JP2013543428A - ポリマー処理法 - Google Patents

Abstract

汚れた基質をクリーニングした後に回収したポリマー粒子を処理する方法であって、粒子クリーニング剤を用いて粒子を処理することを含む方法を提供する。好ましくは、該クリーニング剤は、すくなくとも１種類の界面活性剤を含む。また、好ましくは、該クリーニング剤は、水性溶媒を含む。一般的には、ポリマー粒子とは、ナイロンまたはポリエステルの粒子をさす。更に、本発明は、汚れた基質のクリーニング法であって、該方法は次のような段階を含む方法を提供する：（ａ）ポリマー粒子を粒子クリーニング剤で処理し、；次に、（ｂ）前記処理済みのポリマー粒子を複数含有する調製物を用いて湿らせた基質を処理する。最も好ましくは、基質は織物用繊維または織物である。その効果は、従来から行われている水性クリーニング法を行った場合に得られたものと同等であり、本発明に従う方法は、ポリマー粒子の使用期間を最大限に伸長させ、また、ポリマー粒子を用いたクリーニング法によって発生する経済面および環境面の負荷が最小限に抑えられるという大きな利点がある。

Description

本発明は、汚れた基質、特に、織物用繊維および織物を再利用可能なポリマー粒子を含むクリーニング系で水性クリーニングを行うことに関する。詳述すると、本発明は、該ポリマー粒子の使用期間（耐用期間）を伸長させることを目的として、そのポリマー粒子自身が周期的にクリーニングされるような系に関する。

水性クリーニング法は、家庭内および工業（産業）用の織物の洗浄法の主流である。クリーニングの仕上がりが所望するレベルに達するという仮定の下に、通常、そのような方法の効率は、エネルギー、水および洗剤の消費量によって表される。一般的には、これら３つの要素の必要量が少ないほどその洗浄法はより効率がよいとみなされる。水および洗剤の消費量が少ないことに対する周辺環境へ及ぼす影響も顕著であり、これはつまり、環境に対して非常に損失が大きく、有害な廃水の廃棄が最小限に抑えられるからである。

家庭用洗濯機であっても工業用洗濯機であっても（通常は、洗濯脱水機と呼ばれている）、そのような洗浄法は、織物を水に浸し、続いて、汚れを除去し、水性の汚れの懸濁物が生成し、それを水ですすぐことを含む。一般的には、高レベルのエネルギー（または温度）、水、洗剤を使用することでより高い洗浄効果が得られる。しかしながら、重要なことは、水の消費、状況に応じて、洗浄水を加熱するために必要なエネルギー、および所望する洗剤濃度を得るための洗剤の使用量を考慮することである。さらに、水の使用量によって織物の洗浄工程中の機械作用が規定されるが、これはもうひとつの重要な動作パラメーターである。この動作は、洗浄中に布表面を揺り動かす動作をさし、付着している汚れをはぎ取る上で重要な役割を果たすものである。水を使う工程においては、そのような機械作用は、如何なる特定の洗濯機においても、水の使用量と洗浄ドラムの型との組合せによって得られる。一般的には、ドラム内の水量が多いほど機械作用は良くなることが判っている。ゆえに、全工程の効率を上げたい、すなわち、エネルギー、水および洗剤の消費を減らしたいという欲望と、洗浄中に効果的な機械作用が欲しいという相反する考えが生まれてくる。特に、家庭での洗濯に関して示されている洗浄基準では、実際にはそのような高いレベルさらに、そのような使用に対しては、費用面で明らかに不利になるように設定されている。

現在使用されている効率的な家庭用洗濯機は、エネルギー、水および洗剤の消費を最小限に抑えることに関して、長足の進歩を遂げている。ＥＵ指令９２／７５／ＣＥＥは、洗濯機のエネルギー消費量をｋＷｈ／サイクル（温度６０℃で綿織物を洗濯する場合）で定義した基準を設けており、家庭用の効率的な洗濯機は、「Ａ」ランクの評価を得るためには、一般的には、洗濯物１ｋｇあたりのエネルギー消費量が０．１９ｋＷｈ未満である。水の使用量も考慮するならば、「Ａ」ランクの洗濯機の使用量は、洗濯物１ｋｇあたり９．７Ｌ未満である。

次に、洗剤の使用量については、製造会社の推奨によって左右されているが、ここでも、家庭用商品市場においては、濃縮液体洗剤の場合、軟水および中硬度水を用いて４〜６ｋｇの洗濯物を洗浄するには３５ｍｌ（３７ｇ）、６〜８ｋｇの洗濯物を洗浄する、または、硬水を用いる、もしくは汚れのひどいものを洗浄するには５２ｍｌ（５５ｇ）を使用するのが一般的である（例えば、ユニリーバ（Ｕｎｉｌｅｖｅｒ）社のパーシル（Ｐｅｒｓｉｌ）（登録商標）スモール＆マイティー（Ｓｍａｌｌ＆Ｍｉｇｈｔｙ）の容器に記載されている使用量の指示などを参照）。このことから、軟／中硬度水中で４〜６ｋｇの洗濯物を洗濯する場合、洗濯物１ｋｇあたりの洗剤使用量は、７．４〜９．２ｇとなり、一方、６〜８ｋｇの洗濯物を洗濯する場合、または、硬水を用いる、もしくは汚れのひどいものを洗濯する場合には、洗濯物１ｋｇあたりの洗剤使用量は６．９〜９．２ｇとなる。

しかしながら、工業用洗浄法（洗濯脱水機）におけるエネルギー、水、洗剤の使用に対する考え方はかなり異なっており、これら３要素の使用についてはあまり制限されていない。これは、１回のサイクルに要する時間を削減することが大原則となっているためであり、このことは、家庭での洗濯よりも重要視されている。典型的な工業用洗濯脱水機（洗濯容量２５ｋｇ以上のもの）は、洗濯物１ｋｇあたりのエネルギー消費が０．３０〜１．０ｋＷｈ、水の使用量が２０〜３０Ｌ、そして、洗剤の使用量は家庭用洗濯機よりもかなり多い。洗剤の正確な使用量は、汚れの分量によって異なるが、洗濯物１ｋｇあたり２０〜１００ｇというのが典型的である。

従って、上記のことから、織物の効率的な洗浄について最も高い基準を設定しているのは家庭用洗濯機部門における性能レベルに関してであるといえる。そのような基準とは、エネルギー消費量が０．１９ｋＷｈ／ｋｇ未満、水の使用量が９．７Ｌ／ｋｇ未満、および洗剤使用量が約８．０ｇ／ｋｇである。しかしながら、既に明らかにされているように、水のみを使用する方法においては、水（ならびにエネルギーおよび洗剤）の使用量を減らすことが困難になってきている。これは、織物を十分湿らせるために最小限必要な水量が定まっており、除去された汚れを水性液体中に懸濁させるために十分量の水が必要であり、さらに、織物をすすぐ必要があるからである。

次に、エネルギーの主な用途は洗浄水の加熱であり、このことにより、洗浄を行う温度において効果的な洗剤濃度を得るための洗剤量を最小限に抑えられる。従って、使用する水量を増やさずに機械作用を向上させる手段により、任意の水性洗浄法を劇的に効率化できるであろう。これはすなわち、エネルギー、水および洗剤の消費を更に抑制することになる。ここで、機械作用自身は、洗剤使用量に直接影響を及ぼすものであり、これは、物理的な力によって達成される汚れ除去のレベルが向上すればするほど、洗剤の必要量が減少するということである。しかしながら、水のみの洗浄法において機械作用の占める割合が増すと、それに関連する欠点が出てくる。そのような方法においては、織物にしわがよりやすく、このことが、各しわにおいて機械作用由来のストレスを貯めることになり、織物を局所的に傷めることになる。そのような織物への傷を防ぐこと、すなわち、織物を保護することが一般消費者および工業的使用者にとっての主な関心事である。

水性洗浄法に関するこれらの試みにおいて、発明者らは、問題点に対する新規な解決法を既に案出しており、これによって従来技術に従う方法において明らかになっていた欠点を克服している。案出した方法により、多量の水を使用する必要がなくなったが、洗浄およびしみの除去に対しては効率的な方法を提供できていることから、経済上および環境上の利点もある。

すなわち、ＷＯ−Ａ−２００７／１２８９６２号には、保護された質を洗浄する方法およびそのための調製物を開示しており、該方法は、湿らせた基質を複数のポリマー粒子を含む調製物で処理することを含み、該調製物は有機溶媒を含有していない。好ましくは、該基質は、基質に対する水の比が１：０．１〜１：５（ｗ／ｗ）となるように湿らせ、さらに、該調製物は、少なくとも１種類のクリーニング材料を追有してもよく、ここで、該クリーニング材料は、代表的には、界面活性剤であって、最も好ましくは、洗剤としての特性を有する。好ましい実施形態においては、基質は織物用繊維を含み、ポリマー粒子は、例えば、ポリアミド類、ポリエステル類、ポリアルケン類、ポリウレタン類またはそれらのコポリマーを含むが、最も好ましいのはナイロンビーズの形状をしたものである。

しかしながら、このポリマークリーニンング法を使用するに当たっては、クリーニング工程の最後に、クリーニング後の基質からクリーニング粒子を効率的に分離する必要がある。この件については、ＷＯ−Ａ−２０１０／０９４９５９号に開示されており、互いに独立して回転できる２個の内部ドラムを使用した新規なクリーニング装置の設計、ならびに、工業用および家庭用のクリーニング法への応用を呈示している。

共出願中のＷＯ−Ａ−２０１１／０６４５８１号においては、クリーニング工程の最後に、クリーニング後の基質からクリーニング用ポリマー粒子を効率的に分離させるための更なる装置を開示している。該装置は、穴あきのドラム、ならびに、ドラムの内部からの液体および固体粒子状物質の出入りを阻止するために取り付けられる、着脱可能なドラム外被を含む。クリーニングの実施に当たっては、洗浄サイクル中は、該外被をドラムに装着する必要があり、外被をはずした後に分離サイクルを実施してクリーニング用粒子をドラムから除去し、その後、クリーニング済みの基質を取り出す。

ＷＯ−Ａ−２０１１／０６４５８１号に開示されている装置を更に改良し、共出願中のＷＯ−Ａ−２０１１／０９８８１５号に開示している方法および装置では、クリーニング工程中にクリーニング用ポリマー粒子を連続的に循環させることができることから、外被の準備をする手間が省ける。

ＷＯ−Ａ−２００７／１２８９６２号において最初に呈示されたクリーニング法に関して、エネルギーおよび消耗材料の必要量を減らすことの利点については、共出願中の英国特許第１０１８３１８．４号に開示されている。ここでは、技術をより進歩させることにより、洗剤使用を極度に減らし、工程中の温度を大きく下げつつも、従来と少なくとも同等のクリーニング効果を上げられている。

上記の先行技術に開示されている装置および方法は、ポリマーを利用したクリーニングおよびしみの除去についての効率的な手段を提供し、経済面および環境面で多大な利益を与えている。ＷＯ−Ａ−２００７／１２８９６２号において報告されているように、ポリマー粒子の再使用は可能であるが、同一粒子を３回以上洗浄サイクルで使用した場合には、クリーニング効率が低下する可能性がある。しかしながら、共出願中のＷＯ−Ａ−２０１１／０９８８１５号では、開示されているクリーニング法での粒子の再使用は好ましいことであり、経済および環境面の影響を考察すると、明らかに利点があると述べている。従って、ＷＯ−Ａ−２０１１／０９８８１５号は、該粒子の使用期間を伸長させる手段について述べており、これは、洗浄設備の第二のチャンバーでそれらをクリーニングする操作を実施することによって行う。この操作は、該チャンバーにクリーニング剤を加えた、もしくは加えていない清浄な水を流すことによって行うことができ、このとき、該クリーニング剤は、すくなくとも１種類の界面活性剤、酵素および漂白剤から選択される。別の方法としては、ポリマー粒子の洗浄は、開示されている設備の回転できるように取り付けられた円筒型かご内において別異の工程として実施でき、すなわち、洗濯物を機械に入れずに洗浄工程を実行することによって可能である。クリーニンング後は、ポリマー粒子を回収し、それらを次の洗浄に使用できるようにすることについても言及している。

かくして、本発明は、ＷＯ−Ａ−２００７／１２８９６２号および共出願中のＷＯ−Ａ−２０１１／０９８８１５号のクリーニンング法をさらに発展させることを目的とするものであり、ポリマー粒子をクリーニンングするための特別な方法および調製物を提供して、ポリマー粒子の反復クリーニングが必要となる前に、機械を上手く活用して織物の洗濯回数を最大限にしようとするものである。この問題に取り組むなかで、発明者らは、事実上、ポリマー粒子の使用期間を最大限に伸長させ、かつ、ポリマー粒子を用いたクリーニング法によって発生する経済面および環境面の負担を最小限に抑えた。

従って、本発明の第一の態様に従えば、汚れた基質のクリーニング法に使用した後に回収されたポリマー粒子を処理する方法であって、該方法は、該粒子を粒子クリーニング剤で処理することを含む方法が提供される。

一般的には、汚れた基質をクリーニングする方法は、湿らせた基質を前記ポリマー粒子を複数含む調製物で処理することを含む。

前記クリーニング法でクリーニングされる基質には広範な種類の基質が含まれ、例えば、プラスチック材料、皮革、紙、厚紙、金属、ガラスまたは木などがあげられる。しかしながら、実際には、該基質として最も好ましいのは、織物用繊維または織物であり、これらには、綿などの天然材料からなるもの、または、ナイロン６，６またはポリエステルなどの合成織物材料からなるもののいずれも含まれる。

一般的には、ポリマー粒子は、汚れた基質のクリーニング法に使用された後に本発明の方法に従って処理され、続いて更に、クリーニング効率をほとんどまたは全く低下させることなく、そのようなクリーニング法に再使用される。粒子は、多くの状況において、このような様式でクリーニングされ、再利用される。本発明の方法に従ってクリーニングし、汚れた基質のクリーニングに再使用してきた粒子を用いることにより、基質のクリーニングを最高５００回実施できた。

故に、本発明の第二の態様は、汚れた基質をクリーニングする方法を包含し、該方法は次のような段階を含む：
（ａ）汚れた基質のクリーニング法に使用した後に回収したポリマー粒子を処理し、ここで、該処理としては、該粒子を粒子クリーニング剤で処理することを含み；さらに、
（ｂ）湿らせた基質を、前記処理済みポリマー粒子を複数含む調製物で処理する。

前記ポリマー粒子の処理法は、すくなくとも１種類の界面活性剤を含む粒子クリーニング剤で粒子を処理することを含む。最も好ましくは、前記粒子クリーニング剤は水性溶液である。最も好ましくは、前記粒子クリーニング剤は、酵素、酸化剤／漂白剤および殺生剤（ｂｉｏｃｉｄｅｓ）から選択される少なくとも１種類の構成成分を追有する。

さらに、前記粒子クリーニング剤は、安定剤、湿潤剤および溶媒から選択される１種類またはそれ以上の構成成分を追有しており、配合の残りは水で調製する。一般的には、前記追加構成成分を用いることにより、化学的安定性および溶解特性が改良される。

好ましい界面活性剤は、洗剤としての特性を有する界面活性剤を含み、また、好ましくは、前記粒子クリーニング剤は、洗剤調製物を含む。該界面活性剤としては、陰イオン性、非イオン性、陽イオン性、両イオン性、二極性、および／または半極性非イオン性の界面活性剤があげられる。好ましい酵素としては、アミラーゼ、プロテアーゼ、リパーゼおよびマンナーゼなどがあげられるが、これらに限定されるわけではない。酸素系または塩素系の漂白剤も前記界面活性剤と組み合わせることができ、さらに、粒子表面にかびおよび細菌が増殖するのを防ぐために適切な液体殺菌剤を添加することができる。

本発明に従う方法を実施するために適した装置の例は、ＷＯ−Ａ−２０１０／０９４９５９号、ＷＯ−Ａ−２０１１／０６４５８１号およびＷＯ−Ａ−２０１１／０９８８１５号に開示されている。特許請求されている汚れた基質のクリーニング法には、ポリマー粒子の分離および回収法も示されており、これらを次の洗浄に再使用する。

従って、ポリマー粒子をクリーニングする操作は、ＷＯ−Ａ−２０１１／０９８８１５号に開示されている洗浄装置の第二のチャンバー内で容易に行える。この操作は、該チャンバーに、前記粒子クリーニング剤を添加または添加していない清浄な水を流入することによって実施できる。好ましくは、ポリマー粒子のクリーニングは、この設備の回転式円筒型かご内において、別異の工程として、すなわち、機械内に洗濯物を入れずに洗浄工程を実行することによって行える。この実施形態においては、機械内でポリマー粒子を循環させる目的で使用する水の温度は、一般的には５〜９５℃に加熱し、より好ましくは、３０〜７５℃、最も好ましくは３５〜６５℃に加熱する。一般的には、この処理は５〜１２０分間行い、より好ましくは、１０〜９０分間、最も好ましくは１５〜６０分間、所望する温度で行う。記載している時間および温度は、本発明の他の実施形態にも適用できる。

前記ポリマー粒子は、任意の広範な各種のポリマーを含む。特に、ポリエチレンおよびポリプロピレンなどのポリアルケン類、ポリエステル類ならびにポリウレタン類をさす。しかしながら、好ましくは、前記ポリマー粒子は、ポリエステルまたはポリアミド粒子を含み、最も好ましくは、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ナイロン６およびナイロン６，６の粒子であり、中でも最も好ましいのはビーズ状のものである。前記ポリエステル類およびポリアミド類は、水性のしみ／汚れの除去に特に有効であることがわかっており、一方、ポリアルケン類は、油性のしみの除去に特に有用であることがわかっている。さらに、上述のポリマー性材料のコポリマー類も本発明の目的達成のために使用できる。

特に、ポリマー性材料の特性は、コポリマーに所望の特性を付与するモノマー単位を組み入れることにより、特定の要求を満たすように調整できる。従って、該ポリマー類は、特定のしみが付いた材料を引き寄せるようにでき、これは、コモノマー類、中でも、イオン電荷を帯びているもの、または、極性部位もしくは不飽和有機性基を含むものを用いることで達成できる。そのような基の例としては、例えば、酸もしくはアミノ基、またはそれらの塩類、あるいはアルケニル側基（ペンダントアルケニル基）などがあげられる。

さらに、ポリマー粒子には、発泡性または非発泡性のいずれのポリマー性材料も使用できる。さらに、ポリマー粒子には、直鎖または架橋のいずれのポリマー類も使用でき、該粒子は、中身が詰まっていても中空であってもよい。

これまでに述べたように、多様なポリエステルならびに／またはポリアミドのホモポリマー類もしくはコポリマー類をポリマー粒子に使用でき、そのようなものの例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ナイロン６およびナイロン６，６などがあげられる。好ましくは、ナイロンは、ナイロン６，６のホモポリマーであって、分子量が５０００〜３００００ダルトンの範囲、好ましくは１００００〜２００００ダルトンの範囲、最も好ましくは１５０００〜１６０００ダルトンの範囲のものである。一般的には、ポリエステルは、固有の粘度測定に対応する分子量範囲が０．３〜１．５ｄｌ／ｇであり、これは、ＡＳＴＭ Ｄ−４６０３などの溶液法によって測定される。

ポリマー粒子は、良好な浮遊性を有し、汚れた基質、一般的には、織物用繊維または織物に直に接触できるような形状と大きさである。円柱形、球形または立方形などの多様な形状の粒子を用いることができ、また、適切な断面形状をもつもの、例えば、リング形、骨形および円形などのものを用いることができる。本発明の好ましい実施態様においては、前記粒子はビーズ形であり、最も好ましくは円柱形または球形のビーズである。

粒子は、表面がなめらかであるかまたは凹凸があり、中が詰まっているか中空の構造である。粒子は、平均質量が１〜５０ｍｇ、より好ましくは、１０〜３０ｍｇ、最も好ましくは１２〜２５ｍｇになるような大きさである。

円柱形ビーズの場合、好ましい粒子径の範囲は１．０〜６．０ｍｍ、より好ましくは１．５〜４．０ｍｍ、最も好ましくは２．０〜３．０ｍｍであり、ビーズの長さは、好ましくは１．０〜５．０ｍｍ、より好ましくは１．５〜３．５ｍｍ、最も好ましくは２．０〜３．０ｍｍである。

一般的には、球形ビーズの場合には、好ましくは球の直径の範囲が１．０〜６．０ｍｍ、より好ましくは２．０〜４．５ｍｍ、最も好ましくは２．５〜３．５ｍｍである。

一旦本発明に従う方法で洗浄すると、前記ポリマー粒子はＷＯ−Ａ−２０１１／０９８８１５号に記載されているような装置内での基質洗浄サイクルに使用できる。そして、汚れた基質、一般的には、汚れた織物用繊維または織物を含む多量の洗濯物の洗浄サイクルを繰り返し実施でき、これは、クリーニングの仕上がりまたはポリマー粒子自身の着色が作業者に許容できなくなるまで続けられる。ここで、これらの因子は、洗濯を要するものの汚れのレベルに応じて決まることから、ポリマー粒子を利用したクリーニングサイクルの実施前に洗浄可能回数を正確に予測することは不可能である。しかしながら、経験から、一般的には、汚れの少ない衣類（例えば、家庭での洗濯物など）では、洗濯サイクルが２０回を超えると粒子のクリーニングが必要になってくるのに対し、非常に汚れのひどい工業洗浄物（例えば、自動車整備工のつなぎ作業服など）では、一般的に、６サイクル毎にクリーニングする必要がある。さらに、上述したような汚れのひどいものから白いテーブルクロスなどのように特に着色に敏感なものへと洗浄対象が変わる場合には、切り換え前に粒子クリーニングサイクルの実施が必要であり、これは、２つの被洗浄物の間で汚れの持ち越しをさせないためである。従って、ポリマー粒子のクリーニングサイクルは、上述したＷＯ−Ａ−２０１１／０９８８１５号および共出願中の明細書に記載している装置で実施するような織物洗浄法において重要な役割を果たす。

基質を洗浄する場合には、通常、ポリマー粒子に対する基質の比は、０．１：１〜１０：１（ｗ／ｗ）の範囲であり、好ましくは０．５：１〜５：１（ｗ／ｗ）の範囲であり、特に好ましい仕上がりが得られるのは、１：１〜３：１（ｗ／ｗ）の間、とりわけ、２：１（ｗ／ｗ）付近が好ましい。故に、本発明のひとつの実施形態においては、例えば、５ｇの基質、代表的には織物をクリーニングする場合には、１０ｇのポリマー粒子を使用し、このとき、該粒子を界面活性剤で被覆しておくこともできる。ポリマー粒子に対する基質の比は、洗浄サイクル中は実質的に一定レベルに維持されている。

本発明に従う基質クリーニング法は、前述したような広範な基質に応用できる。詳述すると、天然ならびに合成素材の織物用繊維および織物に適用できるが、特に、ナイロン６，６、ポリエステルおよび綿織物に特に適していることが見いだされている。

本発明に従う処理を行う前に、基質を水で湿らせることにより、クリーニング系が更に円滑に行えるようになり、系内での移送特性が向上する。すなわち、少なくとも１種類のクリーニング材料を基質により効率的に移送でき、基質からの汚れおよびしみの除去がより起こりやすくなる。最も簡単な方法は、基質に給水本管または蛇口からでる水を直接接触させることによって湿らせることである。好ましくは、基質を湿らせる作業は、基質に対する水の比が１：０．１〜１：５（ｗ／ｗ）の間になるようにして行うが、より好ましいのは１：０．２〜１：２の間であり、特に好ましい仕上がりが得られるのは、１：０．２、１：１、１：１．２および１：２などである。しかしながら、ある状況においては、基質に対する水の比が１：５０までは良好な仕上がりが得られるものの、このような比率は、生成する排水の量が大量になるという点から好ましくない。

本発明に従う基質クリーニング法を使用した結果、優れたクリーニング効果が得られる一方で、洗剤の使用量は非常に少量で済み、洗浄過程の温度もかなり下げられる。すなわち、本発明に従う織物および繊維のクリーニング法では、９５℃にもなる温度を代表的には６５℃までに抑えられ、一般的には、最適な仕上がりは、５〜３５℃の範囲で５〜４５分間、実質的に封鎖された系で行うことで得られる。

上述したように、基質洗浄サイクルを繰り返す間に、ポリマー粒子は本発明に従う中間クリーニング工程によって処理されて、その使用期間が伸長される。

本発明の更なる態様に従えば、汚れた基質をクリーニングするための調製物であって、複数のポリマー粒子を含み、該粒子が、本発明の第一の態様に記載している方法に従う粒子クリーニング剤を用いて処理されている調製物が提供される。

前記基質としては、任意の広範な基質があげられ、例えば、プラスチック材料、皮革、紙、厚紙、金属、ガラスまたは木材などが含まれる。しかしながら、実際には、基質として最も好ましいのは織物用繊維または織物であり、綿などの天然材料またはナイロン６，６もしくはポリエステルなどの合成繊維材料などがあげられる。

ひとつの実施形態においては、基本的には、前記調製物は、前記粒子クリーニング剤で処理した複数のポリマー粒子のみを含むが、別の実施形態においては、さらに、すくなくとも１種類の更なる繊維クリーニング剤を追有する。好ましくは、すくなくとも１種類の更なる繊維クリーニング剤とは、すくなくとも１種類の界面活性剤をさす。好ましい界面活性剤としては、洗剤としての特性を有する界面活性剤があげられ、さらに、好ましくは、前記の更なる繊維クリーニング剤は洗剤調製物を含む。該界面活性剤には、陰イオン性、非イオン性、陽イオン性、両イオン性、二極性、および／または半極性非イオン性の界面活性剤が含まれる。更に、前記のすくなくとも１種類の更なる繊維クリーニング剤には、すくなくとも１種類の酵素および／または漂白剤も含む場合がある。

好ましくは、前記調製物は、本発明の第二の実施態様に従う方法に準じて使用され、それらに関して定義したとおりである。前記調製物には、適宜追加の添加物を加えることができる。そのような添加物としては、例えば、抗再付着作用を有する物質、蛍光増白剤、香料、柔軟剤およびデンプンなどがあげられ、これらは、クリーニングした基質の外観およびその他の特性を向上させる働きをする。

本発明に従う調製物および方法は、小規模工程および大規模工程のいずれにおいても、バッチ式および連続式の両方で使用できることから、家庭用および工業用のクリーニング法に応用できることがわかる。流動床を使用することによっても優れた仕上がりが得られ、これは、特に、本発明の第二の態様に従う方法を湿潤クリーニング法に使用した場合に該当する。

本発明に従う実施態様は、添付の図面を参照しながら以下に更に詳細に記載する。

本発明に従う実施態様は、添付の図面を参照しながら以下に更に詳細に記載する。
図１（ａ）および（ｂ）は、本発明に従う方法を実施するのに適した装置を示す。

本発明に従うポリマー粒子を利用したクリーニングサイクルの代表的な操作は、ＷＯ−Ａ−２０１１／０９８８１５号に記載されているようなクリーニング装置内で行える。該装置は、図１（ａ）および１（ｂ）に示しており、該装置には、回転できるように取り付けられたドラム状円筒形かご（２）（穴が空いていることは示していない）を有する上方の第一のチャンバーを備えたハウジング（収容）手段（１）、および前記円筒形かごの下部に位置している集水孔（３）を有する下方の第二のチャンバーがある。更に該装置には、第一の循環手段として、ビーズと水とを上方に移送させるパイプ（４）を有しており、これは、ビーズ分離容器（５）を有する分離手段にそれらを注入するためのものであり、該分離容器は、一般的には金属製の網で作られているフィルター材料、およびかごの入口（７）に取り付けられたビーズ輸送管（６）を含む送達手段にビーズの送達を行うビーズ放出用ゲート弁を備えている。第一の循環手段は、ビーズポンプ（８）を備えたポンプ手段によって駆動される。更なる循環は、水を戻すパイプ（９）を用いて行い、これによって水は、ビーズ分離容器（５）から重力に従って集水孔（３）に戻る。この装置は、投入用ドア（１０）として示しているアクセス手段を追有しており、ここからクリーニングを要する材料をドラム（２）内に投入する。装置の主モーター（２０）は、ドラム（２）を稼働させるためのものであり、これも図示している。

ポリマー粒子を利用したクリーニングサイクルの開始時には、該装置には洗濯を要するものは入っておらず、第二チャンバー（３）には、洗浄されるポリマー粒子が一定量の水（通常は、１：１（ｗ／ｗ））と共に入っている。一般的に、この水は、基質の洗浄サイクルで使用されたすすぎ水の残りを全てまたは一部利用している。次に、ポリマー粒子と水は、ポンプ手段８）により分離手段（５）へ押し出され、ポリマー粒子はそこから回転式円筒型かご（２）へと移された。前記分離装置（５）を通り抜けた水は、第二のチャンバー（３）へ戻る。ポンプによる押し出しは、基本的に、第二のチャンバー（３）からポリマー粒子がなくなるまで続ける。この段階では、前記かご（２）は、ポリマー粒子をこぼさないようにするために固定する。回転式円筒形かご（２）の壁に作られている穴からいくらかのポリマー粒子が零れ出て第二のチャンバー（３）へ戻ることがあるが、そのような粒子はごく少量である。なぜなら、穴の直径に対する粒子のそれの比は１よりわずかに大きい（一般的には、１．２〜３．５）程度であり、ポリマー粒子をかご（２）へ押し出す動作によって粒子が速やかに積み上げられるため、該穴から粒子がそれ以上流出することはない。ポンプによる押し出しは、ポリマー粒子がかご（２）の中へ全て移動するまで続ける。

ポリマー粒子クリーニング剤を前記第二のチャンバー（３）に導入し、その中で水と混合させることもできる。別の方法としては、粒子クリーニング剤を新しい水で希釈し、かご（２）に入っている粒子に直接注ぐことができ、このとき、かご（２）の正面のアクセス手段（１０）から噴霧器を利用して該クリーニング剤を噴霧することにより、より均一に接触させることもできる。粒子クリーニング剤は、分離手段（５）を介して加えることもできるが、これはあまり好ましくない方法である。

次に、ポンプ手段（８）によって、ポリマー粒子、水および粒子クリーニング剤を回転式かご（２）内で循環させて、液体と一定量の粒子がかごの壁の穴から連続的に出ていくようにする。本発明に従うそのような全ての実施形態においては、第二チャンバー（３）から粒子、水および粒子クリーニング剤を循環させる方法は、ポンプ手段（８）および分離手段（５）を介して回転式かご（２）へ移し、次に、第二のチャンバー（３）へ戻し、さらに、粒子クリーニングサイクルを続けるというものである。使用する水は、クリーニングの効率を上げるために加熱することもできる。本発明に従う本実施形態においては、設備内でポリマー粒子と共に循環させる水は、好ましくは５〜９５℃、より好ましくは３０〜７５℃、最も好ましくは３５〜６５℃に加熱する。該処置は、所望する温度において、５〜１２０分間、より好ましくは１０〜９０分間、最も好ましくは１５〜６０分間行う。

上記操作の後、分離手段（５）を介して前記粒子をかご（２）に押し戻し、該かご（２）を動かないように再度固定する。この移動中に、分離手段（５）から第二のチャンバー（３）へ戻った水は、粒子から遊離した汚れを含んでいることから、これを排出して清浄水に置き換えた。第二のチャンバー（３）は、清浄水を流して何度も洗うか、あるいは、クリーニング剤を含む水でさらに洗浄し、残っている夾雑物を除去することもできる。水は、クリーニング剤を含んでいてもいなくても、加熱して用いることができる。第二のチャンバー（３）へ清浄水を満たすと、回転式かご（２）を再度回転させて、ポリマー粒子を該第二のチャンバー（３）内へ戻した。

ポリマー粒子を用いるクリーニング工程の終了時には、該装置は基質のクリーニングを始められる状態になるが、このとき、基質のクリーニングとは、上記および例えばＷＯ−Ａ−２０１１／０９８８１５号に開示しているような、織物用繊維および織物の洗浄をさす。洗浄される織物の汚れの度合いにより、再使用に当たって必要な粒子クリーニングサイクルの頻度が決まる。明らかなことは、織物の汚れがひどければそれだけ、粒子クリーニングサイクルをより頻繁に行う必要があり、逆もまた真である。従って、織物の洗浄の正確な回数がわかってからでないと、必要な粒子クリーニングのサイクル数はわからない。しかしながら、経験的に、軽い汚れの衣類（例えば、家庭での洗濯物など）では、一般的に２０回超の洗濯を行った後に粒子のクリーニングが必要になり、一方、非常に汚れがひどい工業用洗濯物（例えば、自動車整備工のつなぎ作業服など）の場合には、洗濯サイクル６回ごとに粒子のクリーニングが必要になる。さらに、上述したような非常に汚れた洗濯物から、特に移染に敏感な洗濯物（例えば、白いテーブルクロスなど）へと洗濯する対象が変わる場合には、その対象が変わる前に粒子クリーニングサイクルを行う必要があると考えられ、これは、洗濯物間で汚れを移動させないようにするためである。

従って、粒子クリーニング剤の組成、ならびに粒子クリーニングサイクルの温度および時間を細心の注意を払って制御することにより、ポリマー粒子の反復クリーニングが必要とされる前に、洗濯機で織物を洗濯できる回数を最大限にすることができる。これにより、ポリマー粒子の使用期限も最大限に伸長され、ポリマー粒子クリーニング工程によって発生する経済的および環境上の負担が最小限に抑えられる。

本発明に従う所望の利益を得ることを目的として、前記粒子クリーニング剤は、次のものを含むように特別に調製することができる。：界面活性剤、酵素、酸化剤／漂白剤および殺生剤の組合せ、任意の必要な安定剤、湿潤剤および溶媒など。好ましい界面活性剤としては、洗剤としての特性を有する界面活性剤であり、前記粒子クリーニング剤は、好ましくは洗剤調製物を含む。そのような界面活性剤としては、陰イオン性、非イオン性、陽イオン性、両イオン性、二極性、および／または半極性非イオン性の界面活性剤が含まれる。好ましい酵素としては、次のようなものが挙げられるが、これらに限定されるわけではない：アミラーゼ、プロテアーゼ、リパーゼおよびマンナーゼなど。粒子表面でのカビの発生および細菌増殖を防ぐことを目的とした適切な液状殺生剤に加え、酸素系または塩素系の漂白剤も該界面活性剤と組み合わせることができる。

化学的安定性および溶解性を向上させることを目的として、粒子クリーニング剤には更なる構成成分を追加することができ、水を添加して調製する。そのような追加の構成成分としては、ビルダー、キレート剤、分散剤、酵素安定剤、触媒作用を有する物質、漂白活性化剤、ポリマー分散剤、抗再付着作用を有する物質、香料、蛍光増白剤、粘土状汚れの除去剤、泡立ち抑制剤、染料、弾力性付与剤（ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ｅｌａｓｔｉｃｉｚｉｎｇ ａｇｅｎｔｓ）、キャリヤー、向水性物質、加工助剤、および／または色素などがあげられる。

既に記述しているように、適切な界面活性剤は、非イオン性および／もしくは陰イオン性および／もしくは陽イオン性の界面活性剤、ならびに／または、両イオン性および／もしくは二極性および／もしくは半極性非イオン性の界面活性剤から選択される。界面活性剤の量は、粒子クリーニング剤組成物中に約０．１〜約９９．９重量％含まれているが、通常は約１〜約８０重量％、より一般的には、約５〜約３５重量％、もしくは約５〜約３０重量％含まれている。

最適な粒子クリーニング剤には、１種類もしくはそれ以上の洗浄酵素も含んでおり、これによって高い洗浄効果が得られる。適切な酵素の例としては次のようなものが挙げられるが、これらに限定されるわけではない：ヘミセルラーゼ類、過酸化酵素類、プロテアーゼ類、その他のセルラーゼ類、その他のキシラナーゼ類、リパーゼ類、ホスホリパーゼ類、エステラーゼ類、クチナーゼ類、ペクチナーゼ類、ケラタナーゼ類、レダクターゼ類、オキシダーゼ類、フェノロキシダーゼ類、リポキシゲナーゼ類、リグニナーゼ類、プルラナーゼ類、タンナーゼ類、ペントサナーゼ類、マラナーゼ類、β−グルカナーゼ類、アラビノシダーゼ類、ヒアルウロニダーゼ、コンドロイチナーゼ、ラッカーゼおよびアミラーゼ類、またはそれらの混合物など。典型的な組合せとしては、プロテアーゼ、リパーゼ、クチナーゼおよび／またはセルラーゼをアミラーゼと組み合わせた混合物が挙げられる。

さらに、クリーニング剤には、酵素安定剤を加えることができる。この点では、洗剤中に使用する酵素は、例えば、カルシウムおよび／またはマグネシウムイオンの水溶性源を組成物中に加えるなどの多様な技術によって安定化を図れる。

一般的に、粒子クリーニング剤は、一種もしくはそれ以上の酸化剤／漂白剤化合物ならびに関連する活性化剤を追有する。漂白作用を有するそのような化合物としては、次のようなものが挙げられるが、これらに限定されるわけではない：過酸化水素、無機過酸化物塩類（例えば、過ホウ酸塩、過炭酸塩、過リン酸塩、過ケイ酸塩、およびモノ過硫酸塩類（例えば、過ホウ酸ナトリウム四水和物および過炭酸ナトリウムなど））、ならびに有機過酸化物（例えば、過酢酸、モノペルオキシフタル酸、ジペルオキシドデカン二酸、Ｎ，Ｎ’−テレフタロイル−ジ（６−アミノペルオキシカプロン酸）、Ｎ，Ｎ’−フタロイルアミノペルオキシカプロン酸およびアミドペルオキシ酸など）。漂白活性化剤としては次のようなものが挙げられるが、これらに限定されるわけではない：テトラアセチルエチレンジアミンおよびノナノイルオキシベンゼンスルホネートナトリウムなど。次亜塩素酸ナトリウムなどの塩素系漂白剤も使用できる。

調製物中には適切なビルダーを加えることができ、次のようなものが挙げられるが、これらに限定されるわけではない：ポリリン酸のアルカリ金属、アンモニアおよびアルカノールアンモニウム塩類、アルカリ金属のケイ酸塩類、アルカリ土類およびアルカリ金属の炭酸塩類、ケイ酸アルミニウム類、ポリカルボン酸化合物、エーテルヒドロキシポリカルボキシレート類、無水マレイン酸とエチレンもしくはビニルメチルエーテルとのコポリマー類、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン−２，４，６−トリスルホン酸、ならびにカルボキシメチル−オキシコハク酸、ポリ酢酸（例えば、エチレンジアミン四酢酸およびニトリロ三酢酸など）のアルカリ金属塩類、アンモニウム塩類および置換アンモニウム塩類、さらに、ポリカルボキシレート類（例えば、メリト酸、コハク酸、オキシジコハク酸、ポリマレイン酸、ベンゼン１，３，５−トリカルボン酸、カルボキシメチルオキシコハク酸およびそれらの可溶性塩類など）など。

粒子クリーニング剤調製物は、１種またはそれ以上の銅、鉄および／もしくはマンガンを中心金属としたキレート剤を追有する場合がある。

さらに、前記調製物には分散剤を加えることができる。好適な水溶性有機材料としては、ホモ−もしくはコ−ポリマー性の酸類またはそれらの塩類であって、ポリカルボン酸が少なくとも２個のカルボキシルラジカルを有し、それらが互いに炭素原子２個分以上離れていない位置に存在するものである。

適切な抗再付着剤は、物理化学的作用をするものであり、そのようなものとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリアクリレート類およびカルボキシメチルセルロースなどの材料があげられる。

さらに、粒子クリーニング剤には香料を加えてもよい。適切な香料は、一般的には、複数成分からなる有機化学調製物であり、そのようなものの例としては、シムライズ（Ｓｙｍｒｉｓｅ）（登録商標）ＡＧから販売されているアムール・ジャポネ（Ａｍｏｕｒ Ｊａｐｏｎａｉｓ）などがある。

前記粒子クリーニング剤への使用に適した蛍光増白剤は、いくつかの有機化合物群に分けられ、その中で最も知られているのがスチルベン誘導体類であり、一方、その他の適切なものとしては、ベンゾキサゾール類、ベンズイミダゾール類、１，３−ジフェニル−２−ピラゾリン類、クマリン類、１，３，５−トリアジン―２−イル類およびナフタルイミド類などがあげられる。そのような化合物の例としては次のようなものが挙げられるが、これらに限定されるわけではない：４，４’−ビス［［６−アニリノ−４−（メチルアミノ）−１，３，５−トリアジン―２−イル］アミノ］スチルベン−２，２’−ジスルホン酸、４，４’−ビス［［６−アニリノ−４−［（２−ヒドロキシエチル）メチルアミノ］−１，３，５−トリアジン−２−イル］アミノ］スチルベン−２，２’−ジスルホン酸二ナトリウム塩、４，４’−ビス［［２−アニリノ−４−［ビス（２−ヒドロキシエチル）アミノ］−１，３，５−トリアジン−６−イル］アミノ］スチルベン−２，２’−ジスルホン酸二ナトリウム塩、４，４’−ビス［（４，６−ジアニリノ−１，３，５−トリアジン−２−イル）アミノ］スチルベン−２，２’−ジスルホン酸二ナトリウム塩、７−ジエチルアミノ−４−メチルクマリン、４，４’−ビス［（２−アニリノ−４−モルホリノ−１，３，５−トリアジン−６−イル）アミノ］−２，２’−スチルベンジスルホン酸二ナトリウム塩および２，５−ビス（ベンゾキサゾール−２−イル）チオフェンなど。

本発明に従う方法は、小規模または大規模で、バッチ式または連続式のいずれも使用でき、家庭用および工業用の両方のクリーニング法にも適用できる。

本発明を更に具体的に説明していくが、以下の実施例は参照であり、本発明の範囲を限定するためのものではない。

実施例１：ＷＯ−Ａ−２０１１／０９８８１５号に記載されている装置を用い、織物クリーニングサイクルを２回行った。この装置は、シー・ライオン（Ｓｅａ Ｌｉｏｎ）社の洗濯容量５０ｋｇの工業用洗濯脱水機を改造してポリマー粒子を使用できるようにしたものであり、従って、ＷＯ−Ａ−２０１１／０９８８１５号に記載されているように、第二のチャンバー、ポンプ手段、分離手段および回転式できるように取り付けられた円筒型かごを有する。ポリマー粒子としては、インヴィスタ（ＩＮＶＩＳＴＡ）社（ドイツ国、ゲルストフェン）から市販されているポリエチレンテレフタレート（ポリエステル）のグレード１１０１Ｅを用いた。装置内の粒子量は５０kgとした。２回の織物洗浄サイクルでは、非常に汚れている自動車整備工のつなぎの作業服をそれぞれ２０．８ｋｇ、２０．０ｋｇ洗浄した。これらの洗濯物はワットフォード・ラーンダラーズ（Ｗａｔｆｏｒｄ Ｌａｕｎｄｅｒｅｒｓ）社（英国、ロンドン）から提供してもらった。洗浄サイクルはどちらも６５℃で３５分間洗浄し、次に、１０分間のすすぎを３回繰り返し、このとき、次のような織物クリーニング剤をクリーニングサイクル中に順次加えた：
ａ）セロックス・マイルド（Ｓｅｌｏｘ Ｍｉｌｄ）４６５．０ｇ−クリステインズ（Ｃｒｙｓｔｅｙｎｓ）社（英国ブラッドフォード）（界面活性剤、洗浄開始時に添加））；
ｂ）泡立ち抑制剤ＲＤエマルション（Ａｎｔｉｆｏｒｍ ＲＤ Ｅｍｕｌｓｉｏｎ）８．４ｇ−ダウ・コーニング（ＤＯＷ Ｃｏｒｎｉｎｇ）社（英国バリー）（泡立ち抑制剤、洗浄開始時に添加）；
ｃ）ムーラン（Ｍｕｌａｎ）２００Ｓ ２２３．２ｇ−クリステインズ（Ｃｒｙｓｔｅｙｎｓ）社（界面活性剤増強剤、洗浄開始時に添加）；
ｄ）メタジェット・ウルトラ（Ｍｅｔａｊｅｔ Ｕｌｔｒａ）２３１．９ｇ−クリステインズ（Ｃｒｙｓｔｅｙｎｓ）社（水酸化ナトリウム溶液、１５〜３０％水溶液、洗浄開始１０分後に添加）
ｅ）泡立ち抑制剤ＲＤエマルション（Ａｎｔｉｆｏｒｍ ＲＤ Ｅｍｕｌｓｉｏｎ）１６．８ｇ−ダウ・コーニング（ＤＯＷ Ｃｏｒｎｉｎｇ）社（泡立ち抑制剤、洗浄開始１０分後に添加）；
ｆ）次亜塩素酸ナトリウム ２５８．４ｇ−クリステインズ（Ｃｒｙｓｔｅｙｎｓ）社（次亜塩素酸ナトリウム溶液、１４〜１５％水溶液、洗浄開始２０分後に添加）；
ｇ）ジェットストリーム・ジェットサワー（Ｊｅｔｓｔｒｅａｍ Ｊｅｔｓｏｕｒ）１００．０ｇ−クリステインズ（Ｃｒｙｓｔｅｙｎｓ）社（亜硫酸水素ナトリウム溶液、１５〜３０％水溶液、１回目のすすぎ中に添加）；および
ｈ）ロイコフォールＢＭＢリキッド（Ｌｅｕｃｏｐｈｏｒ ＢＭＢ Ｌｉｑｕｉｄ）５．０ｇ−ヴィジョン・ケミカルズ（Ｖｉｓｉｏｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ）社（英国リーズ）（蛍光増白剤、５０％水溶液、最終すすぎ時に添加）

これらの織物クリーニングサイクルでの水の使用量は、各１７６Ｌ（それぞれ、洗濯物１ｋｇあたり８．５Ｌおよび８．８Ｌ）であり、電力消費量は、各１３．３ｋＷｈ（それぞれ、洗濯物１ｋｇあたり０．６４ｋＷｈおよび０．６７ｋＷｈ）であった。工程終了時に洗濯物の中に残っていたポリマー粒子は極わずかであり、全体的な洗濯物の洗浄および脱臭状態は非常に良好であった。織物クリーニング剤の量、水の使用量および電力消費量は、従来から行われている水使用洗浄法よりも極度に少なかった。

これらの織物クリーニングサイクルにおいて、それぞれ約１ｋｇの汚れ（合計で２ｋｇ）が洗浄装置に残ったことから、ポリマー粒子クリーニングサイクルを実施する必要が生じた。これは、上述した方法に従って行った。

ポリマー粒子クリーニングサイクル開始時には設備には洗濯物を入れず、ポリマー粒子の洗浄には、第二のチャンバー内に一定量の水（粒子：水＝１：１（ｗ／ｗ））を入れて行った。この水は、先の織物洗浄サイクルで使用したすすぎ水の残りの６７％を使用した。次に、ポリマー粒子と水とをポンプ手段で分離手段へ押し出し、ここからポリマー粒子を回転式円筒形かごに移した。分離手段を通った水は第二のチャンバーに戻した。ポンプ操作は、第二のチャンバーからポリマー粒子が全てなくなるまで続けた。

この段階で、ポリマー粒子を保持するためにかごを定位置に固定した。回転式円筒形かごの壁の穴からポリマー粒子がいくらか第二のチャンバーに零れたが、その数は非常に少数であった。これは、穴の直径に対する粒子のそれの比が１よりわずかに大きい程度（穴の直径は５ｍｍであり、ポリマー粒子の直径は２．１mmであることから、比は２．４）だからであり、ポリマー粒子をかごに押し出すポンプ操作を確実に行って粒子を迅速に積み重ねることによって、粒子が穴から流失するのを防げる。ポンプ操作は、ポリマー粒子が完全にかごに移るまで続けた。

ポリマー粒子クリーニング剤は、清浄な水で希釈し（洗濯機の添加装置内で、１００ｇのクリーニング剤を約３０Ｌの水で希釈）、かごの中の粒子に直接注いだ。このとき、かごの正面にあるアクセス手段を通して噴霧することにより、粒子に均一にクリーニング剤を接触させた。粒子クリーニング剤の調製について表１に示す。

次に、ポンプ手段を利用し、ポリマー粒子、水および粒子クリーニング剤を回転しているかご内に循環させて、液体および一定量の粒子をかごの壁の穴から連続的に流出させた。押出し手段および分離手段を介して、ポリマー粒子、水および粒子クリーニング剤を第二のチャンバーから回転しているかごへ移し、更に第二のチャンバーへ戻す工程を、粒子クリーニングサイクルの実施中、繰り返した。使用した水は４５℃に加熱してクリーニング効率を上げ、操作は１５分間行った。

上記の工程に続き、分離手段を介して粒子をかごにポンプで押し戻し、かごを再度静止させた。この移送中に分離手段から第二のチャンバーに戻された水は、粒子から遊離した汚れを含んでいることから、排出し、清浄な水を入れた。固定されていた回転式かごを再び回転させ、ポリマー粒子を第二のチャンバーに戻した。

ポリマー粒子クリーニング工程の終了時には、該装置は、上述の織物洗浄工程を再開できる。次のそのようなサイクルでは、同様に、ワットフォード・ラーンダラーズ（Ｗａｔｆｏｒｄ Ｌａｕｎｄｅｒｅｒｓ）社（英国、ロンドン）から提供してもらった２０．０ｋｇの白いテーブルクロスなどを洗浄した。このサイクルは、周囲温度（約２０℃）で３５分間洗浄し、次に、１０分間ずつ３回すすぎ洗いをするものだが、このとき、以下に記載する織物用クリーニング剤を用い、織物クリーニング中の特定の時に順次添加した：
ａ）セロックス・マイルド（Ｓｅｌｏｘ Ｍｉｌｄ）９３０．０ｇ−クリステインズ（Ｃｒｙｓｔｅｙｎｓ）社（英国ブラッドフォード）（界面活性剤、洗浄開始時に添加））；
ｂ）泡立ち抑制剤ＲＤエマルション（Ａｎｔｉｆｏｒｍ ＲＤ Ｅｍｕｌｓｉｏｎ）１６．８ｇ−ダウ・コーニング（ＤＯＷ Ｃｏｒｎｉｎｇ）社（英国バリー）（泡立ち抑制剤、洗浄開始時に添加）；
ｃ）ムーラン（Ｍｕｌａｎ）２００Ｓ ４９．６ｇ−クリステインズ（Ｃｒｙｓｔｅｙｎｓ）社（界面活性剤増強剤、洗浄開始時に添加）；
ｄ）メタジェット・ウルトラ（Ｍｅｔａｊｅｔ Ｕｌｔｒａ）３４７．９ｇ−クリステインズ（Ｃｒｙｓｔｅｙｎｓ）社（水酸化ナトリウム溶液、１５〜３０％水溶液、洗浄開始１０分後に添加）
ｅ）泡立ち抑制剤ＲＤエマルション（Ａｎｔｉｆｏｒｍ ＲＤ Ｅｍｕｌｓｉｏｎ）８．４ｇ−ダウ・コーニング（ＤＯＷ Ｃｏｒｎｉｎｇ）社（泡立ち抑制剤、洗浄開始１０分後に添加）；
ｆ）次亜塩素酸ナトリウム ２５８．４ｇ−クリステインズ（Ｃｒｙｓｔｅｙｎｓ）社（次亜塩素酸ナトリウム溶液、１４〜１５％水溶液、洗浄開始２０分後に添加）；
ｇ）ジェットストリーム・ジェットサワー（Ｊｅｔｓｔｒｅａｍ Ｊｅｔｓｏｕｒ）１００．０ｇ−クリステインズ（Ｃｒｙｓｔｅｙｎｓ）社（亜硫酸水素ナトリウム溶液、１５〜３０％水溶液、初回のすすぎ中に添加）；および
ｈ）ロイコフォールＢＭＢリキッド（Ｌｅｕｃｏｐｈｏｒ ＢＭＢ Ｌｉｑｕｉｄ）５．０ｇ−ヴィジョン・ケミカルズ（Ｖｉｓｉｏｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ）社（英国リーズ）（蛍光増白剤、５０％水溶液、最終すすぎ時に添加）

これらの織物クリーニングサイクルに対する水の消費量は１７０Ｌ（洗濯物１ｋｇあたり８．５Ｌ）であり、電力使用量は１．６ｋＷｈ（同０．０８ｋＷｈ）であった。工程の最後に洗濯物に残っていたポリマー粒子は極少量であり、洗濯物のクリーニング状態は全体的に非常に良好であった。再度記載しておくが、織物クリーニング剤、水の使用量および電力消費量は、従来から行われている水を用いた方法と比較して、全てにおいて明らかに少量であった。

しかしながら、特筆すべきことは、前２回の洗浄からの汚れの持ち越しが全くなかった点であり、これによって、織物洗浄における、ポリマー粒子を利用したクリーニングの効果が証明された。

実施例２：表１に示した粒子クリーニング調製物の効率について、更に評価を行った。すなわち、ポリマー粒子として１２ｋｇの１１０１Ｅ粒子の新品を用い、これに次のようなものを加えて予め汚した：１２枚のＳＢＬ２００４皮脂汚れ布（ＷＦＫ）を３Ｌの水中で３０分間煮沸した後に得られた液体、７００ｇのトマトケチャップ（ハインツ（Ｈｅｉｎｚ）社製）、２００ｇのインスタントコーヒー粉末（モリソンズ（Ｍｏｒｒｉｓｏｎｓ）社製、ヴァリュー・レンジ（Ｖａｌｕｅ Ｒａｎｇｅ））、４４０ｇのカレーソース（モリソンズ（Ｍｏｒｒｉｓｏｎｓ）社製、ヴァリュー・レンジ（Ｖａｌｕｅ Ｒａｎｇｅ））、１２００ｇのモーター油（ハルフォーズ（Ｈａｌｆｏｒｄｓ）社製）、および９Ｌの水。この混合物を室温で３週間保存し、毎日３０分間撹拌した。

産業界で推奨されている一連の汚れセット（ＷＦＫスタンダード・インダストリー（ＷＦＫ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ）社／商業用ランドリーモニター（Ｃｏｍｍｅｒｃｉａ Ｌａｕｎｄｒｙ Ｍｏｎｉｔｏｒ）ＰＣＭ−５５ ０５−０５×０５）を用いてクリーニング効率を記録した。１ｋｇの乾燥綿バラスト（ワレイズ（Ｗｈａｌｅｙｓ）社、英国ブラッドフォード）に、該汚れセット３セット分を予め汚れを付けたポリマー粒子（インヴィスタ（ＩＮＶＩＳＴＡ）社１１０１Ｅ）３ｋｇ、水９Ｌと共に注いだ。次に、この全ての洗濯物を６０℃に加熱し、密封した金属ドラム内で２時間回転させた。ドラムの内表面に沿って軸方向に回転する畝のついた金属棒であるリフターを用い、回転している洗濯物を撹拌した。このときの回転は、１０分ごとに自動的に回転方向が逆転し、回転速度は約４０ｒｐｍであった。クリーニング効率は、ＷＦＫ ＰＣＭ−５５ ０５−０５×０５汚れセットの各汚れに対してＲｕｎ ＢＣＰ２／１として記録し、３セットについての平均を求めた。

次に、織物自体のクリーニング法であるＲｕｎ ＢＣＰ２／１を繰り返し実施したが、このとき、ポリマー粒子としては、表１に掲載されている粒子クリーニング調製物を用いてクリーニングした予め汚した粒子３ｋｇを使用した。前記調製物約５００ｇを水１Ｌで希釈した後、大きなビーカー内で温度４５〜５０℃で３０分間粒子をクリーニングした。このクリーニング工程中、粒子を連続的に撹拌した。このクリーニング工程終了後、ポリマー粒子をろ過し、５００ｍｌのきれいな水ですすいだ。クリーニング効率は、ＷＦＫ ＰＣＭ−５５ ０５−０５×０５汚れセットの各汚れに対してＲｕｎ ＢＣＰ３／１として記録し、３セットについての平均を求めた。

次に、織物自体のクリーニング法であるＲｕｎ ＢＣＰ２／１を繰り返し実施したが、このとき、ポリマー粒子としては、新しい１１０１Ｅ粒子を使用した。クリーニング効率は、ＷＦＫ ＰＣＭ−５５ ０５−０５×０５汚れセットの各汚れに対してＲｕｎ ＢＣＰ４／１として記録し、３セットについての平均を求めた。

上記の３回のクリーニング（ＢＣＰ２／１、ＢＣＰ３／１およびＢＣＰ４／１）を実施するに当たっては、いずれにおいても追加の織物用クリーニング剤は使用していない、すなわち、クリーニングの記録は、ポリマー粒子の働きのみによって得られたものであることを強調しておく。

クリーニングの仕上がりレベルは、色を測定することで評価した。ＷＦＫしみモニターの反射値の測定は、データカラー・スペクトラフラッシュ（Ｄａｔａｃｏｌｏｕｒ Ｓｐｅｃｔｒａｆｌａｓｈ）ＳＦ６００分光光度計をパーソナルコンピューターにインタフェースで接続して、Ｄ_６５照射下、ＵＶコンポーネント付き、反射コンポーネント無しの１０°標準観測器を用い、視覚幅を３ｃｍにして行った。しみモニター上の各しみに対してＣＩＥ Ｌ＊カラーコーディネートを採用し、これらの値についてしみのタイプ毎に平均値を求めたが、このとき、Ｌ＊の値が高いほどクリーニングの仕上がり状態がよいことを示している、結果を表２に示す。

表２から、粒子クリーニング法による新しい１１０１Ｅ粒子のクリーニング効率（（ＢＣＰ３／１Ｌ^＊−ＢＣＰ２／１Ｌ^＊）／（ＢＣＰ４／１Ｌ^＊−ＢＣＰ２／１Ｌ^＊））の平均値は（７４±７）％であることがわかる。粒子を予め汚したことによって付与された特徴から、表１に示した粒子クリーニング調製物は、粒子のクリーニング作用を回復させるのに非常に有効であり、それによってポリマー粒子の使用期間が延長されることを示している。

本明細書の記述および請求項中において、「含む」と「含有する」ならびにそれらの類義語は、「を含むがこれらに限定されるわけではない」という意味であり、その他の部位、添加物、構成成分、集積物または工程を除外する意図はない。本明細書の記述および請求項中において、特に記載している場合以外は、ひとつの事象は複数の事象を包含する。特に、明細書において漠然とした表現を用いている場合には、特に記載している場合以外は、ひとつの事象だけでなく複数の事象も指していると理解されたい。

本発明の特定の態様、実施形態または実施例に関連して記載されている特徴、物体、化合物、化学部位または基は、矛盾がない限りは、本明細書中に記載されているその他の任意の態様、実施形態または実施例に適応できると理解されたい。本明細書（いずれかの請求項、要約および図面を含む）中で開示されている全ての特徴、および／または、開示されている任意の方法または工程の全ての段階は、そのような特徴および／または段階が互いに排除しあうような組合せを除いて、任意に組み合わせることができる。本発明は、上記の実施形態の細部を制限するものではない。本発明は、明細書、特許請求の範囲、要約および図面に開示している特徴のうちの新規の任意のひとつもしくは新規の任意の組合せ、または開示されている任意の方法もしくは工程の段階のうちの新規の任意のひとつもしくは新規の任意の組合せに範囲を広げて解釈できる。

本出願に関連して、本明細書と同時に、または先行して受理され、公開されている全ての論文および文献、ならびにそのような論文および文献の内容は、全て参照として本明細書中に取り入れておく。

Claims (29)

1. 汚れた基質をクリーニングする工程において使用した後に回収したポリマー粒子の処理法であって、該粒子を粒子クリーニング剤で処理することを含むことを特徴とする方法。
2. 前記粒子クリーニング剤が少なくとも１種類の界面活性剤を含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記界面活性剤には、すくなくとも１種類の陰イオン性、非イオン性、陽イオン性、両イオン性、二極性、および／または半極性非イオン性の界面活性剤を含むことを特徴とする請求項２に記載の方法。
4. 前記粒子クリーニング剤が水性液体を含むことを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３に記載の方法。
5. 前記粒子クリーニング剤が、酵素、酸化剤／漂白剤および殺生剤から選択されるすくなくとも１種類の追加の構成成分を含むことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかの請求項に記載の方法。
6. 前記粒子クリーニング剤が、安定剤、湿潤剤および溶媒から選択される１種類またはそれ以上の追加の構成成分を含むことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかの請求項に記載の方法。
7. 前記粒子クリーニング剤は、ビルダー、キレート剤、分散剤、酵素安定剤、触媒作用物質、漂白活性化剤、ポリマー分散剤、抗再付着作用を有する物質、香料、蛍光増白剤、粘土状汚れの除去剤、泡立ち抑制剤、染料、弾力性付与剤、キャリヤー、向水性物質、加工助剤、および／または色素から選択されるすくなくとも１種類の添加剤を追有することを特徴とする請求項１から６のいずれかの請求項に記載の方法。
8. 前記処理は、５〜９５℃の温度で実施することを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかの請求項に記載の方法。
9. 前記処理は、５〜１２０分間実施することを特徴とする請求項１から請求項８のいずれかの請求項に記載の方法。
10. 前記処理は、洗濯装置の第二のチャンバーに清浄な水を流入し、該装置の回転式に取り付けられた円筒型かご内の前記ポリマー粒子をクリーニングすることによって実施することを特徴とする請求項１から請求項９のいずれかの請求項に記載の方法。
11. 前記ポリマー粒子が、ポリアルケン類、ポリエステル類、ポリアミド類もしくはポリウレタン類、またはそれらのコポリマーからなっていることを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれかの請求項に記載の方法。
12. 前記ポリアミド粒子がナイロンビーズを含むことを特徴とする請求項１１に記載の方法。
13. 前記ナイロンが、ナイロン６，６のホモポリマーであって、分子量が５０００〜３００００ダルトンの範囲であることを特徴とする請求項１２に記載の方法。
14. 前記ポリマー粒子が、球形、立方形または円筒形をしており、中が詰まっているかまたは中空であることを特徴とする請求項１から請求項１３のいずれかの請求項に記載の方法。
15. 前記円筒形粒子の平均粒子径は１．０〜６．０ｍｍであり、前記粒子の長さは１．０〜５．０ｍｍであることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
16. 前記粒子の平均質量は１〜５０ｍｇであることを特徴とする請求項１から請求項１５のいずれかの請求項に記載の方法。
17. 前記ポリマー粒子は、発泡性または非発泡性のポリマー性材料を含んでおり、さらに、前記ポリマーは直鎖状または交鎖状であることを特徴とする請求項１から請求項１６のいずれかの請求項に記載の方法。
18. 汚れた基質のクリーニング法であって、
    （ａ）請求項１から請求項１７の任意の１項に記載の方法に従ってポリマー粒子を処理し；さらに、
    （ｂ）湿らせた基質を、処理済みの前記ポリマー粒子を複数含む調製物で処理する
    ことを特徴とする方法。
19. 前記基質は、プラスチック材料、皮革、紙、厚紙、金属、ガラスまたは木材を含むことを特徴とする請求項１８に記載の方法。
20. 前記基質が、織物用繊維または織物を含み、それらは天然または合成材料の繊維または織物であることを特徴とする請求項２０に記載の方法。
21. 前記天然または合成材料の繊維または織物として、綿、ナイロン６，６またはポリエステルが含まれることを特徴とする請求項２０に記載の方法。
22. 前記基質は、給水本管から引いた、または蛇口から出した水と接触させることによって湿らせることを特徴とする請求項１８から請求項２１のいずれかの請求項に記載の方法。
23. 前記基質を湿らせて、基質に対する水の比を１：０．１〜１：５（ｗ／ｗ）の範囲にすることを特長とする請求項２２に記載の方法。
24. 前記粒子に対する基質の比が０．１：１〜１０：１（ｗ／ｗ）の範囲であることを特徴とする請求項１８から請求項２３のいずれかの請求項に記載の方法。
25. 前記湿らせた基質の処理は、処理済みの前記ポリマー粒子を複数含む調製物を用い、５〜３５℃の温度範囲で行うことを特徴とする請求項１８から請求項２４のいずれかの請求項に記載の方法。
26. 前記湿らせた基質の処理は、処理済みの前記ポリマー粒子を複数含む調製物を用い、５〜４５分間行うことを特徴とする請求項１８から請求項２５のいずれかの請求項に記載の方法。
27. 家庭用または工業用のクリーニング工程で使用することを特徴とする請求項１９から請求項２６のいずれかの請求項に記載の方法。
28. バッチ式または連続式で行うことを特徴とする請求項１から請求項２７のいずれかの請求項に記載の方法。
29. 汚れた基質のクリーニングを行うための調製物であって、該調製物は複数のポリマー粒子を含み、該粒子は粒子クリーニング剤で処理されていることを特徴とする調製物。

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