JP2014055671A - 防振装置 - Google Patents

Abstract

【課題】トルクロッドを可及的に軽量化・小型化する。
【解決手段】トルクロッドをロッド本体１０とで第１ブッシュ１５及び第２ブッシュ１７で構成する。ロッド本体１０は樹脂製であり、アーム部１２の両端に第１リング部１４と第２リング部１６を一体に有する。アーム部１２から第２リング部１６の側面前部まで連続する第１リブ２１を設ける。平面視でこの第１リブ２１の上に重なる第２リブ２２を設けられる。第１リブ２１は第２リブ２２よりも前方及び左右方向へ張り出しており、この張り出し部が拡径部４６をなす。この拡径部４６により、第１リブ２１の面積を第２リブ２２の面積よりも大きくして、第２リング部１６の前部側を高剛性にする。また、第２リブ２２の面積を小さくすることにより小型化するとともに、複数のリブを形成することにより肉抜きを多くして軽量化できる。
【選択図】図２

Description

この発明は、ゴム等の防振主体を囲む枠部分に樹脂を用いた防振装置に係り、特にトルクロッドに好適なものに関する。

このようなトルクロッドを樹脂製としたものは公知であり、例えば、特許文献１に記載されたものがある。このトルクロッドは、アーム部の長さ方向両端に大小に異なるリング部を一体化してある。小さな方はエンジン側へ取付けられる小玉部をなし、大きな方は車体側へ取付けられる大玉部をなす。小玉部と大玉部はそれぞれリング部の中心部に配置された内筒と、この内筒とリング部を連結する弾性部材を備える。
また、大玉部のリング部外周には、内筒の軸方向へ平行に複数のリブが形成されている。上記のように、複数のリブを設けることにより、必要な剛性を確保しつつ軽量化を実現できる。

特開２０１１−２１３２５８号公報

ところで、リング部に要求される剛性は、周方向において均一ではない。すなわち、小玉部からアーム部を介して引っ張る方向へ力が加わると、大玉部は、アーム部とリング部の接続部分からリング部へ大きな力が加わって変形し、リング部の後端部及びその反対側の前端部に応力が集中するため、この部分の剛性を高くする必要がある。
そこで、リブを設ければ剛性を高くすることができるが、リブの数を増やしたり大型化すれば重量が増大して大型化してしまう。しかし、リング部の前後方向における要求剛性の相違に着目したリブを設ければ、より軽量化並びに小型化を達成できる可能性がある。しかし、上記従来例を含めてこのような配慮をしたものは存在しない。
そこで本願は、上記知見に基づいて、所定の剛性を維持しつつ、さらなる軽量化及び小型化の実現を目的とする。

上記課題を解決するため防振装置に係る請求項１に記載した発明は、アーム部（１２）とその長手方向両端に設けられた第１リング部（１４）及び第２リング部（１６）とを備えた本体部（１０）と、第１リング部（１４）及び第２リング部（１６）に設けられた第１ブッシュ（１５）及び第２ブッシュ（１７）を備えた防振装置であって、
アーム部（１２）と少なくとも一方のリング部（１６）の外周へ連続する横リブをブッシュ（１７）の中心軸線方向へ複数形成したものにおいて、
平面視にて、前記横リブは、上下に重なるとともに、面積の異なる第１リブ（２１）と第２リブ（２２）を備え、
面積の大きな第１リブ（２１）は、面積の小さな第２リブ（２２）よりも外方へ張り出した拡径部（４６）を備えることを特徴とする。

請求項２に記載した発明は、請求項１において、前記リング部（１６）は、前記ブッシュ（１７）の中心軸線（Ｃ２）に対して、前方側で前記アーム部（１２）に接続する側の前部側部分（１６Ａ）と、その反対側となる後部側部分（１６Ｂ）を備え、
前記第１リブ（２１）は、前記前部側部分（１６Ａ）と前記後部側部分（１６Ｂ）とで非対称形状をなすことを特徴とする。

請求項３に記載した発明は、請求項２において、前記第１リブ（２１）の外周と前記ブッシュ（１７）の中心（Ｑ）間における中心間距離のうち最小距離を１としたとき、前記拡径部（４６）の中心間距離は１以上であることを特徴とする。

請求項４に記載した発明は、請求項１〜３のいずれか１項において、前記リング部（１６）の外周に前記第１リブ（２１）及び第２リブ（２２）並びにこれらと別の横リブである第３リブ（２３）が設けられ、さらに各横リブに沿って凹部が形成されるとともに、
前記第１リブ（２１）の拡径部（４６）に沿う凹部（３３・３４）の深さ（Ｄ２・Ｄ３）が、前記第３リブ（２３）に沿う凹部（３２）の深さ（Ｄ１）より深いことを特徴とする。

請求項５に記載した発明は、請求項２〜４のいずれか１項において、正面視にて、前記前部側部分（１６Ａ）には前記第１リブ（２１）を含む複数のリブが設けられ、前記後部側部分（１６Ｂ）には、前記第１リブ（２１）及び第２リブ（２２）と異なる第３リブ（２３）を含む複数のリブが設けられるとともに、
前記前部側部分（１６Ａ）に設けられるリブの数と、前記後部側部分（１６Ｂ）に設けられるリブの数とを異ならせたことを特徴とする。

請求項６に記載した発明は、請求項５において、前記前部側部分（１６Ａ）と後部側部分（１６Ｂ）の各横リブは、前記一方のリング部（１６）の外側面に前記軸方向へ長く形成されている縦リブ（２５）により連続一体化されていることを特徴とする。

請求項７に記載した発明は、請求項６において、前記一方のリング部（１６）の軸方向端部には、前記第２リブ（２２）が環状に設けられるとともに、この第２リブ（２２）は前記第１リブ（２１）よりも軸方向外側に設けられていることを特徴とする。

請求項８に記載した発明は、請求項７において、前記第２リブ（２２）は、第４リブ（２４）を介して前記第１リブ（２１）と斜めに連結されていることを特徴とする。

請求項９に記載した発明は、請求項８において、平面視で、前記第１リブ（２１）の前記拡径部（４６）の外周部及び前記第４リブ（２４）の左右方向縁部がそれぞれ曲線部を有するとともに、
前記第１リブ（２１）における曲線部のアール（Ｒ１）の方が前記第４リブ（２４）における曲線部のアール（Ｒ４）よりも大きいことを特徴とする。

請求項１０に記載した発明は、請求項８又９において、前記第１リブ（２１）と前記第２リブ（２２）及び第４リブ（２４）との間には、肉抜き凹部（３３・３４）が形成されていることを特徴とする。

請求項１によれば、平面視にて重なるとともに面積の異なる第１リブと第２リブを設け、面積の大きな方の第１リブに、面積の小さな第２リブよりも外方へ張り出した拡径部を設けたので、拡径部を有する面積の大きな方の第１リブにより、必要な剛性を確保しつつ、面積の小さな横リブにより軽量化を実現できる。
しかも、拡径部を設けて面積を大きくすることにより、引っ張りに十分耐える剛性を得ることができる。したがって、リング部の前後方向における要求剛性の相違に着目して、適切な剛性を配分することができ、耐久性を向上できるとともに、軽量化及び小型化を実現できる。

請求項２によれば、前部側と後部側におけるリブ構造を非対称形状にしたので、引っ張り及び圧縮に対して、各場所に応じて最適な剛性が得られるようにリブを配置することができる。

請求項３によれば、リング部の中心とリブ外周間の距離である中心間距離が異なる部分を設け、最小中心距離を１としたとき、拡径部の中心間距離を１以上にしたので、拡径部の面積を大きくして剛性を高めることができる。

請求項４によれば、拡径部に沿う凹部の深さを第３リブに沿う凹部の深さよりも深くしたので、拡径部近傍の肉抜き量を多くして軽量化できるとともに、凹部に沿うリブの突出を大きくして面積の大きなリブを形成できる。そのうえ、深い凹部によりリブを形成したので、ボイドの発生を低減でき、リブの剛性を向上できる。

請求項５によれば、前部側部分に設けられるリブの数と、後部側部分に設けられるリブの数を異ならせたので、前部側部分と後部側部分とで剛性を調整できる。
例えば、要求剛性の低い前部側部分においてはリブの数を相対的に少数として軽量化し、要求剛性の高い後部側部分のリブの数を相対的に多数として剛性を高くすることができる。したがって、リング部における要求剛性が前後方向で相違することに着目し、剛性の設定を適切に配分することにより、必要な剛性を確保しつつ可及的に軽量化することが可能になった。

請求項６によれば、前部側部分と後部側部分の各横リブが、一方のリング部の外側面に軸方向へ長く形成されている縦リブにより連続一体化されるので、前部側部分と後部側部分における各横リブの数や形状を各部の要求剛性に応じて適切に変化させつつ、側部の縦リブにより各横リブを連続一体化して全体の剛性を高くすることができる。

請求項７によれば、前部側部分において、第１リブの軸方向外側に第２リブを設けたので、第１リブと第２リブで必要な剛性を確保しつつ、第１リブと第２リブの間も肉抜きすることにより、さらに軽量化が可能になる。

請求項８によれば、第１リブと第２リブを斜めに連結する第４リブを設けたので、一方のリング部を高剛性にして、第１リブと第２リブの間に応力を分散でき、第１リブの数を少なくしても一方のリング部における前部側部分の剛性を適切に確保できる。

請求項９によれば、第１リブにおける拡径部のアールを、第４リブのアールよりも大きくすることで、第１リブを第４リブよりも広くかつ長く形成することができるため、第１リブ及び第４リブにより、一方のリング部の応力をアーム部側へ効果的に分散できる。

請求項１０によれば、第１リブと第２リブ及び第４リブとの間に肉抜きの凹部を形成したので、前部側部分をより多く肉抜きでき、全体の軽量化に貢献できる。しかも第１リブと第２リブの突出量を大きくしてリブの面積を大きくすることができる。

本実施形態に係るトルクロッドの斜視図 上記トルクロッドの正面図 上記トルクロッドの平面図 上記トルクロッドの側面図 図３の５−５線断面図 図２の６−６線断面図 図２の７−７線断面図 図３の一部を拡大した図 作用の説明図

以下、トルクロッドに適用した実施形態を図面に基づいて説明する。
図１はロッド本体１０の斜視図、図２は同正面図、図３は同平面図、図４は側面図である。また、図５は図３の５−５線断面図、図６は図２の６−６線断面図、図７は図２の７−７線断面図、図８は図３の一部を拡大した図、図９は引っ張り入力時における作用の説明図である。以下の説明において、上下方向として図２及び図４〜７の各上下方向とし、図３における中心線Ｃ０を挟む図の上下方向（図３において中心線Ｃ０と直交する方向)を左右方向とし、図２及び３における各左右方向（図３において中心線Ｃ０に沿う方向)を前後方向とする。

このトルクロッドは、樹脂製のロッド本体１０と、その長手方向両端に設けられる第１のブッシュ１５及び第２のブッシュ１７とを備える。第１のブッシュ１５は例えば動力源であるエンジン（図示省略）へ取付けられ、第２のブッシュ１７は車体（図示省略）へ取付けられ、エンジンの振動を車体側へ伝達されないよう遮断するようになっている。

ロッド本体１０は、長手部材のアーム部１２と、その長手方向両端側へ一体に設けられた第１リング部１４及び第２リング部１６とを備える。第１リング部１４及び第２リング部１６はそれぞれ略円形をなし、径方向にてアーム部１２の長手方向端部へ連続している。

第１リング部１４には第１のブッシュ１５が設けられている。第１のブッシュ１５は第１リング部１４の略中心部に同心的に配置された内筒１５ａと、この内筒１５ａと第１リング部１４との間に充填されて双方を弾性的に結合するゴム等の弾性部材からなる防振部１５ｂとで構成される。内筒１５ａの軸線をＣ１とする。

第２リング部１６にも第２のブッシュ１７が設けられている。第２のブッシュ１７は第２リング部１６の略中心部に同心的に配置された内筒１７ａとゴム等の弾性部材からなる防振部１８とで構成される。内筒１７ａの軸線をＣ２とする。
図２の正面視は、トルクロッドを軸線Ｃ１方向から示す状態であり、図３の平面視は軸線Ｃ２方向から示す状態である。

この例では、軸線Ｃ１とＣ２は互いに直交するように設けられている。アーム部１２の長手方向における中心線をＣ０とすれば、軸線Ｃ１及びＣ２は、それぞれを中心線Ｃ０と直交しかつ互いに平行にしてある。但し、軸線Ｃ１と軸線Ｃ２の中心線Ｃ０となす角は任意であり、中心線Ｃ０方向から見たとき、軸線Ｃ１と軸線Ｃ２が直交もしくは任意の角度で交差するように設定できる。
なお、中心線Ｃ０は内筒１５ａ及び１７ａの各軸線Ｃ１及びＣ２上における軸方向中間点同士を結んだ線であり、本例では平面視において、アーム部１２の左右幅方向中心を通っている。

ここで、第１リング部１４を車体の前方、第２リング部１６を後方へ向けて配置し、第１のブッシュの内筒１５ａをエンジン側へ取付け、第２のブッシュ１７の内筒１７ａを車体側へ取付ければ、エンジンの振動は、アーム部１２を通って第２リング部１６へ伝達される、この前後方向の振動をロッド本体１０が防振すべき主たる振動とすれば、中心線Ｃ０の方向は、主たる振動の入力方向と一致する。第１リング部１４から第２リング部１６へ向かってアーム部１２に荷重がかかる状態が圧縮時の入力、逆が引っ張り時の入力である。

第２のブッシュ１７の防振部１８は、内筒１７ａを挟んで左右へ延びる弾性脚１８ａを備え、この弾性脚１８ａで内筒１７ａと第２リング部１６とを弾性的に連結している。
弾性脚１８ａは、内筒１７ａを挟んで前後に形成されたすぐり穴１８ｂ，１８ｃによって、第２リング部１６の内周を被覆する被覆部１８ｄと分離されている。すぐり穴１８ｂ，１８ｃは、内筒１７ａの軸線Ｃ２方向に防振部１８を貫通して形成されている。
後方のすぐり穴１８ｃ内には、被覆部１８ｄと連続して形成されるストッパ１８ｅが突出して設けられ、内筒１７ａの後方へ対向配置されている。被覆部１８ｄの軸方向端部は開口縁部１６ｅ（後述）を連続して覆う開口縁被覆部１８ｆとなっている。

次に、ロッド本体１０を詳細に説明する。
ロッド本体１０は、適宜な合成樹脂からなり、好ましくは繊維強化されている。また、予め内筒１５ａと防振部１５ｂが一体化された第１のブッシュ１５及び内筒１７ａと防振部１８が一体化された第２のブッシュ１７を金型内へ配置し、その周囲へ合成樹脂を射出成形等により注入、硬化することにより一体化される。

但し、予めロッド本体１０側を成形しておき、これを金型内へ配置し、さらに第１リング部１４内へ内筒１５ａ、第２リング部１６内へ内筒１７ａを配置してから、第１リング部１４及び第２リング部１６内へゴム等の弾性材料を注入してロッド本体１０と一体化させることもできる。また、防振部１８の弾性部材と第２リング部１６との弾性的連結は、弾性部材の第２リング部１６に対する接着剤による接着や加硫接着、さらには圧入によるもの等が可能である。

アーム部１２は、柱状部２０と上下の第１リブ２１とで断面Ｈ型をなしている（図６参照）。第１リブ２１は柱状部２０の上下から左右方向へ張り出し、柱状部２０は上下の第１リブ２１の左右方向中間部を一体に連結している。柱状部２０はアーム部１２の主体部であるが、上下の第１リブ２１により補強され、必要十分な剛性を有するとともに、柱状部２０と第１リブ２１に囲まれた空間相当部分を肉抜きして第１凹部３１とすることにより軽量化されている。
図６に示すように、柱状部２０の肉厚をｔ１、第１リブ２１の柱状部２０から張り出す量をＷ１とすれば、Ｗ１＞ｔ１となっている。

なお、図３に示すように、第１リング部１４の外周部にも、周方向に形成される環状のリブ１４ａが複数形成されている。ただし、隣り合うリブ１４ａ間は、相対的に凹部をなす環状溝１４ｂとなる。このようにリブ１４ａを凹凸形状にすることで、軽量化と高剛性化が得られる。

第２リング部１６は、図３に示すように、アーム部１２が接続する前半側部分を前部側部分１６Ａ、その反対側となる後半側部分を後部側部分１６Ｂとする。また中心線Ｃ０上における前部側部分１６Ａの最前端部近傍を前部１６ａとし、その反対側となる後部側部分１６Ｂの最後端部近傍を後部１６ｂとする。前部１６ａと後部１６ｂは、内筒１７ａの軸線Ｃ２（図２）を挟んでその前側部分及び後側部分でもある。また内筒１７ａの左右方向を側部１６ｃとする。この場合、第２リング部１６の外周面のうち、側部１６ｃより前方側部分が前部側部分１６Ａ、後方側部分が後部側部分１６Ｂ（図２・３参照）でもある。

なお、第１リング部１４と第２リング部１６が互いに離反する方向へ引っ張られる引っ張り入力時における第２リング部１６の要求剛性は、外周側では後部１６ｂのうち中心線Ｃ０と重なる部分近傍部、内周側では側部１６ｃ近傍部が最も高くなる。逆に、第２リング部１６の外周側のうち前部側の要求剛性が相対的に低くなる。

圧縮時の入力において、第２のブッシュ１７の内筒１７ａは、アーム部１２から中心線Ｃ０方向に伝達される荷重により、第２リング部１６と相対的に前方へ移動する。

第１リブ２１は第２リング部１６の前側側面まで延びている。すなわち、第１リブ２１はアーム部１２から第２リング部１６の前側側面にかけて形成され、このうちアーム部１２における部分をアーム部分とし、側面視で第２リング部１６の前部側部分１６Ａに重なる部分をリング部分ということにする。

第２リング部１６の前側側面には、上下一対の第１リブ２１と、さらにその上下に間隔を持って配置され、第２リング部１６の上下方向（軸線Ｃ２方向）における端面となる第２リブ２２が一体に設けられている。
第２リング部１６の後部側部分１６Ｂには、第３リブ２３が設けられている。

第２リブ２２は、第２リング部１６におけるリング穴１６ｄ（図５参照）の開口部全周を囲む平面視で略リング状をなし、第２リング部１６の開口部を高剛性化して、第２リング部１６が中心線Ｃ０方向に引っ張られたときにおける第２リング部１６の破損を防止している。

図５に示すように、第２リング部１６は軸線Ｃ２方向に貫通するリング穴１６ｄを備え、その開口縁部１６ｅはリング穴１６ｄ囲む筒部１６ｆの軸方向両端部に形成されている。開口縁部１６ｅは第２リブ２２に連続し、第２リブ２２の前部から第４リブ２４が前方へ一体に延出し、第１リブ２１のアーム部分へ連結している。
第２リブ２２を含む第２リング部１６の開口縁部１６ｅ及び筒部１６ｆの内周部表面に防振部１８の一部である被覆部１８ｄが部分的に被覆する状態で一体化されている。

図４・５に示すように、第２リング部１６の後部側面には、上下の第２リブ２２の間に配置される複数の第３リブ２３が形成されている。この例では、第３リブ２３は５本設けられている。各第３リブ２３は軸線Ｃ２と直交する平面内に設けられ、それぞれが平行して軸線Ｃ２方向へ間隔を持って配置されている。また、第２リング部１６の後面視図でもある図４に示すように、第２リング部１６の後側側面及び後面にかけて半周状に設けられている。第３リブ２３は第２リブ２２の平面形状と一致して上下方向へ重なり、それぞれの肉厚も同程度である（図５）。

第２リブ２２及び第３リブ２３は、それぞれ第１リブ２１と同程度の肉厚であるが、第２リング部１６の後部側におけるリブの密度が前側よりも高くなり、上下一対の第２リブ２２と、５本の第３リブ２３からなる計７本になっており、後部側部分１６Ｂを十分に高剛性にすることができる。

図２及び図５に示すように、第２リブ２２の上側前部からは斜め下がり前方へ第４リブ２４が延出し、その前端部は、第１リブ２１のアーム部分における上面の前後方向中間部へ中心線Ｃ０上にて連続一体化している。

また、第２リブ２２の下側前部からは斜め上がり前方へ第４リブ２４が延出し、その前端部は、第１リブ２１のアーム部分における下面の前後方向中間部へ中心線Ｃ０上にて連続一体化している。
すなわち、第２リング部１６の前部側部分１６Ａには、上下一対の第１リブ２１及び第２リブ２２並びに第４リブ２４からなる計６本のリブのみが設けられている。

第４リブ２４は、第２リブ２２の前部と第１リブ２１の前後方向中間部かつ左右方向中央部をつなぎ、図３に示すように、平面視で、中心線Ｃ０上にて第１リブ２１の左右方向内側に位置して側面が曲線状をなしている。
この曲線のアールを第４アールＲ４とすれば、第１リブ２１の第１アールＲ１は、第４リブ２４の第４アールＲ４よりも大きくなっており（Ｒ１＞Ｒ４）、第４リブ２４は、その幅が第１リブ２１の幅よりも狭く、中心線Ｃ０上となる第１リブ２１の左右方向中間部に重なっている。

なお、第４リブ２４は正面視（図２）において、曲線状又は直線状さらにはクランク形状等の屈曲形状など、いずれの形状に形成されてもよい。また、平面視（図３）でも側部を直線状に形成してもよい。この場合、第１リブ２１との間における上記アールの大小関係は意味をなさないが、平面視において、第４リブ２４は、その幅が第１リブ２１の幅よりも狭く、第１リブ２１の左右方向内側に重なっていることは同じである。

図１・２に示すように、第２リング部１６の側面には、軸線Ｃ２方向に沿って第５リブ２５が形成されている。第５リブ２５は第１リブ２１の後端部と面一で連続し、第３リブ２３の前端部とも面一で連続している。また、第５リブ２５の上下端部は、第２リブ２２の前後方向中間部と面一で連続している。第５リブ２５は図３における左右両側部の最大外径部に設けられている。

第５リブ２５は第２リング部１６の側面にて内筒１７ａの軸方向に長く形成されるので、これを第２リング部１６の縦リブという。これに対して、第１リブ２１、第３リブ２３及び第２リブ２２はそれぞれ内筒１７ａの軸直交平面内に形成されるので、これらを横リブとする。また、第４リブ２４は傾斜リブとなる。
第５リブ２５は、縦リブとして、間隔や形状が異なる各横リブをつないで連続一体化しており、かつこれら縦横の各リブは第５リブ２５の外表面において面一になっている。

各リブの間には肉抜きの凹部が設けられている。柱状部２０と上下の第１リブ２１の間には、大きな第１凹部３１が設けられる。
アーム部１２は第１リング部１４から第２リング部１６への荷重伝達部であるため、第２リング部１６ほどは大きな応力がかからない。したがって、上下一対の第１リブ２１だけでも十分な剛性を得ることができ、これにより、可及的に大量の肉抜きを行うことができ、アーム部１２の軽量化を実現している。

図２に示すように、隣り合う第３リブ２３の間には、半円周状の溝からなる第２凹部３２が形成されている。また、第２リブ２２と隣り合う第３リブ２３との間にも同様の溝からなる第５凹部３５が形成されている。
さらに、第２リブ２２と隣り合う第１リブ２１との間には、第１凹部３１よりも小さいが、第２凹部３２よりも大きい第３凹部３３が設けられている。第３凹部３３は、第２リブ２２の前半側部分と第１リブ２１との間に形成される肉抜き部である。

また、第１リブ２１と隣り合う第４リブ２４との間に第４凹部３４が設けられている。この第４凹部３４は図２の正面視で略３角形状をなし、後方側が第３凹部３３に連続している。第４凹部３４は、引っ張り時に比較的大きな応力が加わる前部１６ａ部分を補強する第４リブ２４と第１リブ２１との間に形成される肉抜き部である。

図２に示すように、第２凹部３２及び第５凹部３５の周方向前端部は第５リブ２５に達している。また、第１凹部３１及び第３凹部３３の各後端部も第５リブ２５に達している。

図７に示すように、第１リブ２１は、第２リブ２２より幅が広くなっている。すなわち、図３において、第２リブ２２の前側部分は第１リブ２１の左右方向内側へ重なり、第１リブ２１は第２リブ２２よりも広い幅をなして左右方向へ張り出している。

第１リブ２１の幅をＷ２、第２リブ２２の幅をＷ３とすれば、Ｗ２＞Ｗ３になっている。各幅Ｗ２・Ｗ３はそれぞれ第２リング部１６における筒部１６ｆの内周面からの張り出し量とする。第１リブ２１の幅Ｗ２が第２リブ２２の幅Ｗ３よりも大きいということは、平面視において第１リブ２１の面積が第２リブ２２の面積よりも大きいことを意味する。

なお、第１リブ２１及び第２リブ２２は、第２リング部１６の側面における第５リブ２５部分では同じ幅となる。第５リブ２５より前方では第１リブ２１の幅Ｗ２が第２リブ２２の幅Ｗ３よりも大きくなっている。
但し、第１リブ２１は、図３中の仮想線２１Ａに示すように、第２リング部１６の外周面全周を囲むように形成してもよく、この場合は、第１リブ２１の第２リブ２２と重なる部分における幅を、第２リブ２２の全周または一部において第２リブ２２の幅よりも広く形成する。

第２凹部３２及び第５凹部３５の深さはそれぞれＤ１をなす（図５）。第３凹部３３の深さはＤ２をなす（図７）。なお、図中に仮想線で示すように、後方の第５リブ２５に近づくほど第３凹部３３の深さＤ２は深くなる。第４凹部３４の深さはＤ３をなす（図６）。
なお、図中に仮想線で示すように、後方の第２リブ２２に近づくほど第４凹部３４の深さＤ３は深くなる。

さらにこれらの凹部の深さは、隣り合う各リブの突出高さ（第２リング部１６の径方向における突出量）を決定するものであり、前半部側における第３凹部３３及び第４凹部３４の深さＤ２及びＤ３は、後半部側の第２凹部３２及び第５凹部３５の深さＤ１よりも深くなっている。このようにすることで、前半部側における肉抜きを多くするとともに、第１リブ２１及び第２リブ２２並びに第４リブ２４の突出高さを大きくしている。

また、これらの凹部は、各リブの表面と面一の部分を、あたかも彫り込んで形成したものと同様である（本例では射出成形等で形成するため、実際には彫り込み等の機械的加工工程は存在しない）。各リブは、各凹部に対して相対的に突出する部分として形成される。
したがって、これらの各リブの表面は、凹部を形成しない仮定の場合における、アーム部１２及び第２リング部１６の外形表面を示す。

次に、第１リブ２１と第２リブ２２を主体にこれらの詳細構造を説明する。図８は、図３のうち第２リング部１６側を拡大するとともに一部を省略して示す図である。この図９に示すように、第１リブ２１のリング部分のうち、第２リング部１６に設けられたリング穴１６ｄの開口縁部１６ｅ（図５参照）から内筒１７ａの軸線Ｃ２に対して軸直交方向外方かつ中心線Ｃ０に対して左右方向へ広がる拡径部４６が設けられている。この拡径部４６により第１リブ２１は左右方向へ拡大した左右幅の広いものになっている。第２リブ２２にはこのような拡径部が形成されていない。

第１リブ２１は、第２リング部１６の側面前側からアーム部１２を大きな第１アールＲ１と第３アールＲ３からなる曲線でつないでいる。第２リブ２２は第１リブ２１の左右方向内側に配置されるようにより小さな第２アールＲ２の曲線状をなしている。

第１リブ２１の拡径部４６のうち、リング部分の前縁部は第１アールＲ１の曲線をなすが、アーム部分は逆アールの第３アールＲ３になっている。第１アールＲ１と第３アールＲ３は変曲点４７で連続し、第１アールＲ１は第３アールＲ３よりも小さくなっている（Ｒ１＜Ｒ３）。また、アーム部分は第３アールＲ３のアーム湾曲部４８をなし、第１リング部１４へ向かって左右のアーム湾曲部４８間の幅が次第に狭くなるように変化している。

第２のブッシュ１７における内筒１７ａの中心Ｑとリング部外周との距離を中心間距離とする。この中心間距離のうち、中心Ｑと側部１６ｃに対応する部分との距離をｒ１とし、このｒ１を半径とする仮想円Ｅを描くと、第１リブ２１の拡径部４６における前縁部は仮想円Ｅの外側へ張り出して形成され、第２リブ２２の前半側における外周部は仮想円Ｅの内側になっている。拡径部４６は仮想円Ｅの外側へ張り出す部分でもある。

平面視（図８）において、第２リブ２２が第１リブ２１に重なり、側部１６ｃでは上下方向に一致している。但し、中心Ｑより前方の前半側においては、第１リブ２１が拡径部４６にて第２リブ２２よりも外方へ張り出している分だけ、第１リブ２１の面積が第２リブ２２の面積よりも大きくなっている。

また、左右の変曲点４７を結ぶ直線Ｌとし、この直線Ｌと中心線Ｃ０との交点をＰとするとき、交点Ｐは、仮想円Ｅの内側に位置する。このため、変曲点４７が中心Ｑに比較的近い位置になり、第３アールＲ３が長くなるので、拡径部４６のアーム部分が比較的長くなる。

ここで、ｒ１は中心Ｑとリング部外周との間における中心間距離のうちの最小部である。拡径部４６の外周と中心Ｑとの中心間距離をｒ２とすれば、ｒ２はｒ１よりも大きい。また、中心Ｑから、中心線Ｃ０上の後端部までの中心間距離をｒ３とすれば、このｒ３はｒ１よりも大きいがｒ２よりは小さい（ｒ１＜ｒ３＜ｒ２）。

内筒１７ａの左右方向においては、第１リブ２１と第２リブ２２の接続部（第５リブ２５の上下方向端部）が、中心線Ｃ０と略平行な直線部４９をなす。直線部４９の前端部は内筒１７ａの前端部と同程度になっている。
この直線部４９は仮想円Ｅの接線であるが、ｒ２及びｒ３を半径とする円(図示省略)を描けば、これらの円に対して弦をなして横切ることになる。

したがって、この直線部４９により、第１リブ２１及び第２リブ２２は、中心Ｑから左右方向への最大突出量をｒ１とし、ｒ２もしくはｒ３としないことにより、それだけ左右方向への突出量を少なくしてコンパクト化できている。
そのうえ、拡径部４６は、その左右方向突出量がｒ１以下になっているため、左右方向に対する張り出しを少なくしてスリム化している。

また、ｒ１を１とすれば、ｒ２及びｒ３は１以上となり、第１リブ２１の拡径部４６及び第２リブ２２の後半部側はそれぞれ１以上になる部分を有する。したがって、第１リブ２１は前方側、第２リブ２２は後方側へそれぞれ長くなっており、引っ張り及び圧縮方向における剛性を高めている。

次に作用を説明する。第２リング部１６におけるリブを、図２に示すように、正面視にて軸線Ｃ２を挟んで、前側が第１リブ２１、第２リブ２２及び第４リブ２４、後側が第２リブ２２及び第３リブ２３として、本数を前側が少なく後側を多くなるように変化させたので、正面視におけるリブ構造は前後方向にて非対称をなす。また、第１リブ２１は前部側部分１６Ａにのみ設けられるから、平面視にて第１リブ２１並びに全体のリブ構造は非対称をなす。このように、前後方向でリブ構造を非対称にすることで、第２リング部１６における前後方向の剛性を最適に配分できる。

また、肉抜き量は、第１凹部３１、第３凹部３３及び第４凹部３４よりなる前側に対して、後側は第２凹部３２及び第５凹部３５からなり、後側が前側より少なくなっている。
このため、引っ張り時に最も大きな応力がかかる後部１６ｂ部分を十分に高剛性にすることができ、相対的に要求剛性の低い前側を可及的に軽量化している。

すなわち、引っ張り入力時において、第１リング部１４によりアーム部１２が引っ張られ、内筒１５ａと１７ａが離隔方向へ移動し、図９に示すように、内筒１７ａが後部１６ｂへ押し当てられると、第２リング部１６は略卵形に変形し、前部１６ａと後部１６ｂ、特に、後部１６ｂに大きな応力がかかる（図９は第２リング部１６の変形を誇張して示してある）。

ところが、後部１６ｂは、第２リブ２２及び多数の第３リブ２３により本数を多くして高密度にリブを設け、かつ肉抜き量を少なくしているので高剛性になっており、この大きな応力に耐えることができる。

一方、前部１６ａにも比較的大きな応力がかかり、前部１６ａ側では、変形により各部のアールが、第１アールＲ１→Ｒ１ａ、第２アールＲ２→Ｒ２ａ、第３アールＲ３→Ｒ３ａ、第４アールＲ４→Ｒ４ａのように変化する。
しかし、内筒１７ａによる押圧はなく、かつアーム部１２と連続しているため、後部１６ｂほどは大きな剛性を必要としない。そこで、後部１６ｂ側より本数を少なくした、第１リブ２１，第２リブ２２及び第４リブ２４としても、十分に高剛性とすることができる。

しかも、このようにリブの本数を少なくすることにより、第１凹部３１、第３凹部３３及び第４凹部３４による大きな肉抜きが可能になり、可及的に軽量化を実現できる。
したがって、第２リング部１６の前後方向における各部ごとに要求される剛性の相違に着目し、要求剛性の差に応じて、剛性の配分を最適化できるとともに、可及的な軽量化が可能になる。

また、アーム部１２と連続する第１リブ２１を、平面視で第２リブ２２より幅広にして面積を大きくして拡径部４６を形成することにより、アーム部１２と第２リング部１６の連結部における高剛性化を実現できる。このため、図９に示すように内筒１７ａが後部１６ｂへ押し当てられたときでも、第１リブ２１の高剛性化により、第２リング部１６の過大な変形を防止して耐久性を向上できる。

しかも、第２リング部１６の前方側は、既にアーム部１２が存在するため拡径部４６を前方側へ突出させることが容易であり、大きな拡径部４６と大きな肉抜き部（第１凹部３１）の形成が容易になる。また、仮に拡径部４６に相当するものを後部側部分１６Ｂ側に形成した場合と比較すれば、高剛性でかつ小型化したものが得られることになる。

このとき、第２リブ２２が環状をなして全周に形成されるのに対して、第１リブ２１が第２リング部１６の周囲における一部（前部側部分１６Ａ）のみに設けられていても、第１リブ２１の幅を第２リブ２２より広くして拡径部４６を形成することにより大面積にしたので、第２リング部１６の変形を効果的に抑制でき、応力集中を緩和できる。

すなわち、引っ張り入力により第２リング部１６が例えば円形から略卵形に変化するとき、前部側部分１６Ａにおける剛性が不十分であれば、第２リング部１６の前部１６ａにおいても応力集中が生じてここが破損してしまう。

しかし、第２リング部１６の前部側部分１６Ａのみに設ける第１リブ２１の幅Ｗ２を、全周に形成される第２リブ２２の幅Ｗ３より広くして拡径部４６を設け、第１リブ２１の面積を大きくすることにより、前部側部分１６Ａにおける剛性を十分に大きくできる。このため、第２リング部１６の前部側部分１６Ａにおける変形を効果的に抑制でき、応力集中を緩和できるので、耐久性が向上する。

さらに、第２リブ２２は第１リブ２１の幅よりも狭くなっているが、第２リング部１６の筒部１６ｆにおける軸方向両端部に環状をなして形成されているため、筒部１６ｆの軸方向両端部における剛性を高めることができる。また、第１リブ２１よりも幅が狭いだけ軽量化できる。そのうえ、拡径部４６の左右方向における最大突出量を第２リブ２２に一致させ、最小中心間距離ｒ１としたので、左右方向における小型化を実現できる。

また、中心Ｑとリング部外周との中心間距離のうちの最小距離をｒ１としたとき、第１リブ２１の中心間距離ｒ２を１以上とすることにより、第１リブ２１に拡径部４６を設けることができる。

さらに、第１リブ２１の第１アールＲ１を大きくし、第４リブ２４の第４アールＲ４を相対的に小さくすることにより、第１リブ２１を第４リブ２４よりも幅広くかつ長く形成することができる。このため、第４リブ２４が第２リブ２２の応力を第１リブ２１のアーム部分における前後方向中間部かつ左右方向中央部へ分散させるとともに、これよりも幅広くかつ前方まで第２リブ２２の応力を第１リブ２１で分散できる。この応力分散を良好にする効果は、第１リブ２１と第４リブ２４を例えば両方とも直線状に形成した場合でも同様に期待できる。

また、図９において前部１６ａが変形したとき、この変形時に第１リブ２１がアーム部１２と緩やかな角度で滑らかに連続するようにすることができ、さらに応力分散を良好にして応力集中を緩和できる。

しかも、前後で間隔や形状が異なる各横リブ（第１リブ２１と第３リブ２３及び第２リブ２２）とを、縦リブである第５リブ２５でつないで連続一体化するので、場所毎に適切な数や形状のリブを配置できるとともに、全体の剛性を高くすることができる。
また、これら縦横の各リブを第５リブ２５の外表面において面一とし、かつ第５リブ２５の外表面が平面視で直線部４９をなすので、左右方向への張り出しを抑えてコンパクト化できる。

そのうえ、第２リブ２２が第１リブ２１より軸線Ｃ２方向へ離れて設けられていても、斜めの第４リブ２４により第２リブ２２を最短で補強できる。
しかも、第４リブ２４を設けることにより、前部側部分１６Ａにおける十分な強度を得ることができ、第１リブ２１の拡径部４６を後述する第２実施例ほどは前方へ張り出さないですむので、よりスリム化できる。

また、応力のかかる前部１６ａにおいて、第４リブ２４を介して第２リブ２２を第１リブ２１と連結することにより、可及的に小さな補強で高剛性化できる。しかも、第３凹部３３及び第４凹部３４を設けることにより、第２リブ２２及び第４リブ２４を設けても軽量化を実現できる。

特に、第４リブ２４と第１リブ２１の間に略三角形状の第４凹部３４を設け、第３凹部３３の深さＤ２及び第４凹部３４の深さＤ３を、第３リブ２３及び第２リブ２２の間に形成される第２凹部３２及び第５凹部３５の深さＤ１よりも深くすることにより、可及的に軽量化できる。また、第３凹部３３の深さＤ２及び第４凹部３４の深さＤ３をそれぞれ深くすることにより、第１リブ２１の突出高さを大きくして大面積にすることができるとともに、第２リング部１６全体における左右方向への突出量を抑制してコンパクト化できる。そのうえ、深い凹部によりリブを形成したので、ボイド（成形時に気泡による空隙）の発生を低減でき、リブの剛性を向上できる。

なお、本願発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、発明の原理内において種々に変形や応用が可能である。例えば、トルクロッドに限らず、各種の防振用連結部材として利用できる。

１０：ロッド本体、１２：アーム部、１４：第１リング部、１６：第２リング部、１７：第２のブッシュ、１７ａ：内筒、１８：防振部、２１：第１リブ、２２：第２リブ、
２３：第３リブ、２４：第４リブ、２５：第５リブ、３１：第１凹部、３２：第２凹部、３３：第３凹部、３４：第４凹部、３５：第５凹部 、４６：拡径部

Claims (10)

1. アーム部（１２）とその長手方向両端に設けられた第１リング部（１４）及び第２リング部（１６）とを備えた本体部（１０）と、第１リング部（１４）及び第２リング部（１６）に設けられた第１ブッシュ（１５）及び第２ブッシュ（１７）を備えた防振装置であって、
   アーム部（１２）と少なくとも一方のリング部（１６）の外周へ連続する横リブをブッシュ（１７）の中心軸線方向へ複数形成したものにおいて、
   平面視にて、前記横リブは、上下に重なるとともに、面積の異なる第１リブ（２１）と第２リブ（２２）を備え、
   面積の大きな第１リブ（２１）は、面積の小さな第２リブ（２２）よりも外方へ張り出した拡径部（４６）を備えることを特徴とする防振装置。
2. 請求項１において、前記リング部（１６）は、前記ブッシュ（１７）の中心軸線（Ｃ２）に対して、前方側で前記アーム部（１２）に接続する側の前部側部分（１６Ａ）と、その反対側となる後部側部分（１６Ｂ）を備え、
   前記第１リブ（２１）は、前記前部側部分（１６Ａ）と前記後部側部分（１６Ｂ）とで非対称形状をなすことを特徴とする防振装置。
3. 請求項２において、前記第１リブ（２１）の外周と前記ブッシュ（１７）の中心（Ｑ）間における中心間距離のうち最小距離を１としたとき、前記拡径部（４６）の中心間距離は１以上であることを特徴とする防振装置。
4. 請求項１〜３のいずれか１項において、前記リング部（１６）の外周に前記第１リブ（２１）及び第２リブ（２２）並びにこれらと別リブである第３リブ（２３）が設けられ、さらに各横リブに沿って凹部が形成されるとともに、
   前記第１リブ（２１）の拡径部（４６）に沿う凹部（３３・３４）の深さ（Ｄ２・Ｄ３）が、前記第３リブ（２３）に沿う凹部（３２）の深さ（Ｄ１）より深いことを特徴とする防振装置。
5. 請求項２〜４のいずれか１項において、正面視にて、前記前部側部分（１６Ａ）には前記第１リブ（２１）を含む複数のリブが設けられ、前記後部側部分（１６Ｂ）には、前記第１リブ（２１）及び第２リブ（２２）と異なる第３リブ（２３）を含む複数のリブが設けられるとともに、
   前記前部側部分（１６Ａ）に設けられるリブの数と、前記後部側部分（１６Ｂ）に設けられるリブの数とを異ならせたことを特徴とする防振装置。
6. 請求項５において、前記前部側部分（１６Ａ）と後部側部分（１６Ｂ）の各横リブは、前記一方のリング部（１６）の外側面に前記軸方向へ長く形成されている縦リブ（２５）により連続一体化されていることを特徴とする防振装置。
7. 請求項６において、前記一方のリング部（１６）の軸方向端部には、前記第２リブ（２２）が環状に設けられるとともに、この第２リブ（２２）は前記第１リブ（２１）よりも軸方向外側に設けられていることを特徴とする防振装置。
8. 前記請求項７において、前記第２リブ（２２）は、第４リブ（２４）を介して前記第１リブ（２１）と斜めに連結されていることを特徴とする防振装置。
9. 前記請求項８において、平面視で、前記第１リブ（２１）の前記拡径部（４６）の外周部及び前記第４リブ（２４）の左右方向縁部がそれぞれ曲線部を有するとともに、
   前記第１リブ（２１）における曲線部のアール（Ｒ１）の方が前記第４リブ（２４）における曲線部のアール（Ｒ４）よりも大きいことを特徴とする防振装置。
10. 請求項８又９において、前記第１リブ（２１）と前記第２リブ（２２）及び第４リブ（２４）との間には、肉抜き凹部（３３・３４）が形成されていることを特徴とする防振装置。

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