JP2013208927A - ラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ラックハウジングの円筒部及び取付け部を、繊維強化樹脂で形成する。円筒部は金属製芯金に一方向プリプレグ又は織物プリプレグを巻回した後硬化させ、外径の切削加工を行い円筒部とし、次いで円筒部両端にインサート成形により取付け部を形成し、ラックハウジングとする。
【選択図】図2
Description
図1に示すようなラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置30において、ラックアンドピニオン機構35のラック軸36を摺動可能に内嵌するハウジング40は、ラック軸36の軸方向に長く形成され、操舵時に図示しない車輪から伝達される操舵反力を受けるため、剛性が大きなアルミニウム合金等の金属を鋳造して一体的に成形されている。
ハウジング40は、ラック軸36がストローク端に達すると、ラック軸36の車幅方向の両端に固定され、前記車輪とラック軸36の両端を接続するジョイント38、39が、ハウジング40の車幅方向の両端に当接してラック軸36を停止させ、ラック軸36の移動距離を制限している。前記ジョイント38、39の車幅方向の間隔が広いため、ハウジング40は車幅方向に長くなる為、成形に用いる設備が大型化するという問題があった。さらに、前記ジョイント38、39が当接した時のスラスト荷重を支持するため、ハウジング40は大きな強度が必要で、肉厚を厚くしたり、強度の大きな金属製にするため、重量が増大し、製造コストも増大する問題があった。
近年、地球温暖化に対する炭酸ガス排出量の低減要求が高まり、自動車においては低燃費化が求められている。その中で、自動車を構成する各部品の軽量化が進められており、ステアリング装置においても構造を最適化することにより軽量化が図られている。しかし、図1におけるハウジング40の車幅方向の両端で、ジョイント38、39を当接した時の荷重を支持する構造は同一であるため、ハウジング40は大きな強度が必要であり、強度を維持する為には金属材料を必要とすることから、さらなる軽量化には限界があるという課題があった。
前記ハウジングを、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維の何れかから成る、一方向或いは織物プリプレグにより強化された連続繊維強化プラスチック及び、射出成形後の重量平均繊維長が0.7〜5.0mmである炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維の何れかから成る、長繊維強化プラスチックと、金属製芯金との積層体により形成したことを特徴としている。
また、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置において、前記連続繊維強化プラスチック及び長繊維強化プラスチックは、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂に代表される熱硬化性樹脂、或いは、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂に代表される熱可塑性樹脂であることを特徴としている。
ハウジング50は、円筒部51と、円筒部51の両端に形成される取付け部52、53からなる。取り付け部52、53は車体への固定に用いる取り付け穴52a、53aが形成される。また、取り付け部52には、ピニオンシャフト穴52bと、ピニオンとラックとの噛み合い部でラック軸をピニオンに押付けラック軸を軸方向に摺動可能に支持する図示しないラックガイドを固定するためのラックガイド取り付け穴52cを備える。取り付け穴52a、53a、ピニオンシャフト穴52b、ラックガイド取り付け穴52cの内径部には金属製の芯金を備える。
ハウジング50の円筒部51となる円筒体は、金属製の芯金に一方向或いは織物繊維から成るプリプレグを巻きつけ積層する事により形成する。
プリプレグは、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂に代表される熱硬化性樹脂を22〜50質量%、より好ましくは25〜40質量%含有している。熱硬化性樹脂の量が22質量%を下回ると、繊維間に樹脂が行き渡らず、プリプレグ同士の接着性が低下すると共に、ボイドが発生しやすくなり、50質量%を超えると、繊維の数が減少するため、プリプレグの強度や剛性が低下する。プリプレグに使用される繊維は、炭素繊維やガラス繊維、アラミド繊維の少なくとも一つを一方向に配向した一方向プリプレグや、上記繊維の何れかを織り込んだ織物プリプレグを用いることができる。特に、炭素繊維については、直径5〜15μmの範囲にあり、引張り強度が3〜8.5GPa、引張り弾性率が200〜800GPa、伸度が1.0〜2.2%の範囲に入るものが望ましい。
次いで、円筒体を130℃で2時間保持する事により樹脂を硬化させた後、切削加工により不要な部分を除去した。続いて、切削加工を施した円筒体と、取付け部52、53の取り付け穴52a、53a、ピニオンシャフト穴52b、ラックガイド取り付け穴52cの芯金を金型にセットし、射出成形によりインサート成形を行い、円筒体の両端に取付け部52、53を形成し、ハウジング50とした。
取付け部を形成する樹脂は、ポリプロピレンやポリフェニレンサルファイド、芳香族ポリアミド、ポリエーテルエーテルケトン、熱可塑性ポリイミドを代表とする熱可塑性樹脂に、
炭素繊維やガラス繊維、アラミド繊維の何れかから成る射出成形後の重量平均繊維長が0.7〜5.0mmの長繊維を10〜70質量%、より好ましくは、15〜50質量%配合する。前記長繊維の配合量が10質量%未満の場合は、機械的強度の向上効果が少なく好ましくない。また、前記長繊維の配合量が70質量%を超える場合は、樹脂材料の靭性や耐冷熱衝撃性が不十分となるおそれがあり好ましくない。また、前記射出成形後の重量平均繊維長が0.7mm未満の場合、強度が不充分であり好ましくない。前記重量平均繊維長が5.0mmを超える長さの繊維は通常の射出成形過程では材料ペレットに配合される繊維が折損するため、特殊な成形機を用いる必要があり、コストアップの要因となり好ましくない。
取付け部52、53は、円筒部51の両端部に同時に形成しても、各取付け部ごとに形成しても良い。
本発明の実施例を図2に示す。ハウジング50の円筒部51となる円筒体を、一方向炭素繊維、熱硬化性樹脂量25質量%のプリプレグを鋼製の芯金に巻き付けることにより積層し形成した。巻き付け時の繊維の向きは、JIS K 7017(1999)に基づき、一方向炭素繊維の繊維方向を前記円筒体軸方向とし、円筒体軸方向を0°、円筒体軸直交方向を90°と定義した時、0°:90°=2:1の割合いとなる様積層した。次いで、円筒体を130℃で2時間保持することによって、樹脂を硬化させた後、外径面を切削加工、研削加工によって所定の形状とし円筒部51とした。その後、金型に円筒部51と取付け部52、53の芯金を組み込み、炭素繊維強化芳香族樹脂を射出成形、ハウジング50を得た。炭素繊維強化芳香族樹脂に含有される炭素繊維のペレット中の重量平均繊維長は1.98mmであった。
比較例としては、アルミダイカスト製ハウジングを用いた。
35 ラックアンドピニオン機構
36 ラック
37 ピニオン
38 ラック端部
39 ラック端部
40 ハウジング
50 ハウジング
51 円筒部
52 取付け部
52a 取り付け穴
52b ピニオンシャフト穴
52c ラックガイド取り付け穴
53 取付け部
53a 取り付け穴
Claims (2)
- 運転者の操舵により回転するステアリング軸と、前記ステアリング軸に連結されたピニオンと、前記ピニオンに噛み合うと共に、車輪に連結されるラックと、前記ピニオンと前記ラックとを収容するハウジングと、前記操舵を補助する回転力を発生させる電動モータとを備え、前記回転力が前記ステアリング軸又は前記ピニオンに伝達されるラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置において、
前記ハウジングを、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維の何れかから成る、一方向或いは織物プリプレグにより強化された連続繊維強化プラスチック及び、射出成形後の重量平均繊維長が0.7〜5.0mmである炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維の何れかから成る、長繊維強化プラスチックと、金属製芯金との積層体により形成したことを特徴とするラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置。 - 請求項1に記載のラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置において、前記連続繊維強化プラスチック及び長繊維強化プラスチックは、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂に代表される熱硬化性樹脂、或いは、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂に代表される熱可塑性樹脂であることを特徴とするラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置。
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