JP2013252836A - 荷重測定センサを取り付ける取付構造 - Google Patents

Abstract

【課題】荷重測定センサの取付構造において、荷重入力部からの入力荷重を的確に検出する。
【解決手段】荷重を検出するセンサ本体３２と、センサ本体３２の一端から延出した延出軸部３１とを備えた荷重測定センサ３０を、延出軸部３１がセンサ本体３２の側方に位置した状態で車両用シートＺのサイドフレーム２ａに取り付ける取付構造において、荷重測定センサ３０と当接して荷重を入力する荷重入力部と、荷重入力部からの入力荷重によって荷重測定センサ３０が移動したときにセンサ本体３２が押し当てられるセンサ本体受け部とが備えられ、センサ本体３２には、荷重測定センサ３２の移動に伴ってセンサ本体受け部に押し当たることで変形する変形部３７を備え、荷重測定センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態で、荷重入力部とセンサ本体受け部とは互いに離れている。
【選択図】図５

Description

本発明は、荷重測定センサを取り付ける取付構造に係り、特に、荷重測定センサに備えられた延出部の延出方向が水平方向に沿った状態で、荷重測定センサをシートに取り付ける取付構造に関する。

乗員の安全性や着座時の快適性等の向上を目的として、着座する乗員の重量に応じて車両用シートの周辺機器の動作を制御する技術が提案されている。このような技術では、一般に、着座する乗員の重量を検出するため、乗員が着座する車両用シートの下方に荷重測定センサが配置される。

荷重測定センサの配置位置は、車両用シートの下方に配置されるものが一般的であり、例えば、車両用シートを前後方向にスライドさせるために設けられるスライドレールと車両用シートを構成するシートフレームとの間に荷重測定センサが配置されている構成がある（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１では、図１４に示すように、車体フロアに取り付けられるロアレール１１１（特許文献１では「レール本体」と記載されている）に対して摺動するアッパレール１１２（特許文献１では「スライダ」と記載されている）の上方に荷重測定センサ１３０（特許文献１では「荷重センサ」と記載されている）が取り付けられており、この荷重測定センサ１３０の上方にシートフレーム１０１が配設された構成が開示されている。なお、図１４は、特許文献１に開示された車両用シートを示す図である。

そして、図１５に示すように、荷重測定センサ１３０をシートフレーム１０１に固定するために軸部１３１（特許文献１では「雄ネジ」と記載されている）が備えられており、軸部１３１の軸方向が垂直方向になるように配設されている。図１５は、特許文献１に開示された荷重測定センサ取付構造を示す図である。

一方、近年、乗員の乗降性やデザイン性を向上させるうえで車両用シートの高さを低くすることが求められているが、特許文献１と同様の要領で荷重測定センサ１３０を取り付けた場合、シートフレーム１０１が荷重測定センサ１３０の高さ分だけ高く配設され、車両用シートの高さが高くなるという不都合があった。

上記の問題に対して、荷重測定センサを取り付けるための軸部の軸方向を垂直方向とするのではなく、水平方向に配設する技術が提案されている（例えば、特許文献２参照）。特許文献２では、荷重測定センサ（特許文献２では「体重感知センサ」と記載されている）は、軸方向が水平方向となるように取り付けられており、シートフレームの高さ範囲内に収まるように荷重測定センサが配設されているため、特許文献１に開示されている構成よりも、車両用シートの高さを低くすることができる。

特許第４２０５０２８号公報 特開２０１０−４２８０９号公報

ところで、上記軸部の軸方向が水平方向となる姿勢で荷重測定センサをシートに取り付ける構造としては、乗員がシートに着座した際に荷重測定センサに荷重を入力する荷重入力部がシート側に設けられ、荷重入力部から入力された荷重によって変形する変形部が荷重測定センサに設けられている構成が考えられる。かかる構成において、荷重測定センサは、上記の変形部が荷重によって変形した際の変形量に基づいて当該荷重の大きさを測定することとなる。このような荷重測定センサを用いて荷重を測定する場合、荷重入力部から入力された荷重が変形部に伝達されないと、変形部が適切に変形しなくなり、結果として、荷重入力部から荷重が入力されているにもかかわらず荷重測定センサが適切に荷重を検出し得なくなってしまう。

そこで、本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、荷重測定センサをシートに取り付ける取付構造として、シートに設けられた荷重入力部から入力される荷重を的確に検出することが可能な取付構造を実現することにある。

前記課題は、本発明の荷重測定センサを取り付ける取付構造によれば、シートに掛かる荷重を検出するセンサ本体と、該センサ本体の一端から延出した延出部とを備えた荷重測定センサを、前記延出部が前記センサ本体の側方に位置した状態で、前記シートに設けられた取付部材に前記延出部を締結して取り付ける取付構造であって、前記荷重測定センサと当接して前記荷重を前記荷重測定センサに入力する荷重入力部と、該荷重入力部から入力された前記荷重によって前記荷重測定センサが移動したときに前記センサ本体が押し当てられるセンサ本体受け部と、が備えられ、前記荷重測定センサは、前記荷重入力部から入力された前記荷重によって前記荷重測定センサが移動したときに前記センサ本体受け部に押し当たることにより変形する変形部を前記センサ本体に備え、該変形部の変形によって前記荷重の大きさを測定し、前記荷重測定センサが前記取付部材に取り付けられた状態では、前記荷重入力部と前記センサ本体受け部とは、互いに離れていることにより解決される。

上記の取付構造では、荷重入力部とセンサ本体受け部とが延出部の延出方向において互いに離間した位置にあるので、荷重入力部から荷重測定センサに対して荷重が入力されると荷重測定センサが移動し、この移動動作によって変形部がセンサ本体受け部に押し当たり変形する。このような手順により、荷重入力部からの入力荷重がセンサ本体、より具体的には変形部に確実に伝達される。さらに、入力荷重が微小であったとしても、てこの原理により荷重入力部から変形部へ荷重が適切に伝達されるようになる。以上の結果、本発明の取付構造であれば、荷重入力部から入力される荷重を変形部へ適切に伝達することができ、当該荷重を的確に検出することが可能となる。

なお、請求項２のように、前記荷重入力部から入力された前記荷重によって前記荷重測定センサが回動し、前記荷重測定センサの回動により前記変形部が前記センサ本体に押し当たる方向に移動し、前記荷重測定センサが前記取付部材に取り付けられた状態では、前記荷重入力部と前記センサ本体受け部とは、前記延出部の延出方向において互いに離れていると、上述した本発明の効果をより効果的に発揮することが可能になる。

また、請求項３のように、前記荷重測定センサが前記取付部材に取り付けられた状態では、前記荷重入力部が前記延出部の延出方向において、前記センサ本体受け部から見て前記センサ本体とは反対側に位置していると好適である。
このように、荷重入力部がセンサ本体から離れていれば、例え過大な荷重が荷重入力部から入力されたとしても、当該荷重がセンサ本体に直接作用することがないのでセンサ本体の保護を図ることが可能となる。

また、請求項４のように、前記変形部は、前記センサ本体受け部に押し当たることにより径方向に歪む円環部であり、前記センサ本体受け部は、前記円環部が前記センサ本体受け部に押し当たる際に前記円環部の外周に当接し、前記円環部の外周面上を摺動可能な摺動部材を有し、該摺動部材は、内部に前記円環部が嵌合する筒状体であり、前記摺動部材の摺動方向の両端部に鍔部を備え、前記摺動方向の一端側の前記鍔部及び他端側の前記鍔部が対称形状となるように形成されていると好適である。
このように、摺動部材の摺動方向両端部に設けられた鍔部が対称形状となっていれば、円環部が摺動部材に当接した際に鍔部に作用する力が鍔部間で不均衡になるのを抑制することが可能となる。また、両鍔部が対称形状となっていれば、摺動部材を円環部に取り付ける際にいずれの端側から取り付けてもよいので摺動部材の取り付け作業が容易になる。

また、請求項５のように、前記シートは、前記シートの幅方向に離間して配設されるサイドフレームを有し、前記センサ本体受け部は、前記延出部の延出方向において前記サイドフレームと並ぶ位置に配置されるとともに、前記変形部が挿入される挿入孔が形成された立壁部を有し、該立壁部のうち、前記挿入孔よりも下方位置にある部分は、上下方向に沿って下方に延出していると好適である。
このように、センサ本体受け部を構成する立壁部が真っ直ぐ下方に延出していれば、立壁部がシートの幅方向に広がることによりシートが大型化してしまうのを抑制することが可能となる。

また、請求項６のように、前記センサ本体受け部は、前記シートが載置されるレール部材の少なくとも一部を構成すると好適である。
レール部材は比較的剛性が高いので、上記のようにレール部材の少なくとも一部をセンサ本体受け部によって構成すれば、センサ本体受け部の剛性が確保され、結果として変形部が安定的にセンサ本体受け部に押し当たるようになる。

また、請求項７のように、前記センサ本体受け部は、前記変形部が挿入される挿入孔が形成された立壁部を有し、該立壁部は、前記挿入孔が内側に形成され、前記シートの幅方向に突出した環状部を有し、前記荷重入力部から入力された前記荷重によって前記荷重測定センサが移動したときに前記変形部が前記挿入孔の内周面に押し当たると好適である。
このように、変形部が押し当たる挿入孔の内周面の面積が環状部の分だけ広がっているため、変形部は挿入孔の内周面に押し当たり易くなり、この結果、変形部に荷重が伝達され易くなる。

さらに、上記の構成において、請求項８のように、前記幅方向において前記荷重入力部が位置する側に向かって突出していると好適である。
環状部が、荷重入力部が位置する側に向かって突出していれば、荷重入力部から入力された荷重によって荷重測定センサが回動して変形部が挿入孔の内周面に押し当たる際には、先ず、環状部の中でより剛性が高い基端側で上記内周面に押し当たるようになるため、変形部をセンサ本体受け部に対して適切に押し当てることが可能となる。

あるいは、請求項７の構成において、請求項９のように、前記環状部が、前記幅方向において前記荷重入力部が位置する側とは反対側に向かって突出していることとしてもよい。
環状部が、荷重入力部が位置する側とは反対側に向かって突出していれば、荷重入力部から入力された荷重によって荷重測定センサが回動して変形部が挿入孔の内周面に押し当たる際には、先ず、環状部の自由端側で挿入孔の内周面に押し当たる。これにより、荷重入力部から過大な荷重が入力されたとしても、変形部が環状部の自由端側で挿入孔の内周面に押し当たることで、当該自由端部が撓み変形して変形部と環状部との衝突により生じる衝撃荷重を逃がして上記過大荷重を吸収することが可能となる。

また、請求項１０のように、前記変形部は、前記センサ本体受け部に押し当たることにより径方向に歪む円環部であり、前記センサ本体受け部は、前記円環部が前記センサ本体受け部に押し当たる際に前記円環部の外周に当接し、前記円環部の外周面上を摺動可能な摺動部材を有し、前記荷重入力部から入力された前記荷重によって前記荷重測定センサが移動したときに前記円環部が前記摺動部材を介して前記挿入孔の内周面に押し当たり、前記摺動部材は、内部に前記円環部が嵌合する筒状体であり、前記摺動部材の摺動方向の両端部に鍔部を備え、前記鍔部のうち、前記摺動方向の一端側に位置する一端側鍔部は、前記幅方向において前記環状部の先端部よりも外側で該先端部に隣接し、前記一端側鍔部の外縁の内側に前記環状部の前記先端部の外縁が位置すると好適である。
摺動部材は、その基材を環状部内に挿通し、環状部から突出した一端部にかしめ加工を施すことで構成される。そして、摺動部材のうち、環状部から突出した一端部をかしめて形成された鍔部は、環状部の先端部と隣接するようになる。この際、上記鍔部の外縁の内側に環状部の先端部の外縁が位置すれば、上記かしめ加工を施した時点で、環状部の先端部の外縁よりも張り出た分だけ余裕代を確保することができる。

また、請求項１１のように、前記変形部は、前記センサ本体受け部に押し当たることにより径方向に歪む円環部であり、前記センサ本体は、前記径方向において前記円環部よりも内側に位置する内側部を備え、該内側部は、前記円環部が前記径方向の内側へ歪んだ際に前記円環部と当接する内側部大径領域と、該内側部大径領域と隣接しており該内側部大径領域よりも径が小さい内側部小径領域と、を有し、前記荷重測定センサが前記取付部材に取り付けられた状態では、前記内側部大径領域と、前記内側部小径領域のうちの少なくとも一部とが前記挿入孔内に配置されていると好適である。
円環部のうち、径方向に歪んで内側部大径領域と当接する部分に荷重が伝達されるため、荷重測定センサが取り付けられた状態で内側部大径領域と内側部小径領域のうちの少なくとも一部とが挿入孔内に配置されていれば、円環部のうち、荷重が伝達される部分全域が環状部により包囲されるようになる。これにより、円環部のうち、荷重が伝達される部分が環状部に確実に押し当たり、荷重が確実に伝達されるようになる。

また、請求項１２のように、前記シートは、前記シートの幅方向に離間して配設されるサイドフレームを備え、前記取付部材は、前記サイドフレームであると好適である。
このように、シートが備えるフレームの中で比較的剛性の高いサイドフレームに荷重測定センサが取り付けられると、荷重測定センサに対する支持剛性が向上し、荷重測定センサをその取り付け位置に安定的に配置しておくことが可能となる。

請求項１に記載の発明によれば、荷重入力部から入力された荷重が、荷重測定センサの回動に伴ってセンサ本体受け部に押し当たる位置まで変形部が変位することによって適切に変形部へ伝達されるようになるとともに、荷重入力部から入力された荷重が微小であったとしても、てこの原理により荷重入力部から変形部へ荷重が適切に伝達されるようになる。以上により、荷重入力部から入力される荷重を変形部へ適切に伝達することができるので当該荷重を的確に検出することが可能である。
請求項２に記載の発明によれば、本発明、すなわち、上述した請求項１に記載の発明の効果をより効果的に発揮されることが可能となる。
請求項３に記載の発明によれば、例え過大な荷重が荷重入力部から入力されたとしても、当該過大荷重がセンサ本体に直接作用することがないので、センサ本体の保護を図ることが可能となる。
請求項４に記載の発明によれば、円環部が摺動部材に当接した際に摺動部材の鍔部に作用する力が鍔部間で不均衡になるのを抑制することが可能となる。また、摺動部材の取り付け作業が容易になる。
請求項５に記載の発明によれば、立壁部がシートの幅方向に広がることによりシートが大型化してしまうのを抑制することが可能となる。
請求項６に記載の発明によれば、センサ本体受け部の剛性を確保し、変形部が安定的にセンサ本体受け部に押し当たるようになる。
請求項７に記載の発明によれば、変形部が押し当たる挿入孔の内周面の面積が環状部の分だけ広がっているため、変形部は挿入孔の内周面に押し当たり易くなり、変形部に荷重が伝達され易くなる。
請求項８に記載の発明によれば、荷重入力部から入力された荷重によって荷重測定センサが回動して変形部が挿入孔の内周面に押し当たる際には、先ず、環状部の中でより剛性が高い基端側で当該内周面に押し当たるため、変形部をセンサ本体受け部に対して適切に押し当てることが可能となる。
請求項９に記載の発明によれば、荷重入力部から入力された荷重によって荷重測定センサが回動して変形部が挿入孔の内周面に押し当たる際には、先ず、環状部の自由端側で挿入孔の内周面に押し当たる。このため、例えば、荷重入力部から過大な荷重が入力されたとしても、変形部が環状部の自由端側で挿入孔の内周面に押し当たることになり、その際に、当該自由端部が撓み変形して変形部と環状部との衝突により生じる衝撃荷重を逃して上記の過大荷重を吸収することが可能となる。
請求項１０に記載の発明によれば、摺動部材の摺動方向一端部に鍔部を形成するために環状部から突出した基材の一端部に対してかしめ加工を施した時点で、環状部の先端部の外縁よりも張り出た分だけ余裕代を確保することができる。
請求項１１に記載の発明によれば、円環部のうち、荷重が伝達される部分がすべて環状部により包囲されるようになるので、円環部のうち、荷重が伝達される部分が環状部に確実に押し当たり、荷重が確実に伝達されるようになる。
請求項１２に記載の発明によれば、荷重測定センサに対する支持剛性が向上し、荷重測定センサをその取り付け位置に安定的に配置しておくことが可能となる。

車両用シートの外観図である。 シートフレームの斜視図である。 シートユニットを示す斜視図である。 シートユニットの展開図である。 荷重測定センサの取付構造を示す図である。 サイドフレームを示す斜視図である（その１）。 サイドフレームを示す斜視図である（その２）。 レール機構を示す斜視図である。 センサ取り付け用部品の各々を示す部品図である。 荷重測定センサの取付構造の部分拡大図である。 荷重が生じた際の荷重測定センサ及びその周辺の様子を示す図である。 荷重測定センサの取付構造の第１変形例を示す図である。 荷重測定センサの取付構造の第２変形例を示す図である。 特許文献１に開示された車両用シートを示す図である。 特許文献１に開示された荷重測定センサの取付構造を示す図である。

以下、本発明の一実施形態（本実施形態）に係る荷重測定センサの取付構造について、図１乃至１３を参照しながら説明する。ここで、本実施形態の荷重測定センサは、車両用シートＺに乗員が着座した際の荷重を測定するものであり、以下の説明では、当該荷重測定センサを所定の姿勢にて所定の取り付け位置に取り付けるための取付構造に関して説明する。

図１は、車両用シートの外観図である。図２は、シートフレームの斜視図である。図３は、シートユニットを示す斜視図である。図４は、シートユニットの展開図である。図５は、荷重測定センサの取付構造を示す図であり、荷重測定センサ周辺の断面を示した図である。図６及び７は、サイドフレームを示す斜視図であり、図６は、サイドフレームの内側表面を示しており、図７は、サイドフレームの外側表面を示している。図８は、レール機構を示す斜視図である。図９は、センサ取り付け用部品の各々を示す部品図である。図１０は、荷重測定センサの取付構造の部分拡大図である。図１１は、荷重が生じた際の荷重測定センサ及びその周辺の様子を示す図である。図１２は、荷重測定センサの取付構造の第１変形例を示す図である。図１３は、荷重測定センサの取付構造の第２変形例を示す図である。

なお、図中の記号ＦＲは車両前方を示し、記号ＲＲは車両後方を示している。また、以下の説明において、車両用シートＺの幅方向（以下、単に幅方向ともいう）とは、車両前方を向いた状態での左右方向であり、水平方向に相当する。また、図４では、図示の都合上、後述のセンサ取り付け用部品４０については図示を省略している。また、図１１では、荷重が生じた際の荷重測定センサの様子を分かり易く説明するために、荷重測定センサの傾き等については幾分誇張して図示している。

＜＜車両用シートの構造＞＞
本実施形態の車両用シートＺは、シートの一例であり、車両用シートＺに掛かる荷重を測定するための荷重測定センサ（以下、センサ３０）を所定の取り付け位置に備えている。センサ３０は、車両用シートＺに掛かる荷重として、主に、車両用シートＺに乗員が着座した際の荷重を測定するが、それ以外にも車両用シートＺに荷物や異物等が載置された際の荷重を測定することも可能である。そして、センサ３０が荷重の測定結果を示す電気信号を出力すると、当該信号を受信する不図示の受信器側で、当該信号に基づいて乗員の有無、及び、乗員が大人であるか子供であるか等の判定が行われる。

車両用シートＺは、その下部に位置するレール機構１０とともにシートユニットＳを構成し、車両の車体フロアに固定されている。また、車両用シートＺは、シートフレームＦ（図２及び図３参照）とクッション体とを有する。シートフレームＦは、幅方向両端にサイドフレーム２ａを備えた着座フレーム２を備え、背側にシートバックフレーム１を備えている。

着座フレーム２の各サイドフレーム２ａは、前後方向に延出した長尺状のブラケットであり、後端部にてシートバックフレーム１と連結している。また、一方のサイドフレーム２ａと他方のサイドフレーム２ａとは、互いに平行な状態で幅方向に離間している。サイドフレーム２ａ同士は、後端側で連結パイプ３を介して、前端側でサブマリン抑制パイプ４を介して連結している（図４参照）。

また、サイドフレーム２ａの間にはＳバネ６が複数（図３に示すケースでは４本）配置されている。このＳバネ６は、クッション体を下方から支持する支持ばねであり、サイドフレーム２ａ間に架設された架設パン５から連結パイプ３に掛けて蛇行しながら前後方向に延びている。

さらに、本実施形態では、各サイドフレーム２ａの前端部及び後端部にセンサ３０が取り付けられている。すなわち、本実施形態では、各サイドフレーム２ａが、センサ３０を取り付けるために車両用シートＺに設けられた取付部材に相当する。本実施形態では、シートフレームＦの中で比較的剛性の高いサイドフレーム２ａにセンサ３０が取り付けられるので、センサ３０に対する支持剛性が向上し、センサ３０をその取り付け位置に安定的に配置しておくことが可能となる。
なお、各サイドフレーム２ａの前端部及び後端部には、センサ３０の延出軸部３１を取り付けるために形成された円穴状の穴部２１が形成されており、それ以外のサイドフレーム２ａの構造については後に詳述する。

レール機構１０は、一対設けられており、各々は互いに平行な状態で幅方向に離間している。各レール機構１０は、図４に示すように、前後方向に沿って延出しており、車体フロアに対して固定されたレール部材であるロアレール１１と、ロアレール１１上をスライド移動することが可能なレール部材であるアッパレール１２とを有する。一対のアッパレール１２は、互いに平行な状態で幅方向に間隔を空けて並んでおり、その間がスライドレバー１７によって連結されている。一対のロアレール１１も、互いに平行な状態で幅方向に間隔を空けて並んでおり、その間がメンバフレーム１４によって連結されている。また、ロアレール１１の各々の下面には、支持ブラケット１３が取り付けられており、ロアレール１１は、支持ブラケット１３を介して車体フロアに固定されている。

また、図４に示すように、各アッパレール１２の上端面のうち、前端部には前側のセンサ受けブラケット６５が、後端部には後側のセンサ受けブラケット６６が、ボルト及びナットにてそれぞれ固定されている。各センサ受けブラケット６５、６６には挿入孔６２が形成されており、この挿入孔６２にはセンサ３０の延出軸部３１が挿入される。

そして、センサ受けブラケット６５、６６に形成された挿入孔６２とサイドフレーム２ａに形成された穴部２１とが互いに重なった状態で、これらの穴双方にセンサ３０の延出軸部３１が挿通されると、センサ３０の延出軸部３１を介してセンサ受けブラケット６５、６６及びサイドフレーム２ａが連結するようになる。これにより、車両用シートＺがアッパレール１２に取り付けられてレール機構１０上に載置されることになる。
なお、車両用シートＺがレール機構１０上に載置された状態では、図２〜４に示すように一対のサイドフレーム２ａが幅方向においてセンサ受けブラケット６５、６６よりも外側に位置し、センサ３０のセンサ本体３２がセンサ受けブラケット６５、６６よりも内側に位置する。

また、本実施形態では、アッパレール１２の上面にセンサ受けブラケット６５、６６が固定されているが、他の構成としてアッパレール１２の側面にセンサ受けブラケット６５、６６が取り付けられている構成でもよい。かかる構成は、シートユニットＳが上下方向に大型化するのを抑制する点では好適なものである。より好ましくは、センサ受けブラケット６５、６６が連結して一体化しており、アッパレール１２の側面の前端から後端までに亘って、一体化されたセンサ受けブラケットが接合されるとよい。かかる構成では、センサ受けブラケットに対する支持剛性が向上する。さらに、幅方向においてロアレール１１とアッパレール１２との間のスペースにセンサ受けブラケット６５、６６を配置すれば、幅方向におけるシートユニットＳの大型化を抑制することが可能である。

＜＜センサの構造＞＞
次に、本実施形態に係るセンサ３０の構造について図５を参照しながら説明する。
センサ３０は、図５に示すように、センサ本体３２と、センサ本体３２の一端から延出した延出軸部３１とを備える。本実施形態では、一端部に雄ネジが形成された金属製の軸体３３のうち、雄ネジが形成された側の端部に延出軸部３１が構成される。一方、センサ本体３２は、上記の軸体３３の中途位置に形成された大径部、上記の軸体３３を内部に挿通させる外筒体、及び、基板ユニット３４により構成される。なお、上記の軸体３３は、その末端部（延出軸部３１が形成されている側とは反対側の端部）が上記の外筒体に取り付けられることにより、当該外筒体と一体化している。

延出軸部３１は、延出部に相当し、センサ３０をシートユニットＳに取り付けるために設けられたボルト状部分であってセンサ本体３２の一端から延出している。この延出軸部３１は、上記の軸体３３に形成されており、軸体３３の先端部に形成された雄ネジ部３１ａと、軸方向において雄ネジ部３１ａと隣接する円柱状の隣接部３１ｂを有する。雄ネジ部３１ａのネジ山に相当する部分と、隣接部３１ｂとは同径となっている。なお、本実施形態では、延出軸部３１に雄ネジ部３１ａが形成されていることとしたが、雌ネジが形成されていることとしてもよい。

センサ本体３２は、センサ３０の主要部であって、乗員が車両用シートＺに着座した際の荷重を検出して当該荷重を測定する部分である。このセンサ本体３２は、センサ３０を幅方向において位置決めするための位置決め部３５と、荷重を検出するために変形する荷重検出部３７と、荷重の測定結果を電気信号として出力する基板ユニット３４とを有する。

位置決め部３５は、上記の軸体３３において雄ネジ部３１ａとは反対側で隣接部３１ｂと隣り合う鍔状部分である。この位置決め部３５は、雄ネジ部３１ａや隣接部３１ｂよりも幾分大きな外径を有する。したがって、センサ受けブラケット６５，６６の立壁部６１に形成された挿入孔６２に延出軸部３１を挿通し、位置決め部３５を立壁部６１に当接させると、センサ３０が幅方向において位置決めされるようになる。

荷重検出部３７は、変形部に相当し、乗員が車両用シートＺに着座して荷重が生じた際に当該荷重の大きさに応じて変形する部分である。具体的に説明すると、荷重検出部３７は、センサ本体３２を構成する外筒体のうち、開口端側の端部に備えられた円環部である。この円環部のうち、自由端側の端部は、センサ３０がその取り付け位置に取り付けられた状態において、センサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１に形成された挿入孔６２に挿入される。

そして、乗員が車両用シートＺに着座して荷重が生じると、荷重検出部３７である円環部は、センサ受けブラケット６５，６６に押し当たることで円環部の径方向内側に歪むように変形する。センサ本体３２は、荷重検出部３７の変形量を不図示の歪みセンサにより検知し、当該変形量から荷重の大きさを割り出す。なお、円環部の中心軸方向は、延出軸部３１の軸方向と一致している。

さらに、センサ本体３２は、延出軸部３１を備えた軸体３３のうち、外筒体内に収容された部分（以下、収容軸部３６）を有する。収容軸部３６は、内側部に相当し、上記の円環部の径方向内側に位置する。収容軸部３６は、図５に示すように、位置決め部３５と隣接した同径部３６ａと、位置決め部３５とは反対側で同径部３６ａと隣接した異径部３６ｂとを有する。同径部３６ａは、収容軸部３６の中で最も外径が大きい部分であり、その外径は、円環部の内径よりも僅かに小さくなっている。異径部３６ｂは、同径部３６ａ側で縮径し基部側で再度拡径している。なお、同径部３６ａは、内側部大径領域に相当し、異径部３６ｂのうち、同径部３６ａ側で縮径している部分は、内側部小径領域に相当する。

以上のような構成のセンサ３０は、図５に示すように、延出軸部３１がセンサ本体３２の側方に位置するように取り付けられる。具体的に説明すると、センサ３０を所定の取り付け位置に取り付けるにあたり、サイドフレーム２ａに形成された穴部２１とセンサ受けブラケット６５、６６に形成された挿入孔６２が重ねられ、これら双方の穴にセンサ３０の延出軸部３１がセンサ受けブラケット６５、６６の内側から挿通される。これにより、位置決め部３５がセンサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１に当接し、荷重検出部３７である円環部の自由端側の端部がセンサ受けブラケット６５、６６の挿入孔６２内に緩挿される。

さらに、延出軸部３１の雄ネジ部３１ａがサイドフレーム２ａの穴部２１からサイドフレーム２ａの外側に突出するようになり、雄ネジ部３１ａにナット３９が螺合される。このように延出軸部３１がサイドフレーム２ａに締結される結果、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられる。そして、前述したように、取り付け後のセンサ３０は、延出軸部３１の軸方向が水平方向、具体的には、車両用シートＺの幅方向に沿った姿勢となっている。なお、取り付け後のセンサ３０は、片持ちの状態、より詳しくは延出軸部３１とは反対側が自由端となった状態で保持される。

そして、センサ３０が取り付けられた状態の車両用シートＺに乗員が着座すると、その際の荷重（図１１中、記号Ｆが付された矢印にて示す）がサイドフレーム２ａ及びセンサ受けブラケット６５、６６を介して荷重検出部３７に伝達される。
具体的に説明すると、車両用シートＺに乗員が着座した際、その荷重により、サイドフレーム２ａが穴部２１の内周面にて延出軸部３１の隣接部３１ｂの上端部を下方に押圧するようになる。この押圧力は、車両用シートＺに乗員が着座した際に発生する荷重に相当する。かかる意味で、サイドフレーム２ａのうち、穴部２１が形成されている部分は、センサ３０と当接してセンサ３０に対して荷重を入力する荷重入力部に相当する。

サイドフレーム２ａからの押圧力、すなわち、車両用シートＺに乗員が着座した際に発生する荷重が入力されると、センサ３０は移動するようになる。具体的に説明すると、サイドフレーム２ａからの入力荷重によりセンサ３０には回転モーメントが発生する。これにより、センサ３０は、図１１に示すように所定位置を支点として回動するようになる。センサ３０の回動支点は、例えば、位置決め部３５のうち、サイドフレーム２ａに当接している側の上端角部の頂点である。かかる回動支点を中心としてセンサ３０が回動するため、センサ本体３２の円環部の周方向上部が、後述する摺動部材４２を介してセンサ受けブラケット６５、６６、特に立壁部６１に形成された挿入孔６２の内周面に押し当たるようになる。かかる意味で、センサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１のうち、挿入孔６２が形成されている部分は、サイドフレーム２ａからの入力荷重によってセンサ３０が回動したときにセンサ本体３２が押し当てられるセンサ本体受け部を構成する。

そして、センサ本体３２が荷重検出部３７として備える円環部のうち、周方向上部が、センサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１に押し当たると、その反力により、図１１に示すように上記円環部の自由端側の端部がその径方向内側に倒れるように歪む。センサ本体３２は、この円環部の歪みによって荷重を検出し、センサ３０は、円環部の歪み量に基づいて荷重の大きさを測定する。

以上のように本実施形態では、車両用シートＺに乗員が着座すると、その荷重がサイドフレーム２ａからセンサ３０の延出軸部３１に入力され、それに伴ってセンサ３０が所定位置を支点として回動する。この結果、荷重検出部３７である円環部がセンサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１に押し当たって径方向内側に歪むように変形する。つまり、本実施形態では、荷重がサイドフレーム２ａ及びセンサ受けブラケット６５、６６、さらにセンサ３０自体の回動動作を通じて荷重検出部３７に伝達されることになる。そして、円環部の外周面における自由端側の端部のうち、周方向上部が荷重を受ける荷重受け面３７ａに相当する。

なお、円環部の径方向内側には、前述した収容軸部３６の同径部３６ａが配置されており、荷重によって円環部の自由端側の端部が径方向内側に歪んだときの歪み量が所定量に達すると、同径部３６ａが円環部と当接して、それ以上の歪み変形を規制する。つまり、本実施形態において、同径部３６ａのうち、荷重検出部３７である円環部が径方向内側に歪むように変形した際に当接する部位については、円環部の変形量を規制する規制部に相当する。

より詳しく説明すると、収容軸部３６の同径部３６ａのうち、規制部に相当する領域は、円環部が径方向内側に歪んだ際に円環部と当接する領域であり、延出軸部３１の軸方向において一定の広がりを有する。このような規制部が円環部の内側に配置されていることにより、偏荷重等によって円環部が過度に変形するのを抑制し、以て、センサ３０は安定的に荷重測定を行うようになる。なお、円環部のうち、センサ受けブラケット６５、６６に押し当たる範囲においては、その内側に同径部３６ａが存在している。したがって、センサ受けブラケット６５、６６に押し当たる範囲すべてに亘って同径部３６ａが円環部を受けるようになる。この結果、本実施形態では、より安定した荷重測定を行うことが可能になる。

さらに、本実施形態に係る同径部３６ａには、規制部の両脇位置に存在する領域が備わっており、当該領域は、円環部と収容軸部３６との間に異物が侵入するのを抑制する異物侵入抑制部として機能する。すなわち、本実施形態では、円環部の過度の変形を規制する規制部、及び、円環部と収容軸部３６との間に異物が侵入するのを抑制する異物侵入抑制部が一部材に形成されているため、規制部及び異物侵入抑制部をそれぞれ別部材で構成する場合に比して部品点数が少なくなっている。

＜＜センサの取付構造＞＞
センサ３０は、前述したように、サイドフレーム２ａとセンサ受けブラケット６５、６６との間を連結するように車両用シートＺに取り付けられる。換言すると、センサ３０は、サイドフレーム２ａとセンサ受けブラケット６５、６６とに跨る形で車両用シートＺに取り付けられる。
以下では、センサ３０を上記のように取り付けるための取付構造について説明する。ここで、本実施形態の車両用シートＺは、略左右対称の形状をなしているので、以下の説明では、車両用シートＺの幅方向一端側の構成についてのみ説明することとする。

センサ３０の取付構造を説明するにあたり、サイドフレーム２ａ及びセンサ受けブラケット６５，６６の構造について説明する。
サイドフレーム２ａは、長尺状の板金を加工して形成されており、先端部２０が内側に曲がって車両用シートＺの前端を規定している。また、サイドフレーム２ａの前端よりも幾分後側の位置、及び、後端よりも幾分前側の位置には、それぞれ、センサ３０を取り付けるために円穴状の穴部２１が設けられている。この穴部２１には、センサ３０の延出軸部３１が挿通され、センサ３０がその取り付け位置に取り付けられた状態では、延出軸部３１のうち、隣接部３１ｂが穴部２１に緩挿される。

また、図６及び７に示すように、サイドフレーム２ａの所定領域は内側に窪んでおり、また、他の領域は外側に突き出ている。より具体的に説明すると、サイドフレーム２ａの中で後端部に位置してシートバックフレームと連結する連結領域２２は、サイドフレーム２ａにおいて最も内側に位置している。また、連結領域２２よりも前方にあり後側の穴部２１が形成されている後側取付領域２３は、連結領域２２よりも幾分外側に突き出ており、特に、連結領域２２との境界付近については一層外側に突き出ている。さらに、サイドフレーム２ａの前端領域２４よりも後方にあり前側の穴部２１が形成された前側取付領域２５は、前端領域２４や上述の連結領域２２よりも外側に突き出ている。

また、サイドフレーム２ａのうち、前後方向において前側取付領域２５と後側取付領域２３との間に位置する中間領域２６については、下部２６ａが内側に窪んでいる。一方で、中間領域２６の上部２６ｂのうち、後側取付領域２３と隣接する後側隣接部位２６ｃは、後側取付領域２３と同程度に外側へ突き出ており、前側取付領域２５と隣接する前側隣接部位２６ｄは、前側取付領域２５よりもやや内側に窪んでいる。

さらに、図７に示すように、後側取付領域２３の下部には、下方に向かって凸状に張り出した張り出し部２３ａが形成されている。同様に、前側取付領域２５の下部にも、下方に向かって張り出した張り出し部２５ａが形成されている。すなわち、サイドフレーム２ａのうち、後側取付領域２３及び前側取付領域２５では、張り出し部２３ａ、２５ａが形成されている分、上下方向の長さが他の領域に比して長くなっている。そして、各張り出し部２３ａ、２５ａに穴部２１が形成されている。

次に、センサ受けブラケット６５、６６について説明する。
センサ受けブラケット６５、６６は、アッパレール１２とは別体をなしており、車両用シートＺの前後方向に沿って延出しており、締結部材の一例であるボルトによってアッパレール１２の上面に着脱自在に固定されている。このように、センサ３０を取り付けるためのセンサ受けブラケット６５、６６がアッパレール１２と別体となっていることによって、シートデザインが変更になった場合であっても容易にセンサ３０を付け直すことができる等、センサ３０の取付構造の汎用性が向上するとともに、メンテナンス性についても向上する。

なお、センサ受けブラケット６５、６６は、ロアレール１１またはアッパレール１２と一体化したものであってもよく、例えば、ロアレール１１やアッパレール１２を構成する部材の一部、より具体的には上端部がセンサ受けブラケット６５、６６をなすこととしてもよい。換言すると、センサ受けブラケット６５、６６が、車両用シートＺが載置されるレール部材の少なくとも一部を構成するものであってもよい。かかる構成であれば、比較的剛性が高いレール部材の一部をセンサ受けブラケット６５、６６として利用するので、センサ受けブラケット６５、６６の剛性が確保される結果、センサ本体３２の荷重検出部３７が安定的にセンサ受けブラケット６５、６６に押し当たるようになる。

本実施形態では、アッパレール１２の前端部に前側のセンサ受けブラケット６５が、アッパレール１２の後端部に後側のセンサ受けブラケット６６が、それぞれ設置されている。このように２個のセンサ受けブラケット６５、６６が車両用シートＺの前後方向において離間していることにより、個々のセンサ受けブラケット６５、６６について、その配置を個別に調整することが可能になるのでブラケット位置の調整精度が向上することになる。ただし、これに限定されるものではなく、センサ受けブラケットが前後で分断されず一体化された構成、前側のセンサ受けブラケット６５同士及び後側のセンサ受けブラケット６６同士が連結された構成、さらに、上記構成を組み合わせた構成であってもよい。かかる構成であれば、センサ受けブラケット６５、６６の剛性が向上する。

ここで、前側のセンサ受けブラケット６５と後側のセンサ受けブラケット６６とは、前後方向の長さが異なるものの、その基本構造については略同様であるので、以下では、前側のセンサ受けブラケット６５の構造のみを取り上げて説明する。

センサ受けブラケット６５は、図８に示すように、アッパレール１２の上面に載置される底壁部６０と、底壁部６０の幅方向外側端部から上方に向かって略垂直に立設する立壁部６１とを有する。そして、立壁部６１には、前述したように挿入孔６２が形成されており、挿入孔６２内には、センサ３０に荷重検出部３７として備えられた円環部が緩挿される。

なお、本実施形態において、立壁部６１のうち、挿入孔６２の外縁部に対してバーリング加工が施されている。これにより、立壁部６１のうち、挿入孔６２の外縁部がリング状に折れ曲がって環状部６３を形成している。すなわち、環状部６３とは、立壁部６１のうち、その内側に挿入孔６２が形成されており、幅方向において外側、すなわち、最寄りのサイドフレーム２ａが配置されている側に向かって幾分突出した部分のことである。したがって、本実施形態において、幅方向における挿入孔６２の長さは、環状部６３が形成された分、より長くなっている。

また、本実施形態において、立壁部６１のうち、環状部６３を形成するために折れ曲がった部分は、図１０に示すようにＲ状に曲がっている。つまり、立壁部６２のうち、環状部６３が設けられている側とは反対側に位置する挿入孔６２の開口縁部は、面取りされて丸みが付けられている。

また、本実施形態において、立壁部６１のうち、挿入孔６２よりも下方位置にある部分は、上下方向に沿って車体フロア側、すなわち下方に向かって略真っ直ぐ延出している。これにより、本実施形態では、立壁部６１が幅方向に広がることにより車両用シートＺが大型化してしまうのを抑制することが可能となる。

以上までに説明してきたサイドフレーム２ａ及びセンサ受けブラケット６５、６６によって、本実施形態のセンサ３０の取付構造が形成される。具体的に説明すると、センサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１がサイドフレーム２ａの内側でサイドフレーム２ａと並ぶように、車両用シートＺがレール機構１０上に載置される。このとき、各センサ受けブラケット６５、６６に形成された挿入孔６２と、サイドフレーム２ａに形成された穴部２１のうち、対応する穴部２１と、が互いに連通するように重ねられる。

重ねられた状態の２つの穴に対して、センサ３０の延出軸部３１がセンサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１よりも内側から挿入される。そして、センサ本体３２に設けられた位置決め部３５が上記の立壁部６１の内側表面に当接するようになるまでセンサ３０が挿入される。これにより、幅方向においてセンサ３０が位置決めされるようになる。

センサ３０が位置決めされた時点で、センサ本体３２のうち、荷重検出部３７である円環部が、センサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１に形成された挿入孔６２に緩挿されるようになる。これとともに、延出軸部３１の雄ネジ部３１ａがサイドフレーム２ａの穴部２１から外側に突出するようになり、隣接部３１ｂが上記穴部２１に嵌合するようになる。そして、前述したように、サイドフレーム２ａの穴部２１から突出した雄ネジ部３１ａにナット３９が螺合して延出軸部３１がサイドフレーム２ａに締結される。この結果、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられる。

そして、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられると、サイドフレーム２ａにおいて穴部２１が形成された部分と、センサ受けブラケット６５、６６において挿入孔６２が形成された部分とがセンサ３０によって連結するようになる。つまり、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられると、サイドフレーム２ａの穴部２１が形成された部分と、センサ受けブラケット６５、６６の挿入孔６２が形成された部分とが、延出軸部３１の軸方向において互いに離れており、その間にセンサ３０が介在するようになる。

ここで、サイドフレーム２ａの穴部２１が形成された部分は、前述したように、車両用シートＺに乗員が着席した際に生じる荷重をセンサ３０に対して入力する荷重入力部に相当する。一方、センサ受けブラケット６５、６６の挿入孔６２が形成された部分は、上記荷重によってセンサ３０が回動した際にセンサ本体３２の円環部が押し当てられるセンサ本体受け部に相当する。つまり、本実施形態において、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態では、荷重入力部とセンサ本体受け部とが延出軸部３１の軸方向において互いに離間している。

以上のように、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態で、荷重入力部とセンサ本体受け部とが延出軸部３１の軸方向において互いに離間していることにより、荷重入力部からセンサ３０に対して荷重が入力されると、センサ３０が回動するようになる。そして、センサ３０の回動動作に伴い、センサ本体３２の円環部の自由端側の端部がセンサ本体受け部に押し当たり、結果として円環部の自由端側の端部が径方向内側に歪むように変形する。すなわち、荷重入力部から入力された荷重は、センサ３０の回動に伴ってセンサ本体受け部に押し当たる位置まで円環部が移動することによって適切に円環部へ伝達されるようになる。このとき、荷重入力部から入力された荷重が微小であったとしても、てこの原理により荷重入力部から円環部へ荷重が適切に伝達されるようになる。
以上の作用により、本実施形態では、荷重入力部からの入力荷重を荷重検出部３７へ適切に伝達することができ、以て、当該荷重を的確に検出し測定することが可能となる。

なお、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態では、サイドフレーム２ａの穴部２１が形成された部分が、最寄りのセンサ受けブラケット６５、６６から見て、当該センサ受けブラケット６５、６６に支持されたセンサ本体３２とは反対側に位置する。つまり、本実施形態では、荷重入力部が延出軸部３１の軸方向において、センサ本体受け部から見てセンサ本体３２とは反対側に位置している。このような位置関係であれば荷重入力部がセンサ本体３２から離れるため、例え過大な荷重が荷重入力部から入力されたとしても、当該過大荷重がセンサ本体３２に直接作用することがなく、センサ本体３２の保護を図ることが可能となる。

また、前述したように、車両用シートＺに乗員が着席した際の荷重によってセンサ３０が回動すると、センサ本体３２の円環部がセンサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１に形成された挿入孔６２の内周面に後述の摺動部材４２を介して押し当たる。ここで、本実施形態では、立壁部６１において挿入孔６２が形成されている部分に、バーリング加工によって形成された環状部６３が設けられている。つまり、本実施形態では、挿入孔６２の内周面の面積が環状部６３の分だけ広がっていることになる。これにより、円環部は挿入孔６２の内周面に押し当たり易くなり、この結果、変形部に荷重が伝達され易くなる。すなわち、環状部６３は、センサ本体３２の円環部が挿入孔６２の内周面に押し当たる際の面積を広げるために形成された部位である。

さらに、本実施形態では、上記の環状部６３が幅方向においてサイドフレーム２ａ側、すなわち荷重入力部が位置する側に向かって突出している。かかる構成により、入力荷重によってセンサ３０が回動してセンサ本体３２の円環部が挿入孔６２の内周面に押し当たる際には、図１１に示すように、先ず、環状部６３の中で比較的剛性が高い基端側で上記内周面に押し当たるようになる。この結果、円環部は、挿入孔６２の内周面に対して適切に押し当たるようになる。

なお、センサ３０の回動により円環部が挿入孔６２の内周面に押し当たる際、円環部の当接面、すなわち、荷重受け面３７ａは、円環部の中心軸に対して傾いた状態で挿入孔６２の内周面に当接する。ここで、荷重受け面３７ａにおいて挿入孔６２の内周面と当接する領域を増やして円環部をより効率的に挿入孔６２の内周面に押し当てるために、図１２に示すように環状部６３の形状を自由端側に向かって縮径するようなテーパ形状とする等して、荷重受け面３７ａの傾きに対応させて挿入孔６２の内周面を円環部の中心軸に対して傾けた面とすることとしてもよい。

また、本実施形態では、環状部６３が、車両用シートＺの幅方向においてサイドフレーム２ａ側に向かって突出していることとしたが、図１３に示すように、サイドフレーム２ａとは反対側、すなわち、荷重入力部が位置する側とは反対側に向かって突出することとしてもよい。かかる構成では、荷重入力部から入力された荷重によってセンサ３０が回動してセンサ本体３２の円環部が挿入孔６２の内周面に押し当たる際に、先ず、環状部６３の自由端側で挿入孔６２の内周面に押し当たるようになる。これにより、例えば、荷重入力部から過大な荷重が入力されたとしても円環部が環状部６３の自由端側で挿入孔６２の内周面に押し当たり、その際に、当該自由端部が撓み変形して円環部と環状部６３との衝突により生じる衝撃荷重を逃がして上記の過大荷重を吸収することが可能となる。

ところで、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態では、円環部の内側に収容軸部３６の同径部３６ａが配置されており、その一部は、円環部の過度の変形を規制する規制部を構成している。また、収容軸部３６において同径部３６ａと隣接する領域には異径部３６ｂのうちの縮径部分が備えられ、当該縮径部分の一部は、円環部内に配置される。

一方、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態では、センサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１に形成された挿入孔６２に円環部が緩挿されている。そして、本実施形態の場合、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態では、同径部３６ａと、異径部３６ｂのうちの縮径部分の一部が挿入孔６２内に配置されている。換言すると、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた際に挿入孔６２の一端から他端までの範囲に同径部３６ａ全体が収まる程度に、挿入孔６２の長さが設定されている。かかる構成であれば、円環部のうち、径方向内側に歪んで同径部３６ａと当接する部分全域が環状部６３により包囲されるようになる。これにより、円環部のうち、荷重が伝達されることで歪む部分には、環状部６３が当たるので荷重が確実に伝達されるようになる。

また、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態では、センサ受けブラケット６５、６６の上端が、センサ３０やセンサ取り付け用部品４０、具体的には後述するスペーサ４１、摺動部材４２及びワッシャ４４よりも上方に位置する。このようにセンサ受けブラケット６５、６６が、被支持体であるセンサ３０やセンサ取り付け用部品４０よりも背高に構成されていれば、これらの被支持体に対する支持剛性が向上することになる。

＜＜センサ取り付け用部品＞＞
本実施形態では、良好な荷重測定を実現する目的から、センサ３０を取り付け位置に適切に取り付けるためのセンサ取り付け用部品４０が備わっている。センサ取り付け用部品４０は、図５に示すように、幅方向外側から、スペーサ４１、摺動部材４２、ワッシャ４４の順に並んでおり、これらの部品セットがセンサ３０毎に設けられている。センサ取り付け用部品４０のうち、摺動部材４２は、センサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１に形成された挿入孔６２に嵌まり込み、センサ受けブラケット６５、６６とともにセンサ本体受け部を構成する。

より具体的に説明すると、摺動部材４２は、図９に図示された筒状体であり、その中心軸方向における中央部がセンサ受けブラケット６５、６６の挿入孔６２に挿入された状態でセンサ受けブラケット６５、６６に取り付けられている。このとき、摺動部材４２の中心軸方向が車両用シートＺの幅方向と一致するように、摺動部材４２は、センサ受けブラケット６５、６６に取り付けられる。

また、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態において、摺動部材４２に形成された貫通孔４２ｄ内には、センサ本体３２の円環部、より詳しくは円環部の自由端から基端よりも幾分手前位置までの部分が嵌合される。換言すると、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態において、摺動部材４２は、円環部の径方向において、円環部と挿入孔６２の内周面との間に介在する。

そして、車両用シートＺに乗員が着席した時の荷重によってセンサ３０が回動し、荷重検出部３７としての円環部がセンサ受けブラケット６５、６６のうち、挿入孔６２の内周面に押し当たる際、摺動部材４２は、円環部の外周に当接する。つまり、円環部は、摺動部材４２を介して挿入孔６２の内周面に押し当たる。換言すると、摺動部材４２は、センサ本体３２の円環部に当接している内周面を通じて車両用シートＺからの荷重を入力し、当該摺動部材４２に形成された貫通孔４２ｄの内周面は、荷重入力面に相当する。

また、円環部が摺動部材４２を介して挿入孔６２の内周面に押し当たるとき、摺動部材４２は、スペーサ４１とワッシャ４４との間を移動するように円環部の外周面上を摺動する。すなわち、センサ３０の回動によって円環部が挿入孔６２の内周面に押し当たる際、摺動部材４２は、円環部の外周に当接して円環部の外周面上を摺動する。より詳細に説明すると、円環部のうち、自由端部が挿入孔６２の内周面に押し当たって径方向内側に歪むと、摺動部材４２は、当該歪み変形に追従する形で幅方向外側、つまり、サイドフレーム２ａ側に摺動する。このように、摺動部材４２が幅方向外側に摺動することで、円環部は、センサ３０の固定端があるサイドフレーム２ａ側で荷重を受け止めるようになる。この結果、円環部に荷重が安定して伝達されるため、検出精度が向上することになる。

さらに、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態では、摺動部材４２が幅方向において円環部の自由端を跨ぐように配置されている。これにより、円環部が摺動部材４２を介して挿入孔６２の内周面に押し当たった際には、円環部が良好に歪み変形し、結果として、荷重検出精度が向上する。

上記の機能を備える摺動部材４２は、図９に示すように、中心軸方向中央部に設けられた円筒状の嵌合筒部４２ｂと、中心軸方向両端部に設けられた鍔部４２ａ、４２ｃとを有する。なお、摺動部材４２の中心軸方向は、摺動部材４２の摺動方向と一致する。そして、摺動部材４２をセンサ受けブラケット６５、６６に取り付けられた状態では、嵌合筒部４２ｂが挿入孔６２内に挿入され、中心軸方向の一端側鍔部４２ａが幅方向において環状部６３の自由端部よりも外側で当該自由端部と隣接し、中心軸方向の他端側鍔部４２ｃが立壁部６１の内側表面と隣接する。つまり、摺動部材４２をセンサ受けブラケット６５、６６に取り付けると、センサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１のうち、挿入孔６２が形成された部分が２つの鍔部４２ａ、４２ｃに挟まれるようになる。

また、本実施形態に係る摺動部材４２は、一端側鍔部４２ａ及び他端側鍔部４２ｃが対称形状となるように形成されており、上記２つの鍔部４２ａ、４２ｃが略同径となっている。これにより、センサ本体３２の円環部が摺動部材４２に当接した際に鍔部４２ａ、４２ｃに作用する力が鍔部４２ａ、４２ｃ間で不均衡になるのを抑制することが可能となる。さらに、一端側鍔部４２ａ及び他端側鍔部４２ｃが対称形状となっていれば、摺動部材４２を円環部に取り付ける際にいずれの端側から取り付けてもよいので摺動部材４２の取り付け作業が容易になる。

摺動部材４２の取り付けについて説明すると、略円筒状の基材をセンサ受けブラケット６５、６６の挿入孔６２に挿入し、上記基材の両端部を挿入孔６２から突出させた状態で、基材の両端部の各々に対してかしめ加工を施す。以上の手順により、両端部に鍔部４２ａ、４２ｃを備えた摺動部材４２が完成し、摺動部材４２がセンサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１に組み付けられるようになる。そして、摺動部材４２がセンサ受けブラケット６５、６６に組み付けられた状態では、一端側鍔部４２ａの外縁の内側に環状部６３の自由端部の外縁が位置するようになる。これにより、上記のかしめ加工を施した時点において、一端側鍔部４２ａでは、環状部６３の自由端部の外縁よりも張り出た分だけ余裕代を確保することができる。

なお、摺動部材４２がセンサ受けブラケット６５、６６に取り付けられた状態では、前述したように、センサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１のうち、挿入孔６２が形成された部分が２つの鍔部４２ａ、４２ｃに挟まれるようになる。より具体的に説明すると、図１０に示すように、一端側鍔部４２ａは、環状部６３の自由端と隙間なく当接することで環状部６３に接合されている。

一方、他端側鍔部４２ｃは、立壁部６１の左右方向内側表面に当接して立壁部６１に接合されているが、他端側鍔部４２ｃと嵌合筒部４２ｂとがなす角部では立壁部６１との間に隙間が形成されている。これは、前述したように、立壁部６１のうち、挿入孔６２の開口縁部がＲ状に折れ曲がりサイドフレーム２ａに向かって突出して環状部６３を形成していることによる。したがって、他端側鍔部４２ｃは、立壁部６１のうち、Ｒ状に折れ曲がる際の折れ曲がり起点よりも径方向外側に位置する部分に接合される。これにより、他端側鍔部４２ｃが立壁部６１に適切に接合されるようになる。

そして、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態では、図１０に示すように、延出軸部３１の軸方向において、摺動部材４２の両端よりも内側の位置に収容軸部３６の同径部３６ａが配置されるようになる。これにより、センサ本体３２の円環部が摺動部材４２を介してセンサ受けブラケット６５、６６に押し当たる際、円環部を挟んで摺動部材４２の反対側には同径部３６ａが存在するので、円環部には荷重が安定して伝達されるようになる。

また、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態では、図１０に示すように、延出軸部３１の軸方向において、センサ本体３２の位置決め部３５と円環部との間に形成されたスリットを跨ぐように摺動部材４２が配置される。つまり、本実施形態では、上記スリットの径方向外側に摺動部材４２が配置される。これにより、上記スリットが摺動部材４２によって塞がれるので、スリット内に異物が侵入するのを抑制することが可能になる。

また、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態では、図１０に示すように、延出軸部３１の軸方向において、他端側鍔部４２ｃと嵌合筒部４２ｂと立壁部６１のＲ状に折れ曲がった部分とに囲まれる隙間（以下、空洞部）Ｖｓが、収容軸部３６の同径部３６ａと異径部３６ｂとの境界位置に差し掛かっている。つまり、延出軸部３１の軸方向において同径部３６ａの終端と同じ位置には、空洞部Ｖｓ及び立壁部６１が存在する。また、センサ本体３２の円環部のうち、中心軸方向において同径部３６ａの終端と同じ位置にある部分は、挿入孔６２の内周面に押し当たる領域の中でも最も幅方向内側に位置する。

一方、本実施形態では、前述したように、車両用シートＺに乗員が着席した際の荷重によってセンサ３０が回動してセンサ本体３２の円環部が挿入孔６２の内周面に押し当たるときに、環状部６３の基端側で当該内周面に押し当たる。より具体的に説明すると、円環部のうち、同径部３６ａの終端と同じ位置にある部分が、環状部６３の基端側で上記内周面に押し当たる。そして、環状部６３の基端側には空洞部Ｖｓが形成されているので、円環部が挿入孔６２の内周面に当たった際の衝撃が空洞部Ｖｓによって吸収されるようになる。

ワッシャ４４は、その内部にセンサ本体３２の円環部が挿入されるリング部材である。このワッシャ４４は、摺動部材４２の他端側鍔部４２ｃよりも幅方向内側に位置し、摺動部材４２が内側、つまり、サイドフレーム２ａとは反対側に過度に移動するのを規制する。すなわち、ワッシャ４４は、摺動部材４２がワッシャ４４の配置位置よりも内側へ移動するのを規制する移動規制部材である。また、本実施形態では、図１０に示すように、収容軸部３６の同径部３６ａの終端、すなわち、同径部３６ａと異径部３６ｂとの境界位置がワッシャ４４よりも幅方向外側に位置している。これにより、収容軸部３６の軸方向における同径部３６ａの長さが必要以上に大きくなるのを抑制することが可能になる。また、ワッシャ４４の外径は、摺動部材４２の鍔部４２ａ、４２ｃの外径よりも大きく形成されている。これにより、摺動部材４２の過度の移動をワッシャ４４で確実に阻止することができる。

なお、ワッシャ４４については、センサ３０（センサ本体３２）と別体で備えられた構成に限られず、例えば、センサ本体３２の円環部と一体形成された構成であってもよく、かかる構成では、構成部品の点数がより少なくなり、センサ３０の取り付け作業に要する時間も短縮することができる。

スペーサ４１は、摺動部材４２の一端側鍔部４２ａとサイドフレーム２ａとの間に位置する円筒部材であり、摺動部材４２が幅方向外側、つまり、サイドフレーム２ａ側に過度に移動するのを規制する。より具体的に説明すると、センサ本体３２の円環部に嵌合している状態の摺動部材４２が外側に向かって円環部の外周面上を摺動するとき、スペーサ４１は、摺動部材４２と当接して摺動部材４２が円環部から脱落するのを規制する。スペーサ４１は、その中央部に形成された円穴４１ａとサイドフレーム２ａの穴部２１とが同心円状に重なった状態でサイドフレーム２ａにプロジェクション溶接で接合されている。なお、円穴４１ａの径は穴部２１の径よりも大きく、センサ３０がサイドフレーム２ａに取り付けられた状態では、図１０に示すように、円穴４１ａ内にセンサ本体３２の位置決め部３５が配置されるようになる。

なお、スペーサ４１については、センサ３０（センサ本体３２）やセンサ受けブラケット６５、６６と別体で備えられた構成に限られず、例えば、センサ受けブラケット６５、６６の立壁部６１の一部を加工する等して立壁部６１と一体形成された構成であってもよく、かかる構成では、構成部品の点数がより少なくなり、センサ３０の取り付け作業に要する時間も短縮することができる。

＜＜その他の実施形態＞＞
上記の実施形態では、本発明の荷重測定センサの取付構造として、車両用シートＺに乗員が着座した際の荷重を測定する荷重測定センサの取付構造を一例に挙げて説明した。しかし、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。また、上述した材質や形状等は本発明の効果を発揮させるための一例に過ぎず、本発明を限定するものではない。

また、上記の実施形態では、荷重検出部３７であるセンサ本体３２の円環部の変形量を歪みセンサで検知して荷重を測定するセンサ３０を例に挙げたが、これに限定されるものではなく、円環部の変形に伴って変位する磁石と、この磁石に対向するホール素子を備えたセンサであってもよい。かかる構成では、円環部が変形すると、これに伴って上記の磁石が変位し、ホール素子がその変位量を計測し、その計測結果から荷重が測定される。

また、上記の実施形態では、センサ３０の延出軸部３１の雄ネジ部３１ａをサイドフレーム２ａに形成された穴部２１から外側に突出させ、雄ネジ部３１ａにナット３９を螺合させることでセンサ３０をサイドフレーム２ａに取り付けることとした。ただし、センサ３０の取り付けにあたり、延出軸部３１の先端を穴部２１の外側に突出させない構成であってもよい。かかる構成であれば、延出軸部３１がその周辺部材と干渉するのを抑制することが可能になる。

また、上記の実施形態では、荷重検出部３７であるセンサ本体３２の円環部が摺動部材４２を介してセンサ受けブラケット６５、６６に押し当たることとしたが、センサ受けブラケット６５、６６に直接押し当たる構成であってもよい。また、サイドフレーム２ａからセンサ本体３２への荷重伝達経路内に、摺動部材４２に代わる他の中継部材が設置されることとしてもよい。

なお、上記の実施形態では、摺動部材４２がセンサ本体３２の円環部の変形に伴って動く可動部に相当したが、センサ受けブラケット６５、６６が円環部と直接接触して押圧する構成では、センサ受けブラケット６５、６６自体が可動部に該当することとなる。

また、上記の実施形態では、シートの一例として車両用シートＺを例に挙げたが、これに限定されるものではなく、航空機や船舶等、他の乗物用シートに対しても本発明は適用可能である。さらに、乗物用に限定されず、荷重測定を必要とするシートであれば、本発明が適用可能である。

１ シートバックフレーム、２ 着座フレーム、２ａ サイドフレーム、
３ 連結パイプ、４ サブマリン抑制パイプ、
５ 架設パン、６ Ｓバネ、
１０ レール機構、１１ ロアレール、１２ アッパレール、
１３ 支持ブラケット、１４ メンバフレーム、
１７ スライドレバー、
２０ 先端部、２１ 穴部、２２ 連結領域、
２３ 後側取付領域、２３ａ 張り出し部、２４ 前端領域、
２５ 前側取付領域、２５ａ 張り出し部、
２６ 中間領域、２６ａ 下部、２６ｂ 上部、
２６ｃ 後側隣接部位、２６ｄ 前側隣接部位、
３０ センサ、３１ 延出軸部、３１ａ 雄ネジ部、３１ｂ 隣接部、
３２ センサ本体、３３ 軸体、３４ 基板ユニット、
３５ 位置決め部、３６ 収容軸部、３６ａ 同径部、３６ｂ 異径部、
３７ 荷重検出部、３７ａ 荷重受け面、３９ ナット、
４０ センサ取り付け用部品、４１ スペーサ、４１ａ 円穴、
４２ 摺動部材、４２ａ 一端側鍔部、
４２ｂ 嵌合筒部、４２ｃ 他端側鍔部、４２ｄ 貫通孔、
４４ ワッシャ、
６０ 底壁部、６１ 立壁部、６２ 挿入孔、６３ 環状部、
６５、６６ センサ受けブラケット、
１０１ シートフレーム、１１１ ロアレール、１１２ アッパレール、
１３０ 荷重測定センサ、１３１ 軸部、
Ｆ シートフレーム、Ｓ シートユニット、Ｚ 車両用シート
Ｖｓ 空洞部

Claims (12)

1. シートに掛かる荷重を検出するセンサ本体と、該センサ本体の一端から延出した延出部とを備えた荷重測定センサを、前記延出部が前記センサ本体の側方に位置した状態で、前記シートに設けられた取付部材に前記延出部を締結して取り付ける取付構造であって、
   前記荷重測定センサと当接して前記荷重を前記荷重測定センサに入力する荷重入力部と、
   該荷重入力部から入力された前記荷重によって前記荷重測定センサが移動したときに前記センサ本体が押し当てられるセンサ本体受け部と、が備えられ、
   前記荷重測定センサは、前記荷重入力部から入力された前記荷重によって前記荷重測定センサが移動したときに前記センサ本体受け部に押し当たることにより変形する変形部を前記センサ本体に備え、該変形部の変形によって前記荷重の大きさを測定し、
   前記荷重測定センサが前記取付部材に取り付けられた状態では、前記荷重入力部と前記センサ本体受け部とは、互いに離れていることを特徴とする荷重測定センサを取り付ける取付構造。
2. 前記荷重入力部から入力された前記荷重によって前記荷重測定センサが回動し、
   前記荷重測定センサの回動により前記変形部が前記センサ本体に押し当たる方向に移動し、
   前記荷重測定センサが前記取付部材に取り付けられた状態では、前記荷重入力部と前記センサ本体受け部とは、前記延出部の延出方向において互いに離れていることを特徴とする請求項１に記載の荷重測定センサを取り付ける取付構造。
3. 前記荷重測定センサが前記取付部材に取り付けられた状態では、前記荷重入力部が前記延出部の延出方向において、前記センサ本体受け部から見て前記センサ本体とは反対側に位置していることを特徴とする請求項２に記載の荷重測定センサを取り付ける取付構造。
4. 前記変形部は、前記センサ本体受け部に押し当たることにより径方向に歪む円環部であり、
   前記センサ本体受け部は、前記円環部が前記センサ本体受け部に押し当たる際に前記円環部の外周に当接し、前記円環部の外周面上を摺動可能な摺動部材を有し、
   該摺動部材は、内部に前記円環部が嵌合する筒状体であり、前記摺動部材の摺動方向の両端部に鍔部を備え、前記摺動方向の一端側の前記鍔部及び他端側の前記鍔部が対称形状となるように形成されていることを特徴とする請求項２又は３のいずれか一項に記載の荷重測定センサを取り付ける取付構造。
5. 前記シートは、前記シートの幅方向に離間して配設されるサイドフレームを有し、
   前記センサ本体受け部は、前記延出部の延出方向において前記サイドフレームと並ぶ位置に配置されるとともに、前記変形部が挿入される挿入孔が形成された立壁部を有し、
   該立壁部のうち、前記挿入孔よりも下方位置にある部分は、上下方向に沿って下方に延出していることを特徴とする請求項２乃至４のいずれか一項に記載の荷重測定センサを取り付ける取付構造。
6. 前記センサ本体受け部は、前記シートが載置されるレール部材の少なくとも一部を構成することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の荷重測定センサを取り付ける取付構造。
7. 前記センサ本体受け部は、前記変形部が挿入される挿入孔が形成された立壁部を有し、
   該立壁部は、前記挿入孔が内側に形成され、前記シートの幅方向に突出した環状部を有し、
   前記荷重入力部から入力された前記荷重によって前記荷重測定センサが移動したときに前記変形部が前記挿入孔の内周面に押し当たることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の荷重測定センサを取り付ける取付構造。
8. 前記環状部が、前記幅方向において前記荷重入力部が位置する側に向かって突出していることを特徴とする請求項７に記載の荷重測定センサを取り付ける取付構造。
9. 前記環状部が、前記幅方向において前記荷重入力部が位置する側とは反対側に向かって突出していることを特徴とする請求項７に記載の荷重測定センサを取り付ける取付構造。
10. 前記変形部は、前記センサ本体受け部に押し当たることにより径方向に歪む円環部であり、
    前記センサ本体受け部は、前記円環部が前記センサ本体受け部に押し当たる際に前記円環部の外周に当接し、前記円環部の外周面上を摺動可能な摺動部材を有し、
    前記荷重入力部から入力された前記荷重によって前記荷重測定センサが移動したときに前記円環部が前記摺動部材を介して前記挿入孔の内周面に押し当たり、
    前記摺動部材は、内部に前記円環部が嵌合する筒状体であり、前記摺動部材の摺動方向の両端部に鍔部を備え、
    前記鍔部のうち、前記摺動方向の一端側に位置する一端側鍔部は、前記幅方向において前記環状部の先端部よりも外側で該先端部に隣接し、
    前記一端側鍔部の外縁の内側に前記環状部の前記先端部の外縁が位置することを特徴とする請求項７乃至９のいずれか一項に記載の荷重測定センサを取り付ける取付構造。
11. 前記変形部は、前記センサ本体受け部に押し当たることにより径方向に歪む円環部であり、
    前記センサ本体は、前記径方向において前記円環部よりも内側に位置する内側部を備え、
    該内側部は、前記円環部が前記径方向の内側へ歪んだ際に前記円環部と当接する内側部大径領域と、該内側部大径領域と隣接しており該内側部大径領域よりも径が小さい内側部小径領域と、を有し、
    前記荷重測定センサが前記取付部材に取り付けられた状態では、前記内側部大径領域と、前記内側部小径領域のうちの少なくとも一部とが前記挿入孔内に配置されていることを特徴とする請求項７乃至１０のいずれか一項に記載の荷重測定センサを取り付ける取付構造。
12. 前記シートは、前記シートの幅方向に離間して配設されるサイドフレームを備え、
    前記取付部材は、前記サイドフレームであることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の荷重測定センサを取り付ける取付構造。

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