JP2013535012A - 少なくとも２つの部品を備えるデバイスの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、第１の部品（２）と、少なくとも第２の部品（３）とを備えるデバイス（１）の組立て方法において、上記第１の部品（２）及び上記少なくとも１つの第２の部品（３）を互いに対して組付け可能に配設する、方法に関し、以下のステップ：
−上記第１の部品（２）及び上記少なくとも１つの第２の部品（３）を準備するステップ；
−上記少なくとも１つの第２の部品（３）と、上記第１の部品（２）とを、上記少なくとも１つの第２の部品（３）と上記第１の部品（２）の間に間隙が存在（２４）するように、組立てるステップ；
−少なくとも部分的に非晶質となることができるよう選択した合金を準備するステップ；
−上記少なくとも１つの第２の部分（３）と上記第１の部分（２）とを接合して上記デバイス（１）を形成するために、これらの間の上記間隙（２４）を埋めるよう上記合金を成形するステップであって、ここで上記合金には、遅くとも上記成形操作時までに、少なくとも部分的に非晶質となるような処理を施す、ステップ
から構成される。
本方法はまた、上記合金を溶融温度を超える加熱に供して、上記合金に、いかなる局所的な結晶構造も失わせ、この加熱に続いてガラス転移温度未満の温度に冷却することで、上記材料を少なくとも部分的に非晶質とすることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、第１の部品と、少なくとも第２の部品とを備えるデバイスの組立て方法であって、上記第１の部品及び少なくとも１つの上記第２の部品を互いに対して組付け可能に配設する、方法に関する。

本発明の技術分野は、精密機械分野である。

例えば、時計学等のマイクロ技術分野等において、高精度の製造方法を必要とするデバイスは数多く存在する。事実、時計学の世界では、１ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲の寸法を扱う。精度が重要となるデバイスの例として、歯車列又は脱進機がある。脱進機は、互いに恊働するアンクルとガンギ車とからなり、ヒゲゼンマイでパルスを供給される脱進機系のアンクルが、ガンギ車の回転を統制する。このパルスは重要である。このパルスは、アンクルに挿入され脱進機と接触するツメ石によって得られる。アンクルのツメ石が適切な位置にない場合、アンクルのツメ石とガンギ車の間のパルスは不完全となってロスが発生し、脱進機の効率、ひいては腕時計の正確性及び自律性に影響を及ぼす。

現在、ツメ石をアンクル上に組付けるには、熱可塑性を有する天然素材であるシェラックを用いる。この種の材料は粘性を制御するのが困難であり、塗布する接着剤の分量を制御するのが困難である。従って、シェラックがしばしば流れ出てしまい、これが美的外観上容認し難い欠陥を生むこともある。更に、シェラックは経年変化を被る有機材料であり、それ故、ツメ石の固定が時とともに甘くなってしまうことがある。

鑞接又は溶接の利用もまた可能である。しかしながら、これら２つの解決法にもまた問題があり、セラミック又はシリコン又は無機材料をうまく溶接するためには、反応性の鑞接／溶接を行う必要があり、これは比較的高温（一般には７００℃超）及び中性雰囲気下又は真空下で行わなければならない。これは非常に長い組立てサイクルにつながり、破損や割れが材料に発生することもある。

高いレベルの精度のみならず、構成部品にやさしい製造方法が必要なデバイスも存在する。ここでは、特に時計学において使用頻度が増加している材料であるシリコンを挙げることができる。この材料は利用可能な可塑性領域を有しておらず、ギアホイール又は脱進機システムのアンクルの作製に使用されるが、極めて脆いという欠点がある。現在、シリコンのホイールをアーバに固定する方法は、接着以外には存在しない。接着には、再加工が難しい、使用する油の品質を劣化させ得る有機化合物を生成する、経年変化によって劣化する、といった欠点がある。

本発明の目的は、利用可能な可塑性領域を有さない材料から作製されかつ安全に固定可能な部品を製造するための、簡素かつ精確な方法を提供することを提案することにより、先行技術の欠点を克服することである。

従って、本発明は、上述の製造方法であって、以下のステップを更に含むことを特徴とする上記方法に関する：
−第１の部品及び少なくとも１つの第２の部品を準備する；
−上記少なくとも１つの第２の部品と、上記第１の部品とを、上記少なくとも１つの第２の部品と上記第１の部品の間に間隙が存在するように、組立てる；
−少なくとも部分的に非晶質となることができる合金を準備する；
−上記少なくとも１つの第２の部品と上記第１の部品とを接合して上記デバイスを形成するために、これらの間の間隙を埋めるよう上記合金を成形し、ここで上記材料には、遅くとも上記成形操作時までに、少なくとも部分的に非晶質となるような処理を施してある。

本発明の第１の利点は、ツメ石を簡素な方法でアンクルに組付けることができるようになることである。実際、非晶質金属のおかげで、複雑かつ高価なツールを必要としない簡素かつ安価な成形方法、例えば熱間成形又は鋳造等を利用することができる。

別の利点は、本発明が効率的な固定手段を提供することである。実際、非晶質金属は、ガラス転移温度と結晶化温度の間の温度に加熱すると非常に軟化する性質を有する。この温度範囲で、非晶質金属の粘性は大きく低下し、この粘性の低下は温度に依存する、即ち、温度が高ければ高いほど、粘性が低下する。この粘性により、非晶質金属を鋳型の隅々に行き渡らせることができ、これによって接着性が向上するとともに、精確な部品を提供することができる。

本方法の別の利点は、後からの調整が可能である点である。実際、非晶質金属を用いて接合するということは、非晶質金属の被成形能力を利用して後から調整することができることを意味する。この金属は、ガラス転移温度Ｔｇと結晶化温度Ｔｘの間の温度に加熱して軟化させることができるため、ツメ石とアンクルの組付けを分解することなくツメ石の位置の修正が可能である。

本方法の有利な実施形態は、従属請求項の主題を形成する。

第１の有利な実施形態では、上記合金を溶融温度を超える加熱に供し、いかなる局所的な結晶構造も失わせる。この加熱に続いて、ガラス転移温度未満の温度に冷却することで、上記材料を少なくとも部分的に非晶質とする。

第２の有利な実施形態では、成形ステップは、上記合金を少なくとも部分的に非晶質の予備成形品に事前に変換した後すぐに、この合金を成形することからなる。続いて上記予備成形品を、上記材料のガラス転移温度と結晶化温度の間の温度に加熱してから加圧成形操作に供し、その後冷却操作を行って、上記材料が少なくとも部分的に非晶質としての性質を保持できるようにする。

第３の有利な実施形態では、成形ステップを、鋳造操作中に、上記第１の材料を、その溶融温度を超える加熱に供した後ガラス転移温度未満の温度に冷却すること（これによって上記材料は少なくとも部分的に非晶質になる）によって、少なくとも部分的に非晶質にすることと同時に行う。

従って、本発明は、第１の部品と、少なくとも第２の部品とを備えるデバイスの組立て方法に関し、上記第１の部品及び上記少なくとも１つの第２の部品を互いに対して組付け可能に配設する。上記方法は、以下のステップを更に含むことを特徴とする：
−第１の部品及び少なくとも１つの第２の部品を準備する；
−少なくとも部分的に非晶質にすることができるよう選択した合金を準備する；
−上記合金を、少なくとも部分的に非晶質の予備成形品を得るために変換する；
−上記予備成形品を上記第１の部品に載置する；
−上記予備成形品を、この材料のガラス転移温度と結晶化温度の間の温度に加熱する；
−上記少なくとも１つの第２の部品が予備成形品に圧力をかけるように、上記少なくとも１つの第２の部品と上記第１の部品とを組立て、これにより、上記予備成形品が、上記少なくとも１つの第２の部品と上記第１の部品の間に上記組立てステップ中に形成された間隙を埋め、上記少なくとも１つの第２の部品と上記第１の部品とが互いに接合して、上記デバイスを形成する。

第１の有利な実施形態では、本方法は更に、上記合金を結晶化するステップを含み、このステップは、上記材料をそのガラス転移温度と溶融温度の間の温度に加熱し、その後冷却して上記材料を少なくとも部分的に結晶化することからなる。

第２の有利な実施形態では、第１の部品及び／又は第２の部品は、利用可能な可塑性領域を有さない材料から作製される。

第３の有利な実施形態では、上記合金はその全体が非晶質である。

第４の有利な実施形態では、上記合金は少なくとも１つの貴金属要素を含み、金、プラチナ、パラジウム、レニウム、ルテニウム、ロジウム、銀、イリジウム又はオスミウムからなる群から選択される。

別の有利な実施形態では、上記第１の部品又は上記少なくとも１つの第２の部品は、上記第１の部品と上記少なくとも１つの第２の部品の間の接着性を向上させるために、起伏部分を含む。

別の有利な実施形態では、上記第１の部品及び上記少なくとも１つの第２の部品は、上記第１の部品と上記少なくとも１つの第２の部品の間の接着性を向上させるために、起伏部分を含む。

別の有利な実施形態では、上記第１の部品はアンクルであり、上記少なくとも１つの第２の部品はツメ石である。

別の有利な実施形態では、上記第１の部品はホイールであり、上記少なくとも１つの第２の部品はアーバである。

別の有利な実施形態では、ホイールはシリコン製である。

別の有利な実施形態では、ホイールはセラミック材料製である。

別の有利な実施形態では、ホイールはセラミック―金属複合物（サーメット）製である。

本発明による方法の目的、利点、特徴は、単なる非限定的な例として挙げられ、添付の図面に図示されている、本発明の少なくとも１つの実施形態に関する以下の詳細な説明からより明らかになるであろう。

図１は、本発明による方法を用いたデバイス１の概略図である。 図２は、第１の実施形態の第１の解決法の概略図である。 図３は、第１の実施形態の第１の解決法の概略図である。 図４は、第１の実施形態の第１の解決法の概略図である。 図５は、第１の実施形態の第１の解決法の概略図である。 図６は、第１の実施形態の第１の解決法の概略図である。 図７は、第１の実施形態の第１の解決法の概略図である。 図８は、第１の実施形態の第２の解決法の概略図である。 図９は、第１の実施形態の第２の解決法の概略図である。 図１０は、第１の実施形態の第２の解決法の概略図である。 図１１は、第１の実施形態の第２の解決法の概略図である。 図１２は、本発明による方法の第２の実施形態の概略図である。 図１３は、本発明による方法の第２の実施形態の概略図である。 図１４は、本発明による方法の第２の実施形態の概略図である。 図１５は、本発明による方法の第２の実施形態の概略図である。 図１６は、本発明による方法の第２の実施形態の概略図である。 図１７は、本発明による方法の第２の実施形態の概略図である。 図１８は、本発明による方法の第２の実施形態の概略図である。 図１９は、本発明による方法の第２の実施形態の概略図である。 図２０は、本発明の変形例の概略図である。 図２１は、本発明の変形例の概略図である。

図１は、第１の部品２と、少なくとも第２の部品３とを備えるデバイス１を示す。このデバイス１は例えば、時計の脱進機系の部品であってもよい。この脱進機系は、互いに恊働するアンクル２とガンギ車とからなる。ヒゲゼンマイでパルスを供給される脱進機系のアンクル２が、ガンギ車の回転を統制する。アンクル２を、アーバに枢動可能に設置する。このアンクル２は第１の部品を形成し、第１の端部は、ローラに設置したパルスピンと恊働するようになっているフォーク２１を有するフォークレバー２０の形状を有し、第２の端部には少なくとも２本のアーム２２を有する。このアンクル２は、ガンギ車と恊働するために、少なくとも１つの第２の部品、即ちツメ石３を受容するようになっている。アンクル２は第１の材料で作製され、ツメ石３は第２の材料で作製される。操作中、アンクル２はそのアーバ上で枢動し、これによってツメ石３はガンギ車の歯と接触して、歯車列の回転を統制する。

ツメ石３は、２本のアーム２２のそれぞれに配設されたハウジング２３内で、アンクル２のフォークレバー２０に固定される。これらのハウジング２３の寸法は、上記ツメ石３をハウジング２３に挿入した時に、上記アーム２２と上記ツメ石３の間に間隙２４又は空間が残るように計算される。この間隙２４は、接合部４を形成する材料を上記アームと上記ツメ石の間に配設できるように利用される。

接合部４を介した、ツメ石３のアンクル２への組付けは、本発明による方法を用いて達成される。

第１の実施形態では、アンクル２及びツメ石３を備えるデバイス１の製造及び組立て方法は、第１の部品２と第２の部品３、即ちアンクル２とツメ石３を、図２に示す状態にする、第１のステップを含む。

続く第２のステップは、これら第１の部品２及び第２の部品３を雌型５内に配置することからなり、この雌型５の形状は、作製する部品の形状に対応している。これは、雌型５内に配置した第１の部品２及び第２の部品３の断面図である図３に図示されている。これら第１の部品２及び第２の部品３を雌型５内に配置する、即ち、ツメ石３をアンクル２のハウジング２３内に、各ツメ石３とアンクル２の間に間隙２４ができるように配置する。好ましくは、ツメ石３はその最終位置に配置する。

図４に示す第３のステップは、接合部４を形成する材料を準備することからなる。接合部４は、少なくとも部分的に非晶質の金属または合金からなる。この材料を、固定材料と呼んでもよい。合金の要素の１つは、金、プラチナ、パラジウム、レニウム、ルテニウム、ロジウム、銀、イリジウム又はオスミウム等の貴金属であってよい。「少なくとも部分的に非晶質の材料」とは、この材料を部分的に非晶質相で固体化することができる、即ち、この材料は少なくとも部分的に、いかなる結晶化も回避することができる、ということを意味する。

第４のステップでは、材料を、ツメ石３とアンクル２を組付けるために成形する。

図５〜８に示す第１の代替形態では、材料を熱間成形で成形する。この方法はまず、材料が予備成形品６の形状をとるようにこの材料を成形することからなる。これを達成するために、材料をその溶融温度以上の温度に加熱し、その結果上記材料は液体となる。次に、所定の形状の鋳型にこれを投入する。続いてこれを急速に冷却し、上記材料を構成する原子が、ある構造を形成するような配置になることができないようにする。この構造の欠如により、上記材料が非晶質となる。予備成形品６の形状は、最終形状に近くなるよう選択する。例えば、アンクル２及びツメ石３の場合、ハウジング２３をほぼ平行六面体として想定する。よって、ツメ石３とアンクル２の間の間隙はほぼＵ字型である。従って、予備成形品６の形状はほぼ「Ｕ」である。この場合、各ツメ石３に１つずつ、合計２つの予備成形品６を作製することになる。

予備成形品６を作製し、これを、雌型５内に配置されているアンクル２及びツメ石３の間隙２４に載置する。この代替形態として、雌型５は２つのダイ５ａ及び５ｂを含む。次に、組立体全体を、材料のガラス転移温度と結晶化温度の間の温度に加熱する。この間、上記材料の粘性は大きく低下し、極めて扱いやすくなる。ダイ５ａ及び５ｂに圧力を加えることで、約１ＭＰａの低い負荷を上記材料に印加し、これによって材料を間隙に挿入し、この間隙を完全に埋めることができる。アンクル２及び／又はツメ石３が脆い材料、即ち利用可能な可塑性領域を持たない材料で作製されている場合、この低い負荷は有利である。実際、この場合、負荷はアンクル２及び／又はツメ石３の破損を防げる程度に低い。

非晶質金属を間隙２４に入れた後、組立体を冷却する。原子がある構造を形成する時間を与えないように、冷却を急速に行い、これにより材料は非晶質形態のままとなる。実際、ガラス転移温度Ｔｇと結晶化温度Ｔｘの間の所定の温度にある所定の材料に関して、それを超えると上記材料が結晶化してしまう最長の時間が存在する。この時間は、温度が結晶化温度Ｔｘに近づくと減少し、温度がガラス転移温度Ｔｇに近づくと増加する。よって、ＴｇとＴｘの間の温度にある時間が、各温度／合金の組み合わせに関してある特定の値を超えると、非晶質材料は結晶化してしまう。典型例として、Ｚｒ_41.2Ｔｉ_13.8Ｃｕ_12.5Ｎｉ₁₀Ｂｅ_22.5合金、温度４４０℃の場合、加圧時間は約１２０秒を超えないようにすべきである。このようにして、加熱作業は予備成形品の、少なくとも部分的に非晶質である最初の状態を保つ。

図９〜１３に示す第２の代替形態では、間隙２４を材料で埋めるのに鋳造を利用する。これを達成するために、予備成形した材料を溶融温度以上に加熱し、上記材料を液化する。その後、例えば、アンクル２及びツメ石３を載置する鋳型５０を備える雌型５にこの材料を流し込む。次にこれを、上記材料を形成する原子がある構造を形成するような配置をとることができないように、急速に冷却する。この構造の欠如により、上記材料が非晶質となる。余剰の材料は全て、研磨等の様々な技法で除去できる。

非晶質金属を鋳造することの利点は、鋳造成形される対象が高い精度と強度を獲得することである。実際、鋳造において、同じ物質の結晶の鋳造では固体化時の収縮率が５〜７％であるのに対し、非晶質金属は固体化時の収縮率が１％未満であるという利点がある。即ち、結晶材料が収縮してしまうのに対し、非晶質金属は、流し込んだ場所の形状や寸法を保つことができる。これにより、接合部はいかなる負荷も必要とせず、従って第１の部品又は第２の部品の破損のリスクがないため、有利である。その上、鋳造における固体化時の収縮率が極めて低いことは、冷却時に接合部４が変形しないことを意味する。よって、接合部４の強度が弱まることがなく、デバイス１の寿命に悪影響を与えることがない。

当然のことであるが、この第１の実施形態はアンクルのツメ石の組立てに限定されるものではなく、ホイールをアーバに組付ける際に利用してもよい。

製造及び組立て方法の第２の実施形態では、本実施例で用いるデバイス１は、互いに対して組付けられるアーバ２００とホイール３００とを有する。この製造及び組立て方法は、図１２及び１３に示す第１のステップを含み、このステップは第１の部品２及び第２の部品３、即ちここではそれぞれアーバ２００及びホイール３００を準備することからなる。このホイール３００は、シリコン、セラミック材料、又はセラミック−金属複合物（サーメット）製であってよい。

図１４に示す第２のステップは、接合部４００を形成する材料を準備することからなる。接合部４００は、少なくとも部分的に非晶質の合金から作製される。これを達成するために、接合部４を形成する合金は、この合金が含有する種々の金属を混合して作製する。次に、上記合金を、所望の形状の鋳型５０の形状をした雌型５に流し込むために溶融させる。続いて、上記溶融した合金を固体化するために、冷却ステップを実施する。この固体化は、合金が非晶質状態となるように制御する。この場合、予備成形品は環状予備成形品である。合金は、金、プラチナ、パラジウム、レニウム、ルテニウム、ロジウム、銀、イリジウム又はオスミウム等の貴金属要素を含んでもよい。「少なくとも部分的に非晶質の材料」とは、この材料を少なくとも部分的に非晶質相で固体化することができる、即ち、この材料は少なくとも部分的に、いかなる結晶化も回避することができる、ということを意味する。次に、この予備成形品６００を、その内寸がホイール３００の内径より小さく、その外寸がホイール３００の内径と外径の間になるように寸法決めする。その上、予備成形品の内径はまた、アーバ２００の直径よりも小さく、アーバ２００の直径はホイール３００の内径より小さい。

図１５に示す第３のステップは、予備成形品６００をホイール３００上に載置することからなる。この予備成形品６００は、ホイール３００とアーバ２００の組付けが行われるはずの領域に配置される。

図１６に示す第４のステップは、組立体を、材料のガラス転移温度と結晶化温度の間の温度に加熱することからなる。この間、上記材料の粘性は大きく低下し、成形を行うための変形が容易になる。

図１７及び１８に示す第５のステップでは、アーバ２００をホイール３００に組付ける。これを達成するために、アーバ２００に、これをホイール３００に組付けるために加圧する。この組付けは、上記圧力を非晶質金属予備成形品６００に印加することを必要とする。実際、予備成形品６００の内径はホイール３００の内径より小さいので、アーバ２００をホイール３００の直径に挿入することにより、上記アーバ２００と予備成形品６００の間に接触が生じる。次に、上記非晶質金属の粘性状態を利用して、予備成形品６００を変形する。この変形により、アーバ２００への粘性の非晶質金属の接着性を利用して、上記非晶質金属をホイール３００とアーバ２００の間に挿入することができる。このようにして、非晶質金属の接合部を得ることができ、これがホイール３００とアーバ２００の間の間隙を埋めて、ホイール３００とアーバ２００の間に固定部が生成される。

非晶質金属でホイール３００とアーバ２００の間の間隙を埋めた後、組立体を冷却する。原子がある構造を形成する時間を与えないように、冷却を急速に行い、これにより材料は非晶質形態のままとなる。こうして非晶質金属は固体化され、これによってホイール３００とアーバ２００の間の接合を固定する。このようにして、図１９に示すデバイス１００が得られる。

第一の変形例では、第１の実施形態の第５のステップ又は第２の実施形態の第６のステップである追加のステップが提供される。このステップでは、非晶質金属の接合部４、４００が結晶化する。この結晶化は、接合部を形成する材料を、そのガラス転移温度Ｔｇと溶融温度の間の温度に加熱し、その後接合部４、４００を形成する上記材料を冷却することによって達成される。この結晶化により、２つの部品２と３、２００と３００の互いに対する位置が決定される。実際、この結晶化ステップを実行しない場合には、上記接合部４、４００を、上記接合部４、４００を形成する物質のガラス転移温度Ｔｇと結晶化温度Ｔｘの間の温度に加熱し、再び粘性状態にする。こうして、上記接合部４、４００を、材料が非晶質のままとなるように急速に冷却する前に、第１の部品２、２００及び／又は第２の部品３、３００の位置を修正することができる。また、調整後の位置を確定するために、接合部４、４００を形成する物質をゆっくりと冷却することもできる。

第２の変形例では、第１の部品２、２００と第２の部品３、３００の間、例えばホイール３００とアーバ２００の間の接着性が向上する。これを達成するために、図２０及び２１に示すホイール３００の貫通孔２０の内縁部３２に、接着手段８を配設する。しかしながら、第１の部品２、２００又は第２の部品３、３００は、起伏部分９を有してもよい。第２の部品と第１の部品の境界面に配設されるこの接着手段は、ホイール３００の貫通孔３０の内縁部に位置する起伏部分９の形状を有し、上記部品間の接合を向上させる。これらの起伏部分９は、突出部又は凹部の形状を有する。起伏部分９と、ガラス転移温度と結晶化温度の間の温度に加熱すると、粘性が大幅に減少して扱いやすくなる、という非晶質金属の特徴との連関によって、接着性の向上が得られる。これにより、非晶質金属は、成形中に起伏部分９と正確に一致する形状をとる。これらの起伏部分９は、径方向及び軸方向の固定部を提供し、これにより、アーバ２００に固定されたホイール３００はもはや動くことができない。

当業者に明らかである様々な変形及び／又は改良及び／又は組み合わせは、添付の請求項に定義した本発明の範囲から逸脱することなく、上に記載した本発明の様々な実施形態となり得ることは、明らかであろう。

起伏部分９を備えるのは、ホイール３００及び／又はアーバ２００であることは、明らかである。

Claims (16)

1. 第１の部品（２）と、少なくとも第２の部品（３）とを備えるデバイス（１）の組立て方法において、前記第１の部品（２）及び前記少なくとも１つの第２の部品（３）を互いに対して組付け可能に配設する、方法であって、この方法は：
   −前記第１の部品（２）及び前記少なくとも１つの第２の部品（３）を準備するステップ；
   −前記少なくとも１つの第２の部品（３）と、前記第１の部品（２）とを、前記少なくとも１つの第２の部品（３）と前記第１の部品（２）の間に間隙が存在（２４）するように、組立てるステップ；
   −少なくとも部分的に非晶質となることができるよう選択した合金を準備するステップ；
   −前記少なくとも１つの第２の部品（３）と前記第１の部品（２）とを接合して前記デバイス（１）を形成するために、これらの間の前記間隙（２４）を埋めるよう前記合金を成形するステップとから成り、前記合金には、少なくとも前記成形操作時までに、少なくとも部分的に非晶質となるような処理を施すことを特徴とする方法。
2. 前記合金を溶融温度を超える加熱に供して、前記合金に、いかなる局所的な結晶構造も失わせ、前記加熱に続いてガラス転移温度未満の温度に冷却することで、前記材料を少なくとも部分的に非晶質とすることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 前記成形するステップは、
   前記合金を少なくとも部分的に非晶質の予備成形品（６）に事前に変換した後すぐに、前記合金を成形し、
   次に前記予備成形品（６）を、前記合金のガラス転移温度と結晶化温度の間の温度に加熱してから加圧成形操作に供し、
   その後冷却操作を行って、前記合金が少なくとも部分的に非晶質としての性質を保持できるようにする
   ことからなることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記成形するステップを、鋳造操作中に、前記合金を、溶融温度を超える加熱に供した後ガラス転移温度未満の温度に冷却すること（これによって前記合金は部分的に非晶質になる）によって、少なくとも部分的に非晶質にする処理と同時に行うことを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
5. 第１の部品（２００）と少なくとも第２の部品（３００）とを備えるデバイス（１００）の組立て方法において、この方法は、前記第１の部品（２００）及び前記少なくとも１つの第２の部品（３００）を互いに対して組付け可能に配設する、方法であって、以下のステップ：
   −前記第１の部品（２００）及び前記少なくとも１つの第２の部品（３００）を準備するステップ；
   −少なくとも部分的に非晶質にすることができる合金を準備するステップ；
   −前記合金を、少なくとも部分的に非晶質の予備成形品（６００）を得るために変換するステップ；
   −前記予備成形品（６００）を前記第１の部品（２００）に載置するステップ；
   −前記予備成形品（６００）を、前記合金のガラス転移温度と結晶化温度の間の温度に加熱するステップ；
   −前記少なくとも１つの第２の部品（３００）が前記予備成形品（６００）に圧力をかけるように、前記少なくとも１つの第２の部品（３００）と前記第１の部品（２００）とを組立てるステップとから構成され、これにより、前記予備成形品（６００）が、前記少なくとも１つの第２の部品（３００）と前記第１の部品（２００）の間に前記組立てステップ中に形成された前記間隙（２４）を埋め、前記少なくとも１つの第２の部品（３００）と前記第１の部品（２００）とが互いに接合して、前記デバイス（１００）を形成する、ステップを更に含むことを特徴とする、方法。
6. 前記合金を結晶化するステップを更に含み、前記結晶化するステップは、前記合金をガラス転移温度と溶融温度の間の温度に加熱し、その後冷却して前記材料を少なくとも部分的に結晶化することからなることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
7. 前記第１の部品（２、２００）及び／又は前記第２の部品（３、３００）は、利用可能な可塑性領域を有さない材料から作製されることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
8. 前記合金は完全に非晶質であることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法。
9. 前記合金は少なくとも１つの貴金属要素を含み、前記少なくとも１つの貴金属要素は、金、プラチナ、パラジウム、レニウム、ルテニウム、ロジウム、銀、イリジウム又はオスミウムからなる群から選択されることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。
10. 前記第１の部品（２、２００）又は前記第２の部品（３、３００）は、前記第１の部品（２、２００）と前記第２の部品（３、３００）の間の接着性を向上させるために、起伏部分（９）を含むことを特徴とする、請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法。
11. 前記第１の部品（２、２００）及び前記第２の部品（３、３００）は、前記第１の部品（２、２００）と前記第２の部品（３、３００）の間の接着性を向上させるために、起伏部分（９）を含むことを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法。
12. 前記第１の部品（２）はアンクルであり、前記少なくとも１つの第３の部品（３）はツメ石であることを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。
13. 前記第１の部品（３００）はホイールであり、前記少なくとも１つの第２の部品（２００）はアーバであることを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。
14. 前記ホイール（３００）はシリコン製であることを特徴とする、請求項１３に記載の方法。
15. 前記ホイール（３００）はセラミック材料製であることを特徴とする、請求項１３に記載の方法。
16. 前記ホイール（３００）はセラミック―金属複合物（サーメット）製であることを特徴とする、請求項１３に記載の方法。

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