JP2013245735A - 緩衝器の取付具 - Google Patents

Abstract

【課題】緩衝器側にブッシュが配設される取付具であって、この取付具を軽量化とともに強度を向上させる緩衝器の取付具を提供する。
【解決手段】一枚の板からなる帯板４０をプレス加工することで成型される緩衝器１の取付具２であって、緩衝器２のロッドが固定される固定部２５と、この固定部２５から互いに平行に延長する一対の片部４１と、この一対の片部４２の先端側に形成されたブッシュ結合孔９とを備え、この部分を互いに接触させるようにした。
【選択図】図１

Description

本発明は、緩衝器の取付具に関し、特に、車輪が取り付けられる車軸側と車体側との間に緩衝器を取り付けるときの取付具に関する。

従来、二輪車における後輪側の緩衝器は、車体と、後輪を支持する車軸側部材との間に介在させることで、路面の凹凸により後輪に入力される振動を車体に伝達しないように吸収させている。
この緩衝器は、車体側の取付部及び車軸側の取付部においてブッシュと呼ばれる緩衝材を介して車体と車軸側部材とに連結される。ブッシュは、ゴム製のものや球面軸受等が用いられ、緩衝器の作動時の相対的な動作の支点となる。ブッシュは、車体側取付部との取り付けには緩衝器側に設けられ、車軸側取付部との取り付けには車軸側取付部もしくは緩衝器側に設けられる。
例えば、車軸側取付部にブッシュが設けられる場合には、コ字状の取付具が緩衝器に固着され、取付具によりブッシュを左右から挟み込み、ブッシュと取付具に形成された取付孔にボルトを貫通させることで共締めして固定される。このような、コ字状の取付具は、特許文献１に記載のようにプレス成型により一枚の板材を折り曲げることで、基部と一対の折曲片からなるコ字状に成型される。一対の折曲片は、ブッシュの幅に対応する寸法で離間するように略平行に成型される。一方の折曲片と他方の折曲片とには、同軸上で貫通するボルト貫通孔が形成される。
また、緩衝器にブッシュが設けられる場合には、特許文献２に示すように、あらかじめ丸型のブッシュ配設孔を備えた取付部を鋳造により成型し、製品としての外観上の美観を向上させるための仕上げや、挿入されるブッシュの寸法に応じた嵌め合いが得られるようにブッシュ配設孔の内周面の仕上げ加工が行われている。

実公昭６２−３６９９５号公報 実開昭６１−６７２９２号公報

しかしながら、特許文献１のプレス加工による取付具を採用する場合には、容易に加工成型することができるが、特許文献２に示すような鋳造により成型された取付部を採用した場合には、プレス加工により成型されるコ字状の取付部に比べて製造コストがかかるとともに、大型化しやすく重量が重くなってしまう。また、鋳造による素材の量を減らして取付部の重量を軽くすることも考えられるが、この場合、強度がプレス加工により成型されたものよりも不足し、取付部としての信頼性を低下させてしまう虞がある。

本発明は、こうした問題に鑑みてなされたものであり、緩衝器側にブッシュが配設される取付具であって、この取付具を軽量化とともに強度を向上させる緩衝器の取付具を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための緩衝器の取付具の構成として、一枚の帯板をプレス成型して、緩衝器と結合する固定部と、一対の片部と、ブッシュ結合孔を形成できるので、鋳造成型よりも小型、軽量及び低コスト化が図れ、しかも１つの片部の先端側が互いに接触状態に保持されるので、片部同士の近接方向の耐力が大きくなり、機械的な強度を向上できる。
また、上記取付具の他の構成として、一対の片部同士が直接接触するので、この接触状態をより安定に保つことができ、一対の片部同士の近接方向の耐力をより向上でき、機械的強度をより向上できる。
また、上記取付具の他の構成として、円筒部の基端側を接触させて、一対の片部同士を間接的に接触させることができ、この場合各円筒部の高さの分だけ一対の片部の接触方向の傾斜角を小さくできるため、各辺部をより直線に近い状態に保つことができるので、より強度を向上できる。
また、上記取付具の他の構成として、最も座屈が生じ易い固定部と円筒部との間に補強部を形成したので、両者間の座屈強度を向上でき、長寿命化が図れる。
また、上記取付具の他の構成として、補強部を一対の片部に当該片部の板厚方向に膨出変形させたリブにより形成したので、より簡単な構造でさらなる強度の向上が図れる。
また、上記取付具の他の構成として、補強部を一対の片部の両縁部を折曲して形成した折曲片により形成したので、より機械的強度を向上できる。
また、上記取付具の他の構成として、固定部のスプリングシート部により、より安定してスプリングの着座端部を支持できるので、スプリングの脱落が発生せず、信頼性を向上できる。
また、上記取付具の他の構成として、固定部自体を２枚重ねの第１，第２基片により形成したので、固定部の強度をより向上でき、ロッド結合部の機械的強度をより１層向上できる。
また、上記取付具の他の構成として、取付具を緩衝器の車輪側、車体側いずれにも取り付けることが可能となり、汎用性を増すことができる。

実施形態に係る緩衝器の概略図及び取付具の外観斜視図である。 加工後の取付具の三面図である。 取付具の加工前の取付具素材の平面図及び側面図である。 バーリング加工が施された取付素材の平面図及び側面図である。 取付具の他の形態を示す図である。 取付具の他の形態を示す図である。 取付具の他の形態の平面図及び側面図である。

以下、発明の実施形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明される特徴の組み合わせのすべてが発明の解決手段に必須であるとは限らず、選択的に採用される構成を含むものである。

図１乃至図４は、本発明に係る緩衝器の取付具の実施の形態を示す図である。本発明に係る取付具２が適用される緩衝器１は、図１（ａ）に示すように、スプリング３とダンパー４とを備えるサスペンションユニットである。スプリング３は、コイルスプリングであって、ダンパー４の外周を包囲するように、取り付けられる。

ダンパー４は、ダンパーチューブ５よりなり、このダンパーチューブ５内には作動油が封入されており、さらに、ダンパーチューブ５の内部に減衰力発生機構付きのピストンを摺動自在に挿入し、そのピストンが結合されたピストンロッド６をダンパーチューブ５の一端から突出させ、この突出部分のネジ部６Ａに、本発明に係る車軸側取付部材としての取付具２が取り付けられる。ダンパーチューブ５の他端側にスプリング３の端部側が着座する円板状のスプリングシート７が設けられ、さらにこのスプリングシート７より先端に車体側取付部としてのジョイント８が設けられる。

緩衝器の取付具２は、図１，図２に示すように、図３，図４の帯板４０をプレス成型してなり、固定部２５を有する。この固定部２５は、ネジ部６Ａをネジ止めするロッド結合孔２０と、このロッド結合孔２０が形成された基片２５ｍと、上記ロッド結合孔２０を中心に、上記基片２５ｍの４辺から十字状に突出する広幅片２１，２２及び細幅片２３，２４とより形成される。

上記細幅片２３，２４は第１突片を、上記広幅片２１，２２は第２突片を形成する。上記固定部２５の細幅片２３，２４が形成された側の残りの側部は、湾曲部２６を介して下方に直角に折曲された一対の支持片２７，２８と、各支持片２７，２８の一端より延長しつつ一端が互いに近接するように傾斜する傾斜片２９，３０と、上記傾斜片２９，傾斜片３０の一端の接触位置より互いに対接しつつ延長する対向片３１，３２と、各対向片３１，３２の下端側に形成され、かつ互いに対向するブッシュ結合孔９，９とを有する円筒部３５，３６とよりなる。対向片３１，３２は、対接し（互いに対向して接する）、対接部位がロッド結合孔２０の中心軸に一致する。
上記支持片２７，２８と、傾斜片２９，３０と、対向片３１，３２とで一対の片部４１，４２が形成される。

上記ロッド結合孔２０は、周縁の下端側に円筒部３９として突出し、円筒部３９の内周がねじ切り形成される。ロッド結合孔２０に螺入されたピストンロッド６のネジ部６Ａは、ネジ部６Ａに予め螺着されるロッド結合孔２０の上面に位置するナット３３でしっかりとロッド結合孔２０にねじ止めされる。上記十字状パターンの広幅片２１，２２及び細幅片２３，２４を有する基片２５ｍの上面がスプリングシート部となっており、この部分にスプリング３の下端が、ナット３３を囲むように止着される。

上記傾斜片２９，３０及び対向片３１，３２には、幅方向中央側に補強部としてのリブ３４，３４が、板厚外方に膨出することで形成されて、対向片３１，３２と傾斜片２９，３０との間の強度を高めることで取付具２全体の強度を増加させて、緩衝器１に適用した場合の取付具２自体の信頼性を高めることができる。なお、リブ３４，３４は、板厚内側方向に膨出するように形成しても良い（二点鎖線参照）。なお、この内側に膨出するリブについては、対向片３１，３２が対接（接触）しているので、支持片２７，２８と、傾斜片２９，３０との間に亘って形成して、両者間の強度を高めるものである。対向片３１，対向片３２同士の接触により、対向片３１，３２の近接方向の耐力を向上でき、機械的強度を増すことができる。なお、対向片３１と対向片３２とは、互いに溶接により接合することで、互いに離間不能として強度をさらに高めても良い。

対向片３１，３２の下部は、円形の幅広部３７，３８となっており、この部分のブッシュ結合孔９，９のそれぞれの中心軸が水平向きで一致し、外周縁には、外方に突出する円筒部３５，３６が設けられる。対向片３１，３２とが互いに接触することにより、当該対向片３１，３２に形成された円筒部３５，３６の基端側同士が互いに接触することで、円筒部３５のブッシュ結合孔９と、円筒部３６のブッシュ結合孔９の各中心軸は、同軸となり、かつロッド結合孔２０の中心軸に対して直交する。これ等、ブッシュ結合孔９，９に対して図外のブッシュを圧入して取り付けることができる。

ここで、上記基片２５ｍは、幅方向に延長する長辺形となり、短辺側から上記広幅片２１，２２が水平に突出し、長辺側から細幅片２３，２４が突出し、この広幅片２１，２２及び細幅片２３，２４によりスプリング３のスプリングシート部の面積が十分な広さに設定され、スプリング３の下端を安定的に支持できる。基片２５ｍの長辺側の細幅片２３，２４を除く両端より、湾曲部２６を介して直角に折曲される支持片２７，２８は、ほぼＵ字状となって、互いに対向して対向空間ｍが形成され、この対向空間ｍは、傾斜片２９，３０間で形成される三角形状の空間ｎと一体化し、両空間ｍ，ｎによりネジ部６Ａを収容するための空間が形成され、ネジ部６Ａが多少長い場合でも十分に収容できるように設定される。ブッシュ結合孔９，９の全長も、円筒部３５，３６の高さの設定により図外のブッシュを圧入するための十分な長さに設定される。

以上の構成の取付具２の製造方法について図１乃至図４を用いて説明する。
前加工処理；
取付具２は、図３（ａ），（ｂ）に示すように、前加工処理で、所定長さで、かつ所定幅の一枚の板よりなる帯板４０を加工して形成される。この帯板４０は、中央に長方形の基片２５ｍを有し、基片２５ｍは、帯板４０の幅方向に延長し、この基片２５ｍの中心に小円孔２０ａが形成され、この小円孔２０ａに開口端側が対向し、かつ基片２５ｍの長辺側に連接するコ字状及び逆コ字状の切断線Ａ，Ｂと、上記切断線Ａ，Ｂの開口端を通るとともに幅方向に延長し、基片２５ｍの長辺側に相当する折曲線Ｃ，Ｄと、上記折曲線Ｃ，Ｄより帯板４０の両端方向に一定距離離間した位置で、かつ、幅方向に延長する折曲線Ｅ，Ｅと、この折曲線Ｅ，Ｅよりさらに帯板４０の端部方向に一定距離離間した位置で、かつ幅方向に延長する折曲線Ｇ，Ｇと、両側の上記折曲線Ｅ，Ｅより折曲線Ｇ，Ｇを経由して、帯板４０の両端方向に延長する細幅のリブ形成予定部Ｉ，Ｉと、帯板４０の両端に形成され、幅方向中心に位置する小円孔９ａ，９ａを同心状に囲むように外縁が円形に成型された幅広部３７，３８とから形成する。なお、各折曲線は、設計上の仮想線を意味し、切断線Ａ，Ｂは、板厚方向に切断される部分を示す。
上記帯板４０の長さ方向の中心に長くなった基片２５ｍが位置し、この基片２５ｍのほぼ両短辺側からは外方に一定幅の広幅片２１，２２が突出し、上記折曲線Ｃ，Ｄは、この広幅片２１，２２の両側よりもやや帯板４０の端部寄りに位置する。この場合、広幅片２１，２２の先端縁は、湾曲しており、この湾曲線は、小円孔２０ａの中心軸を中心とする円形状に合致する。

中間加工処理；
以上の帯状の帯板４０において、中間加工では、図４（ａ），（ｂ）に示すように、バーリング加工処理により、小円孔２０ａの周囲を帯板４０の内側方向に同心円状に突出させて、ロッド結合孔２０を有する円筒部３９を形成する。このとき、円筒部３９の内周孔は、ねじ切りしても良く、この孔がロッド結合孔２０として用いられる。また、両端側の小円孔９ａ，９ａについてもバーリング加工処理によりその周囲を帯板４０の外側方向に同心円状に突出させることで、ブッシュ結合孔９，９を有する円筒部３５，３６を形成する。円筒部３５，３６のブッシュ結合孔９，９は、本例では、ストレートな貫通孔として形成され、ブッシュを圧入して結合される。但し、ブッシュ結合孔９，９は、必要に応じてねじ切りしてねじ止め可能としても良い。
なお、ロッド結合孔２０を有する円筒部３９は、ネジ部の長さがバーリング加工によりピストンロッドの螺合に必要な長さにより確保される。
また、ブッシュ結合孔９，９を有する円筒部３５，３６は、各円筒部３５，３６の高さがバーリング加工によりブッシュの圧入長の半分の長さに設定され、ブッシュの圧入に必要な長さが確保される。即ち、バーリング加工により成型されるブッシュ結合孔９，９を有する円筒部３５，３６のそれぞれの高さをブッシュの圧入長の半分の長さで設定したことにより、ブッシュの圧入長に対する円筒部３５，３６のバーリング加工による加工量が半分となるので、円筒部３５Ａ，３６Ａの先端同士を当接させて溶接する場合等であってもブッシュの圧入代を確保しながら加工精度を向上させることができ、さらに、バーリング加工時に円筒部３５，３６に生じやすいひび割れ等の加工不良の発生を抑制して、取付具２の製造における歩留まりを向上させることができる。
以上の加工により、小円孔２０ａを成型して、ロッド結合孔２０を有する円筒部３９が形成され、小円孔９ａ，９ａを成型してブッシュ結合孔９，９を有する円筒部３５，３６が形成される。

プレス成型加工処理；
次に、プレス成型加工について説明する。このプレス加工では、折曲線Ｃ，Ｄを支点として帯板４０の両側の片部４１，片部４２を矢印方向（即ち帯板４０）の内側方向に直角に折り曲げて、支持片２７，２８を形成するとともに、対向片３１，３２を対接させる。これにより、細幅片２３，２４が切起された状態で突出する。なお、前もって折曲線Ｅ，Ｅを支点に傾斜片２９，３０を対向片３１，３２側が対接するように内側方向に一定角度折り曲げておく。さらに、対向片３１，３２は、前もって折曲線Ｇを支点に、傾斜片２９，３０に対して外側方向に一定角度折り曲げておく。この折り曲げの際に、リブ形成予定部Ｉ，リブ形成予定部Ｉの範囲に、外側に膨出する如くプレス圧を加えることで、補強部としてのリブ３４，３４を形成する。以上により、図１，図２に示すように、一枚の帯板を成型加工して得た取付具２が完成する。

以上のプレス加工により、図２に示すように、ロッド結合孔２０を有する基片２５ｍの四辺に、広幅片２１，２２及び細幅片２３，２４を設けた固定部２５が形成され、さらに、折曲線Ｃ，Ｄからの折り曲げにより支持片２７，２８が形成され、折曲線Ｅと折曲線Ｇとの間により傾斜片２９，３０が形成され、帯板４０の対向片３１，３２が互いに対接することで、対向片３１，３２の両端側の円筒部３５，３６を背合わせに対接させて、円筒部３５のブッシュ結合孔９と、円筒部３６のブッシュ結合孔９とを一連の連通孔とする。
なお、このプレス加工では、リブ形成予定部Ｉ，Ｉで囲まれる矩形の部分の板厚が外方に膨出されることで、傾斜片２９，対向片３１間及び傾斜片３０，対向片３２間に補強部としてのリブ３４，３４が形成されるので、強度を高めることができる。なお、支持片２７，２８の折曲線Ｃ，Ｄを支点とする折曲、折曲線Ｅを支点とする折曲、折曲線Ｇを支点とする折曲の順序は、上記順序に限定されず、この折曲はいかなる順序でも最終製品としての取付具２が形成されれば良い。

図５は、本発明による取付具２の他の実施形態を示し、この場合、図１乃至図４で説明した取付具とほぼ同様の構成をしている。
異なる点は、ブッシュ結合孔９を有する円筒部３５Ａと、ブッシュ結合孔９を有する円筒部３６Ａが例えば、バーリング加工で、対向片３１，３２の内側に突出される。
ここで、円筒部３５Ａ，３６Ａそれぞれは、ブッシュ圧入全長の半分の高さに設定され、円筒部３５Ａ，３６Ａの先端同士を当接させて溶接する場合には、ブッシュの圧入代を十分に確保するように、その高さが設定されている。
以上の構成において、プレス成型工程で、折曲線Ｃ，Ｄを支点として、片部４１，片部４２を基片２５ｍの両側より矢印方向（帯板４０の内側方向）に直角に折り曲げて、支持片２７，２８を形成する。なお、前もって折曲線Ｅ，Ｅを支点に傾斜片２９，３０を内側に一定角度折曲げ、折曲線Ｇ，Ｇを支点に対向片３１，３２側を、傾斜片２９，３０に対し、外側に一定角度折り曲げておく。片部４１，片部４２の以上の成型で、対向片３１,３２が互いに平行となり、円筒部３５Ａ,円筒部３６Ａの先端同士が対接する。円筒部３５Ａ,３６Ａの対接した先端側は、溶接することも可能である。このプレス成型工程で、予定線Ｘ部分を内側方向に膨出することで、リブ３４Ａ，３４Ａを形成して、支持片２７，傾斜片２９，対向片３１間及び支持片２８，傾斜片３０，対向片３２間の強度を高め、取付具２自体の剛性を高めて高強度とすることができる。この場合、補強部としてのリブ３４Ａ，３４Ａは、横向きのＸ字状となっているので、線状に膨出させたリブよりもさらに高強度となる。このような緩衝器の取付具２にピストンロッド６のねじ部６Ａ及びブッシュを強固に取り付けて使用することで、取付具２の長寿命化が図れる。
なお、帯板４０の折り曲げの順序としては前述したものに限定されず、その順序は、種々のものが考えられる。

図６は、本発明による取付具の他の実施形態を示す図であり、図１乃至図４の取付具とほぼ同様の構成を有している。
この場合、異なる点は、傾斜片２９を中心に支持片２７に亘って両側に台形状に突出する折曲片３４Ｂ，３４Ｃを形成し、また、傾斜片３０を中心に支持片２８に亘って、両側に台形状に突出する折曲片３４Ｂ，３４Ｃを形成しておき、プレス成型時に、これ等折曲片３４Ｂ，３４Ｃを帯板４０の内側方向に直角に折り曲げることにより、補強部としての折曲片を形成する。この折曲片３４Ｂ，３４Ｃで取付具全体の強度を高めることができる。
なお、折曲片３４Ｂ，３４Ｂの対向片３１，対向片３２は対接させたときに接触するが、この部分を溶接しても良く、これにより取付具の強度をより向上できる。

図７は、本発明による取付具の他の実施形態を示す平面図、側面図及び完成側面図、完成正面図である。
この場合、完成品としての取付具２は、図１乃至図４で説明した取付具とほぼ同一の形態を成している。即ち、完成品としての取付具２は、図７（ｃ），（ｄ）に示すように、一枚の板より成る帯板５０を加工して製造される。固定部２５は、広幅片２１，広幅片２２、細幅片２３，細幅片２４を四辺に有する上基片２５ｃ及び下基片５４の重なりより成り、この固定部２５の両側より下方に延長し、互いに対向する片部５１，５２が形成される。この片部５１，５２は、支持片２７，２８と、傾斜片２９，３０と、対向片３１，３２及びブッシュ結合孔９を有する円筒部３５，３６とにより形成される。片部５１，片部５２の両端は固定部２５及び固定部２５と対向する下基片５４とで接続される。

プレス前処理；
前処理では、取付具２は、図７（ａ），（ｂ）に示す如く、帯板５０の長手方向中央が細幅の底片５３となり、底片５３の両側より、上記片部５１，片部５２が反対方向に延長する。上記底片５３の両側に幅方向に延長する折曲線ａ，ａが、対向片３１，３２の端部側に折曲線ｂ，ｂが、さらに、傾斜片２９，３０の端部側に折曲線ｃ，ｃが形成される。上基片２５ｃの貫通孔２０ｎの横側に細幅片２３を形成するためのコ字状の切断線ｆが１個形成され、この切断線ｆの貫通孔２０ｍを向く切断線ｆの開口端を介して幅方向に延長する折曲線ｄが形成される。
また、上基片２５ｃの先端側に突片２５ｄが形成され、この突片２５ｄの端部の幅方向中心より細幅片２４が突出し、かつ上記上基片２５ｃの両端部より広幅片２１，広幅片２２が突出する。なお、上基片２５ｃを第１基片、下基片５４を第２基片とし、両者は溶接しても良い。
片部５２の端部側には、折曲線ｅが形成され、さらに、その先端側に上記広幅片２１，広幅片２２及び貫通孔２０ｎに対向する広幅片２１ａ，２２ａ及び貫通孔２０ｍを有する下基片５４が形成される。この場合、ブッシュ結合孔９をそれぞれ有する円筒部３５，３６は、バーリング加工により内側方向に突出する如く形成され、これ等は、底片５３の左右の対向片３１，３２に形成される。傾斜片２９を中心にその左右の支持片２７，対向片３１に亘ってＸ字状の内側方向のリブ３４Ａを形成する予定部Ｘが形成され、傾斜片３０から左右の支持片２８，対向片３２に亘って内側方向のＸ字状のリブ３４Ａを形成する予定部Ｘが形成される。

プレス成型加工処理；
従って、プレス成型では、底片５３の両側の折曲線ａ，ａより直角に片部５１，片部５２を内側に折り曲げ、対向させることで円筒部３５，３６の先端側を対接させる。この場合、折曲線ｂ，ｂを支点に傾斜片２９，３０を外側に若干曲げて傾斜片２９，３０を傾斜させ、折曲線ｃ，ｃを支点に支持片２７，２８側を内側にやや曲げておいて、片部５１，片部５２を互いに対向するように折り曲げる。
また、前もって下基片５４側を折曲線ｅを支点に内側に直角に曲げ、固定部２５側の上基片２５ｃも折曲線ｄを支点に内側に直角に曲げておいて、下基片５４の上に、固定部２５の上基片２５ｃを対接させ、貫通孔２０ｎと貫通孔２０ｍとを対向するように位置決めする。完成後は、貫通孔２０ｎ及び貫通孔２０ｍにねじ部６Ａを嵌入して、上基片２５ｃと下基片５４との重なりよりなる固定部２５を上下のナットで締め付けて固定することで、ピストンロッドを結合できる。
なお、片部５１，５２を底片５３の両側より互いに対向方向に折り曲げたときに、下基片５４の上に上基片２５ｃが重なるようにするために、片部５２側は片部５１側よりも下基片５４の厚さ分短くなっている。この場合、ブッシュ取付用の円筒部３５と円筒部３６との対接部分は溶接しても良いが、底片５３による片部５１側と片部５２側との一端側の接続機能及びねじ部６Ａが貫通孔２０ｎ，貫通孔２０ｍに貫入して螺着されることによる他端側の接続機能により、取付具２を強行に組み立てることができるので、この溶接を省略することができる。また、リブ３４Ａ，３４Ａにより取付具２全体の強度を向上できる。
なお、緩衝器１は、油圧型，空圧型いずれであっても本発明を適用できる。

上記取付具２は、プレス加工時に割れの生じにくい、例えば鉄のＳＰＨＣ材やＳＰＣＣ材等を使用すると良い。特にこのような素材を用いることで、バーリング加工時の円筒部のクラックや割れを抑制することができるので、取付具２の加工時の不良品の発生を抑制して生産効率の向上及び製品としての信頼性を向上させることができる。

なお、各実施形態では、固定部２５に広幅片２１，２２及び細幅片２３，２４を形成するとして説明したが、帯板４０，５０自体の幅を広くし、上基片２５ｍ及び下基片５４の面積を広くすることで、これ等を省略することも可能である。また、固定部２５をダンパーチューブ５側に溶接等で結合することも可能である。
また、対向片３１，３２が互いに対向して接触する部位は、ロッド結合孔２０の中心軸の延長上にあるものとして説明したが、ロッド結合孔２０の中心軸に対して位置ずれ（オフセット）した位置で接触するようにしても良い。また、円筒部３５，３６の高さは、ブッシュの圧入長の半分の長さで設定するとして説明したが、それぞれ異なる高さで円筒部３５，３６を成型して、それぞれ成型された円筒部３５，３６の高さ同士の和が、ブッシュ圧入長となるように成型しても良い。このように、対向片３１，３２同士が互いに接触する位置や、異なる高さで成型された円筒部３５，３６からなるブッシュ結合孔９，９のブッシュ圧入長における半分の位置をロッド結合孔２０の中心軸の位置からオフセットさせることにより、緩衝器１を取り付けるための車体側取付部と車軸側取付部とが車体の全長方向に対して傾斜して設定されていても、車体の全長方向と平行に緩衝器１を取り付けることが可能となる。

以上本発明によれば、１枚板からなる帯板のプレス成型のみで、緩衝器の取付具として形成できるので、材料費、加工費の削減工程数削減による作成時間の短縮が可能となり、従来のプレス成型と比較して、必要な剛性を薄い板厚手達成することで、プレス成型が容易で、歩留まりを改善できる。
特に、本発明では、固定部より平行に一対の片部を突出させるとともに、先端側接触状態を保つように構成したので、一対の片部同士の近接方向の耐力を高め得るので、取付具全体の機械的強度を高めることができる。
また、バーリング加工により一対の片部それぞれにブッシュ結合孔９，９となる円筒部３５，３６を成型することにより、円筒部３５，３６の高さをブッシュの圧入長の半分の長さに設定することができるので、ブッシュの圧入長に対する円筒部３５，３６のバーリング加工による加工量が半分となり、加工精度を維持しながらバーリング加工時に生じやすい円筒部３５，３６のひび割れ等の加工不良を抑制することができる。さらに、円筒部の先端同士を当接させて溶接する場合でも、円筒部の高さをブッシュの圧入長の半分より少し長く成型することで、ブッシュの圧入代を十分に確保しつつ、上記加工不良の発生も抑制することができる。従って、本発明の取付具２によれば、緩衝器の取付具としての十分な強度及び軽量化が得られ、製造時における歩留まりをほとんど無くすことが可能となる。

１ 緩衝器、２ 取付具、３ スプリング、４ ダンパー、９ ブッシュ結合孔、
２０ ロッド結合孔、２１，２２ 広幅片、２３，２４ 細幅片、２５ 固定部、
２７，２８ 支持片、２９，３０ 傾斜片、３１，３２ 対向片、３４ リブ、
３５，３６ 円筒部、４０；５０ 帯板。

Claims (8)

1. 一枚の帯板をプレス加工することで、成型される緩衝器の取付具であって、緩衝器と結合する固定部と、
   前記固定部の両側から互いに平行に延長する一対の片部と、
   前記片部のそれぞれの先端側に、板厚方向に貫通して互いに対向するブッシュ結合孔を備え、
   前記それぞれの片部のブッシュ結合孔側を接触させたことを特徴とする緩衝器の取付具。
2. 前記一対の片部は、外側方向に突出して前記ブッシュ結合孔を有する円筒部を備え、この円筒部の基端側を接触させたことを特徴とする請求項１記載の緩衝器の取付具。
3. 前記一対の片部は、内側方向に突出して前記ブッシュ結合孔を有する円筒部を備え、この円筒部の先端を接触させたことを特徴とする請求項１記載の緩衝器の取付具。
4. 前記一対の片部は、固定部と円筒部側との間に補強部を備えることを特徴とする請求項２又は請求項３記載の緩衝器の取付具。
5. 前記補強部は、一対の片部を板厚方向に膨出変形して形成されることを特徴とする請求項４記載の緩衝器の取付具。
6. 前記補強部は、一対の片部の幅方向の両縁部を折曲して形成されることを特徴とする請求項４記載の緩衝器の取付具。
7. 前記固定部は、緩衝器との結合部の周りに緩衝器のスプリングの端部が配置されるスプリングシート部を備えることを特徴とする請求項１乃至請求項６いずれか記載の緩衝器の取付具。
8. 請求項１乃至請求項７いずれか記載の緩衝器の取付具は、車輪側又は車体側に取りつけ可能としたことを特徴とする緩衝器の取付具。

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