JP2013210703A - プラント機器の経年劣化故障兆候判定システム - Google Patents

Abstract

【課題】プラントを構成するプラント機器の経年劣化による故障の兆候を故障前に検知できるようにする。
【解決手段】プラントを構成するプラント機器の経年劣化に伴うプロセス量の変化の予測値と、プラント機器のプロセス量の実測値とを定期的に比較し、比較時の経年に相当する前記予測値と比較時の前記実測値との違いが所定量以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定するプラント機器の経年劣化故障兆候判定システムであり、プラントの運転時のプラント構成機器のプロセスデータに基づいて経年劣化の進行具合から経年劣化故障兆候を検知できる。
【選択図】図１

Description

この発明は、プラントの運転時のプラント構成機器のプロセスデータに基づいて経年劣化の進行具合から経年劣化故障兆候の有無を判定するプラント機器の経年劣化故障兆候判定システムに関するものである。

従来の故障兆候判定システムにおいては、故障兆候の原因と推定できる複数のデータに閾値を設定することで故障兆候を判定している。（例えば、特許文献１，２参照）

特開２０１１−５９７９０号公報（図５及びその説明） 特開２０１１−７６３３４号公報（図１及びその説明）

従来の故障兆候判定システムは以上のように構成されているので、複数のデータの閾値をもとに、経年劣化の予想線を作成しなければならず、経年劣化の予想線を作成する装置が必要である。
また、プラント制御器機の交換時期は耐用年数で決定し、経年劣化による故障などは考慮されていなかった。したがって、想定より多くの負荷がかかり、早く劣化した場合、器機の交換前に故障することがあった。

この発明は、前述のような実情に鑑みてなされたもので、プラント機器の経年劣化による故障の兆候を故障前に検知できるようにすることを目的とする。

この発明に係るプラント機器の経年劣化故障兆候判定システムは、プラントを構成するプラント機器の経年劣化に伴うプロセス量の変化の予測値と、プラント機器のプロセス量の実測値とを定期的に比較し、比較時の経年に相当する前記予測値と比較時の前記実測値との違いが所定量以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定するものである。

この発明は、プラントを構成するプラント機器の経年劣化に伴うプロセス量の変化の予測値と、プラント機器のプロセス量の実測値とを定期的に比較し、比較時の経年に相当する前記予測値と比較時の前記実測値との違いが所定量以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定するので、プラント機器の経年劣化による故障の兆候を故障前に検知できる効果がある。

この発明の実施の形態１を示す図で、プラント機器の経年劣化故障兆候判定システムの機能・構成を例示する図である。 この発明の実施の形態１を示す図で、図１の動作をフローチャートで説明する図である。 この発明の実施の形態２を示す図で、プラント機器の経年劣化故障兆候判定システムの機能・構成の他の例を例示する図である。 この発明の実施の形態２を示す図で、図３の動作をフローチャートで説明する図である。 この発明の実施の形態３を示す図で、プラント機器の経年劣化故障兆候判定システムの機能・構成の他の例を例示する図である。 この発明の実施の形態３を示す図で、図５の動作をフローチャートで説明する図である。 この発明の実施の形態４を示す図で、プラント機器の経年劣化故障兆候判定システムの機能・構成の他の例を例示する図である。 この発明の実施の形態４を示す図で、図７の動作をフローチャートで説明する図である。 この発明の実施の形態５を示す図で、プラント機器の経年劣化故障兆候判定システムの機能・構成の他の例を例示する図である。 この発明の実施の形態５を示す図で、図９の動作をフローチャートで説明する図である。 この発明による経年劣化予想曲線の作成事例を示す図である。 この発明による経年劣化予想曲線の他の作成事例を示す図である。 この発明による経年劣化予想曲線の更に他の作成事例を示す図である。

実施の形態１．
以下、この発明の実施の形態１を、プラントを構成する各種プラント機器のプロセスデータを収集してプラントを監視制御するデジタル計装制御システムＤＣＳで本発明を実施する場合の事例を示す図１および図２に基づいて説明する。
図１において、デジタル計装制御システムＤＣＳは、プラントの監視及びプロセスデータの管理を行うオペレータステーションＯＰＳ、プロセスデータの収集及びプラントの制御を行うコントローラＣＮＳ、及びオペレータステーションＯＰＳ−コントローラＣＮＳ間のデータ通信を行うシステムバスで構成されている。
オペレータステーションＯＰＳは、データベース１、経年劣化予想線作成部２、経年劣化進行度合評価機能部３、プロセスデータ収集格納装置４、経年劣化異常進行原因特定機能部５、及び経年劣化異常進行原因対処方法出力装置６を有している。

データベース１は、収集したプロセスデータを一定期間保存しておくデータベースである。
経年劣化予想線作成部２は、図１１に示すように、データベース１（図１では「プロセスデータ」と表記）に保存の初期の正常なデータを元に重回帰分析を行うことで経年劣化予想線を作成する機能を有している。
経年劣化進行度合評価機能部３（図１では「経年劣化進行度合い評価」と主機能を表記）は、経年劣化予想線作成部２（図１では「経年劣化予想線作成」と主機能を表記）で作成した経年劣化予想線と新しく入力されたプロセスデータとを差分比較し、経年劣化の進行度合いを評価する機能を有している。
プロセスデータ収集格納装置４（図１では「プロセスデータ収集」と主機能を表記）は、プラントを構成する各種プラント機器のプロセスデータを収集（例えば、ボイラの各種プロセスデータをボイラ計装用コントローラＣＮＳ１を介して収集、タービンの各種プロセスデータをタービン計装用コントローラＣＮＳ２を介して収集、発電機の各種プロセスデータを発電機計装用コントローラＣＮＳ３を介して収集、等）し、データベース１に格納する装置である。
経年劣化異常進行原因特定機能部５（図１では「原因分析」と主機能を表記）は、経年劣化が異常進行している場合にその原因（例えば、プラントを構成する機器の電圧、電流、温度などのプロセス値、工場の自家発設備の経年劣化、工場の蒸気、電力のデマンドの変化、等）を特定する機能である。
経年劣化異常進行原因対処方法出力装置６（図１では「警報出力」と主機能を表記）は、経年劣化異常進行原因特定機能部５で分析された原因とその後の対処方法を警報・ガイダンス出力する装置である。

次に動作について図２のフロー図に基づいて説明する。
図２においてプラントのプロセスデータは一定の時間間隔（たとえば１分）で収集している。新しいプロセスデータが入力される度に図２に示すフローが実行される。
図２のフローが実行されると、先ずプラントのプロセスデータが入力される（ステップSTEP1：以下ST*と略す）。
プロセスデータ入力後、経年劣化予想線作成部２の経年劣化予想線作成機能によって予め計算されている経年劣化の予想線を差分比較する(ステップST2)。
経年劣化の進行度合いに、予想線と差分比較して、一定以上の差異があったかを評価する(ステップST3)。
経年劣化進行度合評価機能部３の経年劣化進行度合い評価機能にて一定以上の異常な差異があったと判定された場合、原因分析機能５で過去のデータを分析し、経年劣化の進行を異常に進めた原因を特定する(ステップST4)。
経年劣化異常進行原因特定機能部５の原因分析機能で原因が特定できたら、経年劣化異常進行原因対処方法出力装置６の警報・ガイダンス出力機能でその後の対処方などを警報・ガイダンス出力する（ステップST5）。
ステップST3にて経年劣化の進行度合いに一定以上の差異が無かった場合、プラントの
プロセスデータの入力待ち状態となる（ステップST1）。

従来はプロセスデータに閾値を設けて、経年劣化が進み、この閾値を超えたときにプラントの故障兆候であると判定していたが、この実施の形態１では、プラント機器の経年劣化の進行具合に着目し、経年劣化の異常な進行がプラントの経年劣化故障兆候である、という考え方の基に判定することで、従来よりも早くプラントの経年劣化故障兆候を判定することが可能となる。

実施の形態２．
以下、この発明の実施の形態２を図３及び図４に基づいて説明する。
本実施の形態２は、図３に例示するように、図１に例示する実施の形態１に、経年劣化故障兆候ありと判定された場合に経年劣化故障兆候とその原因を記録する故障兆候原因装置７を付加したものである。

次に動作について図４のフロー図に基づいて説明する。
図４においてプラントのプロセスデータは一定の時間間隔（たとえば1分）で収集して
いる。新しいプロセスデータが入力される度に図４に示すフローが実行される。図４のフローが実行されるとプラントのプロセスデータが入力される（ステップSTEP1：以下ST*と略す）。
プロセスデータ入力後、経年劣化予想線作成部２の経年劣化予想線作成機能によって予め計算されている経年劣化の予想線を差分比較する(ステップST2)。
経年劣化の進行度合いに予想線と差分比較して、一定以上の差異があったかを評価する(ステップST3)。
経年劣化進行度合評価機能部３の経年劣化進行度合い評価機能にて一定以上の異常な差異があったと判定された場合、経年劣化異常進行原因特定機能部５の原因分析機能で過去のデータを分析し、経年劣化の進行を異常に進めた原因を特定する(ステップST4)。
経年劣化異常進行原因特定機能部５の原因分析機能で原因が特定できたら、故障兆候記憶装置７に原因と故障兆候を記録し（ステップST6）、警報・ガイダンスを出力する(ステップST５)。
ステップST3にて経年劣化の進行度合いに一定以上の差異が無かった場合、プラントの
プロセスデータの入力待ち状態となる（ステップST1）。

従来は、後で警報・ガイダンスを見直しても、警報・ガイダンスを発生させる原因となったデータは分からなかったが、この実施の形態２では、別の記憶装置である故障兆候記憶装置７に保存しておくことで、どの値の異常値がどの故障につながるかをすぐに調べることが可能となる。

実施の形態３．
以下、この発明の実施の形態３を図５及び図６に基づいて説明する。
本実施の形態３は、図５に例示するように、図３に例示する実施の形態２に、故障兆候原因監視機能部８を付加したもので、故障兆候原因監視機能部８により、故障兆候の原因となったデータを監視し、故障兆候の原因となったときのような変化があれば、警報出力指示する。

次に動作について図６のフロー図に基づいて説明する。
図６においてプラントのプロセスデータは一定の時間間隔（たとえば1分）で収集して
いる。新しいプロセスデータが入力される度に図２に示すフローが実行される。
図６のフローが実行されるとプラントのプロセスデータが入力される（ステップSTEP1
：以下ST*と略す）。
プロセスデータ入力後、経年劣化予想線作成部２の経年劣化予想線作成機能によって予め計算されている経年劣化の予想線を差分比較する(ステップST2)。
経年劣化の進行度合いに予想線と差分比較して、一定以上の差異があったかを評価する(ステップST3)。
経年劣化進行度合評価機能部３の経年劣化進行度合い評価機能にて一定以上の異常な差異があったと判定された場合、原因分析機能５で過去のデータを分析し、経年劣化の進行を異常に進めた原因を特定する(ステップST4)。
経年劣化異常進行原因特定機能部５の原因分析機能で原因が特定できたら、故障兆候記憶装置７に原因と故障兆候を記録し（ステップST6）、原因となったデータの監視を実施
するようになる（ステップST7）。
その後警報・ガイダンスを出力し(ステップST５)、終了する。
ステップST3にて経年劣化の進行度合いに一定以上の差異が無かった場合、プラントの
プロセスデータの入力待ち状態となる（ステップST1）。

この実施の形態３によれば、経年劣化の進行度合いを異常に進めた原因を特定し、その後、原因となったデータを監視することで経年劣化の進行度合いを検知するよりも早くプラントの故障兆候を検出することが可能となる。

実施の形態４．
以下、この発明の実施の形態４を図７及び図８に基づいて説明する。
本実施の形態は、図７に例示のように、図３に例示の実施の形態２に、故障兆候記憶装置７から故障兆候の原因となる事象を抽出し、人為的なものであれば、改善提案として出力する装置９（図７では「改善提案」と主機能を表記）を付加したものであるで。

次に動作について図８のフロー図に基づいて説明する。
図８においてプラントのプロセスデータは一定の時間間隔（たとえば1分）で収集して
いる。新しいプロセスデータが入力される度に図２に示すフローが実行される。
図２のフローが実行されるとプラントのプロセスデータが入力される（ステップSTEP1
：以下ST*と略す）。
プロセスデータ入力後、経年劣化予想線作成部２の経年劣化予想線作成機能によって予め計算されている経年劣化の予想線を差分比較する(ステップST2)。
経年劣化の進行度合いに予想線と差分比較して、一定以上の差異があったかを評価する(ステップST3)。
経年劣化進行度合評価機能部３の経年劣化進行度合い評価機能にて一定以上の異常な差異があったと判定された場合、経年劣化異常進行原因特定機能部５の原因分析機能で過去のデータを分析し、経年劣化の進行を異常に進めた原因を特定する(ステップST4)。
経年劣化異常進行原因特定機能部５の原因分析機能で原因が特定できたら、経年劣化異常進行原因対処方法出力装置６から警報・ガイダンスを出力する(ステップST５)。
さらに、故障兆候記憶装置７に原因と故障兆候を記録し（ステップST6）、原因となっ
たデータを抽出し（ステップST8）、人為的なものであれば、改善提案として出力する(ステップST9)。
ステップST3にて経年劣化の進行度合いに一定以上の差異が無かった場合、プラントの
プロセスデータの入力待ち状態となる（ステップST1）。

この実施の形態４によれば、経年劣化の進行度合いを異常に進めた原因を特定し、その後、原因となったデータを分析し、人為的なものであれば、改善提案として出力することで、プラントの経年劣化の進行を遅らせることが出来る。

実施の形態５．
以下、この発明の実施の形態５を図９及び図１０に基づいて説明する。
本実施の形態５は、図９に例示するように、図１に例示の実施の形態１に、原因分析装置５から経年劣化予想線作成装置２に出される再作成指示の機能を付加したもので、経年劣化進行度合評価機能部３で異常と判定された場合に、正常状態時のデータだけでは、その後の経年劣化予想線を正しく作成できないので、異常なデータを考慮に入れて、その後の経年劣化の予想線を作成する指示を行うものである。

次に動作について図１０のフロー図に基づいて説明する。

図１０においてプラントのプロセスデータは一定の時間間隔（たとえば1分）で収集し
ている。新しいプロセスデータが入力される度に図１０に示すフローが実行される。図１０のフローが実行されるとプラントのプロセスデータが入力される（ステップSTEP1：以
下ST*と略す）。
プロセスデータ入力後、経年劣化予想線作成部２の経年劣化予想線作成機能によって予め計算されている経年劣化の予想線を差分比較する(ステップST2)。
経年劣化の進行度合いに予想線と差分比較して、一定以上の差異があったかを評価する(ステップST3)。
経年劣化進行度合評価機能部３の経年劣化進行度合い評価機能にて一定以上の異常な差異があったと判定された場合、原因分析機能５で過去のデータを分析し、経年劣化の進行を異常に進めた原因を特定する(ステップST4)。
経年劣化異常進行原因特定機能部５の原因分析機能で原因が特定できたら、経年劣化予想線作成装置２で経年劣化の予想線の再作成を行い（ステップST10）、警報・ガイダンスを出力する(ステップST５)。
ステップST3にて経年劣化の進行度合いに一定以上の差異が無かった場合、プラントの
プロセスデータの入力待ち状態となる（ステップST1）。
この実施の形態５によれば、各機器の初期状態から異常発生までのデータを用いて経年劣化の予想線を作成することで、その後に別の異常が発生したときに当該異常を検出することが出来る。

前述の実施の形態１〜５のプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式を総括すると、以下の特徴点を有する。
特徴点１．プラントを構成するプラント機器の経年劣化に伴うプロセス量の変化の予測値
と、プラント機器のプロセス量の実測値とを定期的に差分比較し、差分比較時の経年に相当する前記予測値と差分比較時の前記実測値との違いが所定量以上であれば経年劣化故障の兆候があるものと判定するプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式である。
特徴点２．前記特徴点１のプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式において、前記プラント機器の実測されたプロセス量を入力し前記プラントを監視制御するオペレータステーションが、前記プラント機器の経年劣化に伴うプロセス量の変化の予測値と、プラント機器のプロセス量の実測値とを定期的に差分比較し、差分比較時の経年に相当する前記予測値と差分比較時の前記実測値との違いが所定量以上であれば経年劣化故障の兆候があるものと判定することを特徴とするプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式である。
特徴点３．前記特徴点１または前記特徴点２のプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式において、前記判定された経年劣化故障兆候とその原因とを関連付けてデータベースに保存することを特徴とするプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式である。
特徴点４．特徴点３のプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式において、前記データベースに格納されたデータから、前記原因となるプロセスデータを監視することにより実際の経年劣化の兆候を検知することを特徴とするプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式である。
特徴点５．特徴点３のプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式において、記データベースに格納されたデータを解析することにより、原因として頻出する原因事項を改善点として提案することを特徴とするプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式である。
特徴点６．
特徴点１のプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式において、前記差分比較時の経年に相当する前記予測値と差分比較時の前記実測値との違いが所定量以上であれば警報を出力すると共に前記プラント構成機器の運転ガイダンス（例えば、経年劣化が認められた機器「□□」の負荷が高くなる際に原因となる情報「○○のデマンド高」を表示する。アラームとして出すレベルではないが、注意喚起として表示するため、ガイダンスとしている。具体的なガイダンスの例としては、「○○のデマンド高 により □□の負荷高」等である）を出力することを特徴とするプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式である。
特徴点７．特徴点６のプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式において、前記警報及び前記運転ガイダンスを出力する度に前記プラント機器の経年劣化に伴うプロセス量の変化の予測値を計算することを特徴とするプラント機器の経年劣化故障兆候判定方式である。特徴点８．プラント器機の経年劣化の進行度合いを予測する経年劣化予想線作成機能と、前記経年劣化予想線とプラントの計測データを差分比較し異常兆候を判定する機能と、経年劣化の進行度合いの変化の原因を特定する機能と、経年劣化の進行度合いの変化の原因を警報・運転ガイダンスを出力する機能と、を備えたことを特徴とする経年劣化故障兆候の判定装置である。
特徴点９．特徴点８の経年劣化故障兆候の判定装置において、原因と経年劣化故障兆候を関係付けてデータベースに保存することも可能としたことを特徴とする経年劣化故障兆候の判定装置である。
特徴点１０．特徴点９の経年劣化故障兆候の判定装置において、データベースに格納されたデータから、原因となるデータを監視することで、より早く経年劣化の兆候を発見することも可能としたことを特徴とする経年劣化故障兆候の判定装置である。
特徴点１１．特徴点９の経年劣化故障兆候の判定装置において、データベースを解析することで、原因として頻出する項目を改善点として提案することも可能としたことを特徴とする経年劣化故障兆候の判定装置である。
特徴点１２．請求項８の経年劣化故障兆候の判定装置において、警報・運転ガイダンスを出力する度に経年劣化予想線を再計算することで、警報・運転ガイダンスが出たときに、古い原因を混入させないことも可能としたことを特徴とする経年劣化故障兆候の判定装置である。
特徴点１３．経年劣化の予想線から実際の経年劣化故障兆候を判定できる。
特徴点１４．上記のような課題を解決するためになされたものであり、経年劣化の予想線
を作成できるとともに、経年劣化の予想線を分析することで、経年劣化故障兆候の原因を判定できる経年劣化の予想線作成装置と経年劣化の予想線から、経年劣化の原因を判定する装置を得ることを目的とする。
特徴点１５．この発明に係る経年劣化の進行度合いの変化から経年劣化故障兆候を判定する装置は、プラントのデータが正常でも経年劣化の進行度合いが異常であれば経年劣化故障兆候として検知する手段を設けたものである。
特徴点１６．オペレータステーションＯＰＳに蓄積されている過去の正常なデータから算出した経年劣化の予想線と実際の計測データとを差分比較し、基準値以上の差異があった場合に、経年劣化による経年劣化故障兆候として警報を出すことを可能とする。

前述の実施の形態１〜５において、プラントを構成するプラント機器の経年劣化に伴うプロセス量の変化の予測値と、プラント機器のプロセス量の実測値とを定期的に比較し、比較時の経年に相当する前記予測値と比較時の前記実測値との違いが所定量以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定する具体的な故障兆候判定手段としては、図１１に例示のように前記予測値と前記前記実測値との差異が基準値以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定する具体的手段、図１２に例示のように前記予測値と前記前記実測値との差異の積分値が基準値以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定する具体的手段、図１３に例示のように前記予測値と前記前記実測値との差異の変化の度合いが基準値以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定する具体的手段、等を使えばよい。

なお、本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を適宜、変形、省略することができる。
なお、各図中、同一符合は同一または相当部分を示す。

ＤＣＳ デジタル計装制御システム、
ＯＰＳ オペレータステーション
ＣＮＳ，ＣＮＳ１，ＣＮＳ２，ＣＮＳ３ コントローラ、
１ データベース、
２ 経年劣化予想線作成部、
３ 経年劣化進行度合評価機能部、
４ プロセスデータ収集格納装置、
５ 経年劣化異常進行原因特定機能部、
６ 経年劣化異常進行原因対処方法出力装置、
７ 故障兆候原因装置、
８ 故障兆候原因監視機能部、
９ 改善提案として出力する装置。

前述の実施の形態１〜５において、プラントを構成するプラント機器の経年劣化に伴うプロセス量の変化の予測値と、プラント機器のプロセス量の実測値とを定期的に比較し、比較時の経年に相当する前記予測値と比較時の前記実測値との違いが所定量以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定する具体的な故障兆候判定手段としては、図１１に例示のように前記予測値と前記実測値との差異が基準値以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定する具体的手段、図１２に例示のように前記予測値と前記実測値との差異の積分値が基準値以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定する具体的手段、図１３に例示のように前記予測値と前記実測値との差異の変化の度合いが基準値以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定する具体的手段、等を使えばよい。

Claims (10)

1. プラントを構成するプラント機器の経年劣化に伴うプロセス量の変化の予測値と、プラント機器のプロセス量の実測値とを定期的に比較し、比較時の経年に相当する前記予測値と比較時の前記実測値との違いが所定量以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定するプラント機器の経年劣化故障兆候判定システム。
2. 請求項１に記載のプラント機器の経年劣化故障兆候判定システムにおいて、前記プラント機器の実測されたプロセス量を入力し前記プラントを監視制御するオペレータステーションが、前記プラント機器の経年劣化に伴うプロセス量の変化の予測値と、プラント機器のプロセス量の実測値とを定期的に比較し、比較時の経年に相当する前記予測値と比較時の前記実測値との違いが所定量以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定することを特徴とするプラント機器の経年劣化故障兆候判システム。
3. 請求項１または請求項２に記載のプラント機器の経年劣化故障兆候判定システムにおいて、前記判定された経年劣化故障兆候とその原因とを関連付けてデータベースに保存することを特徴とするプラント機器の経年劣化故障兆候判定システム。
4. 請求項３に記載のプラント機器の経年劣化故障兆候判定システムにおいて、前記データベースに格納されたデータから、前記原因となるプロセスデータを監視することにより実際の経年劣化による故障兆候を検知することを特徴とするプラント機器の経年劣化故障兆候判定システム。
5. 請求項３に記載のプラント機器の経年劣化故障兆候判定システムにおいて、記データベースに格納されたデータを解析することにより、原因として頻出する原因事項を改善点として提案することを特徴とするプラント機器の経年劣化故障兆候判定システム。
6. 請求項１に記載のプラント機器の経年劣化故障兆候判定システムにおいて、前記比較時の経年に相当する前記予測値と比較時の前記実測値との違いが所定量以上であれば警報を出力すると共に前記プラント構成機器の運転ガイダンスを出力することを特徴とするプラント機器の経年劣化故障兆候判定システム。
7. 請求項６に記載のプラント機器の経年劣化故障兆候判定システムにおいて、前記警報及び前記運転ガイダンスを出力する度に前記プラント機器の経年劣化に伴うプロセス量の変化の予測値を計算することを特徴とするプラント機器の経年劣化故障兆候判定システム。
8. 請求項１〜請求項６の何れか一に記載のプラント機器の経年劣化故障兆候判定システムにおいて、前記予測値と前記前記実測値との差異が基準値以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定するプラント機器の経年劣化故障兆候判定システム。
9. 請求項１〜請求項６の何れか一に記載のプラント機器の経年劣化故障兆候判定システムにおいて、前記予測値と前記前記実測値との差異の積分値が基準値以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定するプラント機器の経年劣化故障兆候判定システム。
10. 請求項１〜請求項６の何れか一に記載のプラント機器の経年劣化故障兆候判定システムにおいて、前記予測値と前記前記実測値との差異の変化の度合いが基準値以上であれば経年劣化による故障の兆候があるものと判定するプラント機器の経年劣化故障兆候判定システム。