JP2013501884A - 自動修復方法およびシステム - Google Patents

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Abstract

本発明は、機械構成要素(1)の自動修復のための方法およびシステムを提供する。提案されている方法によれば、前記構成要素(1)の第1の幾何形状が、構成要素(1)の損傷部(12)を含めてディジタル化される(102)。次いで、谷(20)が、前記構成要素(1)の前記損傷部(12)にわたって機械加工される(104)。機械加工(102)は、構成要素(1)の前記第1の幾何形状のディジタル化された幾何学的データ(207)を使用して数値制御される。次いで、前記谷(20)を含む前記構成要素(1)の第2の幾何形状が、前記機械加工(102)の後でディジタル化される。続いて、材料が、前記谷(20)を覆って堆積される(108)。材料(25)の堆積(108)は、前記構成要素(1)の前記第2の幾何形状のディジタル化された幾何学的データ(208)を使用して数値制御される。

Description

本発明は、機械構成要素の自動修復に関する。本発明は、詳細には、非包括的にブレードまたはベーンなど、ターボ機械構成要素の自動修復に関する。
金属製の機械構成要素は、使用に起因して劣化する可能性がある。例えば、ターボ機械構成要素は、機械的な力によって、また流体媒体内での使用による摩擦、侵食および腐食による摩耗によって劣化する。特に、ターボ機械のブレードおよびベーンは、動作中に、それらの前縁および後縁に侵食摩耗を受ける。このブレードおよびベーンの進行性劣化は、ターボ機械の効率を低下させる。その結果、ベーンまたはブレードの厚さ、または翼弦幅(chord width)など他の寸法が、最小許容使用限界(serviceable limit)未満に低減され、摩耗したブレードまたはベーンを必然的に廃棄または修復することになる。
以前は、しばしば、摩耗したタービンのブレードまたはベーンの全体を、完全に取り換えることが必要であった。しかし、コスト的な理由で、摩耗したブレードまたはベーンの全体を完全に取り換えるのではなく、ブレードまたはベーンの摩耗した部分だけを修復する方法が望ましい。これまで、摩耗したブレードまたはベーンは、摩耗した部分を除去するために、翼端など、摩耗した部分を機械加工で掘り下げ、次いで、欠如した材料を、例えばマイクロプラズマ堆積溶接(microplasma deposit welding)によって再度付着することによって修復されてきた。この工程は、手動による溝掘り(trenching)、溶接および輪郭再形成(re-contouring)を伴う。この場合もやはり、そのような工程は時間がかかり、高コストを伴い、労力がかかり、正確でない可能性がある。
本発明の目的は、上述の既存の工程に比べて、精度が高く労力がそれほどかからない、機械構成要素を修復するためのシステムおよび方法を提供することにある。
上記の目的は、請求項1に記載の方法および請求項12に記載のシステムによって達成される。
本発明の基本的な着想は、各動作の後で構成要素の幾何形状をディジタル化し、ディジタル化された幾何形状を、後続の動作を数値制御するための入力条件として使用することによって、修復工程を自動化することにある。このことは、提案されている修復工程の個々の動作それぞれの後で更新される、構成要素のディジタル化された幾何形状のデータフローをセットアップすることを伴う。
一実施形態では、前記機械加工を数値制御するステップは、受け取られたユーザ入力に基づいて、構成要素の前記最初の幾何形状における前記損傷部の位置を特定したことに応答して、機械加工経路を生成するステップを含む。このステップは、ユーザまたは作業者が、納品指針(delivery guidelines)に基づいて、損傷が発生している構成要素上の領域を明確にすることを可能にする。
一実施形態では、前記堆積を数値制御するステップは、前記最初の幾何形状のディジタル化された幾何学的データを、記憶されている前記構成要素の基準幾何形状データと比較することに基づいて、前記構成要素上の谷(trough)の位置を特定したことに応答して、材料堆積経路を確定するステップを含む。このステップは、材料堆積のための軌道の自動生成をもたらす。
例示的一実施形態では、前記堆積は、レーザ粉末クラッディング(laser powder cladding)の工程を含む。このことが、溶接線の良好な寸法管理を可能にし、低い熱入力を可能にする正確に制御可能なエネルギー入力をもたらし、小さい熱影響域をもたらす。
好ましい他の一実施形態では、堆積工程の後で材料の張り出し(overlap)を除去し、正確な寸法を達成するために、前記方法は、
- 前記堆積の後で前記構成要素の第3の幾何形状をディジタル化するステップと、
- 構成要素の前記第3の幾何形状のディジタル化された幾何学的データを使用して、前記構成要素上に堆積された材料の余剰分(excess)を測定するステップと、
- 堆積された材料の前記測定された余剰分を除去するために、前記構成要素をさらに機械加工するステップであって、前記第3の幾何形状のディジタル化された幾何学的データを使用して数値制御されるステップとをさらに含む。
他の一実施形態では、提案されている方法は、前記さらに機械加工するステップの後で、前記構成要素をコーティングするステップの工程を含む。保護コーティングは、構成要素を高温から保護するための熱障壁として作用する。そのようなコーティングは、ガスタービン構成要素に対してとりわけ有用である。
他の一実施形態では、前記構成要素は、設計によってもたらされた少なくとも1つの開口を備え、前記方法は、
- 前記構成要素上の設計による開口の位置を、前記構成要素の第2の幾何形状のディジタル化された幾何学的データを、記憶されている構成要素の基準幾何形状データと比較することに基づいて、特定するステップと、
- 前記コーティングの工程の後で、前記設計による開口の前記特定された位置に、前記構成要素上の開口を形成するステップであって、したがって、構成要素上の開口の位置が、溶接工程の前に、構成要素の幾何形状の中に正確に取り込まれる、ステップと、
をさらに含む。
測定精度を高めるために、前記基準幾何形状データは、前記構成要素を新たに製造した後の、前記構成要素のディジタル化された幾何学的データ、または前記構成要素を前に修復した後の、前記構成要素のディジタル化された幾何学的データ、または前記構成要素のディジタル化された三次元設計図面、またはそれらの組合せを含む。
同じ理由に対して、他の一実施形態では、提案されている方法は、構成要素の現在の修復が完了した後の、構成要素のディジタル化された幾何学的データを記憶するステップと、前記記憶されているディジタル化された幾何学的データを、構成要素の後続の修復のために構成要素の基準幾何形状として使用するステップとをさらに含む。
修復を自動化するために、提案されている方法は、修復方法の動作を完了した後で更新された、前記構成要素の前記幾何形状のディジタル化された幾何学的データを記憶するステップと、前記更新されたディジタル化された幾何学的データを、修復方法の後続の動作を数値制御するために使用するステップとを含む。
例示的一実施形態では、前記構成要素は、ターボ機械のブレードまたはベーンである。
本発明は、添付の図面に示される図示の実施形態を参照して、以下の本明細書においてさらに説明される。
本発明を使用して修復されうる損傷したタービンブレードの斜視図である。 損傷したブレードの断面図である。 機械加工した後のブレードの断面図である。 溶接後のブレードの断面図である。 本発明の一実施形態による自動修復工程を示す流れ図である。 本発明の一実施形態による自動修復システムの種々の要素間のデータフローを示すブロック図である。
したがって、本発明は、機械構成要素の損傷部を溶接修復するための自動化された工程を提供する。本発明は、特に、しかし非包括的に、ターボ機械のブレードまたはベーンの自動修復のために使用されてもよい。それゆえ、以下の本明細書で示される実施形態は、ガスタービンエンジンのタービン部で使用される中空の空冷ブレードにとりわけ言及しているが、本発明は、固定ベーンなど、他の構成要素の修復に対して、または実際に、任意の他の金属製の機械構成要素の修復に対して、同様に適用可能であることを理解されたい。
図1を参照すると、本発明の例示的一実施形態によって修復されるべきタービンブレード1の構造が示される。ブレード1の構造は、ブレード1の断面II-IIの断面図である図2Aを参照すると、同様に分かりやすく示されている。
ブレード1は、エーロフォイル部2、プラットフォーム部3、およびタービンブレード1をタービンエンジンの回転子に固定するための翼根部4を有する。ブレード1は、前縁5および後縁6を有する。図示の実施形態では、ブレード1は中空であり、ブレード1の翼端8から翼根部4のベース9まで延びる空洞(cavity)7(図2Aに示されるブレードの断面図に見ることができる)を有する。図示のブレード1は空冷され、空洞7からブレード1の外面まで延びる、冷却孔と呼ばれる開口を有するように設計される。エンジン動作の間、空気が空洞7に流入し、冷却孔を通ってブレード1を出る。図示の実施形態では、いくつかのそのような冷却孔10が、空洞7からエーロフォイル部の表面まで延びる。加えて、いくつかの冷却孔11は、空洞7からブレードの翼端8まで延びてもよい。本明細書には示されないが、空洞7から後縁6まで延びる冷却孔が、同様に設けられてもよい。
動作中、ブレード1は、機械的な力によって、また流体媒体内での使用による摩擦、侵食および腐食による摩耗を受ける。そのような摩耗は、例えば、ブレード1の一部分12を損傷する可能性がある。損傷または摩耗した部分12は、摩耗による亀裂および/または減少した寸法(減少したブレードの厚さなど)を含む可能性があり、そのことが、ブレード1をさらに動作させることを不適切にさせ、それゆえ、ブレード1の修復を必要とする。
図3を参照すると、本発明の一実施形態による修復方法100が示される。方法100は、上述のタービンブレードを例にとって示される。しかし、そのような例示は、単なる例であり、限定的な意味に取られることは意図されていない。本明細書に示されるように、損傷部は、エーロフォイル部の後縁に位置する。しかし、損傷部は、ブレードのエーロフォイル部、プラットフォーム部、または翼根部のうちのどの部分に位置してもよく、そこにおいて、提案されている方法が、同様に適用可能である。
修復方法100は、ブレードの目視検査によって損傷部を特定することを可能にし、そのブレードが本当に修復の候補であることを確実にするために、ブレードを剥離してブレードからコーティングを除去するステップを伴うブロック101で、開始する。また、コーティングを除去するステップは、後続の機械加工および溶接のために、ブレードのベースメタルを露出させる。
ブロック102は、剥離されたブレードの幾何形状を、ブレードの損傷部を含めてディジタル化するステップを伴う。この幾何形状は、本明細書では、ブレードの第1の幾何形状と呼ばれる。本明細書で使用されるように、構成要素の幾何形状を「ディジタル化するステップ」は、構成要素の実際の幾何形状が数値的に検出されかつ構成要素の画像によって解析される工程に言及し、その結果得られた、ディジタル化された幾何形状は、後続の動作の数値制御のために使用されてもよい。ブロック103で、ブレードの第1の幾何形状における損傷部の位置または場所を特定するために、入力がユーザ(作業者)から受け取られる。したがって、作業者は、納品指針に基づいて、修復される必要のある損傷が発生したブレードの領域を画定することができる。
ブロック104は、機械加工、例えばフライス加工または任意の他の製造工程の手段によって、特定されたブレードの損傷部から材料を除去するステップを伴う。図示の実施形態では、この機械加工は、第1の数値制御(NC)プログラムを使用して数値制御されるフライス作業(milling operation)を含む。第1のNCプログラムは、ブロック102で得られたブレードの第1の幾何形状およびブロック102で特定された損傷部の位置のディジタル化された幾何学的データを入力として受け取り、その入力データに応答して機械加工経路(工具経路とも呼ばれる)を生成する。第1のNCプログラムによって生成された機械加工経路に基づいて、谷が、ブレードの損傷部にわたってフライス加工される。図2Bは、谷20を示す、フライス加工動作後の、図示の実施形態のブレードの断面II-IIの断面図である。
図3に戻って参照すると、ブロック105で、フライス作業に続いて、ブレード上の欠陥を検出するために試験が実施される。そのような試験は、例えば蛍光浸透探傷検査(fluorescent penetrant inspection)(FPI)工程を含むことができる。次に、ブロック106で、フライス作業の後でブレードの幾何形状を取り込むために、ブレードの第2の幾何形状が、フライス作業の後でディジタル化される。次のブロック107は、ブレード上の谷の位置を特定するステップを伴う。このステップは、例えば、ブロック106で得られた、ブレードのディジタル化された幾何学的データを、記憶されているブレードの基準幾何形状データと比較することを伴う、基準測定によってなされる。記憶されているブレードの基準幾何形状データは、例えば、ブレードが新たに製造されたときの、ブレードの幾何形状のディジタル化された幾何学的データ、ブレードを前に修復した後の、ブレードの幾何形状のディジタル化された幾何学的データ、または構成要素のディジタル化された三次元設計図面を含むことができる。有利には、測定精度を改良するために、本明細書で使用される基準幾何形状データは、上記の幾何学的データの組合せを含むことができる。
ブロック108は、谷を埋めるために充填材を堆積させることを伴う。充填剤は、ブレードの実際の材料に基づいて事前に決めることができる。堆積工程は、任意の溶接工程を伴ってもよいが、本発明の好ましい一実施形態は、レーザ粉末クラッディング、またはマイクロクラッディング(microcladding)とも呼ばれる、レーザ粉末肉盛り溶接(laser powder build-up welding)を伴う。レーザ粉末クラッディングは、溶接線の良好な寸法管理をもたらし、低い熱入力を可能にする正確に制御可能なエネルギー入力をもたらし、小さい熱影響域をもたらす。溶接材料(充填材)の堆積は、第2のNCプログラムを使用して数値制御される。第2のNCプログラムは、ブロック106で得られたブレードの第2の幾何形状およびブロック107で特定された谷の位置のディジタル化された幾何学的データを入力として受け取り、その入力データに応答して材料堆積経路を生成する。
図2Cは、溶接/堆積工程後の現在の例の、ブレードの断面図を示す。図示のように、充填材25が、ブレード1上でフライス加工された谷20を覆って堆積される。また、一般に、溶接工程中の材料堆積の余剰分に起因する、張り出し(overlap)とも呼ばれる突出30が、本明細書に示される。
図3に戻って参照すると、ブロック109で、ブレードの第3の幾何形状が、突出すなわち余剰な材料堆積を取り込む目的で、溶接工程の後でディジタル化される。いくつかの場合には、ブロック109で得られた、ブレードのディジタル化された幾何形状がまた、不完全な溶接工程を確定するために使用されてもよく、不完全な場合は、ブレードは、続いてさらに溶接される。
次のブロック110は、機械加工によって続いて除去される必要のある、ブレード上の材料堆積の余剰分を測定するステップを伴う。この余剰分は、例えば、ブレードの第3の幾何形状のディジタル化された幾何学的データを、記憶されている、許容誤差を含むブレードの基準幾何学的データと比較することに基づいて計算されてもよい。続いて、ブロック111で、例えば、フライス作業を含むさらなる機械加工が、余剰な材料堆積を除去し、ブレードの輪郭を再形成するために、ブレード上で実施される。輪郭再形成は、ブロック109で得られたブレードのディジタル化された第3の幾何形状、およびブロック110における、除去されるべき余剰材料の計算に応答して生成される、第3のNCプログラムを使用して数値制御される。
輪郭再形成の後、ブレード上の欠陥を検出するために、ブロック112で、さらなるFPI試験が実行されてもよく、それに続いて、ブロック113で、ブレードが、保護皮膜で再びコーティングされる。保護皮膜は、構成要素を高い動作温度から保護するための熱障壁として作用する。再コーティング後の次のステップは、設計によってブレード上に設けられた冷却孔または任意の他の開口を再び開くことである。そのような開口は、溶接工程に先立って、ブレードの幾何形状の中に最も良く取り込まれる。したがって、ブロック114で、例えば、冷却孔(または任意の他のそのような設計による開口)が再び開けられる必要のある位置を特定するために、ブロック106で得られたブレードの第2の幾何形状のディジタル化された幾何学的データを、記憶されている基準幾何形状データと比較することによって、基準測定が実施される。
ブロック115は、再コーティングされたブレード上で、冷却孔を再び開けるステップを伴う。冷却孔は、例えばレーザ穴あけの工程によって、ブロック114で特定された位置に形成される。このステップが修復工程を完了させ、修復されたブレードは、品質管理とそれに続く再据え付け(re-installation)のために送り出される(ブロック116)。有利には、修復されたブレードの幾何形状は、ブレードの後続の修復動作のための基準幾何形状として、さらにディジタル化され、記憶されてもよい(ブロック117)。
図4は、自動修復システム200を示す。また、システム200の種々の要素間のデータフローが、図4に示される。システム200は、上述の方法のステップを実行するように構成される。システム200で実施される動作は、制御手段201で制御される。制御手段201は、例えば、パーソナルコンピュータ、または処理回路、記憶回路および入出力回路を有する任意の他の装置を含む。制御手段201は、機械加工手段202、溶接手段203および付加的なコーティング手段204、ならびに穴あけ手段205を含むシステム200の動作を数値制御するように適合される。機械加工手段202は、例えば、CNCで操作されるフライス盤(milling machine)を含むことができる。溶接手段203は、例えば、数値制御されたレーザ粉末クラッディングユニットを含むことができる。穴あけ手段205は、例えば、レーザ穴あけユニットを含むことができる。
また、例示されたシステム200は、各動作の後で構成要素(すなわち、この場合はブレード)の幾何形状のディジタル化された幾何学的データを取り込み、そのデータを制御手段201に供給するための画像化手段206を含む。画像化手段206は、例えば、ブレードの画像を取り込むためのディジタルカメラと、取り込まれた画像データからブレードの幾何形状を数値的に検出し、解析するための画像処理手段とを含むことができる。あるいは、画像化手段206は、例えば、レーザ三角測量(laser triangulation)法または断層撮影法(tomographic technique)に基づいてブレードを三次元走査する走査手段と、走査された画像データをディジタル的に再構築するための処理手段とを含むことができる。
制御手段201は、動作を完了した後で更新された、ブレードの幾何形状のディジタル化された幾何学的データを記憶し、次いで、このデータを、後続の動作を制御するための数値制御プログラムを生成し、一方で同様に、この更新された幾何形状データを、記憶されているブレードの基準幾何形状データ250と比較するための入力条件として使用するように適合される。基準幾何形状データとして、制御手段202は、例えば、ブレードの製造後のブレードのディジタル化された幾何学的データ251、ならびにブレードのディジタル化された三次元設計図面252を記憶してもよい。ブレードが、以前に既に修復されているならば、以前の修復後のブレード幾何形状の幾何学的データ253が、同様に、基準幾何形状データ250として記憶されていてもよい。
工程の初期入力条件は、ブレードを剥離してコーティングを除去した後の、損傷部を含むブレードのディジタル化された幾何学的データ207に基づく。この入力およびユーザによって入力された損傷部の位置に基づいて、制御手段201は、ブレード上の谷を、特定された損傷部にわたって機械加工するために、機械加工手段を制御するための第1のNCプログラムを生成する。
機械加工作業後のブレードの幾何形状が画像化手段206で取り込まれ、ブレードのこの第2の幾何形状のディジタル化された幾何学的データ208が、制御手段201の中で更新される。このディジタル化された幾何学的データ208が、後続の溶接の動作を制御するためのNCプログラムを生成するための入力条件を形成する。ディジタル化された幾何学的データ208を、記憶されている基準幾何形状データ250と比較することに基づいて、制御手段201は、溶接手段203を制御して、事前に決められた材料をブレード上に形成された谷上に堆積させるための第2のNCプログラムを生成する。
再び、機械加工作業後のブレードの幾何形状が、画像化手段206によって取り込まれ、ブレードのこの第3の幾何形状のディジタル化された幾何学的データ209が、制御手段201の中で更新され、データ209が、溶接工程中に堆積された材料の余剰分を除去するための後続の機械加工作業に対する入力条件を形成する。したがって、ディジタル化された幾何学的データ208を、記憶されている基準幾何形状データ250と比較することに基づいて、制御手段201は、機械加工手段201を制御して余剰の材料をブレードから機械加工で除去し、ブレードの輪郭を再形成するための第3のNCプログラムを生成する。輪郭を再形成されたブレードの幾何形状が、画像化手段206で取り込まれ、輪郭を再形成されたブレード幾何形状のディジタル化されたデータ210が、制御手段201の中で更新される。
ブレードの輪郭を再形成した後、ブレードがコーティングされ、コーティングされたブレードの幾何形状が、画像化手段206によって取り込まれる。コーティングされたブレードの幾何形状のディジタル化されたデータ211が、制御手段201の中で更新され、そのデータがブレード上の冷却孔を再び開ける後続の工程のための入力条件を形成する。機械加工されたブレードのディジタル化された幾何学的データ209と基準幾何形状データ250との比較に基づいて、制御手段201は、穴あけ手段205の動作を制御して冷却孔を再び開けるためのNCプログラムを生成する。最後に、穴あけ作業後のブレードの幾何形状が、画像化手段206によってもう一度取り込まれ、後続の構成要素の修復工程のための基準幾何形状データとして使用するために、制御手段201の中に記憶される。
要約すると、本発明は、機械構成要素の自動修復のための方法およびシステムを提供する。提案されている方法によれば、前記構成要素の第1の幾何形状が、その構成要素の損傷部を含めてディジタル化される。次いで、谷が、前記構成要素の前記損傷部にわたって機械加工される。機械加工は、構成要素の前記第1の幾何形状のディジタル化された幾何学的データを使用して数値制御される。次いで、前記谷を含む前記構成要素の第2の幾何形状が、前記機械加工の後でディジタル化される。続いて、材料が、前記谷にわたって堆積される。材料の堆積は、前記構成要素の前記第2の幾何形状のディジタル化された幾何学的データを使用して数値制御される。
本発明は、具体的な実施形態を参照して説明されてきたが、この説明は、限定的な意味に解釈されることを意図されていない。開示された実施形態の種々の改変形態、ならびに本発明の代替の実施形態が、当業者には、本発明の説明を参照することによって明らかとなろう。それゆえ、そのような改変形態は、以下に述べる特許請求の範囲によって定義される、本発明の趣旨または範囲から逸脱することなく、作成されうるものと考えられる。
1 ブレード
2 エーロフォイル部
3 プラットフォーム部
4 翼根部
5 前縁
6 後縁
7 空洞
8 ブレードの翼端
9 ベース
10 冷却孔
11 冷却孔
12 摩耗した部分
20 谷
25 充填材
30 突出
100 修復方法
200 自動修復システム
201 制御手段
202 機械加工手段
203 溶接手段
204 コーティング手段
205 穴あけ手段
206 画像化手段
207 幾何学的データ
208 幾何学的データ
209 幾何学的データ
210 ディジタル化されたデータ
211 ディジタル化されたデータ
250 基準幾何形状データ
251 ディジタル化された幾何形状データ
252 ディジタル化された三次元設計図面
253 幾何学的データ

Claims (16)

  1. 構成要素1の自動修復のための方法100であって、
    前記構成要素1の第1の幾何形状を、前記構成要素1の損傷部12を含めてディジタル化するステップ102と、
    谷20を前記構成要素1の前記損傷部12にわたって機械加工するステップ104であって、前記構成要素1の前記第1の幾何形状のディジタル化された幾何学的データ207を使用して数値制御されるステップと、
    前記機械加工するステップ104の後で、前記谷20を含む前記構成要素1の第2の幾何形状をディジタル化するステップ106と、
    前記谷20を埋めるために材料25を堆積するステップ108であって、前記構成要素1の前記第2の幾何形状のディジタル化された幾何学的データ208を使用して数値制御されるステップと
    を含む方法100。
  2. 前記機械加工するステップ104を数値制御することが、受け取られたユーザ入力に基づいて、前記構成要素1の前記第1の幾何形状上の、前記損傷部12の位置を特定するステップ103に応答して機械加工経路を生成するステップを含む、請求項1に記載の方法100。
  3. 前記堆積するステップ108を数値制御することが、前記第2の幾何形状の前記ディジタル化された幾何学的データ208を、記憶されている前記構成要素1の基準幾何形状データ250と比較することに基づいて、前記構成要素1上の前記谷20の位置を特定するステップ107に応答して、材料堆積経路を確定するステップを含む、請求項1または2に記載の方法100。
  4. 前記堆積するステップ108が、レーザ粉末クラッディングの工程を含む、請求項1から3のいずれか一項に記載の方法100。
  5. 前記堆積するステップ108の後で前記構成要素1の第3の幾何形状をディジタル化するステップ109と、
    前記構成要素1の前記第3の幾何形状のディジタル化された幾何学的データ209を使用して、前記構成要素1上の前記堆積された材料25の余剰分30を測定するステップ110と、
    前記堆積された材料25の前記測定された余剰分30を除去するために、前記構成要素1をさらに機械加工するステップ111であって、前記第3の幾何形状の前記ディジタル化された幾何学的データ209を使用して数値制御されるステップと
    をさらに含む、請求項1から4のいずれか一項に記載の方法100。
  6. 前記さらに機械加工するステップ111の後で、前記構成要素1をコーティングする工程113をさらに含む、請求項5に記載の方法100。
  7. 前記構成要素1が、設計によってもたらされた少なくとも1つの開口10を備え、前記方法100が、
    前記構成要素1の前記第2の幾何形状の前記ディジタル化された幾何学的データ208を、記憶されている前記構成要素1の基準幾何形状データ250と比較することに基づいて、前記構成要素1上の前記設計による開口10の位置を特定するステップ114と、
    前記コーティングの工程113の後で、前記設計による開口10の前記特定された位置に、前記構成要素1上の開口10Aを形成するステップ115とをさらに含む、請求項6に記載の方法100。
  8. 前記基準幾何形状データ250が、前記構成要素1を新たに製造した後の、前記構成要素1のディジタル化された幾何学的データ251、または前記構成要素を前に修復した後の、前記構成要素1のディジタル化された幾何学的データ253、または前記構成要素1のディジタル化された三次元設計図面252、またはそれらの組合せを含む、請求項3または7に記載の方法100。
  9. 前記修復方法の動作を完了した後の、前記構成要素1の前記幾何形状の更新されたディジタル化された幾何学的データを記憶するステップと、前記更新されたディジタル化された幾何学的データを、前記修復方法の後続の動作を数値制御するために使用するステップとを含む、請求項1から8のいずれか一項に記載の方法100。
  10. 前記構成要素1の現在の修復が完了した後で、前記構成要素1のディジタル化された幾何学的データ212を記憶するステップ117と、前記記憶されているディジタル化された幾何学的データ212を、前記構成要素1の後続の修復のために、前記構成要素1の基準幾何形状として使用するステップとをさらに含む、請求項1から9のいずれか一項に記載の方法100。
  11. 前記構成要素1が、ターボ機械のブレードまたはベーンである、請求項1から10のいずれか一項に記載の方法100。
  12. 構成要素の自動修復のためのシステム200であって、
    制御手段201と、
    第1の数値制御プログラムを使用して、谷20を前記構成要素の損傷部12にわたって機械加工するための機械加工手段202であって、前記第1の数値制御プログラムが、損傷部12を含む前記構成要素1の第1の幾何形状のディジタル化された幾何学的データ207を使用して、前記制御手段201によって生成される、機械加工手段202と、
    第2の数値制御プログラムを使用して、前記谷20を埋めるために材料25を堆積させるための溶接手段203であって、前記第2の数値制御プログラムが、前記機械加工後の前記構成要素1の第2の幾何形状のディジタル化された幾何学的データ208を使用して、前記制御手段201によって生成され、前記第2の幾何形状が、前記構成要素1上に形成された前記谷20を含む、溶接手段203と
    を備えるシステム200。
  13. 前記溶接手段203が、コンピュータ化された、数値制御で操作されるレーザ粉末クラッディングユニットを備える、請求項12に記載のシステム200。
  14. 前記機械加工手段201が、コンピュータ化された、数値制御で操作されるフライス盤を備える、請求項12または13に記載のシステム200。
  15. 前記構成要素の前記幾何形状の前記ディジタル化された幾何学的データを取り込むための画像化手段をさらに備える、請求項12から14のいずれか一項に記載のシステム200。
  16. 前記制御手段201が、動作を完了した後の、構成要素1の幾何形状の更新されたディジタル化された幾何学的データを記憶するように、かつ後続の動作を制御するために、前記更新されたディジタル化された幾何学的データを、数値制御プログラムを生成するための入力条件として使用するように適合される、請求項15に記載のシステム200。
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