されるものではなく、１つの第１事業者でもよく、３つ以上の第１事業者でもよい。更に、第１事業者Ｍ１０，Ｍ１１及び第２事業者Ｍ２０の構成は限定されるものではない。例えば、全工程Ｐ１〜Ｐ４が１つの事業者で実行される構成でもよく、全工程Ｐ１〜Ｐ４がそれぞれ別の事業者で実行される構成でもよい。つまり、各工程Ｐ１〜Ｐ４を実行する事業者の組合せは限定されない。

本実施形態において、容器準備工程Ｐ１で缶容器を生産（準備）する第１事業者Ｍ１０，Ｍ１１は、生産した缶容器の個体を個別に識別するために、缶容器毎に、ユニークな個体識別ＩＤ(Identification)を付与して缶容器を個別管理可能な容器管理装置９１を備える。この容器管理装置９１は、インターネットＩＮＥＴを介してデータ通信可能に、第２事業者Ｍ２０と接続される。
但し、製造工場１において、２つ以上の第１事業者Ｍ１０，Ｍ１１（図１参照）が備わる場合は、缶容器１２（図２参照）に印刷される個体識別ＩＤに各事業者を固有に示す情報が含まれることが好ましい。

図２に示すように、容器準備工程Ｐ１は、板金８０ａ等の素材から略円筒形の容器である缶容器１２を成形する容器成形工程８０と、成形された缶容器１２を検査する容器検査工程８５と、缶容器１２に個体識別ＩＤ（製造番号、個体番号等）を付与し、この付与した個体識別ＩＤに基づいて缶容器１２を個別管理する容器管理工程９０と、生産された缶容器１２を出荷する容器出荷工程９５とを有してなる。

容器成形工程８０では、容器成形装置８１が板金８０ａから缶容器１２を成形し、更に、予め指定される文字、模様、記号、必要情報等を外周に印刷する。このように成形された缶容器１２は容器検査工程８５に進められ、容器検査装置８６によって異常の有無が検査される。容器検査装置８６によって異常が発見された缶容器１２は容器検査工程８５で容器準備工程Ｐ１から排斥され、異常が発見されない缶容器１２は容器管理工程９０に進められる。
容器検査工程８５における缶容器１２の検査は、小穴の有無の検査や外観（印刷状態）の検査等一般的な検査であり、容器検査装置８６も広く知られた検査装置とすることができる。

また、容器管理工程９０では、例えばパーソナルコンピュータ等で構成される容器管理装置９１が、缶容器１２に付与する個体識別ＩＤを作成し、更に、作成した個体識別ＩＤを２次元コード等に記号化した識別ＩＤ記号１２ｄを作成する。そして、容器管理装置９１は、作成した識別ＩＤ記号１２ｄをインクジェットプリンタ等の印刷装置９１ａで缶容器１２の例えば底部（缶底）に印刷する。なお、識別ＩＤ記号１２ｄを以下の説明では個体識別ＩＤとも表現する。

この個体識別ＩＤの印刷には、可視光に対して透明で、消費者６（図１参照）等が可視光下で視認不可能な不可視インク（ステルスインク）が使用される構成が好ましい。このようなステルスインクとして、例えば、紫外線の照射時にルミネッセンス現象で可視光を発光して可視化し、可視光下では消費者６等が視認不可能な性質のインクを利用することができる。その不可視インクでの印刷は、図示せぬ印刷部で行われる。

その後、容器出荷工程９５では、所定数の缶容器１２が１つの出荷単位（出荷ロット等）に纏められて、第１事業者Ｍ１０，Ｍ１１等が所有する容器保管倉庫９６で一時保管され、その容器保管倉庫９６から必要に応じて第２事業者Ｍ２０（図１参照）に納品される。

このような容器準備工程Ｐ１で缶容器１２を生産する第１事業者Ｍ１０，Ｍ１１は、図３に一例を示すように、缶容器１２の容器生産情報（生産年月日や生産時刻、当該缶容器１２の素材となる板金８０ａのロット番号の板金情報等、缶容器１２の生産に関する情報）に、当該缶容器１２に付与された個体識別ＩＤをリンクしたマップ（容器生産管理マップ）を容器個別管理情報として容器管理装置９１が作成し、保存することが好ましい。

更に、第１事業者Ｍ１０，Ｍ１１（図１参照）が容器保管倉庫９６（図２参照）を複数有する場合、当該缶容器１２が一時保管される容器保管倉庫９６を示す倉庫番号等の情報が容器生産管理マップに含まれる構成としてもよい。

図２に示す容器管理装置９１は、缶容器１２を出荷ロットに纏める場合、缶容器１２の個体識別ＩＤに、当該缶容器１２が含まれる出荷ロットをリンクして管理可能である。従って、出荷ロットを一時保管する容器保管倉庫９６を示す倉庫番号等の情報を出荷ロットにリンクして管理することによって、缶容器１２の個体識別ＩＤと容器保管倉庫９６を示す情報をリンクして管理可能となる。
なお、図３の容器生産管理マップは、容器管理装置９１が缶容器１２に「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」という個体識別ＩＤを付与（印刷）した場合の一例を示している。

また容器管理装置９１は、インターネットＩＮＥＴとの接続インタフェース（図示せず）を有し、図２に示すように、インターネットＩＮＥＴに接続される構成が好ましい。これにより、第２事業者Ｍ２０（図１参照）は、必要に応じて第１事業者Ｍ１０，Ｍ１１が容器管理装置９１で作成した容器生産管理マップを、インターネットＩＮＥＴを介して取得（又は参照）することができる。この取得した容器生産管理マップから、第２事業者Ｍ２０は、第１事業者Ｍ１０，Ｍ１１が生産した缶容器１２の生産年月日、生産時刻、素材となった板金８０ａのロット番号、当該缶容器１２が一時保管された容器保管倉庫９６等の容器生産情報を取得（又は参照）することができる。

第２事業者Ｍ２０における最終製品生産工程Ｐ３は、例えば、図４に示すように、空缶搬送工程１０、充填工程２０、滅菌工程３０、検査工程４０、梱包・出荷工程５０及び倉入工程６０から成り、中間製品生産工程Ｐ２（図１参照）で生産される飲料を缶容器１２に充填封入して最終製品（缶入飲料）２００を生産する工程である。ここで、空缶搬送工程１０の側を上流、倉入工程６０の側を下流とすると、中間製品生産工程Ｐ２は、充填工程２０より上流の工程である。

飲料が充填封入される缶容器１２は、第１事業者Ｍ１０，Ｍ１１（図１参照）から納品された後、空缶搬送工程１０から充填工程２０まで缶容器１２を搬送するように敷設されるコンベア装置１ａで搬送される。更に、缶容器１２は充填工程２０で飲料が充填されて最終製品２００になった後、検査工程４０まで最終製品２００を搬送するように敷設されるコンベア装置１ａによって上流から下流に向かって搬送される。このような搬送過程で各工程１０〜４０が実行される。この実行後、梱包・出荷工程５０と倉入工程６０では、最終製品２００が箱詰めされた梱包箱であるケース１２ｂを運搬する運搬装置（図示せず）によって、ケース１２ｂが運搬されるようになっている。

このような構成において、空缶搬送工程１０の搬送装置１１で缶容器１２が洗浄されると充填工程２０に進む。充填工程２０では充填装置２１で缶容器１２に飲料が充填され、蓋部１２ａが取り付けられ（巻き締められ）て最終製品２００になった後、入味検査が行われる。
充填装置２１には、例えばフィラーバルブ２２ａが備わり、中間製品生産工程Ｐ２（図１参照）で生産された飲料がフィラーバルブ２２ａから缶容器１２に充填される。フィラーバルブ２２ａは、図４には１つしか示さないが、複数備えることにより複数の缶容器１２に同時に飲料を充填することができる。

また、充填装置２１は、例えば、Ｘ線検査部２３ａで、最終製品２００にＸ線を照射して入味検査（バルブ入味検査）する。バルブ入味検査は、最終製品２００に充填封入された飲料の充填量を充填装置２１のフィラーバルブ２２ａ毎に検査する工程である。

そのバルブ入味検査後、最終製品２００は滅菌工程３０に進められ、滅菌装置３１で、例えば加熱によって滅菌されて検査工程４０に進められる。検査工程４０では、生産検査装置４１による内圧検査、入味検査（製品入味検査）、外観検査が終了したのち、最終製品２００の例えば缶底等所定の印刷面に必要な情報が印刷される。

生産検査装置４１は、例えばＸ線検査部４２ａで最終製品２００にＸ線を照射して飲料の充填量を検査する。また、生産検査装置４１は、最終製品２００の外観を撮像装置４３ａで撮像し、撮像した画像（光学画像）と予め登録してある基準の印刷情報とのマッチングによって、主に外観の汚れ、印刷ずれ、ラベルの貼り付け位置ずれ等、外観の異常の有無を検査する。なお、撮像装置４３ａとしては、例えば、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）カメラやＣＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor）カメラを利用することができる。なお、光学画像は、ＣＣＤやＣＭＯＳ等の撮像素子で光学的に撮像した画像を示す。

また、生産検査装置４１は、例えばインクジェットプリンタ等の印刷装置で、最終製品２００の缶底の表面に、製造ロット番号、製造工場、製造年月日、賞味期限（消費期限）等、必要な情報を文字情報として印刷する。以下、これらの情報を纏めて中間製品管理情報１２ｃと称する。

中間製品管理情報１２ｃは、生産単位（例えば、製造ロット）毎に統一されて中間製品である飲料の収納容器に付与される情報であり、最終製品生産工程Ｐ３の運用管理者や消費者６等が直接視認できることが好ましい。このため、中間製品管理情報１２ｃの印刷には、熱硬化インク、紫外線硬化インク等、可視光に対して不透明で視認可能なインク（可視インク）が使用される。

ここで、可視インクによる中間製品管理情報１２ｃの印刷状態と、前述した容器準備工程Ｐ１（図２参照）の容器管理装置９１において缶容器１２の底部にステルスインクで印刷される識別ＩＤ記号１２ｄの印刷状態とについて、図５を参照して説明する。

図５（ａ）に示すように、缶容器１２の缶底の略中心部に識別ＩＤ記号１２ｄをステルスインクで印刷する。このように識別ＩＤ記号１２ｄを缶底の中心部に印刷すれば、搬送時に缶容器１２が転がっても中心部は常に一定の高さなので、中心部にステルスインク読取装置を対向状態に設置しておけば、読取装置で、常に缶底の中心部から識別ＩＤ記号１２ｄを読み取ることができる。また、ステルスインク読取装置は、ステルスインクでの印刷物に紫外線又は赤外線を照射して人間に可視化可能とする可視化部を備えても良い。

また、検査工程４０（図４参照）では、缶容器１２（最終製品２００）の缶底に可視インクで印刷される中間製品管理情報１２ｃは、図５（ｂ）に示すように、識別ＩＤ記号１２ｄと重複部分を有するように上書きされる。しかし、識別ＩＤ記号１２ｄはステルスインクなので、図５（ｃ）に示すように可視光下では人に見えず、中間製品管理情報１２ｃのみが見える状態となる。従って、消費者６等は、中間製品管理情報１２ｃである賞味期限等を容易に読み取ることができる。

また、可視光を遮光した中間製品管理情報１２ｃが見えない環境で紫外線を照射することで識別ＩＤ記号１２ｄのみを発光させることができ、ステルスインク読取装置が識別ＩＤ記号１２ｄを容易に識別することができる。

次に、図４において、生産検査装置４１は、最終製品２００に印刷された中間製品管理情報１２ｃの印刷状態を検査する。即ち、生産検査装置４１は、印刷した中間製品管理情報１２ｃを光学画像として撮像装置４５ａで撮像し、撮像した文字情報（印刷パターン）と予め登録されている基準の印刷情報とのマッチングによって、印刷位置のずれ、文字のかすれや印刷漏れ等の印刷不良等を検査する。この後、梱包・出荷工程５０へ進む。なお、撮像装置４５ａは、上述したＣＣＤカメラやＣＭＯＳカメラを利用することができる。

梱包・出荷工程５０では、飲料が充填封入された最終製品２００が梱包装置５１によってケース１２ｂに箱詰めされる。梱包装置５１は、例えば１つ又は複数の最終製品２００を吸着保持するマジックハンド５１ａ等で最終製品２００を吸着してケース１２ｂに箱詰めする。その後、ケース１２ｂは封印されて重量検査される。ここでは、規格外の重量のケース１２ｂが不良品と判定されて最終製品生産工程Ｐ３から排斥される。

一方、良品と判定されたケース１２ｂには、梱包装置５１の印刷機能により、上記の中間製品管理情報１２ｃを含む必要な製品情報が文字情報として可視インクで印刷される。同時に、ケース１２ｂを個別に認識するためのケースＩＤ及び、当該ケース１２ｂが出荷される製造工場１のＩＤと、製造工場１から最終拠点まで流通する際に経由する全ての流通拠点４のＩＤが、ステルスインクで印刷される。

このステルスインクによる各ＩＤの印刷と、可視インクによる製品情報の印刷とは、上述で図５を参照して説明したように、ケース１２ｂの外面に、双方が重複する状態で行っても良いし、別の位置に行っても良い。また、この印刷は、梱包装置５１がインターネットＩＮＥＴを介して後述の管理センタ５にアクセスすることにより行われるようになっている。

その後、梱包装置５１は、ケース１２ｂに印刷された文字情報の状態を検査する。例えば、ケース１２ｂに印刷された印刷情報等を光学画像として撮像装置５４ａで撮像し、撮像された印刷パターンと予め登録されている基準の印刷情報とのマッチングによって、印刷位置のずれ、文字のかすれや印刷漏れ等の印刷不良等を検査する。なお、撮像装置５４ａは、前記したように、ＣＣＤカメラやＣＭＯＳカメラを利用することができる。

その後、最終製品２００は倉入工程６０に進められ、最終製品２００が箱詰めされたケース１２ｂは倉入装置６１によってパレット単位１２ｅに纏められ、所定の倉庫等に搬送される。パレット単位１２ｅは、所定数のケース１２ｂが集められた単位（ユニット）であり、最終製品２００に充填封入されている商品の種類、流通量等によって、１つのパレット単位１２ｅを構成するケース１２ｂの数は適宜決定される。例えば、倉入装置６１でパレット単位１２ｅ毎にパレットＩＤが付与される。パレットＩＤは、ケース１２ｂに印刷される必要はないが、ケース１２ｂに印刷される構成であってもよい。パレットＩＤは、パレット単位１２ｅを識別するための符号であってパレット単位１２ｅ毎に個別に付与される。

例えば、倉入装置６１は、ケース１２ｂに印刷されたケースＩＤを読み取り、このケースＩＤと、パレット単位１２ｅに付与されたパレットＩＤとをリンクしたパレット管理情報を作成して管理する構成とすれば、任意のパレット単位１２ｅに含まれるケース１２ｂを管理することができる。なお、一例として、梱包装置５１では、ケースＩＤをバーコードでケース１２ｂに印刷し、倉入装置６１にバーコードリーダを備える構成にすれば、パレット管理情報を作成する倉入装置６１を簡単な構成にすることができる。

次に、図１に示す管理センタ５について説明する。管理センタ５は、図６に示すように、ＣＰＵ(Central Processing Unit)１０１ａ、ＲＯＭ(Read Only Memory)１０１ｂ、ＲＡＭ(Random Access Memory)１０１ｃ、記憶装置(HDD：Hard Disk Drive等)１０１ｄがバス１０２に接続されて構成されたコンピュータ１０１と、このコンピュータ１０１に図示せぬインターフェイスを介して接続されたサーバ１０３とを備えて構成されている。サーバ１０３はインターネットＩＮＥＴに接続されている。

サーバ（通信装置）１０３は、インターネットＩＮＥＴに接続された他のコンピュータ（図示せず）とファイルやデータを送受信する。コンピュータ１０１は、ＣＰＵ１０１ａがＲＯＭ１０１ｂに書き込まれたプログラム１０１ｆを実行して、インターネットＩＮＥＴを介してサーバ１０３で受信されるファイルやデータを記憶装置（記憶部）１０１ｄに記憶し、この記憶情報や受信ファイル及びデータを用いて、後述の各種制御を実行する。この実行により得られたファイルやデータはサーバ１０３からインターネットＩＮＥＴへ送信されるようになっている。但し、ＣＰＵ１０１ａは、整合性判定部、記憶処理部、未入荷通知部を構成する。

このような構成の管理センタ５は、記憶装置１０１ｄに、製造工場１及び全ての流通拠点４のＩＤを保持し、これらＩＤに基き、製造工場１から出荷されたケース１２ｂが最終拠点まで流通する際に経由する全ての流通拠点４のＩＤを流通順に他の情報と共に保持している。つまり、管理センタ５は、それらＩＤ等を保持して管理することにより、製造工場１で製造される全てのケース１２ｂを一元管理している。
例えば、管理センタ５は、図１に示す製造工場１のＩＤ−流通倉庫２ａのＩＤ−販売店３ｎのＩＤを流通順に他の情報と共に、図７（ａ）に示すケースＩＤ管理テーブル５ａとして保持している。

ケースＩＤ管理テーブル５ａは、上から順に示すように、ケースＩＤと、製造年月日時分と、製造工場１のＩＤ及び当該ＩＤに対応付けられた出荷予定日及び出荷実績日と、流通拠点である流通倉庫２ａのＩＤ及び当該ＩＤに対応付けられた入荷予定日、入荷実績日、ケース状態（在庫、廃棄）、出荷予定日及び出荷実績日と、流通拠点である販売店３ｎのＩＤ及び当該ＩＤに対応付けられた入荷予定日、入荷実績日、ケース状態（在庫、廃棄）との記載欄を備えて成る。但し、ケース状態の（在庫）とは、当該ケースＩＤのケース１２ｂをストック中であることを示し、（廃棄）とは、当該ケース１２ｂを廃棄したことを示す。

このケースＩＤ管理テーブル５ａは、図１に示す管理センタ５がインターネットＩＮＥＴを介して、製造工場１、流通倉庫２ａ及び販売店３ｎの各端末機（図示せず）とアクセスすることにより、情報の書込み、書換え及びリセットが行われるようになっている。但し、端末機はサーバ機能（通信装置）を有するパーソナルコンピュータ等のコンピュータである。

また、管理センタ５は記憶装置１０１ｄに、図７（ｂ）に示すように、ある１ケース１２ｂに付与されたケースＩＤｓに、当該ケース１２ｂに詰められた複数の缶容器１２（最終製品２００）の個体識別ＩＤａ〜ＩＤｎを対応付けた個体識別ＩＤ管理テーブル５ｂを保持している。

＜第１実施形態の動作＞
次に、第１実施形態の流通管理システム１００による流通管理処理の動作を、図８〜図１２に示すフローチャートを参照して説明する。
図８に示すステップＳ１において、図１に示す製造工場１の最終製品生産工程Ｐ３における図４に示す梱包装置５１で、飲料が充填封入された最終製品２００が梱包装置５１によってケース１２ｂに予め定められた一定個数箱詰めされる。なお、図１では製造工場１は１つしか表されていないが、複数あるものとする。

この際、ステップＳ２において、梱包装置５１からインターネットＩＮＥＴを介して（以降、インターネットＩＮＥＴを介するといった記載を省略する場合もある）管理センタ５へ、そのケース１２ｂのケースＩＤｓと、箱詰めされた各最終製品２００の個体識別ＩＤａ〜ＩＤｎとが送信される。管理センタ５において、図７（ｂ）に示したように、そのケースＩＤｓと各個体識別ＩＤａ〜ＩＤｎとが対応付けられて個体識別ＩＤ管理テーブル５ｂに保存される。

次に、ステップＳ３において、箱詰め後のケース１２ｂに、梱包装置５１の印刷機能により、中間製品管理情報１２ｃを含む必要な製品情報が可視インクで印刷される。更に、ケースＩＤ及び図１に示す製造工場１のＩＤと、製造工場１から最終拠点までに経由する全ての流通拠点４（図１参照）のＩＤが、ステルスインクで印刷される。ここでは、製造工場１のＩＤ（＝ＩＤ１）−流通倉庫２ａのＩＤ（＝ＩＤ２ａ）−販売店３ｎのＩＤ（ＩＤ３ｎ）が流通順に印刷されたとする。なお、ＩＤをステルスインクで印刷する場合、顧客の要望等に応じて、目視で読み取れる母国語表記としてもよいし、読み取れないバーコード、２次元コードとしてもよい。

この印刷後、ステップＳ４において、ケース１２ｂは他のケース１２ｂと共に、図４に示す倉入工程６０の倉入装置６１によってパレット単位１２ｅに纏められ、所定の倉庫等に搬送される。この際、パレット単位１２ｅ毎にパレットＩＤが付与される。
このパレットＩＤは、ステップＳ５において、当該パレットＩＤが付与されたパレットに纏められたケース１２ｂのケースＩＤｓと共に、倉入装置６１からインターネットＩＮＥＴを介して管理センタ５へ送信される。そして、管理センタ５において、図７（ｂ）に示す個体識別ＩＤ管理テーブル５ｂのケースＩＤｓにパレットＩＤが対応付けられて保存される。

この際、管理センタ５のケースＩＤ管理テーブル５ａでは、ケースＩＤとしてＩＤｓが記載され、製造年月日時分として２０１２年１０月１８日１０時００分が、製造工場１のＩＤとしてＩＤ１が、当該ＩＤ１に対応付けられた出荷予定日として２０１２年１０月２５日が、流通倉庫２ａのＩＤとしてＩＤ２ａが、当該ＩＤ２ａに対応付けられた入荷予定日として２０１２年１０月２５日が、出荷予定日として２０１２年１０月２６日が、販売店３ｎのＩＤとしてＩＤ３ｎが、当該ＩＤ３ｎに対応付けられた入荷予定日として２０１２年１０月２６日が記載されているとする。

次に、図８のステップＳ６において、ケースＩＤｓのケース１２ｂが纏められたパレットからケース１２ｂが分離されて、２０１２年１０月２５日に、製造工場１から出荷先の流通倉庫２ａへ運搬されたとする。この際、ステップＳ７において、ケースＩＤｓがステルスインク読取装置で読み取られ、この読取情報が出荷年月日と共に、製造工場１の図示せぬ端末機からインターネットＩＮＥＴを介して管理センタ５へ送信される。そして、管理センタ５では、ケースＩＤｓに係るケースＩＤ管理テーブル５ａにおいて、製造工場ＩＤ１の出荷実績日欄に、２０１２年１０月２５日と記載される。

また、ステップＳ８において、流通倉庫２ａでは、そのケース１２ｂが入荷されると、ステルスインク読取装置でケースＩＤ及び流通経路ＩＤが読み取られ、この読取情報が入荷年月日の２０１２年１０月２５日と共に管理センタ５へ送信される。
図９に示すステップＳ９において、管理センタ５では、流通倉庫２ａに入荷されたケース１２ｂのケースＩＤｓと、流通経路ＩＤである流通倉庫２ａのＩＤ２ａが正しいか否かが判定される。ここでは、管理センタ５が正しいか否かを判断するが、上記ステップＳ８の各ＩＤの読み取り時に、流通倉庫２ａの担当者が、入荷ケース１２ｂが正しいか否かを目視で判断することもできる。

ステップＳ９の判定結果、正しい（Ｙｅｓ）と判定された場合、ステップＳ１０において、管理センタ５で、流通倉庫２ａのＩＤ２ａに対応付けられた入荷実績日欄に２０１２年１０月２５日と記載される。また、ステップＳ１１において、流通倉庫２ａの端末機に対してケース１２ｂが正常品であることを示すＯＫ情報が返信される。これによって流通倉庫２ａでは、担当者がＯＫ情報を見てケース１２ｂが正常品であることを判断することができる。この場合、ステップＳ１２において、ケースＩＤｓのケース１２ｂは流通倉庫２ａに一旦ストックされ、このストック中であることが管理センタ５へ送信され、管理センタ５では、ケース状態を（在庫）と記載する。

一方、ステップＳ９の判定の結果、正しくない（Ｎｏ）と判定された場合、ステップＳ１３において、流通倉庫２ａの入荷実績日欄には何も記載されず、流通倉庫２ａの端末機に対してケース１２ｂが異常品であることを示すＮＧ情報が返信される。このＮＧ情報には、流通経路ＩＤやケースＩＤが本来のＩＤと異なっている場合は、ケース１２ｂが流通倉庫２ａへの該当品で無いことが記載される。更に、ケースＩＤが無い場合、ケース１２ｂが製造工場１では製造されない偽造品であることが記載される。

ステップＳ１４において、そのようなＮＧ情報を担当者等が見てケース１２ｂが自流通倉庫２ａへの未該当品又は偽造品であることを判断する。この結果、未該当品の場合、ステップＳ１５において、出荷元へ返品等を行う。この場合、上記ステップＳ６に戻って処理を継続する。また、流通倉庫２ａでは、正常品が到着するのを待つことになる。また、偽造品の場合、ステップＳ１６において、ケースを廃棄する。この廃棄した場合、廃棄したことが管理センタ５へ送信され、管理センタ５では、ケース状態を（廃棄）と記載する。

更に、上記ステップＳ１２又はＳ１６の処理後、図１０に示すステップＳ１７において、管理センタ５では、出荷元の製造工場１等から出荷された全てのケース１２ｂが、該当する出荷先の流通倉庫２ａ〜２ｎへ、入荷予定日を過ぎた時点で入荷されているか否かを判定する。この結果、全てが入荷されていれば、ステップＳ１８において、出荷及び入荷数量が正常と判定する。一方、未入荷の流通倉庫（例えば２ｎ）が有る場合、ステップＳ１９において、その未入荷のケース１２ｂが未出荷と判定する。

この場合、ステップＳ２０において、管理センタ５から出荷元の製造工場（例えば１）の端末機へ、流通倉庫２ａからの出荷ケース１２ｂが未入荷であることを知らせる情報を送信する。この情報を受信した製造工場１の端末機を確認した担当者が該当ケース１２ｂを確認し、ステップＳ２１において、未出荷又は出荷済みを判断する。

この結果、未出荷と判断された場合、ステップＳ２２において、未出荷品を該当の出荷先へ出荷し、この出荷情報を出荷先の流通倉庫２ｎ及び管理センタ５へ通知する。この通知後は、上記ステップＳ７に戻って処理が行われる。

一方、ステップＳ２１において、出荷済みと判断された場合、ステップＳ２３において、その出荷済情報を出荷先の流通倉庫２ｎの端末機及び管理センタ５へ通知する。流通倉庫２ｎの担当者は、ステップＳ２４において、出荷済情報に記載のケースＩＤのケース１２ｂが、何らかの原因で紛失したと判断する。この紛失の判断後、調査により横流しが原因であることも知ることが可能である。管理センタ５では、同ケース１２ｂが紛失したことを履歴情報として保存する。

次に、ステップＳ２５において、流通倉庫２ａから出荷先の販売店３ｎへ出荷予定日よりも一日遅れた２０１２年１０月２７日に、ケースＩＤｓのケース１２ｂが出荷されたとする。但し、その出荷遅れは事前に出荷先及び管理センタ５へ通知済みであるとする。この際、ステップＳ２６において、ケースＩＤｓがステルスインク読取装置で読み取られ、この読取情報が出荷年月日と共に、流通倉庫２ａの端末機から管理センタ５へ送信される。管理センタ５では、図１１に示すステップＳ２７において、ケースＩＤｓに係るケースＩＤ管理テーブル５ａにおいて、流通倉庫２ａのＩＤ２ａの出荷実績日欄に、２０１２年１０月２７日と記載される。

次に、ステップＳ２８において、販売店３ｎでは、そのケース１２ｂが入荷されると、ステルスインク読取装置でケースＩＤ及び流通経路ＩＤが読み取られ、この読取情報が入荷年月日の２０１２年１０月２７日と共に管理センタ５へ送信される。
ステップＳ２９において、管理センタ５では、販売店３ｎに入荷されたケース１２ｂのケースＩＤｓと、流通経路ＩＤである販売店３ｎのＩＤ３ｎが正しいか否かが判定される。ここでは、管理センタ５が正しいか否かを判断するが、上記ステップＳ２８の各ＩＤの読み取り時に、流通倉庫２ａの担当者が、入荷ケース１２ｂが正しいか否かを目視で判断することもできる。

ステップＳ２９の判定結果、正しい（Ｙｅｓ）と判定された場合、ステップＳ３０において、管理センタ５で、販売店３ｎのＩＤ３ｎに対応付けられた入荷実績日欄に２０１２年１０月２７日と記載される。また、ステップＳ３１において、販売店３ｎの端末機に対してケース１２ｂが正常品であることを示すＯＫ情報が返信される。これによって販売店３ｎでは、担当者がＯＫ情報を見てケース１２ｂが正常品であることを判断することができる。この場合、ステップＳ３２において、ケースＩＤｓのケース１２ｂは販売店３ｎに一旦ストックされ、このストック中であることが管理センタ５へ送信され、管理センタ５では、ケース状態を（在庫）と記載する。

一方、ステップＳ２９の判定結果、正しくない（Ｎｏ）と判定された場合、ステップＳ３３において、販売店３ｎの入荷実績日欄には何も記載されず、販売店３ｎの端末機に対してケース１２ｂが異常品であることを示すＮＧ情報が返信される。このＮＧ情報には、流通経路ＩＤやケースＩＤが本来のＩＤと異なっている場合は、ケース１２ｂが販売店３ｎへの該当品で無いことが記載される。更に、ケースＩＤが無い場合、ケース１２ｂが製造工場１では製造されない偽造品であることが記載される。

このようなＮＧ情報を担当者が見て、ステップＳ３４において、ケース１２ｂが自販売店３ｎへの未該当品又は偽造品であることを判断する。未該当品の場合、ステップＳ３５において、出荷元へ返品等を行う。この場合、例えば正常品が到着するのを待つことになる。また、偽造品の場合、ステップＳ３６において、ケースを廃棄する。この廃棄した場合、廃棄したことが管理センタ５へ送信され、管理センタ５では、ケース状態を（廃棄）と記載する。

更に、上記ステップＳ３２又はＳ３６の処理後、図１２に示すステップＳ３７において、管理センタ５では、出荷元の流通倉庫２ａ〜２ｎから出荷された全てのケース１２ｂが、該当する出荷先の販売店３ａ〜３ｎへ、入荷予定日を過ぎた時点で入荷されているか否かを判定する。この結果、全てが入荷されていれば、ステップＳ３８において、出荷及び入荷数量が正常と判定する。一方、未入荷の販売店（例えば３ａ）が有る場合、ステップＳ３９において、その未入荷のケース１２ｂが流通倉庫（例えば２ａ）から未出荷と判定する。

この場合、ステップＳ４０において、管理センタ５から出荷元の流通倉庫２ａの端末機へ、販売店３ａへの出荷ケース１２ｂが未入荷であることを知らせる情報を送信する。この情報を受信した流通倉庫２ａの端末機を確認した担当者が該当ケース１２ｂを確認し、ステップＳ４１において、未出荷又は出荷済みを判断する。
この結果、未出荷と判断された場合、ステップＳ４２において、未出荷品を該当の出荷先へ出荷し、この出荷情報を出荷先の販売店３ａの端末機及び管理センタ５へ通知する。この通知後は、上記ステップＳ３２に戻って処理が行われる。

一方、ステップＳ４１において、出荷済みと判断された場合、ステップＳ４３において、その出荷済情報を出荷先の販売店３ａの端末機及び管理センタ５へ通知する。販売店３ａの担当者は、ステップＳ４４において、出荷済情報に記載のケースＩＤのケース１２ｂが、何らかの原因で紛失したと判断する。この紛失の判断後、調査により横流しが原因であることも知ることが可能である。管理センタ５では、同ケース１２ｂが紛失したことを履歴情報として保存する。

なお、流通倉庫２ａ〜２ｎ及び販売店３ａ〜３ｎの担当者は、入荷されたケース１２ｂを開け、中身の最終製品２００の個体識別ＩＤと、当該ケース１２ｂのケースＩＤとを管理センタ５へ送信して、ケース１２ｂの中身が適正品であるか否かを確認することも可能である。この場合、管理センタ５では、図７（ｂ）に示した個体識別ＩＤ管理テーブル５ｂを参照して確認を行う。

また、ケース１２ｂに収納される最終製品２００として、飲料が充填された缶容器１２を例に挙げたが、缶容器１２には、他の気体、液体及び固体の何れかが単体又は混合して充填されていても良い。更に、ケース１２ｂには、缶容器１２の他に衣服や道具等の種々様々な製品等の個体が収納されていてもよい。

＜第１実施形態の効果＞
以上のように、第１実施形態の流通管理装置を、物が収容されたケース１２ｂを識別するケースＩＤに対して、当該ケース１２ｂの流通経路となる場所（製造工場１及び流通拠点４）を識別する場所ＩＤ（製造工場１及び流通拠点４のＩＤ）を複数対応づけて、当該ケース１２ｂの流通経路の情報とした流通経路情報が記憶される記憶部と、場所毎に配置された通信装置から送信される、当該ケース１２ｂに直接又は間接的に印刷されたケースＩＤを当該場所に配置されたリーダ（読取装置）により読み取ったケースＩＤ読取情報と、当該場所の場所ＩＤとを含む情報を受信する受信部と、この受信した情報と記憶部の流通経路情報とに基づき、両情報におけるケースＩＤと場所ＩＤとが整合しているか否かを判定する整合性判定部とを備えて構成した。
この構成によれば、製造工場１から出荷されたケース１２ｂが、目的地まで流通する際に経由する流通拠点４の何処に入荷されているか否かを、ケース１２ｂ毎に把握することができる。

また、ケース１２ｂに収容される物が、包装又は容器詰めされた１又は複数の個体であり、この個体に、当該個体を個別に識別可能な個体識別ＩＤが付され、また、記憶部に、流通されるケース１２ｂのケースＩＤと、当該ケース１２ｂに収納された個体の個体識別ＩＤとが対応付けられて記憶されている場合に、整合性判定部は、各場所に備わる端末機である通信装置からケースＩＤ及び個体識別ＩＤを受信した際に、この受信されたケースＩＤ及び個体識別ＩＤが、記憶部に対応付けられて記憶されたケースＩＤ及び個体識別ＩＤと整合しているか否かを判定するようにした。
この構成によれば、流通するケース１２ｂのみならず、ケース１２ｂの中身が本来の目的とする中身であるか否かを判断することができる。

また、整合性判定部は、不整合と判定した際に、この判定に係るケースＩＤの送信元の場所に当該ケースＩＤのケースの不整合の情報を送信するようにした。
この構成によれば、ケース１２ｂの出荷先の流通拠点４で、入荷されたケース１２ｂが本来受け取るケース１２ｂでないこと等が認識できるので、そのケース１２ｂを回収したり、そのまま他の流通拠点４で使用可能としたり等の処置を適切に行うことができる。また、ケースＩＤが記憶部に登録されていない場合、流通拠点４の担当者は、そのケース１２ｂの真偽を確認することができる。

また、出荷元から出荷先へ出荷されたケース１２ｂのケースＩＤと、当該出荷元及び出荷先の双方の場所ＩＤとを当該出荷元の通信装置から受信した後、予め定められた時間経過後に、出荷先からケースＩＤのケース１２ｂの入荷通知が無い場合に、当該出荷先へ当該ケースＩＤのケースの未入荷の情報を通知するＣＰＵ１０１ａである未入荷通知部を管理センタ５に備えた。
この構成によれば、ケース１２ｂが何らかの原因で紛失した等の判断を行うことができ、この際、調査により横流しが原因であるといった内容も知ることが可能となる。

また、流通管理装置として、ケース１２ｂを製造工場１等から出荷する際に、流通経路情報（製造工場１及び流通拠点４のＩＤ）を、可視光に対して透明で紫外線又は赤外線が照射されたときに読み取り可能となる不可視インクで、ケース１２ｂに直接又は間接的（ケース１２ｂに付けられたタグ）に印刷する印刷部を、ケースの製造工場１等の出荷場所に備える。更に、ケース１２ｂに不可視インクで印刷された流通経路情報を人間に読み取り可能に可視化する可視化部を、出荷されたケース１２ｂの流通経路上の各場所に備えて構成した。

この構成によれば、ケース１２ｂ等に、ケース１２ｂが製造工場１から目的地まで流通する際に経由する各場所ＩＤを流通順に不可視インクで印刷する。このケース１２ｂが入荷時に紫外線等のステルスインク可視光を照射すれば、担当者が目視で流通経路を確認し、ケース１２ｂが本来、自流通拠点４に入荷されるものである否か等を判断することができる。また、ステルスインクなので通常は他人に見えることがなく、不正行為を抑制する効果もある。
＜第１実施形態の変形例＞
また、ケース１２ｂを出荷する際に流通経路情報が書き込まれた図示せぬ無線タグを当該ケース１２ｂに備えてもよい。この場合、ケース１２ｂの入荷時に当該ケース１２ｂの無線タグに書き込まれた流通経路情報を無線で読み取る図示せぬ無線部を、ケース１２ｂの流通経路上の各場所としての製造工場１及び各流通拠点４に備える。
この他、ケース１２ｂに無線タグを備え、当該ケース１２ｂを出荷する際に、この出荷の際の流通経路情報を無線タグに無線で書き込み、ケース１２ｂの入荷時に当該ケース１２ｂの無線タグに書き込まれた流通経路情報を無線で読み取る図示せぬ無線部を、ケース１２ｂの流通経路上の各場所としての製造工場１及び各流通拠点４に備える。

＜第２実施形態の構成＞
次に、本発明の第２実施形態に係る流通管理システムについて説明する。
第２実施形態の流通管理システムは、ハードウェア構成は第１実施形態の流通管理システム１００と同様である。異なる点は、第１実施形態のようにケース１２ｂの流通経路が事前に分かっておらず、製造工場１から出荷されるケース１２ｂが、最終拠点まで順次流通される過程で、出荷元から次の出荷先へケース１２ｂを出荷する都度、ケース１２ｂに出荷元ＩＤと出荷先ＩＤをステルスインク記載すると共に、その出荷元ＩＤと出荷先ＩＤをケースＩＤと共に管理センタ５へ送信して関連情報とリンクさせ、一元管理するようにした。

また、ケース１２ｂを受け取った出荷先の流通拠点４では、ケース１２ｂの出荷元ＩＤ及び出荷先ＩＤをステルスインク読取装置で読み取り、この読取情報をケースＩＤと共に管理センタ５へ送信し、管理センタ５でその入荷ケース１２ｂが受け取った流通拠点４での該当品か否か、又は偽造品で無いか否かを判断するようになっている。また、その判断は、受取先の担当者がステルスインクを読み取った際に、目視で判断することも可能となっている。

＜第２実施形態の動作＞
次に、第２実施形態の流通管理システムによる流通管理処理の動作を説明する。但し、説明に当たって、第１実施形態と同一動作の部分は説明を適時省略し、第２実施形態の特徴動作部分の説明を行う。この説明には、図８〜図１２のフローチャートを参照する。

第２実施形態の流通管理システム（第２流通管理システムという）では、製造工場１で製造されたケース１２ｂの流通経路が未定である。この場合に、図８に示すステップＳ１〜Ｓ２の処理は第１実施形態と同様である。
ステップＳ３において、第２流通管理システムでは、最終製品２００を箱詰め後のケース１２ｂに、図４に示す梱包装置５１の印刷機能により、中間製品管理情報１２ｃを含む必要な製品情報が可視インクで印刷され、また、ケースＩＤｓがステルスインクで印刷される。なお、ケースＩＤｓは可視インクで印刷しても良い。

この印刷後、ステップＳ４及びＳ５において、第１実施形態と同様に、ケース１２ｂが他のケース１２ｂと共にパレット単位１２ｅに纏められ、パレット単位１２ｅ毎にパレットＩＤが付与される。このパレットＩＤは、パレットに纏められたケース１２ｂのケースＩＤｓと共に管理センタ５へ送信され、管理センタ５において、図７（ａ）に示すケースＩＤｓに係る個体識別ＩＤ管理テーブル５ｂのケースＩＤｓにパレットＩＤが対応付けられて保存される。

この際、第２流通管理システムでは、ケースＩＤ管理テーブル５ａに、ケースＩＤとしてＩＤｓが記載され、製造年月日時分として２０１２年１０月１８日１０時００分が、製造工場１のＩＤとしてＩＤ１が、当該ＩＤ１に対応付けられた出荷予定日として２０１２年１０月２５日が記載されている。この欄より下の欄は、出荷先が未定のため空欄となっている。

次に、図８のステップＳ６において、第２流通管理システムでは、製造工場１からのケースＩＤｓのケース１２ｂの出荷先が流通倉庫２ａに決定されたとする。この際、パレットから該当ケース１２ｂが分離され、このケース１２ｂに出荷元ＩＤである製造工場ＩＤと、出荷先ＩＤである流通倉庫２ａのＩＤ２ａがステルスインク印刷装置（図示せず）で印刷される。この印刷情報は管理センタ５へ送信され、管理センタ５で管理される。即ち、管理センタ５では、図７（ａ）に示すケースＩＤ管理テーブル５ａの製造工場ＩＤ欄の３段下の流通拠点ＩＤ欄に、流通倉庫２ａのＩＤ２ａが記載され、この際、ＩＤ２ａの入荷予定日として、予め定められていた２０１２年１０月２５日が記載される。

この後、２０１２年１０月２５日に、製造工場１から出荷先の流通倉庫２ａへ運搬されたとする。この際、ステップＳ７において、第１実施形態と同様に、ケースＩＤｓが読み取られ、この読取情報が出荷年月日と共に管理センタ５へ送信され、管理センタ５で、ケースＩＤ管理テーブル５ａの製造工場ＩＤ１の出荷実績日欄に２０１２年１０月２５日と記載される。

また、ステップＳ８において、流通倉庫２ａでは、ケース１２ｂの入荷時に、ケースＩＤ及び出荷元ＩＤである製造工場ＩＤと、出荷先ＩＤである流通倉庫２ａのＩＤ２ａが読み取られ、この読取情報が入荷年月日の２０１２年１０月２５日と共に管理センタ５へ送信される。

図９に示すステップＳ９において、管理センタ５では、流通倉庫２ａに入荷されたケース１２ｂのケースＩＤｓと、ケースＩＤ及び出荷元ＩＤである製造工場ＩＤ及び、出荷先ＩＤである流通倉庫２ａのＩＤ２ａが正しいか否かが判定される。ここでは、管理センタ５が正しいか否かを判断するが、上記ステップＳ８の各ＩＤの読み取り時に、流通倉庫２ａの担当者が、入荷ケース１２ｂが正しいか否かを目視で判断することもできる。

ステップＳ９の判定結果、正しい（Ｙｅｓ）と判定された場合、ステップＳ１０〜Ｓ１２において第１実施形態と同様の処理が行われる。また、ステップＳ９の判定の結果、正しくない（Ｎｏ）と判定された場合も、ステップＳ１３〜Ｓ１６において同様の処理が行われる。

次に、図１０に示すステップＳ１７〜Ｓ２４においても、第１実施形態と同様に、出荷元の製造工場１等から出荷された全てのケース１２ｂが、該当する出荷先の流通倉庫２ａ〜２ｎへ、入荷予定日を過ぎた時点で入荷されているか否かが判定され、ケース１２ｂの横流し等による紛失が判断される。

次に、ステップＳ２５において、第２流通管理システムでは、まず、流通倉庫２ａからケース１２ｂの出荷先が決定される。ここで、出荷先が販売店３ｎに決定されたとする。この際、出荷ケース１２ｂに出荷元ＩＤである流通倉庫２ａのＩＤ２ａと、出荷先ＩＤである販売店３ｎのＩＤ３ｎとがステルスインク印刷装置で印刷される。この印刷情報は管理センタ５へ送信され、管理センタ５で、図７（ａ）に示すケースＩＤ管理テーブル５ａの製造工場ＩＤ欄の９段下の流通拠点ＩＤ欄に、販売店３ｎのＩＤ３ｎが記載され、この際、ＩＤ３ｎの入荷予定日として、予め定められていた２０１２年１０月２６日が記載される。

ここで、出荷元の流通倉庫２ａから出荷先の販売店３ｎへケース１２ｂが出荷されるが、この出荷日が、販売店３ｎへの出荷予定日よりも一日遅れた２０１２年１０月２７日だったとする。

この際、ステップＳ２６，Ｓ２７において、第２流通管理システムでは、ケース１２ｂの出荷時に出荷元ＩＤ及び出荷先ＩＤがケースＩＤ及び出荷年月日と共に管理センタ５へ送信され、管理センタ５において、図１１に示すステップＳ２７で、ケースＩＤ管理テーブル５ａの流通倉庫２ａのＩＤ２ａの出荷実績日欄に、２０１２年１０月２７日と記載される。

次に、ステップＳ２８において、販売店３ｎでは、そのケース１２ｂが入荷されると、ステルスインク読取装置でケースＩＤｓと、出荷元ＩＤである流通倉庫２ａのＩＤ２ａと、出荷先ＩＤである販売店３ｎのＩＤ３ｎとが読み取られ、この読取情報が入荷年月日の２０１２年１０月２７日と共に管理センタ５へ送信される。この際、販売店３ｎの担当者は、各ＩＤの読み取りにより、入荷ケース１２ｂが正しいか否かを目視で判断することができる。

また、管理センタ５でも、ステップＳ２９〜Ｓ３２において、ケースＩＤｓと、出荷元の流通倉庫ＩＤ２ａ及び出荷先の販売店ＩＤ３ｎとが正しいか否かが判定される。正しい（Ｙｅｓ）と判定された場合、入荷実績日欄に２０１２年１０月２７日と記載され、販売店３ｎの端末機に対してＯＫ情報が返信される。販売店３ｎでは、担当者がＯＫ情報を見てケース１２ｂが正常品と判断することができ、この場合、当該ケース１２ｂは販売店３ｎに一旦ストックされ、このストック中が管理センタ５へ送信される。管理センタ５では、ケース状態を（在庫）と記載する。

一方、ステップＳ２９の判定結果、正しくない（Ｎｏ）と判定された場合、ステップＳ３３〜Ｓ３６において、管理センタ５では、販売店ＩＤ３ｎの入荷実績日欄には何も記載されず、販売店３ｎの端末機にＮＧ情報が返信される。このＮＧ情報を担当者が見て、ケース１２ｂが自販売店３ｎへの未該当品又は偽造品であることを判断する。未該当品の場合、出荷元へ返品等を行い、偽造品の場合、ケースを廃棄する。この廃棄の際、管理センタ５では、販売店ＩＤ３ｎのケース状態を（廃棄）と記載する。

そして、図１２に示すステップＳ３７〜Ｓ４４において、第１実施形態と同様の処理が行われる。即ち、管理センタ５では、出荷元から出荷された全てのケース１２ｂが、該当する出荷先の販売店３ａ〜３ｎへ入荷されているか否かを判定し、全てが入荷であれば出荷及び入荷数量が正常と判定する。一方、未入荷の販売店（例えば３ａ）が有る場合、ケース１２ｂには出荷元ＩＤ及び出荷先ＩＤが対で対応付けられているので、未入荷のケース１２ｂが流通倉庫（例えば２ａ）から未出荷と判定できる。

この場合、管理センタ５から出荷元の流通倉庫２ａへ、販売店３ａへの出荷ケース１２ｂが未入荷であることを通知し、流通倉庫２ａでは担当者が該当ケース１２ｂが未出荷又は出荷済みかを判断する。未出荷の場合、該当ケース１２ｂを該当出荷先の販売店３ａへ出荷する。一方、出荷済みの場合、この出荷済情報が通知された販売店３ａの担当者が、出荷済情報に記載のケースＩＤのケース１２ｂが、横流し等の原因で紛失したと判断する。その紛失は、管理センタ５で履歴情報として保存される。

＜第２実施形態の効果＞
以上のように、第２実施形態の流通管理装置を、物が収容されたケース１２ｂについて、当該ケース１２ｂが流通される各場所（製造工場１及び流通拠点４）に備わる通信装置から送信される、当該ケース１２ｂを識別するケースＩＤをリーダで読み取ったケースＩＤ読取情報と、ケース１２ｂの出荷元及び出荷先の場所ＩＤとを受信する通信部（又は受信部）と、受信した情報に基き、各場所における前記ケースＩＤ読取情報と前記出荷元及び出荷先の場所ＩＤとを対応づけた対応情報を記憶部に記憶する記憶処理部と、各場所における対応情報に基づいて、ケース１２ｂ毎の出荷先と出荷元とが整合しているか否かを判定する整合性判定部とを備える構成とした。
この構成によれば、ケース１２ｂが出荷される都度、当該ケース１２ｂの出荷元ＩＤと出荷先ＩＤが把握できるので、出荷元又は出荷先で確実にケース１２ｂの所在や無くなったことを把握することができる。

また、整合性判定部は、不整合と判定した際に、この判定に係るケースＩＤの送信元の場所に当該ケースＩＤのケースの不整合の情報を送信するようにした。
この構成によれば、ケース１２ｂの出荷先の流通拠点４で、入荷されたケース１２ｂが本来受け取るケース１２ｂでないこと等が認識できるので、そのケース１２ｂを回収したり、そのまま他の流通拠点４で使用可能としたり等の処置を適切に行うことができる。また、ケースＩＤが記憶部に登録されていない場合、流通拠点４の担当者は、そのケース１２ｂの真偽を確認することができる。

また、出荷元から出荷先へ出荷されたケース１２ｂのケースＩＤと、当該出荷元及び出荷先の双方の場所ＩＤとを当該出荷元の通信装置から受信した後、予め定められた時間経過後に、出荷先からケースＩＤのケース１２ｂの入荷通知が無い場合に、当該出荷先へ当該ケースＩＤのケースの未入荷の情報を通知するＣＰＵ１０１ａである未入荷通知部を管理センタ５に備えた。
この構成によれば、ケース１２ｂが何らかの原因で紛失した等の判断を行うことができ、この際、調査により横流しが原因であるといった内容も知ることが可能となる。

また、流通管理装置として、ケース１２ｂを出荷する際に、ケース１２ｂの出荷元を識別する出荷元ＩＤ及び出荷先を識別する出荷先ＩＤを対にして、可視光に対して透明で紫外線又は赤外線が照射されたときに読み取り可能となる不可視インクでケース１２ｂに直接又は間接的に印刷する印刷部を、ケース１２ｂの出荷場所に備える。更に、入荷されたケース１２ｂに不可視インクで印刷された、対の出荷元ＩＤ及び出荷先ＩＤを人間に読み取り可能に可視化する可視化部を、ケース１２ｂの入荷場所に備えて構成した。
この構成によれば、ケース１２ｂに紫外線等のステルスインク可視光を照射すれば、担当者が目視で流通経路を確認し、ケース１２ｂが本来、自流通拠点４に入荷されるものである否か等を判断することができる。また、ステルスインクなので通常は他人に見えることがなく、不正行為を抑制する効果もある。
＜第２実施形態の変形例＞
また、ケース１２ｂに図示せぬ無線タグを備えても良い。この場合、当該ケース１２ｂを出荷する際に、当該ケースの出荷元を識別する出荷元の場所ＩＤ及び出荷先を識別する出荷先の場所ＩＤを無線タグに無線で書き込み、ケース１２ｂの入荷時に当該ケース１２ｂの無線タグに書き込まれた出荷元及び出荷先の場所ＩＤを無線で読み取る図示せぬ無線部を、ケース１２ｂの流通経路上の各場所としての製造工場１及び各流通拠点４に備える構成とする。

なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることも可能であり、また、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、上記の各構成、機能、処理部（制御部）、処理部等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウエアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ(Solid State Drive)等の記録装置、又は、ＩＣ(Integrated Circuit)カード、ＳＤ(Secure Digital memory)カード、ＤＶＤ(Digital Versatile Disc)等の記録媒体に置くことができる。
また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

１ 製造工場（工場）
２ａ〜２ｎ 流通倉庫
３ａ〜３ｎ 販売店
４ 流通拠点
５ 管理センタ
１２ 缶容器（容器）
２１ 充填装置
４１ 生産検査装置
９１ 容器管理装置
１００ 流通管理システム
２００ 最終製品
Ｍ１０，Ｍ１１ 第１事業者
Ｍ２０ 第２事業者
Ｐ１ 容器準備工程
Ｐ２ 中間製品生産工程
Ｐ３ 最終製品生産工程
Ｐ４ 保管工程

本発明は、製品が収容されたケースを流通する際に、各流通拠点で真贋チェックや横流し防止を行う流通管理システム及び流通管理方法に関する。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、大量のロット単位で生産される飲料缶等の物がケースに詰められ、複数の流通拠点を経由して流通される場合に、ケースの横流しや類似品混入等の不正行為を防止することができる流通管理システム及び流通管理方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、大量のロット単位で生産される飲料缶等の物がケースに詰められ、複数の流通拠点を経由して流通される場合に、ケースの横流しや類似品混入等の不正行為を防止することができる流通管理システム及び流通管理方法を提供することができる。

この個体識別ＩＤの印刷には、可視光に対して透明で、消費者６（図１参照）等が可視光下で視認不可能な不可視インク（ステルスインク：登録商標）が使用される構成が好ましい。このようなステルスインクとして、例えば、紫外線の照射時にルミネッセンス現象で可視光を発光して可視化し、可視光下では消費者６等が視認不可能な性質のインクを利用することができる。その不可視インクでの印刷は、図示せぬ印刷部で行われる。

Claims (13)

1. 物が収容されたケースを識別するケースＩＤに対して、当該ケースの流通経路となる場所を識別する場所ＩＤを複数対応づけて、当該ケースの流通経路の情報とした流通経路情報が記憶される記憶部と、
   前記場所毎に配置された通信装置から送信される、当該ケースのケースＩＤを当該場所に配置されたリーダにより読み取ったケースＩＤ読取情報と、当該場所の場所ＩＤとを含む情報を受信する通信部と、
   前記受信した情報と前記記憶部の流通経路情報とに基づき、両情報における前記ケースＩＤと前記場所ＩＤとが整合しているか否かを判定する整合性判定部と、
   を備えることを特徴とする流通管理装置。
2. 請求項１に記載の流通管理装置であって、
   前記流通経路情報は、前記ケースが流通時に経由する場所の場所ＩＤが列記された情報である
   ことを特徴とする流通管理装置。
3. 物が収容されたケースについて、当該ケースが流通される各場所に備わる通信装置から送信される、当該ケースを識別するケースＩＤをリーダで読み取ったケースＩＤ読取情報と、ケースの出荷元及び出荷先の場所ＩＤとを含む情報を受信する通信部と、
   前記受信した情報に基き、各場所における前記ケースＩＤ読取情報と前記出荷元及び出荷先の場所ＩＤとを対応づけた対応情報を記憶部に記憶する記憶処理部と、
   前記各場所における対応情報に基づいて、前記ケース毎の出荷先と出荷元とが各場所間で整合しているか否か判定する整合性判定部と
   を備えることを特徴とする流通管理装置。
4. 請求項１又は請求項３に記載の流通管理装置であって、
   前記物が、包装又は容器詰めされた１又は複数の個体であり、当該個体に、当該個体を個別に識別可能な個体識別ＩＤが付され、
   前記記憶部に、前記ケースのケースＩＤと、当該ケースに収納された個体の個体識別ＩＤとが対応付けられて記憶されている場合に、
   前記整合性判定部は、前記各場所に備わる通信装置から前記ケースＩＤ及び前記個体識別ＩＤを受信した際に、この受信されたケースＩＤ及び個体識別ＩＤが、前記記憶部に対応付けられて記憶されたケースＩＤ及び個体識別ＩＤと整合しているか否かを判定する
   ことを特徴とする流通管理装置。
5. 請求項１又は請求項３に記載の流通管理装置であって、
   前記整合性判定部は、前記不整合と判定した際に、この判定に係る前記ケースＩＤの送信元の場所に当該ケースＩＤのケースの不整合の情報を送信する
   ことを特徴とする流通管理装置。
6. 請求項１又は請求項３に記載の流通管理装置であって、
   前記出荷元から出荷先へ出荷されたケースのケースＩＤと、当該出荷元及び出荷先の双方の場所ＩＤとを当該出荷元の通信装置から受信した後、予め定められた時間経過後に、前記出荷先から前記ケースＩＤのケースの入荷通知が無い場合に、当該出荷先へ当該ケースＩＤのケースの未入荷を通知する情報を送信する未入荷通知部
   を備えることを特徴とする流通管理装置。
7. 請求項１又は請求項２に記載の流通管理装置であって、
   前記ケースを出荷する際に、前記流通経路情報を、可視光に対して透明で紫外線又は赤外線が照射されたときに読み取り可能となる不可視インクで、前記ケースに直接又は間接的に印刷する印刷部を、前記ケースの出荷場所に備え、
   前記ケースに不可視インクで印刷された前記流通経路情報を人間に読み取り可能に可視化する可視化部を、前記出荷された前記ケースの流通経路上の各場所に備える
   ことを特徴とする流通管理装置。
8. 請求項３に記載の流通管理装置であって、
   前記ケースを出荷する際に、当該ケースの出荷元を識別する出荷元ＩＤ及び出荷先を識別する出荷先ＩＤを対にして前記不可視インクで前記ケースに直接又は間接的に印刷する印刷部を、前記ケースの出荷場所に備え、
   入荷されたケースに不可視インクで印刷された前記対の出荷元ＩＤ及び出荷先ＩＤを人間に読み取り可能に可視化する可視化部を、前記ケースの入荷場所に備える
   ことを特徴とする流通管理装置。
9. 請求項１又は請求項２に記載の流通管理装置であって、
   前記ケースを出荷する際に前記流通経路情報が書き込まれた無線タグを当該ケースに備え、
   前記ケースの入荷時に当該ケースの無線タグに書き込まれた流通経路情報を無線で読み取る無線部を、前記ケースの流通経路上の各場所に備える
   ことを特徴とする流通管理装置。
10. 請求項１又は請求項２に記載の流通管理装置であって、
    前記ケースに無線タグを備え、当該ケースを出荷する際に前記無線タグに前記流通経路情報を無線で書き込み、前記ケースの入荷時に当該ケースの無線タグに書き込まれた流通経路情報を無線で読み取る無線部を、前記ケースが流通される各場所に備える
    ことを特徴とする流通管理装置。
11. 請求項３に記載の流通管理装置であって、
    前記ケースに無線タグを備え、当該ケースを出荷する際に当該ケースの出荷元を識別する出荷元の場所ＩＤ及び出荷先を識別する出荷先の場所ＩＤを前記無線タグに無線で書き込み、前記ケースの入荷時に当該ケースの無線タグに書き込まれた出荷元及び出荷先の場所ＩＤを無線で読み取る無線部を、前記ケースが流通される各場所に備える
    ことを特徴とする流通管理装置。
12. 物が収容されたケースを識別するケースＩＤに対して、当該ケースの流通経路となる場所を識別する場所ＩＤを複数対応づけて、当該ケースの流通経路の情報とした流通経路情報を記憶部に記憶する第１ステップと、
    前記場所毎に配置されたリーダにより読み取られた、前記ケースのケースＩＤ及び当該場所の場所ＩＤを含む情報を通信部により受信する第２ステップと、
    前記第２ステップで受信した情報と前記記憶部に記憶された流通経路情報とに基づき、両情報における前記ケースＩＤと前記場所ＩＤとが整合しているか否かを判定部で判定する第３ステップと、
    を含むことを特徴とする流通管理方法。
13. 物が収容されたケースを出荷する際に、当該ケースを識別するケースＩＤと、当該ケースの出荷元及び出荷先の場所ＩＤとを含む情報を、出荷元に備えられた通信部から送信する第１ステップと、
    前記第１ステップで送信された情報を受信部で受信し、この受信した情報に基き、各場所における前記ケースＩＤと前記出荷元及び出荷先の場所ＩＤとを対応づけた対応情報を記憶部に記憶する第２ステップと、
    前記第１ステップで出荷されたケースが出荷先へ入荷された際に、当該ケースを識別するケースＩＤと、当該ケースの出荷元及び出荷先の場所ＩＤとを含む情報を、出荷先に備えられた通信部から送信する第３ステップと、
    前記第３ステップで送信された情報を受信部で受信し、この受信した情報と、前記対応情報とを比較し、前記ケースの出荷先と出荷元とが各場所間で整合しているか否かを判定する第４ステップと
    を含むことを特徴とする流通管理方法。

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