JP2013241012A - 使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法 - Google Patents

Abstract

【課題】大気と連通し少なくとも液体残量センサー、差圧弁及び気泡トラップを備えるインクカートリッジへの液体インク再注入方法であって、液体残量センサーの誤認識なく、差圧弁を傷つけることなく、低コストで、液体インクを再注入する方法を提供する。
【解決手段】インクカートリッジ１の吐出口５を上方に配置しかつインク吐出口が設けられたカートリッジ面を水平にして大気開放口６を密封し、かつ大気と連通する液体インク収容室までの途中の流路に備える注入口７を負圧にして該注入口から液体インクを注入する第１の工程と、第１の工程に引き続いて第１の工程におけるインクカートリッジの配置状態から液体インク流路の屈曲を上方に向けるように該インクカートリッジを回転させた状態にして前記インク吐出口を吸引し、前記第１の工程で注入された液体インクを前記インク吐出口側へ移動させる第２の工程と、を含む。
【選択図】図１Ａ

Description

本発明は、使用済みインクカートリッジへの液体インクを再注入するための方法及びそのためのスタンドに関する。さらに詳しくは、大気と連通する液体インク収容室を複数備えるインクカートリッジの液体インク収容室からインク吐出口へ向けて流出する液体インクの流路の途中に、少なくとも液体残量センサー、差圧弁及び気泡トラップを備えるインクカートリッジの使用済みインクカートリッジへの液体インクを再注入するための方法に関する。

従来、大気と連通する液体インク収容室を複数備えるインクカートリッジの液体インク収容室からインク吐出口へ向けて流出する液体インクの流路の途中に、少なくとも液体残量センサー、差圧弁及び気泡トラップを備えるインクカートリッジが提案されている。

この種のインクカートリッジは、製造時にインクを注入した後のインクの注入口を封止して製品として市販されユーザーによって使用されるが、インクがなくなり使用済みとなったインクカートリッジのその耐久性が良好であるため、インクを再度注入して再使用するという、資源の有効利用を図ることが試みされている。特に、この種のインクカートリッジは、差圧弁が作用してインクの流出方向を支配したり、またインク残量センサーを備えるなど高性能・複雑化している。そのためこれらの機能を損なわないようにインクを再注入する試みが提案されている。

例えば、差圧弁が作用しない方法でインクを再注入する方法が特許文献１に提案されている。即ち、インク吐出口から冶具を差圧弁室まで挿入し、差圧弁を構成する弁膜と便座の間を挿入した冶具によって強制的に開弁状態にしてインクの吐出口から再注入する方法が提案されている。

また、差圧弁の機能を作用させながらインクを再注入する方法も特許文献２に提案されている。即ち、大気と連通する液体インク収容室であって最も近く大気と連通するインク収容室の近傍に、インクカートリッジの外表面をフイルムで密閉封止している外表面のフイルムに孔を開けて、インク注入口を形成し、インク吐出口を減圧しながら形成したインク注入口からインクを再注入する方法が提案されている。

一方、液体インク収容室からインク吐出口へ向けて流出する液体インクの流路の途中に、液体残量センサー、差圧弁及び気泡トラップを備えていないインクカートリッジのインク室の空気を移動させてインクを再注入する方法も提案されている。

例えば、第１及び第２インク収容室を有し第１のインク収容室にインク吸収体を備えたインクカートリッジであって、注入口を上方に向けた状態でインクカートリッジ容器を傾斜状態に固定してインク注入口からインクの注入を開始する第１ステップ（第２インク収容室への注入）と、インクの注入を続けながら第２収容室内に充填されたインクが第１収容室側に供給される以前にインクカートリッジ容器を傾斜させる第２ステップと、微小連通部をインクが越えた瞬間にインク注入口が下方位置になるようにインクカートリッジを180度反転させる第３ステップと、を含むインク注入方法が特許文献３に提案されている。

また、インクを保持するための多孔質部材を内蔵する容器本体と、容器本体に設けられた第１の孔及び第２の孔とを含む使用済みインクカートリッジの再生方法であって、容器本体の内部に第１の孔及び第２の孔のいずれかの一方を通して多孔質部材に付着した固形のインク残留物を分散又は溶解可能であるインクを充填すること、また充填インクを５０℃〜９０℃に加熱したインクを充填することによってインクカートリッジを再生する方法が特許文献４に提案されている。

特開２００８−４４１８４号公報 特開２００８−１４１９８号公報 特開平８−９０７８５号公報 特開２００４−２１６７４８号公報

しかしながら、大気と連通しており複数の小室が連通した液体インク収容室からインク吐出口へ向けて流出する液体インクの流路の途中に、少なくとも液体残量センサー、差圧弁及び液体インク流路が屈曲している気泡トラップを備えたインクカートリッジの使用済みインクカートリッジへの液体インクの再注入方法においては以下の問題が発生した。たとえば、上述した特許文献１のインク再注入方法は、本発明者らの知見によると、インクを再注入することは出来るが、差圧弁を構成する弁膜と便座の間に冶具を挿入して強制的に開弁状態にするため差圧弁の弁膜に傷をつけることがあり、このことが使用時におけるインクカートリッジの差圧弁の作用・機能の不備につながるという問題があった。また、この種のインクカートリッジが備えている液体残量センサー内の気泡を完全に除去することが難しく、該センサー内に存在する気泡によってインクがなくなった状態であると、該センサーが誤認識し、再注入したインクカートリッジが使用できなくなる場合がある。

また同様に、上述した特許文献２のインク再注入方法は、本発明者らの知見によると、インクを再注入することは出来ても開口したインク注入口を再度密封封止する必要があり、製造時に強固に密閉封止されたインクカートリッジの外表面を再度フイルムで密閉封止することは容易ではなく工程が煩雑になるだけでなく、コストがかかるという問題があった。
またさらに、この種のインクカートリッジが備えている液体残量センサー内の気泡を完全に除去することが難しく、該センサー内に存在する気泡によってインクがなくなった状態である、と該センサーが誤認識し、再注入したインクカートリッジが使用できなくなる場合がある。

また同様に、上述した特許文献３のインク注入方法は、本発明者らの知見によると、本発明の前提となるインクカートリッジ、即ち、大気と連通する液体インク収容室を複数備えるインクカートリッジの液体インク収容室からインク吐出口へ向けて流出する液体インクの流路の途中に少なくとも液体残量センサー、差圧弁及び屈曲様式の気泡トラップを備えるインクカートリッジと、該文献３が提案するインクカートリッジとはその構造や構成さらに機能が全く異なる。即ち、該文献のインクカートリッジは、本発明のインクカートリッジのように液体残量センサー、差圧弁及び気泡トラップで構成されることによるインク流路の屈曲がない。そのために、インク注入開始時点からインクカートリッジを傾斜したり、また、１８０度反転するなどを開示する該文献３の技術は、屈曲様式の気泡トラップから気泡を除去し、インク残量検知器の誤動作を防止する課題に対しての技術的適応性を示唆したものではなく、気泡トラップ構造を考慮していない特許文献３はインクカートリッジ構造が異なるものには適用できるものではない。

また、上述した特許文献４のインク注入方法は、本発明者らの知見によると、本発明の前提となるインクカートリッジと該文献が提案する技術のインクカートリッジとはその構造や構成さらに機能が全く異なるため、該文献３によるインクを予め５０℃〜９０℃に加熱することは、インクカートリッジ内に気泡を発生させる方向につながり、特に液体残量センサー内に気泡が滞留して該センサーが誤認識し、インクカートリッジが使用できないという問題がある。

そこで、大気と連通する液体インク収容室を複数備えるインクカートリッジの液体インク収容室からインク吐出口へ向けて流出する液体インクの流路の途中に、少なくとも液体残量センサー、差圧弁及び前記気泡トラップを備えるインクカートリッジの使用済みインクカートリッジへの液体インクを再注入するにあたって、差圧弁を傷つけることなく、また、製造時に強固に密閉封止されたインクカートリッジの外表面を再度フイルムで密閉封止するというコストがかかる煩雑な工程を行うことなくなく、且つ、液体残量センサー内に気泡が存在することがなく、液体残量センサーが誤認識することがない使用済みインクカートリッジへの液体インクを再注入する方法について、本発明者らが、鋭意研究した結果、本発明に用いるインクカートリッジの構成の一部である液体残量センサー、差圧弁及び気泡トラップの構成による複雑なインク流路構成、特に液体インク流路の屈曲構成が液体残量センサー内に気泡が残留する原因であることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は、大気と連通する液体インク収容室を複数備えるインクカートリッジの液体インク収容室からインク吐出口へ向けて流出する液体インクの流路の途中に、少なくとも液体残量センサー、差圧弁及び気泡トラップを備えるインクカートリッジの使用済みインクカートリッジへの液体インクを再注入するに当たって、液体残量センサーが誤認識することがなく、また、差圧弁を傷つけることなく、さらに、コストがかかる煩雑な工程を行うことなく、使用済みインクカートリッジへの液体インクを再注入するための方法及びそのためのインク注入スタンドを提供することを課題とする。

本発明の第１は、矩形状の一つの面の端部寄りにインク吐出口が備えられ、前記インク吐出口を有する面の短辺部と直交する２つの面のうち前記インク吐出口に近接する面に回路基板と係合爪が備えられ、かつ、前記回路基板は前記吐出口を有する側の端部寄りに、前記係合爪は他方の端部寄りに備えられた矩形状のインクカートリッジであって、
前記インクカートリッジ内に収容される液体インクは、複数の液体インク収容室、気泡トラップ、液体残量センサー、インク収容室、差圧弁を順次経由して吐出口５に流出され、大気は大気開放口から気液分離フィルター、複数の室を順次経由して複数の前記液体インク収容室に流入される構成を備える前記インクカートリッジの使用済みインクカートリッジへの液体インクの再注入方法において、
前記インクカートリッジの前記インク吐出口を上方に配置しかつ前記インク吐出口が設けられた前記インクカートリッジ面を水平にして前記大気開放口を密封し、かつ大気と連通する前記液体インク収容室までの途中の流路に注入口を設け前記注入口を負圧にして前記注入口から注入液体インクを注入する第１の工程と、
前記第１の工程に引き続いて前記第１の工程における前記インクカートリッジの配置状態から液体インク流路の屈曲を上方に向けるように前記インクカートリッジを回転させた状態にして前記インク吐出口を吸引し、前記第１の工程で注入された前記注入液体インクを前記吐出口側へ移動させる第２の工程と、
を含むことを特徴とする使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法に関する。

本発明の第２は、前記気泡トラップが、前記注入液体インクが前記気泡トラップ内に流入する流入口と前記気泡トラップ外に流出する流出口を備え、かつ、前記流入口から流出口間の前記液体インクの流路が複数の屈曲部で方向偏移しながら移動する屈曲流路を有しており、前記屈曲流路の前記方向偏移角度が略９０度であることを特徴とする本発明の第１に記載の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法に関する。

本発明の第３は、前記第２の工程において、前記インクカートリッジを回転させる回転角が９０度であることを特徴とする本発明の第１又は第２に記載の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法に関する。

本発明の第４は、前記 第２の工程において、前記インク吐出口を負圧にしながら前記注入口から前記注入液体インクを注入することを特徴とする本発明の第１ないし第３のいずれかに記載の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法に関する。

本発明の第５は、前記使用済みインクカートリッジに再充填される液体インクを３０℃以上５０℃未満の範囲であることを特徴とする本発明の第１ないし第４のいずれかに記載の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法に関する。

本発明の第６は、前記第２の工程を繰り返し行うことを特徴とする本発明の第１ないし５のいずれかに記載の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法に関する。

本発明の第７は、前記第１の工程において、液体インクを注入する前にインクカートリッジの内部を洗浄する前処理工程を含むことを特徴とする本発明の第1ないし第６のいずれかに記載の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法に関する。

本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法は、インクカートリッジ内の液体インク流路の屈曲に合わせて該インクカートリッジを回転させて注入口から液体インクを注入しているので、液体インク再注入後のインクカートリッジの液体残量センサーが誤認識することがない水準まで気泡を除去できインク再充填ができるという優れた効果を有する。

また、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法は、注入口から液体インクを注入しているので、差圧弁を物理的に傷つけて差圧弁の作用・機能を失うことなく、インクカートリッジへ液体インクを再注入することが出来るという優れた効果を有する。

また、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法は、注入口から液体インクを注入しているので、インクカートリッジの外表面を再度フイルムで密閉封止するという工程を行う必要がないので、煩雑な後処理加工を必要とせず容易にかつ経済的にインクカートリッジへ液体インクを再注入することが出来るという優れた効果を有する。

また、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法を実施するための液体インク注入スタンドは、使用済みインクカートリッジへ液体インクを再注入する際、使用済みインクカートリッジをスタンドに安定して確実に保持固定することができるので、インクカートリッジへ液体インクを容易に再注入することが出来るという優れた効果を有する。

また、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法を実施するための液体インク注入スタンドは、インクカートリッジを安定して保持固定することが出来るので、使用済みインクカートリッジへの液体インクの再注入が安定して効率よく行うことができる。すなわち生産性が向上するという優れた効果を有する。

また、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法及びそのためのスタンドは、煩雑な後処理加工を必要とせず、インクカートリッジを安定して保持固定して液体インクを再注入することができるので、エンドユーザーでも容易に行うことが出来るという優れた効果を有する。

またさらに、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法及びそのスタンドは、インクカートリッジの再利用を可能としているので、資源の有効利用という環境の保護に貢献することが出来るという優れた効果を有する。

以下本発明について具体的に説明するが、これらの説明に限定されるものではない。

本発明の使用済みインクカートリッジについて図１Ａ及び図１Ｂを参照して説明する。図１Ａ及び図１Ｂは、本発明の実施の形態例を示す使用済みインクカートリッジの模式図である。
本発明に使用するインクカートリッジは、矩形状の一つの面の端部寄りにインク吐出口が備えられ、前記インク吐出口を有する面の短辺部と直交する２つの面のうち前記インク吐出口に近接する面に回路基板と係合爪が備えられ、かつ、前記回路基板は前記吐出口を有する側の端部寄りに、前記係合爪は他方の端部寄りに備えられた矩形状のインクカートリッジであって、前記インクカートリッジ内に収容される液体インクは、複数の液体インク収容室、気泡トラップ、液体残量センサー、インク収容室、差圧弁を順次経由して吐出口５に流出され、大気は大気開放口から気液分離フィルター、複数の室を順次経由して複数の前記液体インク収容室に流入される構成を備えるインクカートリッジである。
本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法について説明する。まず、使用済みインクカートリッジについて図１Ａ及び図１Ｂを参照して説明する。図１Ａ及び図１Ｂは、本発明の実施の形態例を示す使用済みインクカートリッジの模式図である。
本発明を実施するための使用済みインクカートリッジは、複数のインク収容室９、１０及び１１を備え、残量センサー２，差圧弁３及び流路屈曲形式の気泡トラップ１５を少なくとも備えている。そして、複数のインク収容室９、１０及び１１は、大気開放口６を通じて大気と連通している。

また、図１Ａ及び図１Ｂを参照して、本発明の使用済みインクカートリッジの大気の流路及び液体インクの流路について説明する。プリンターの稼動によってインク吐出口５からインクが使用されると、大気は大気開放口６から気液分離フィルター（図示せず）、室１２、室１３を順次経由してインク収容室９に流入される。

そして、同様にプリンターの稼動によってインク吐出口５からインクが使用されると、液体インクは、インク収容室９、インク収容室１０、気泡トラップ１５、液体残量センサー２、インク収容室１１、及び差圧弁３を順次経由して吐出口５に流出されプリンターで印刷使用される。なお、室１４は、インクが全く入らない空室である。

このようなインクカートリッジの構成において、液体インクの残量が少なくなって液体残量センサー内に大気が大気開放口を通じて流入してくると、液体残量センサー２が、液体インクと気体との間での残留振動の振幅、周波数を検出して液体インクの残量が少なくなったことを認識し、回路基板４からプリンター側に情報を発信し、液体インクカートリッジの液体インク残量が少なくなったことをエンドユーザーに知らせる構成がとられている。

そして、このような状態でのインクカートリッジは、液体インクがインク収容室１１に残存している状態であって、インク収容室１１内の液体インクが消費されるとインク収容室１１内の計数的な液体インク残存量をもとに、液体インクカートリッジを新しいものに取り替えるようエンドユーザーに知らせる構成がとられている。

上述のようにしてインクカートリッジ内の液体インクがなくなった使用済みインクカートリッジは、本発明の実施によって再度液体インクが注入され再使用される。

ついで、本発明の実施の形態例について図１Ａ、１Ｂ及び２０を参照して説明する。本発明は、上述した大気と連通する液体インク収容室９、１０、１１を複数備えるインクカートリッジ１であって、液体インク収容室からインク吐出口５へ向けて流出する液体インクの流路の途中に、少なくとも液体残量センサー２，差圧弁３及び気泡トラップ１５を備えるインクカートリッジの使用済みインクカートリッジ１へ液体インクを再注入するにおいて、まず、インクカートリッジ１の吐出口５を上方に配置しかつインク吐出口５が設けられたインクカートリッジ面を水平にして大気開放口６を密封しかつ大気と連通する液体インク収容室９、１０、１１までの途中の流路に備える注入口７を開口した後、注入口７を負圧にして注入口７から液体インクを注入する第１の工程を行い、第１の工程に引き続いて第１の工程におけるインクカートリッジの配置状態からインクカートリッジの液体インク流路の屈曲に合わせて該インクカートリッジを回転させてインク吐出口５を吸引して、室１２、１３及びインク収容室に注入された液体インクを移動させて液体残量センサー２室内の気泡を排出させることにより第２工程を行うことが出来、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法が実施される。

ここで、第１の工程において、インクカートリッジ１の配置状態からインクカートリッジを単に傾斜させるだけでは液体残量センサー２室内の気泡を排出させることは容易ではなく、第１の工程に引き続いて第１の工程におけるインクカートリッジ１の配置状態からインクカートリッジの液体インク流路の屈曲に合わせて該インクカートリッジを回転させてインク吐出口５を吸引して室１２、１３及びインク収容室に注入された液体インクを移動させることが重要である。即ち、吐出口５を上方に配置しかつ吐出口５が設けられたインクカートリッジ面を水平にして液体インクを注入し、引き続いて第１の工程におけるインクカートリッジ１の配置状態からインクカートリッジ１の液体インク流路の屈曲に合わせて該インクカートリッジを回転させてインク吐出口５を吸引して室１２、１３及びインク収容室に注入された液体インクを移動させることが重要である。

インクカートリッジの液体インク流路の屈曲に合わせて該インクカートリッジを回転させる理由については、本発明者が見出した知見によると、本発明に用いるインクカートリッジの構成の一部である液体残量センサー２、差圧弁３及び気泡トラップ１５が、複雑な液体インク流路である屈曲した流路の構成、即ち、液体インク流路の屈曲構成が液体残量センサー内に気泡が残留する原因であると判断している。この本発明で用いるインクカートリッジ１の液体インク流路の屈曲構成について、特に屈曲構成が著しい気泡トラップ１５の例図２を参照して説明する。
気泡トラップ１５は、注入液体インクが気泡トラップ１５内に流入する流入口（矢印Ｃ）と気泡トラップ１５外に流出する流出口（矢印Ｄ）を備え、かつ、流入口（矢印Ｃ）から流出口（矢印Ｄ）間の液体インクの流路が複数の屈曲部で方向偏移しながら移動する屈曲流路を有しており、屈曲流路の方向偏移角度が略９０度である。

さらに詳細には、液体インク収容室１０を出た液体インク１６は、気泡トラップ１５の入口（矢印Ｃ）に入り屈曲した流路を経由して気泡トラップ１５の出口（矢印Ｄ）へと流出し、さらに液体残量センサー２へと流入する構成となっている。この場合、仕切り壁１７に液体インク１６が到達すると、該インクは、流路方向偏移口（図示せず）により液体インクの流路が方向偏移しながらやがて気泡トラップ１５の出口（矢印Ｄ）へと流出していく構成になっている。

上述のように、本発明で用いるインクカートリッジ１は、複雑な屈曲した液体インクの流路を構成している。そのため、第１の工程におけるインクカートリッジ１の配置状態からインクカートリッジの液体インク流路の屈曲に合わせて該インクカートリッジを回転させてインク吐出口５を吸引して室１２、１３及びインク収容室に注入された液体インクを移動させることにより、液体残量センサー２内に気泡が存在しないという本発明の優れた効果が得られるのである。従って液体残量センサーの誤認識が全く起こらないという優れた効果を有する本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法が提供できるのである。

上述のようにして得られた再注入インクカートリッジをプリンターに装着し印字、印刷を行ったが、液体残量センサー２の誤認識は全く起こらなく良好であった。

また、この場合インクカートリッジ１を回転させる前にインク吐出口５を吸引して注入した液体インクを移動させてもよい。また、その後インクカートリッジを回転させて液体インクを注入又は移動させてもよくこれらも第２の工程に含まれる。

液体インクを注入した後の注入口７はゴム栓などで密封されるとともに、大気開放口もシールなどで封止され、エンドユーザーがインクカートリッジを交換するときには該シールを剥がして使用される。なお、上記注入口７は、製造段階ではインクカートリッジの減圧口として使用され製品出荷されるときは、密栓封止された箇所でもある。

上述したように、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法を実施することにより、液体残量センサー２内への気泡の存在による液体残量センサー２の誤認識が起こらない液体インクが再注入されたインクカートリッジを提供することが出来る。

上述した第２の工程を実施するに当たって、第２の工程において、インクカートリッジ１を回転させる回転角が９０度であることがさらに液体残量センサー２内への気泡の存在がなくなり液体残量センサーが誤認識することが起こらないので好ましい。

また、上述した第２の工程を実施するに当たって、インク吐出口５を負圧しながら注入口７から液体インクを注入することを行うことにより、さらに液体残量センサー２内への気泡の存在がなくなり液体残量センサーが誤認識することが起こらないので好ましい。

また、本発明の第２の工程を実施するに当たって、インクカートリッジに振動を加えながら液体インクを注入することを行うことにより、さらに液体残量センサー２内への気泡の存在がなくなり液体残量センサーが誤認識することが起こらないので好ましい。ここでインクカートリッジへ振動を加える場合、強力な振動を与える必要はなく、通常、市販の振動器具、例えばハンドマッサージ器で軽く振動を与えるだけでよく、液体インク流路内の気泡の排出がされやすくなり本発明の課題を達成することが出来る。

また、本発明の第２の工程を実施するに当たって、使用済みインクカートリッジへ再注入する液体インクを３０℃〜５０℃未満に加温することにより、さらに液体残量センサー２内への気泡の存在がなくなり液体残量センサーが誤認識することが起こらないので好ましい。ここで液体インクの加温温度は３０℃から５０℃未満の範囲であれば本発明の課題を達成することが出来る。液体インクの取り扱い上さらに好ましくは４０℃から５０℃未満の範囲である。

また、本発明の第２の工程を実施するに当たって、第２の工程を繰り返し行うことにより、さらに液体残量センサー２内への気泡の存在がなくなり液体残量センサーが誤認識することが起こらないので好ましい。第２の工程の繰り返しは生産効率を勘案すると数回行うことで十分であり、本発明の課題を達成することが出来る。しかしながら、使用済みインクカートリッジの保存状況によっては、液体残量センサー内の気泡を完全に排除するために第２の工程の繰り返し回数を制限されることはない。この場合、液体インク再注入におけるインクカートリッジの配置状態を回転して配置状態を変えながら行うことが好ましい。

また、本発明の第１の工程及び第２の工程を実施する際、インク注入デバイス１００を使用することにより容易に液体インクを再注入することが出来るので好ましい。インク注入デバイス１００を使用した使用済みインクカートリッジへの液体インク再注入方法について図３〜図９を参照して以下に説明する。

本発明のインク注入デバイス１００は、キャップ１０１、インクボトル１０２、インクコネクター１０３及びキャップ１０１のノズル１０４とインクコネクター１０３のノズル１０５を連結する中空チューブ１１３によって構成されている。そして、キャップ１０１は、キャップ１０１Ａのノズル１０７及びノズル１０８がそれぞれ対向するキャップ１０１Ｂの開口１１１及び１１２に装着された状態に構成されているものである。すなわち、キャップ１０１はキャップ１０１Ａと１０２Ｂが取り外し自在の状態に装着されている。
また図５のノズル１０６は、インクカートリッジ１の開口した注入口７に取り外し自在の状態に装着して液体インクを注入するためのものである。

また、図８及び９のキャップ１０１Ｂは、開口１１１、１１２及びノズル１０９を備え、開口１１２は、ノズル１０９の末端部まで中空状態になっている。そして、インクボトル１０２内に充填された液体インクの案内筒でもある。また開口１１１は円筒状キャップ１０１Ｂを貫通する中空状態になっており、インクボトル１０２内を負圧にするための案内中空でもある。

また、図６及び７のキャップ１０１Ａは、キャップ１０１Ｂに取り外し自在に装着されるものであるが、開口１１０、ノズル１０４、１０７、１０８を備え、中空チューブ１１３に装着されるノズル１０４からノズル１０８までの間が略Ｌ字状の中空状態であり、かつ開口１１０からノズル１０７までの間が開口１１０からノズル１０７に向かって小径となるテーパー状の中空状態になった構成となっている。なお、開口１１０は、インクボトル１０２及びインクカートリッジ１内を負圧にするための器具、例えば注射器を装着するための開口部でもある。

上述のように構成されるインク注入デバイス１００を使用した本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法についての実施の形態例について図１Ａ、１Ｂ、３、４、５及び２０を参照して以下に説明する。

本発明を実施する使用済みインクカートリッジ１は、大気と連通する液体インク収容室９、１０、１１を複数備え液体インク収容室からインク吐出口５へ向けて流出する液体インクの流路の途中に、少なくとも液体残量センサー２及び差圧弁３を備える。まず、インクカートリッジ１のインク吐出口５を上方に配置しかつインク吐出口５が設けられたインクカートリッジ面を水平にして大気開放口６を密封しかつ大気と連通する液体インク収容室９、１０、１１までの途中の流路に備える注入口７を開口した後、インクコネクター１０３のノズル１０６を注入口７に装着する。ついでキャップ１０１の開口１１０にインクカートリッジ１内を負圧にするための器具、例えば注射器（図示せず）を装着し、注射器のピストンを引っ張ることにより液体インクが充填されたインクボトル１０２内を負圧にし、ピストンを離すことによりインクカートリッジへ液体インクを注入して第１の工程を行う。第１の工程に引き続いて第１の工程におけるインクカートリッジの配置状態からインクカートリッジ１の液体インク流路の屈曲に合わせて該インクカートリッジを回転させてインク吐出口５を注射器で吸引して、室１２、１３及びインク収容室に注入された液体インクを移動させて液体残量センサー２室内の気泡を排出させることにより第２の工程を行うことが出来、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法が実施される。

この場合、インクカートリッジを回転させる前にインク吐出口５を注射器で吸引して注入した液体インクを移動させてもよい。また、その後インクカートリッジ１を回転させて液体インクを注入又は移動させてもよくこれらも第２の工程に含まれる。
なお、液体インクを注射器で注入した後の注入口７はゴム栓などで密封されるとともに、大気開放口６もシールなどで封止され、エンドユーザーがインクカートリッジを交換するときには該シールを剥がして使用される。なお、上記注入口７は、製造段階ではインクカートリッジの減圧口として使用され製品出荷されるときは、密栓封止された箇所でもある。

上述のようにして得られた再注入インクカートリッジをプリンターに装着し印字、印刷を行ったが、液体残量センサーのご認識は全く起こらなく良好であった。

また、本発明の第２の工程を繰り返し行う場合は、さらに注射器でインク吐出口５を吸引しながらインクボトル１０２内の液体インクをインクカートリッジ１へ注入することにより実施される。この場合、液体インクを注入する間、インクカートリッジ１の液体インク流路の略９０度屈曲に合わせて該インクカートリッジを回転させて実施することにより、液体残量センサー２内の気泡を完全に排除することが出来、液体残量センサー２が誤認識することがない使用済みインクカートリッジへ液体インクを再注入されたインクカートリッジを提供することが出来る。また、この場合、インクカートリッジ１を回転させる回転角を９０度で行うことがさらに液体残量センサー２内への気泡の存在がなくなり液体残量センサーが誤認識することが起こらないので好ましい。

上述のように、本発明のインク注入デバイス１００を使用することにより、液体インクの再注入が効率よく且つ容易に実施することが出来る。また、本発明のインク注入スタンド２００を使用することによって、使用済みインクカートリッジへの液体インクを再注入する際、インクカートリッジを安定に載置することが出来るので、インクカートリッジが転倒することがなく、容易に実施することが出来る。

次に、本発明のインク注入スタンド２００を使用した、使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法についての実施の形態例について図１０から図１９を参照して以下に説明する。

本発明のインク注入スタンド２００は、図１０に示すように矩形状のスタンドであって、通孔部２０１、Ｌ字状切欠部２０２、Ｕ字状切欠部２０３、溝部２０４、溝部２０５、溝部２０６及びリブ２０７を備えている。

図１１は、図１０インク注入スタンド２００のＡ方向から見た模式図である。図１２は、図１０インク注入スタンド２００のＢ方向から見た模式図である。図１３は、図１０インク注入スタンド２００のＣ方向から見たである模式図。図１４は、図１０インク注入スタンド２００のＤ方向から見たである模式図。図１５は、図１０インク注入スタンド２００のＥ方向から見た模式図である。

本発明のインク注入スタンド２００は、インクカートリッジ１を縦方向に載置する二つの大きさの異なる溝部２０４及び２０５を有し、溝部２０４及び２０５は互いに直行し、かつ、溝部２０５の一端にはインクカートリッジ１に形成された係合爪８０が着脱自在に勘合される略Ｌ字状切欠部２０２を有し、他方の溝部２０４の一端にはインク再注入時のインク注入コネクター１０３が着脱自在に勘合される略Ｕ字状切欠部２０３を有し、かつ、略Ｕ字状切欠部２０３の対向部にはインクカートリッジの注入口を開口するための通孔部２０１を有し、かつ、インク注入デバイス１００を載置する溝部２０６を有し、かつ、略Ｌ字状切欠部２０２の対向部近傍にインクカートリッジを水平方向に載置するための鉛直方向に延伸するリブ２０７を有し、かつ、該通孔部２０１が形成されたＬ字状リブ２０８を有する構成となっている。

また、溝部２０４及び２０５は、矩形状のインクカートリッジを載置固定するものであるが、溝部２０４には、矩形状インクカートリッジの短辺部を底辺として鉛直状に載置固定するものであり、以下、この載置をインクカートリッジの縦短載置と称す。また、溝部２０５は、矩形状インクカートリッジの長辺部を底辺として鉛直状に載置固定するものであり、以下、この載置をインクカートリッジの縦長載置と称す。また、Ｌ字状リブ２０８は、溝部２０４の近傍に位置して鉛直方向にＬ字状に延伸しており、矩形状インクカートリッジの平面部を水平状にして、該リブ２０８及びリブ２０７の間にインクカートリッジを載置固定する機能を有している。以下この載置をインクカートリッジの水平載置と称す。

上述のように構成されるインク注入スタンド２００を使用した本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法について、インク注入デバイスを併用使用した場合の実施の形態例について図１６から１９を参照して以下に説明する。

本発明を実施する使用済みインクカートリッジ１は、大気と連通する液体インク収容室９、１０、１１を複数備え液体インク収容室からインク吐出口５へ向けて流出する液体インクの流路の途中に、少なくとも液体残量センサー２及び差圧弁３を備える。まず、インクカートリッジ１を図１６のように水平載置する。ついで、大気と連通する液体インク収容室９、１０、１１までの途中の流路に備える注入口７を通孔部２０１を通じて開口する。なお、この注入口７は、製造段階ではインクカートリッジの減圧口として使用され製品出荷されるときは、密栓封止された箇所でもある。

ついで、当該インクカートリッジ１は、図１７及び１８に示すように、インク吐出口５を上位にしてインク注入スタンド２００の溝部２０５に縦長載置する。このことにより、インクカートリッジ１のインク吐出口５を上方に配置し且つインク吐出口５が設けられたインクカートリッジ面が水平に配置された状態となる。この場合、係合爪８はＬ字状切欠部２０２に勘合され固定されている。また、溝部２０６にはインク注入デバイス１００を載置しておく。そして、開口した注入口７にインク注入デバイス１００のインクコネクター１０３のノズル１０６を装着する。そして、大気開放口６を密封しキャップ１０１の開口１１０にインクカートリッジ１内を負圧にするための器具、例えば注射器（図示せず）を装着し、注射器のピストンを引っ張ることにより液体インクが充填されたインクボトル１０２内を負圧にし、ピストンを離すことによりインクカートリッジ１へ液体インクを注入して第１の工程を行う。

ついで、第１の工程に引き続いて第１の工程におけるインクカートリッジ１の配置状態から、図１９に見られるように、インクカートリッジ１を回転させて係合爪８を上位にしてインク注入スタンド２００の溝部２０５に縦短載置する。この場合のインクカートリッジの回転角度は９０度になる。そして、インク吐出口５を注射器で吸引して、室１２、１３及びインク収容室に注入された液体インクを移動させて液体残量センサー２室内の気泡を排出させることにより第２の工程を行うことが出来、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法が実施される。この場合、インクコネクター１０３は、Ｕ字
状切欠部２０３によって該コネクター１０３が外れないように勘案された構造となっている。

また、インクカートリッジを回転させる前にインク吐出口５を注射器で吸引して注入した液体インクを移動させてもよい。また、その後インクカートリッジを回転させて液体インクを注入又は移動させてもよい。

上述のようにして得られた再注入インクカートリッジをプリンターに装着し印字、印刷を行ったが、液体残量センサーの誤認識は全く起こらなく良好であった。

上述のように、本発明のインク注入スタンド２００を使用することによって、使用済みインクカートリッジへの液体インクを再注入する際、インクカートリッジを安定に載置することが出来るので、インクカートリッジが転倒することがなく、容易に実施することが出来る。

また、本発明の第１の工程及び第２の工程を実施する前にインクカートリッジ１内をヘリウムガスで置換することが好ましい。この理由は、ヘリウムガスは、空気に比べて比重が小さくまた分子も小さいので、使用済みインクカートリッジ内に存在する空気よりも脱気しやすく、特に液体残量センサー２内への気泡が残りにくい。したがって、液体残量センサー２内への気泡の存在がなくなり液体残量センサーが誤認識することが起こらないので好ましい。

また、第１の工程において、液体インクを注入する前にインクカートリッジ１の内部を洗浄することが好ましい。使用済みインクカートリッジの保管状態によっては、インクカートリッジ１の内部に残存する液体インクが粘弾性状態又は半固体状になっている場合があり、この場合は液体インク注入の流通をよくするためとインク注入時の気泡が滞留するのを防止するためにも液体インクを注入する前にインクカートリッジ１の内部を洗浄することが好ましい。この場合の洗浄剤は特に限定されないがインクカートリッジを阻害する洗浄剤、例えばシールを溶かすなどの洗浄剤は避けなければならない。

さらに、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法について、他の実施の形態例について図１〜１９及び２１を参照して説明する。本発明は、大気と連通する液体インク収容室９、１０、１１を複数備えるインクカートリッジ１であって、液体インク収容室からインク吐出口へ向けて流出する液体インクの流路の途中に、少なくとも液体残量センサー２及び差圧弁３を備えるインクカートリッジの使用済みインクカートリッジへの液体インクの再注入方法において、図１６に示すように、インクカートリッジ１のインク吐出口５を有する面と直交する面を上方にしかつインクカートリッジ１の注入口７がインク注入スタンド２００の通孔部２０１に位置するようにインクカートリッジ１を該スタンド２００に載置する第１工程を行う。ついで、図１０、１１、１６、１７及び１８に示すように、該スタンド２００の通孔部２０１より注入口７を開口し、ついで、インクカートリッジ１のインク吐出口５を有する面を上方にして該スタンド２００の溝部２０５にインクカートリッジ１を載置する第２工程を行う。

ついで、図１Ａ、１Ｂ、３、１７および１８に示すように、液体インクが充填されたインク注入デバイス１００のインクコネクター１０３のノズル１０６を該インクカートリッジ１の注入口７に装着した後、大気開放口６を密封し、ついで、インク注入デバイス１００の開口１１０に注射器を装着する第３工程を行う。ついで、該注射器のピストンを引っ張って引き上げた後ピストンを離すことにより液体インクを該インクカートリッジ１に注入する第４工程を行う。ついで、該インク注入デバイス１００に装着した注射器を脱着した後、インクカートリッジ１のインク吐出口５へ注射器を装着し、ついで、装着した注射器のピストンを引っ張って液体インクをインクカートリッジ１へ注入する第５工程を行う。ついで、図１１、１９に示すように、該インクカートリッジ１の係合爪８及び回路基板４を有する面を上方になるように、インクカートリッジ１を９０度回転して該スタンド２００の溝部２０４に載置し、ついで、インクカートリッジ１のインク吐出口５に注射器を装着しピストンを引っ張って液体インクをインクカートリッジ１へ注入する第６工程を順次実施することにより、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法が実施される。

第６工程において、インクカートリッジ１を９０度回転させる前にインク吐出口５を注射器で吸引して注入した液体インクを移動させてもよい。また、その後インクカートリッジ１を９０度回転させて液体インクを注入又は移動させてもよくこれらも本発明に含まれる。

なお、液体インクを注射器で注入した後の注入口７はゴム栓などで密封されるとともに、大気開放口６もシールなどで封止され、エンドユーザーがインクカートリッジを交換するときには該シールを剥がして使用される。なお、上記注入口７は、製造段階ではインクカートリッジの減圧口として使用され製品出荷されるときは、密栓封止された箇所でもある。

上述のようにして得られた再注入インクカートリッジをプリンターに装着し印字、印刷を行ったが、液体残量センサーの誤認識は全く起こらなく良好であった。また、インクカートリッジへの液体インクを再注入する際、インクカートリッジが転倒することがなく、インクカートリッジを安定に載置でき、また、液体インクの注入が効率よく且つ容易に実施することができた。

上述のように、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法は、インクカートリッジを９０度回転させて注入口から液体インクを注入しているので、液体インク再注入後のインクカートリッジの液体残量センサーが誤認識することがないという優れた効果を有している。

ここで、第６工程において、インクカートリッジ１の配置状態からインクカートリッジを単に傾斜させるだけでは液体残量センサー２室内の気泡を排出させることは容易ではなく、第５工程におけるインクカートリッジ１の配置状態からインクカートリッジを９０度回転させることが重要である。即ち、インクカートリッジ１の回路基板４を有する面を上方になるように、インクカートリッジ１を９０度回転して該スタンド２００の溝部２０４に載置し、ついで、インクカートリッジ１のインク吐出口５に注射器を装着しピストンを引っ張って液体インクをインクカートリッジ１へ注入することが重要である。

上述のように、インクカートリッジを回転させる理由については、本発明者が見出した知見によると、本発明に用いるインクカートリッジの構成の一部である液体残量センサー２、差圧弁３及び気泡トラップ１５が、複雑な液体インク流路である屈曲した流路の構成、即ち、液体インク流路の屈曲構成が液体残量センサー内に気泡が残留する原因であると判断している。この本発明で用いるインクカートリッジ１の液体インク流路の屈曲構成について、特に屈曲構成が著しい気泡トラップ１５の例を図２を参照して説明する。液体インク収容室１０を出た液体インク１６は、気泡トラップ１５の入口（矢印Ｃ）に入り屈曲
した流路を経由して気泡トラップ１５の出口（矢印Ｄ）へと流出し、さらに液体残量センサー２へと流入する構成となっている。この場合、仕切り壁１７に液体インク１６が到達すると、該インクは、流路方向偏移口（図示せず）により液体インクの流路が方向偏移しながらやがて気泡トラップ１５の出口（矢印Ｄ）へと流出していく構成になっている。

上述のように、本発明で用いるインクカートリッジ１は、複雑な屈曲した液体インクの流路を構成している。そして、この屈曲した流路は９０度にその方向が偏移していることが多い。そのため、第１の工程におけるインクカートリッジ１の配置状態から該インクカートリッジを９０度回転させてインク吐出口５を吸引して室１２、１３及びインク収容室に注入された液体インクを移動させることにより、液体残量センサー２内に気泡が存在しないという本発明の優れた効果が得られるのである。従って液体残量センサーの誤認識が全く起こらないという優れた効果を有する本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法が提供できるのである。

また、本発明の第５工程及び第６工程を順次繰り返し行うことにより、さらに液体残量センサー２内への気泡の存在がなくなり液体残量センサーが誤認識することが起こらないので好ましい。第５工程及び第６工程の繰り返しは生産効率を勘案すると数回行うことで十分であり、本発明の課題を達成することが出来る。しかしながら、使用済みインクカートリッジの保存状況によっては、液体残量センサー内の気泡を完全に排除するために該工程の繰り返し回数を制限されることはない。

また、第４工程、第５工程及び第６工程の何れかの工程において、インクカートリッジに振動を加えながら液体インクを注入することを行うことにより、さらに液体残量センサー２内への気泡の存在がなくなり液体残量センサーが誤認識することが起こらないので好ましい。ここでインクカートリッジへ振動を加える場合、強力な振動を与える必要はなく、通常、市販の振動器具、例えばハンドマッサージ器で軽く振動を与えるだけで、液体インク流路内の気泡の排出がされやすく本発明の課題を達成することが出来る。

また、本発明の第３工程において、液体インクをインク注入デバイス１００のインクボトル１０２に充填する前に該インクを３０℃〜５０℃未満の範囲に加温した後にインクカートリッジへ液体インクを注入することにより、さらに液体残量センサー２内への気泡の存在がなくなり液体残量センサー２が誤認識することが起こらないので好ましい。ここで液体インクの加温温度は３０℃から５０℃未満の範囲であれば本発明の課題を達成することが出来る。液体インクの取り扱い上さらに好ましくは４０℃から５０℃未満の範囲である。

また、本発明の第３工程を実施する前にインクカートリッジ１内をヘリウムガスで置換することが好ましい。この理由は、ヘリウムガスは、空気に比べて比重が小さくまた分子も小さいので、使用済みカートリッジ内に存在する空気よりも脱気しやすく、特に液体残量センサー２内への気泡が残りにくい。したがって、液体残量センサー２内への気泡の存在がなくなり液体残量センサー２が誤認識することが起こらないので好ましい。

また、本発明の第４工程より前の工程において、液体インクを注入する前にインクカートリッジ１の内部を洗浄することが好ましい。使用済みインクカートリッジの保管状態によっては、インクカートリッジ１の内部に残存する液体インクが粘弾性状態又は半固体状になっている場合があり、この場合は液体インク注入の流通をよくするためとインク注入時の気泡が滞留するのを防止するためにも液体インクを注入する前にインクカートリッジ１の内部を洗浄することが好ましい。この場合の洗浄剤は特に限定されないがインクカートリッジを阻害する洗浄剤、例えばシールを溶かすなどの洗浄剤は避けなければならない。

次に、本発明のインク注入スタンド２００の実施の形態例について図１０から図１９を参照して以下に説明する。

本発明のインク注入スタンド２００は、図１０に示すように矩形状のスタンドであって、通孔部２０１、Ｌ字状切欠部２０２、Ｕ字状切欠部２０３、溝部２０４、溝部２０５、溝部２０６、リブ２０７及びL字状リブ２０８を備えている。

図１１は、図１０インク注入スタンド２００のＡ方向から見た模式図である。図１２は、図１０インク注入スタンド２００のＢ方向から見た模式図である。図１３は、図１０インク注入スタンド２００のＣ方向から見たである模式図。図１４は、図１０インク注入スタンド２００のＤ方向から見たである模式図。図１５は、図１０インク注入スタンド２００のＥ方向から見た模式図である。

本発明のインク注入スタンド２００は、インクカートリッジ１を縦方向に載置する二つの大きさの異なる溝部２０４及び２０５を有し、溝部２０４及び２０５は互いに直行し、かつ、溝部２０５の一端にはインクカートリッジ１に形成された係合爪８０が着脱自在に勘合される略Ｌ字状切欠部２０２を有し、他方の溝部２０４の一端にはインク再注入時のインク注入コネクター１０３が着脱自在に勘合される略Ｕ字状切欠部２０３を有し、かつ、略Ｕ字状切欠部２０３の対向部にはインクカートリッジの注入口を開口するための通孔部２０１を有し、かつ、インク注入デバイス１００を載置する溝部２０６を有し、かつ、略Ｌ字状切欠部２０２の対向部近傍にインクカートリッジを水平方向に載置するための鉛直方向に延伸するリブ２０７を有し、かつ、該通孔部２０１が形成されたＬ字状リブ２０８を有する構成となっている。

また、溝部２０４及び２０５は、矩形状のインクカートリッジを載置固定するものであるが、溝部２０４には、矩形状インクカートリッジの短辺部を底辺として鉛直状に載置固定するものであり、また、溝部２０５は、矩形状インクカートリッジの長辺部を底辺として鉛直状に載置固定するものである。また、Ｌ字状リブ２０８は、溝部２０４の近傍に位置して鉛直方向にＬ字状に延伸しており、矩形状インクカートリッジの平面部を水平状にして、該リブ２０８及びリブ２０７の間にインクカートリッジを載置固定する機能を有している。

本発明のインク注入スタンド２００は、前記したように、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法を実施するために使用されるものであり、インクカートリッジを安定して保持固定することが出来るので、使用済みインクカートリッジへの液体インクの再注入が安定して効率よく行うことができる。

上述したように、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法及びそのインク中注入スタンドは、インクカートリッジ１内の液体インク流路の屈曲に合わせて該インクカートリッジを回転させて注入口７から液体インクを注入しているので、液体インク再注入後のインクカートリッジの液体残量センサーが誤認識することがないという優れた効果を有する。

また、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法は、注入口から液体インクを注入しているので、差圧弁を傷つけて差圧弁の作用・機能を失うことなく、インクカートリッジへ液体インクを再注入することが出来るという優れた効果を有する。

また、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法は、注入口から液体インクを注入しているので、インクカートリッジの外表面を再度フイルムで密閉封止するという工程を行う必要がないので、煩雑な後処理加工を必要とせず容易にかつ経済的にインクカートリッジへ液体インクを再注入することが出来るという優れた効果を有する。

また、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク注入スタンドは、使用済みインクカートリッジへ液体インクを再注入する際、使用済みインクカートリッジをスタンドに安定して確実に保持固定することができるので、インクカートリッジへ液体インクを容易に再注入することが出来るという優れた効果を有する。

また、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク注入入スタンドは、インクカートリッジを安定して保持固定することが出来るので、使用済みインクカートリッジへの液体インクの再注入が安定して効率よく行うことができる。すなわち生産性が向上するという優れた効果を有する。

また、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法及びそのスタンドは、煩雑な後処理加工を必要とせず、インクカートリッジを安定して保持固定して液体インクを再注入することができるので、一般ユーザーでも容易に行うことが出来るという優れた効果を有する。

またさらに、本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法及びそのスタンドは、インクカートリッジの再利用を可能としているので、資源の有効利用という環境の保護に貢献することが出来るという優れた効果を有する。

は本発明の実施の形態例を示すインクカートリッジ１の模式図である。 は本発明の実施の形態例を示すインクカートリッジ１の模式図である。 本発明の実施の形態例を示す気泡トラップ１５の模式図である。 本発明の実施の形態例を示すインク注入デバイス１００の模式図である。 本発明の実施の形態例を示すインクコネクター１０３の平面図である。 本発明の実施の形態例を示すインクコネクター１０３の正面図である。 本発明の実施の形態例を示すキャップ１０１Ａの正面図である。 本発明の実施の形態例を示すキャップ１０１Ａの平面図である。 本発明の実施の形態例を示すキャップ１０１Ｂの平面図である。 本発明の実施の形態例を示すキャップ１０１Ｂの平面図である。 本発明の実施の形態例を示すインク注入スタンド２００の模式図である 図１０のＡ方向から見た模式図である。 図１０のＢ方向から見た模式図である。 図１０のＣ方向から見た模式図である。 図１０のＤ方向から見た模式図である。 図１０のＥ方向から見た模式図である。 本発明の実施の形態例を示すインク注入スタンドを使用した模式図である 本発明の実施の形態例を示すインク注入スタンドを使用した模式図である 本発明の実施の形態例を示すインク注入スタンドを使用した模式図である 本発明の実施の形態例を示すインク注入スタンドを使用した模式図である 本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法の実施の形 態例を説明するためのフローチャートである。 本発明の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法の他の実施の形態例を説明するためのフローチャートである。

１ インクカートリッジ
２ 液体残量センサー
３ 差圧弁
４ 回路基板
５ インク吐出口
６
大気開放口
７ 注入口
８ 係合爪
９ 液体インク収容室
１０ 液体インク収容室
１１ 液体インク収容室
１２ 室
１３ 室
１４ 室
１５ 気泡トラップ
１６ 液体インク
１７ 仕切り壁
１００ インク注入デバイス
１０１ キャップ
１０１Ａ キャップ
１０１Ｂ キャップ
１０２ インクボトル
１０３ インクコネクター
１０４ ノズル
１０５ ノズル
１０６ ノズル
１０７ ノズル
１０８ ノズル
１０９ ノズル
１１０ 開口
１１１ 開口
１１２ 開口
１１３ 中空チューブ
２００ インク注入スタンド
２０１ 通孔部
２０２ Ｌ字状切欠部
２０３ Ｕ字状切欠部
２０４ 溝部
２０５ 溝部
２０６ 溝部
２０７ リブ
２０８ Ｌ字状リブ

Claims (7)

1. 矩形状の一つの面の端部寄りにインク吐出口が備えられ、前記インク吐出口を有する面の短辺部と直交する２つの面のうち前記インク吐出口に近接する面に回路基板と係合爪が備えられ、かつ、前記回路基板は前記吐出口を有する側の端部寄りに、前記係合爪は他方の端部寄りに備えられた矩形状のインクカートリッジであって、
   前記インクカートリッジ内に収容される液体インクは、複数の液体インク収容室、液体インク流路が略９０度に屈曲している気泡トラップ、液体残量センサー、インク収容室、差圧弁を順次経由して吐出口５に流出され、大気は大気開放口から気液分離フィルター、複数の室を順次経由して複数の前記液体インク収容室に流入される構成を備える前記インクカートリッジの使用済みインクカートリッジへの液体インクの再注入方法において、
   前記インクカートリッジの前記インク吐出口を有する面と直交する面を上方にしかつ前記インクカートリッジの注入口がインク注入スタンドの通孔部に位置するように前記インクカートリッジを前記インク注入スタンドに載置する第１工程と、前記インク注入スタンドの前記通孔部より前記注入口を開口し、前記インクカートリッジの前記インク吐出口を有する面を上方にして前記インク注入スタンドの溝部に前記インクカートリッジを載置する第２工程と、注入液体インクが充填された前記インク注入デバイスのインクコネクターのノズルを前記インクカートリッジの開口された注入口に装着した後、前記大気開放口を密封し、前記インク注入デバイスの開口に前記注射器を装着する第３工程と、前記注射器のピストンを引っ張って引き上げた後前記ピストンを離すことにより前記注入液体インクを前記インクカートリッジに注入する第４工程と、前記インク注入デバイスに装着した前記注射器を脱着した後、前記インクカートリッジの前記インク吐出口へ前記注射器を装着し、装着した前記注射器の前記ピストンを引っ張って前記注入液体インクを前記インクカートリッジへ注入する第５工程と、前記インクカートリッジの前記係合爪及び前記回路基板を有する面を上方になるように、前記インクカートリッジを略９０度回転して前記インク注入スタンドの前記溝部に載置し、前記インクカートリッジの前記インク吐出口に前記注射器を装着し前記ピストンを引っ張って前記注入液体インクを前記インクカートリッジへ注入する第６工程と、を順次実施すること、を特徴とする使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法。
2. 前記第５工程及び前記第６工程を順次繰り返し行うことを特徴とする請求項１に記載の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法。
3. 前記第４工程、前記第５工程及び前記第６工程の何れかの工程において、前記インクカートリッジに振動を加えることを特徴とする請求項１又は２に記載の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法。
4. 前記使用済みインクカートリッジに再充填される前記注入液体インクを前記インク注入デバイスに充填する前に前記注入液体インクを３０以上５０℃未満の範囲に加温することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法。
5. 前記第４工程より前の工程において、前記インクカートリッジ内をヘリウムガスで置換する工程を含むことを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法。
6. 前記第４工程より前の工程において、前記注入液体インクを注入する前に前記インクカートリッジの内部を洗浄する工程を含むことを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の使用済みインクカートリッジの液体インク再注入方法。
7. 請求項１ないし６のいずれかに記載の使用済みインクカートリッジへの液体インクを再注入方法に用いるスタンドであって、前記インクカートリッジを縦方向に載置する二つの大きさの異なる溝部を有し、前記溝部は互いに直交し、かつ、一方の溝部の一端には前記インクカートリッジに形成された係合爪が着脱自在に勘合される略Ｌ字状切欠部を有し、他方の溝部の一端にはインク再注入時のインク注入コネクターが着脱自在に勘合される略U字状切欠部を有し、かつ、前記略Ｕ字状切欠部の対向部には前記インクカートリッジの前記注入口を開口するための前記通孔部を有し、かつ、直交する前記溝部の隣接部に前記インク注入デバイスを載置するもう一つの溝部を有し、かつ、前記略Ｌ字状切欠部の対向部近傍に前記インクカートリッジを水平方向に載置するための鉛直方向に延伸するリブを有し、かつ、前記通孔部が形成されたＬ字状リブを有することを特徴とする使用済みインクカートリッジの液体インク再注入インク注入スタンド。