JP2014055239A - 繊維強化プラスチック成形用基材 - Google Patents

Abstract

【課題】取扱い性が良好であり、変形性に優れ、立体形状への賦型が容易であり、機械的特性に優れた繊維強化プラスチックが得られる繊維強化プラスチック成形用基材を提供する。
【解決手段】強化繊維と熱可塑性繊維とからなり、強化繊維：熱可塑性繊維が重量比で５：９５〜７０：３０であり、強化繊維単糸（ａ）とこれと交差する強化繊維単糸（ｂ）とで成形される二次元配向角の平均値が１０〜８０°であることを特徴とする繊維強化プラスチック成形用基材とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、軽量な繊維強化プラスチックを製造するための、取り扱い性が良好で、かつ、立体形状への賦型が容易である繊維強化プラスチック成形用基材に関するものである。

炭素繊維を強化材として使用した複合材料は、引張強度・引張弾性率が高く、線膨張係数が小さいので寸法安定性に優れることおよび、耐熱性、耐薬品性、耐疲労特性、耐摩耗性、電磁波シールド性、Ｘ線透過性にも優れることから、炭素繊維を強化材として使用した繊維強化プラスチックは、自動車、スポーツ・レジャー、航空・宇宙、一般産業用途に幅広く適用されている。

炭素繊維強化プラスチックを製造する方法としては、フィラメントワインディング法、プレス成型法、オートクレーブ法、射出成型法など、種々の手段が知られているが、３次元形状等の複雑な形状に適した成形方法として、ＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）等の不連続な強化繊維からなる基材が挙げられる。ＳＭＣとは、熱硬化性樹脂を含浸した２５ｍｍ程度の長さを持つチョップドストランドという繊維構造体を成形型内にシート状に配置した後、加熱、加圧することによりプラスチックを成形するものであり、比較的流動性が高いため、複雑な立体構造を形成することが可能であるが、一方、シート化工程において、チョップドストランドの分布ムラ、配向ムラが必然的に生じているため、機械的特性に均一なプラスチックを成形することは難しかった。

一方、リサイクル性を向上させるために熱可塑性樹脂を強化繊維にプルトリュージョン法、樹脂含浸法、フィルム積層法などを用いて賦与する方法も試みられているが、生産性、均一性、プレス時の樹脂の濡れ性などの観点から、機械特性とコストを満足するものは得られていない。

特開平８−１１８３７９号公報 特開平６−２３８５６号公報

本発明の目的は、変形性に優れ、取扱い性が良好であり、立体形状への賦型が容易であり、機械的特性に優れた繊維強化プラスチックが得られる繊維強化プラスチック成形用基材を提供することにある。

本発明者が、検討した結果、強化繊維および熱可塑性繊維を一定の条件で混合した基材とすることにより、機械的特性に優れたプラスチック成形物を得るための、取り扱い性、立体成形性に優れたプラスチック成形用基材を提供できることを見出した。

かくして本発明によれば、強化繊維と熱可塑性繊維とからなり、強化繊維：熱可塑性繊維が重量比で５：９５〜７０：３０であり、強化繊維単糸（ａ）とこれと交差する強化繊維単糸（ｂ）とで成形される二次元配向角の平均値が１０〜８０°であることを特徴とする繊維強化プラスチック成形用基材が提供される。また、上記の繊維強化プラスチック成形用基材を熱可塑性繊維の融点または軟化点以上の温度で加熱処理または加熱加圧処理してなる繊維強化プラスチックが提供される。

本発明の繊維強化プラスチック成形用基材は、高い機械的物性を示すことはもちろん、マトリックスである熱可塑繊維と強化繊維とが、交絡した不織布構造を有することにより、均一で取り扱い性に優れ、かつ非連続繊維を用いることによる流動性により、立体成形性に優れている。

したがって、上記基材は、プルトリュージョン法などにより製造されたチョップドストランドを金型内にセットする方法や、強化繊維に樹脂を含浸する方法に比べて極めて取り扱いやすく、均一性に優れる。また、強化繊維基材にフィルムを積層しプレスする方法などに比べて、格段に柔軟性に富んだ基材を提供することができる。

また、本発明の基材では、射出成形のように炭素繊維が切断されて短くなるといったことがなく、繊維間の交絡を成形できるため、成形体として十分な強度や弾性率を発揮することができる。また、熱可塑性樹脂が繊維の形状で他の繊維間に存在し、かつ交絡しているため、従来のプルトリュージョン法、樹脂含浸法、フィルム積層法に比べて、シート状物の取り扱い性（持ち運び性など）に優れ、熱プレス等の工程において、これら熱可塑繊維が溶融して十分に強化繊維の隙間に浸透し、かつ流動性に優れることから、複雑な形状を賦形する立体成形性を有し、強度、弾性率、特に耐衝撃性を優れた繊維強化プラスチックを容易に得ることができる。

本発明の繊維強化プラスチック成形用基材の強化繊維のみを面方向から観察したときの、強化繊維の分散状態の一例を表す模式図である。

本発明の繊維強化プラスチック成形用基材（以下、単に基材と称することがある）は、これを加熱処理、または加熱加圧処理することによって、熱可塑性繊維を溶融し、繊維強化プラスチックを成形することができる基材である。

本発明の基材は強化繊維と熱可塑性繊維とからなり、強化繊維：熱可塑性繊維が重量比で５：９５〜７０：３０であり、好ましくは２０：８０〜６０：４０である。強化繊維の重量比が５重量％未満では、十分な力学的特性を得ることができず、一方、熱可塑性樹脂の重量比が３０重量％未満では、熱可塑性繊維を溶融し十分に繊維間に含浸させて繊維強化プラスチックを成形するのが難しくなる。

本発明に用いる強化繊維は、炭素繊維、および／または、融点、軟化点、または熱分解開始温度が２５０℃以上の耐熱性有機繊維であることが好ましい。特に、炭素繊維のみを用いるか、耐衝撃性を高めるため、炭素繊維と耐熱性有機繊維とを併用することが望ましい。この際、炭素繊維：耐熱性有機繊維は重量比で、好ましくは１００：０〜４０：６０、より好ましくは９０：１０〜４０：６０、さらに好ましくは７０：３０〜４０：６０である。炭素繊維の割合が少ないと曲げ強度や曲げ弾性率といった優れた機械的特性が得られ難くなる傾向にある。一方で、耐熱性有機繊維を上記割合で含有させることにより耐衝撃性を向上させる上で有利である。

本発明で用いる炭素繊維としては、引張強度３０００ＭＰａ以上、弾性率２００ＧＰａ以上の炭素繊維が好ましい。前記炭素繊維の原料としては特に限定するものではないが、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維等が例示できる。これらの炭素繊維のうち、取扱性能、製造工程通過性能に適したＰＡＮ系炭素繊維が特に好ましい。

本発明における炭素繊維の形態は、加工性の観点から、カットファイバー（短繊維）であることが好ましく、なかでも高い剛性を保持するために、繊維長は好ましくは１０〜１５０ｍｍ、より好ましくは２０〜１００ｍｍであり、さらに好ましくは２０〜８０ｍｍ、さらにより好ましくは２０〜６０ｍｍである。また、同様の観点から、繊維径は好ましくは５〜１００μｍ、より好ましくは５〜８０μｍ、さらに好ましくは５〜６０μｍである。

本発明で耐熱有機繊維とは、特に限定されるものではなく、例えば、芳香族ポリアミド（アラミド）、芳香族ポリエーテルアミド、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール、ポリベンズイミダゾール、ポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミドなどが好ましく使用できる。なかでも耐衝撃性、生産性、価格などからアラミド繊維が好ましく使用できる。また、炭素繊維と同時に加工する際の加工性の観点から、カットファイバー（短繊維）であることが好ましく、なかでも高い耐衝撃性を保持するために、繊維長は好ましくは２０〜１５０ｍｍ、より好ましくは２０〜１２０ｍｍ、さらに好ましくは３５〜８０ｍｍ、よりさらに好ましくは３５〜６０ｍｍである。

本発明におけるアラミド繊維とは、芳香族ジカルボン酸成分と芳香族ジアミン成分、もしくは芳香族アミノカルボン酸成分から構成される芳香族ポリアミド、又はこれらの芳香族共重合ポリアミドからなるポリマーであり、例えばポリパラフェニレンテレフタルアミド、コポリパラフェニレン・３，４’−オキシジフェニレンテレフタルアミド、ポリメタフェニレンイソフタルアミドなどが例示できる。特にコポリパラフェニレン・３，４’−オキシジフェニレンテレフタルアミドが、耐衝撃性の点から好ましい。

本発明に用いる熱可塑性繊維は、熱可塑性樹脂を原料とし、一般的な溶融紡糸法により紡糸される繊維状物であって、原料となる熱可塑性樹脂としては、ポリプロプピレン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂が好ましく使用される。

上記の熱可塑性樹脂は、ＩＳＯ １１３３に準拠して３００℃、荷重１．２ｋｇにて測定した、メルトボリュームフローレイトが、好ましくは１２〜６０ｃｍ^３／１０分、より好ましくは１６〜４０ｃｍ^３／１０分、さらに好ましくは１６〜３０ｃｍ^３／１０分であることが好ましい。上記の溶融特性を有することにより、熱可塑繊維を溶融した際、強化繊維の繊維間に該樹脂が十分に含浸し、さらに得られる繊維強化プラスチックの剛性、耐衝撃性が容易となる。特に、熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂を用いる場合、上記メルトボリュームフローレイトを有する樹脂を用いることで、より顕著な効果得られることがわかった。

本発明における熱可塑性繊維の形態は、また、炭素繊維や耐熱有機繊維と同時に加工する際の加工性の観点から、カットファイバー（短繊維）であることが好ましく、繊維長は好ましくは２０〜１５０ｍｍ、より好ましくは３０〜１００ｍｍ、さらに好ましくは３５〜８０ｍｍ、よりさらに好ましくは３５〜６５ｍｍである。また、同様の観点から、繊維径は、好ましくは５〜１５０μｍ、より好ましくは５〜１００μｍ、さらに好ましくは５〜６０μｍである。

本発明は、繊維強化プラスチック成形用の基材として用いることのできる強化繊維と熱可塑性繊維を混合したものである。強化繊維を予めマトリックス樹脂となる熱可塑性繊維と混合することにより、均一な基材を作成可能であり、例えばポリカーボネート樹脂のように溶融時の粘度が高い樹脂であっても、強化繊維近傍にマトリックス樹脂を存在させることが可能となるため、強化繊維とマトリックス樹脂を容易に密着させることができる。

本発明で用いるシート状の基布としては、不織布の形態であることが好ましく、乾式不織布、湿式不織布のいずれもが使用可能であるが、剛性、耐衝撃性を特に要求される製品においては、繊維長の長いことが有益であるため、乾式不織布法にて作成することがより好ましい。また、繊維は開繊機、カードなどの工程により繊維を開繊、混合することができるが、この際、一方向に引き揃えられることが剛性、耐衝撃性をより向上させる。

一方、湿式不織布法においては、完成した繊維強化プラスチックの剛性面では劣るものの、黒鉛、セラミックなどに代表されるフィーラーを同時に添加することにより、耐熱性、導電性、蓄熱性、伝熱性、電磁波遮蔽性などの新たな機能を追加した繊維強化プラスチックの作成が可能であり、非常に有用である。

本発明において、強化繊維と熱可塑性繊維とが、後述する単糸の角度を満足すれば、一部で交絡していてもよい。この交絡は、ニードルパンチ不織布の場合は針の打ち込み密度により、ウォーターニードルの場合は水柱の密度により、湿式不織布の場合は繊維の水中への分散、撹拌の条件の調整により上記範囲とすることができる。

また、本発明においては、後述する単糸間の角度を満足すれば、強化繊維同士、強化繊維が炭素繊維と耐熱有機繊維からなる場合、それらが少なくとも一部で交絡していることが好ましい。これによって、熱可塑性樹脂中に強化繊維が交絡せずに含有される繊維強化プラスチックと対比し、高い剛性や耐衝撃性を発揮することができる。かかる観点から、上記交絡の状態としては、強化繊維と熱可塑性繊維、または、強化繊維同士が不織布形状として互いの繊維が交絡していることが好ましい。

また、本発明においては、強化繊維同士、強化繊維が炭素繊維と耐熱有機繊維からなる場合、それらが少なくとも一部で交絡していることが好ましい。これによって、熱可塑性樹脂中に強化繊維が交絡せずに含有される繊維強化プラスチックと対比し、高い剛性や耐衝撃性を発揮することができる。かかる観点から、上記交絡の状態としては、強化繊維と熱可塑性繊維、または、強化繊維同士が不織布形状として互いの繊維が交絡していることが好ましい。

本発明においては、強化繊維単糸（ａ）とこれと交差する強化繊維単糸（ｂ）とで成形される二次元配向角の平均値が１０〜８０°であることが肝要である。
本発明における強化繊維の配向としては、二次元配向角で表されるものである。一般的に強化繊維基材は強化繊維が束状になって構成されているケースが多く、このため基材として等方性を確保するのが難しく、成形品の強度低下の原因となる場合がある。強化繊維束が単糸に分散したとしても、強化繊維の単糸同士が平行して接触してしまうと同様の結果となる。さらには、厚み方向への繊維配向は、基材またはそれを積層して得られるプリフォームの厚み膨張の原因となり、取扱い性や成形性を著しく損なう場合がある。

ここで、二次元配向角としては、本発明における、強化繊維単糸（ａ）とこれと交差する強化繊維単糸（ｂ）とで形成される二次元配向角について図面を用いて説明する。図１は本発明の基材の一例の強化繊維のみを面方向から観察した場合の、強化繊維の分散状態を表した模式図である。強化繊維単糸１に着目すると、強化繊維単糸１は強化繊維単糸２〜７と交差している。ここで交差とは、観察した二次元平面において着目した強化繊維単糸（ａ）が他の強化繊維単糸（ｂ）と交わって観察される状態のことを意味する。ここで実際の基材において、強化繊維１と強化繊維２〜７が必ずしも接触している必要はない。二次元配向角は交差する２つの強化繊維単糸が形成する２つの角度のうち、０°以上９０°以下の角度８と定義する。

具体的に基材から二次元配向角の平均値を測定する方法は、例えば、基材の表面から強化繊維の配向を観察する方法が例示できる。この場合、基材をカレンダー等により加熱加圧処理し熱可塑性繊維を溶融し、得られた基材を研磨して強化繊維を露出させ、その二次元配向角を測定する方法、また、基材に透過光を利用して強化繊維の二次元配向角を測定する方法が例示できる。この場合、加熱加圧処理した基材を薄くスライスすることで、より強化繊維を観察しやすくなるため好ましい。

本発明の二次元配向角の平均値とは、以下の手順（１）（２）で測定する。
１）無作為に選択した強化繊維単糸（ａ）（図１における強化繊維単糸１）に対して交差している全ての強化繊維単糸（ｂ）（図１における強化繊維単糸２〜７）との二次元配向角の平均値を測定する。配向角は交差する２つの強化繊維単糸とのなす２つの角度のうち、０°以上９０°以下の角度（鋭角側）を採用する。強化繊維単糸（ａ）に交差する強化繊維単糸（ｂ）が多数の場合には、交差する強化繊維単糸（ｂ）を無作為に２０本選び測定した平均値を代用してもよい。
２）上記１）の測定を別の強化繊維単糸に着目して合計５回繰り返し、その平均値を二次元配向角の平均値として算出する。

本発明での強化繊維の二次元配向角の平均値は１０°〜８０°であり、好ましくは２０°〜７０°であり、より好ましくは３０°〜６０°度であり、理想的な角度である４５度に近づくほど好ましい。二次元配向角の平均値が１０°未満または８０°より大きいと、強化繊維が束状のまま多く存在していることを意味しており、力学特性が低下するだけでなく、二次元の等方性が損なう場合や、厚み方向の強化繊維が無視できず積層工程での経済的負担が大きくなる場合がある。

また、本発明においては、基材の嵩密度は０．０１〜０．７ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．１〜０．５ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましい。嵩密度が０．０１以下である場合には基材としての強度が十分に得られない可能性があり、０．７ｇ／ｃｍ^３を超える場合には十分な軽量性を確保できない可能性があるため好ましくない。また、嵩密度が０．７ｇ／ｃｍ^３を超える場合にはドレープ性（基材のしなやかさ）が乏しくなる可能性があり、積層または成形する際の作業性が著しく低下すると共に、立体成型をする際に型の曲面形状に正確に沿わず、しわ状になったり、強化繊維が折れ、成形品に欠陥が生じてしまう不具合が起こりやすい。

上記の二次元配向角を有する基材は、前記の強化繊維と熱可塑性繊維を混綿し、カード機を用いて一方向に引き揃えたウェブを、クロスレイヤー法を用いて、強化繊維の配向角の平均値が１０°〜８０°となるよう、該ウェブを積層することにより成形できる。

また、基材には上記の繊維配向が崩れない程度にニードルパンチをかけた不織布とすることもできる。この場合は、針の打ち込み密度を、好ましくは２００〜８００本／ｃｍ^２、好ましくは３００〜６００本／ｃｍ^２とすることが望ましい。打ち込み密度が２００本／ｃｍ^２未満では、十分に繊維同士を交絡させることができず、基材の形態維持性が低下し、繊維強化プラスチックに立体成型する際に目付が変動し易くなる。一方、打ち込み密度が７００本／ｃｍ^２を超えると、基材の伸度が低下し易くなり好ましくない。

上記基材とするためには、ニードルパンチ不織布を成形する際、例えば、ランダムウェーバー機を用いるか、針の打ち込み数が不織布の長さ方向と幅方向が同程度となるよう配列したカード機を用いることで、Ｅ１／Ｅ２を上記範囲とすることができる。

また、基材の１枚の目付は、好ましくは５０〜５００ｇ／ｃｍ^２、より好ましくは７０〜４００ｇ／ｃｍ^２、さらに好ましくは７０〜３００ｇ／ｃｍ^２である。目付が５０ｇ／ｃｍ^２未満では取扱い性が悪くなる傾向があり、一方、目付が５００ｇ／ｃｍ^２を超えると基材が硬くなり立体成形性が低下する傾向にある。

本発明の基材を用いて繊維強化プラスチックを成形する際は、基材を１枚または複数積層して用いることができる。本発明においては、１枚の基布の目付を上記範囲とすることにより、積層数を増やしても、基材が複雑な金型にも柔軟に適応して、立体成形を容易に行うことができる。

繊維強化プラスチックの成型方法としては、プレス成型、スタンパブル成型などが好適例として示されるが、一般的な熱圧成型法は全て適用可能である。この際、熱可塑性繊維の融点または軟化点以上の温度で加熱または加熱加圧を行うことで、好ましくは熱可塑性繊維の繊維形状がなくなり樹脂状となるまで溶融し、繊維強化プラスチックを成形することができる。

以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。
（１）繊維長、繊度
ＪＩＳ Ｌ １０１５に準拠して測定した。
（２）繊径
キーエンス社製光学顕微鏡ＤＥＧＩＴＡＬ ＭＩＣＲＯＳＣＯＰＥ ＶＨＸ−１０００を用い１０００倍で繊維断面の直径を１０本測定し、その平均値とした。
（３）繊維の引張強度、伸度、弾性率
ＡＳＴＭ Ｄ８８５に準拠して測定した。
（４）ポリカーボネート樹脂のメルトボリュームフローレイト
ＩＳＯ １１３３に準拠して３００℃、荷重１．２ｋｇにて測定した。
（５）各繊維の融点、軟化点、熱分解開始温度
株式会社リガク社製示差熱分析装置ＴＡＳ２００にて窒素雰囲気下、昇温速度１０℃／分にて測定し算出した。
（６）二次元配向角
熱可塑性繊維にポリカーボネート繊維を用いた基材は成型圧力５ＭＰａ、成型温度が３００℃にて、ポリプロピレン繊維を用いた基材は成型圧力５ＭＰａ、成型温度が２２０℃にてプレス加工して、得られた基材をスライスし透過光を利用して光学顕微鏡にて測定した。この際、無作為に強化繊維単糸（ａ）を１本選定し、該強化繊維単糸に交差する別の強化繊維との二次元配向角を顕微鏡観察にて測定した。配向角は０°以上９０°以下の角度（鋭角側）を採用し、１本あたりの配向角の測定数はｎ＝２０とした。
（７）基材の嵩密度
目付、および厚みから計算した。
（８）基材の引張強度
ＪＩＳ Ｌ １９０６に準じて測定した。任意の方向を０°とした場合に方向と９０°方向および＋４５°方向、−４５°方向についてそれぞれ測定した。
（９）基材の等方性評価
引張強度の面内ばらつきをもとに以下の基準で判定した。
○：最大値が最小値の１．０倍以上１．３倍以下
△：最大値が最小値の１．３倍以上２．０倍以下
×：最大値が最小値の２倍以上

［実施例１］
繊維径７μｍの炭素繊維（東邦テナックス製、引張強度４２００ＭＰａ）を３５ｍｍにカットした繊維２０重量％、アラミド繊維（コポリパラフェニレン・３，４’−オキシジフェニレンテレフタルアミド繊維）（帝人テクノプロダクツ製 テクノーラ（商標）、引張強度３４００ＭＰａ）を５１ｍｍにカットした繊維２０重量％、ポリカーボネート樹脂（帝人化成製 パンライトＬ−１２２５Ｌ メルトボリュームフローレイト １８ｃｍ^３／１０分間）を２９０℃にて溶融押し出しし、直径３０μｍ、伸度６５％のフィラメントとし、これを５１ｍｍにカットした繊維６０重量％を開繊機にて混合し、カード工程を通過させることにより、一方向に繊維が引き揃えられた繊維ウェブを作成した。これをクロスレイヤー法により交差角が４５°となるように積層し、プラスチック成形用基材を得た。得られた基材の強化繊維の二次元配向角は４０°、嵩密度は０．１ｇ／ｃｍ^２、引張強度（最大値）は１１２．０Ｎ／５ｃｍ、等方性は○であった。また、得られた基材は形態保持性が十分であり、成形材料として問題なく取り扱えるレベルであった。

［実施例２］
熱可塑性繊維を直径１８μｍ、伸度５６％のポリプロピレン繊維に変更した以外は実施例１と同様にして、繊維強化プラスチック成形用基材を作成した。得られた基材の強化繊維の二次元配向角は４２°、嵩密度は０．１ｇ／ｃｍ^２、引張強度（最大値）は５６．９Ｎ／５ｃｍ、等方性は○であった。また、得られた基材は形態保持性が十分であり、成形材料として問題なく取り扱えるレベルであった。

［実施例３］
嵩密度を０．７ｇ／ｃｍ^２に変更した以外は実施例１と同様にして、繊維強化プラスチック成形用基材を作成した。得られた基材の強化繊維の二次元配向角は４０°、引張強度（最大値）は５５９．９Ｎ／５ｃｍ、等方性は○であった。また、得られた基材は形態保持性が十分であり、成形材料として問題なく取り扱えるレベルであった。

［実施例４］
嵩密度を０．０１ｇ／ｃｍ^２に変更した以外は実施例１と同様にして、繊維強化プラスチック成形用基材を作成した。得られた基材の強化繊維の二次元配向角は３９°、引張強度（最大値）は３８．５Ｎ／５ｃｍ、等方性は○であった。また、得られた基材は形態保持性が十分であり、成形材料として問題なく取り扱えるレベルであった。

［比較例１］
クロスレイヤーを行わなかった以外は実施例１と同様にして、繊維強化プラスチック成形用基材を作成した。得られた基材の強化繊維の二次元配向角は９°、嵩密度は０．１ｇ／ｃｍ^２、引張強度（最大値）は３６９．６Ｎ／５ｃｍ、等方性は×であった。

本発明の繊維強化プラスチック成形用基材は、立体成形性に優れ、該基材からは機械的特性、耐衝撃性に優れた繊維強化プラスチックを製造することができる。また、本発明の基材から得られた繊維強化プラスチックは、補強用、摩擦・摺動用、自動車、船舶などの産業用部品、電気・電子機器、ＡＶ機器、ＯＡ機器、建築用の部品・部材、建材、建具、パッキン類又はシール類などに好適に用いることができる。

１〜７：強化繊維単糸
８：二次元配向角

Claims (11)

1. 強化繊維と熱可塑性繊維とからなり、強化繊維：熱可塑性繊維が重量比で５：９５〜７０：３０であり、強化繊維単糸（ａ）とこれと交差する強化繊維単糸（ｂ）とで成形される二次元配向角の平均値が１０〜８０°であることを特徴とする繊維強化プラスチック成形用基材。
2. 基材の嵩密度が０．０１〜０．７ｇ／ｃｍ^３である請求項１の繊維強化プラスチック成形用基材。
3. 基材の強化繊維と熱可塑性繊維が一部で交絡している請求項１または２に記載の繊維強化プラスチック成形用基材。
4. 強化繊維が、炭素繊維、および／または、融点、軟化点又は熱分解開始温度が２５０℃以上の耐熱有機繊維である請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形用基材。
5. 耐熱有機繊維がアラミド繊維、ポリオキシベンザゾール繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリフェニレンスルフィド繊維から選ばれる少なくとも一種である請求項４に記載の繊維強化プラスチック成形用基材。
6. 熱可塑性繊維が、ポリプロプピレン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂から選ばれる少なくとも一種からなる請求項１〜５のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形用基材。
7. 強化繊維の繊維直径が５〜１００μｍである請求項１〜６のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形用基材。
8. 強化繊維の繊維長が２０〜１５０ｍｍである請求項１〜７のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形用基材。
9. 熱可塑性繊維を構成する熱可塑性樹脂のメルトボリュームフローレイトが１６〜６０ｃｍ^３／１０分である請求項１〜８のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形用基材。
10. 炭素繊維と耐熱性有機繊維との両方を含み、該炭素繊維と該耐熱性有機繊維が少なくとも一部で交絡している請求項１〜９のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形用基材。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形用基材を熱可塑性繊維の融点または軟化点以上の温度で加熱処理または加熱加圧処理してなる繊維強化プラスチック。

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