JP2013204726A - 防振装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ブラスト処理時に中間板部材同士が絡まることを抑制できる防振装置を提供すること。
【解決手段】中間板部材４０には、軸Ｏ方向の全域にわたるスリット状のスリット部４１が形成されるところ、スリット部４１の間隔寸法が、中間板部材４０の板厚寸法よりも小さくされるので、一の中間板部材４０のスリット部４１へ他の中間板部材４０の一部が挿入されることを抑制できる。よって、ブラスト処理時にスリット部４１を介して中間板部材４０同士が絡まることを抑制できる
【選択図】図２

Description

本発明は、防振装置に関し、特に、ブラスト処理時に中間板部材同士が絡まることを抑制できる防振装置に関するものである。

ゴム状弾性体からなるゴム基体で内筒部材と外筒部材との間を連結すると共に、ゴム基体に中間板部材を介在させた防振装置が知られている。中間板部材を介在させることで、軸直角方向のばね定数を確保しつつ、ゴム基体の硬度を下げることができるので、ねじり方向のばね定数を小さくすることができる。

特許文献１には、中間筒３（中間板部材）に、軸方向の全域にわたるスリット５（スリット部）と、そのスリット５と周方向に位相を異ならせて配設され軸方向に部分的に形成される一対のスリット６，６とを設けた防振ブッシュ（防振装置）が開示される。

この防振ブッシュによれば、中間筒３を２枚の板から別体に構成する場合と比較して、単数であることから加硫金型へ設置する際の作業効率を高めることができる。また、スリット６，６の間の連続部分７がヒンジ作用を奏して曲がり易くされるので、外筒４（外筒部材）に絞り加工を施した際に、中間筒３と内筒２（内筒部材）との間のゴム状弾性体１（ゴム基体）にも予圧縮を付与できる。

実開平４−８２４３９（第３ページ第１段落、図１及び図２など）

しかしながら、上述した従来の防振装置では、軸方向の全域にわたるスリット５が形成されるため、加硫成形の前処理として、ブラスト処理（ドラム型のバレル内に複数の中間筒３（中間板部材）を収容し、バレルを回転させながら、例えば、脱脂、洗浄、表面粗化および化成処理を連続で行う処理）を行う際に、スリット５やスリット６，６を介して各中間筒３同士が絡まるという問題点があった。中間筒３同士が絡まると、取り外すための工数が必要になるばかりか、その取り外し作業時に油分が付着するため、再度のブラスト処理が必要となる。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、ブラスト処理時に中間板部材同士が絡まることを抑制できる防振装置を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載の防振装置によれば、中間板部材には、軸方向の全域にわたるスリット状のスリット部が形成されるところ、スリット部の間隔寸法が、中間板部材の板厚寸法よりも小さくされるので、一の中間板部材のスリット部へ他の中間板部材の一部が挿入されることを抑制できる。よって、ブラスト処理時にスリット部を介して中間板部材同士が絡まることを抑制できるという効果がある。

請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、中間板部材は、スリット部に対応する位置およびスリット部に対して周方向に１８０°位相を異ならせた位置において、軸方向端部をそれぞれ切り欠いて形成される第1窪み部および第２窪み部を備え、これら第1窪み部および第２窪み部は、一対のすぐり部内にそれぞれ配設されると共に幅寸法がスリット部の間隔寸法よりも大きくされるので、外筒部材に絞り加工を施した際に、中間板部材と内筒部材との間のゴム基体にも効果的に予圧縮を付与できると共に、第１窪み部および第２窪み部の形状を利用して加硫金型内での中間板部材の周方向の位置決めを行うことができる。

この場合、請求項２によれば、第１窪み部および第２窪み部の軸方向に沿う深さ寸法が、中間板部材の軸方向に沿う全長寸法の２０％よりも小さくされるので、ブラスト処理時に、一の中間板部材の第１窪み部または第２窪み部へ他の中間板部材の一部が挿入され、両者が絡まることを抑制できるという効果がある。

請求項３記載の防振装置によれば、請求項２記載の防振装置の奏する効果に加え、中間板部材は、第１窪み部と第２窪み部とからなる組が軸方向一端側と他端側とにそれぞれ形成され、その分、中間板部材を曲がり易くすることができるので、外筒部材に絞り加工を施した際に、中間板部材と内筒部材との間のゴム基体への予圧縮の付与をより効果的に行うことができる。また、第１窪み部と第２窪み部とが同一の形状に形成されるので、中間板部材の周方向における方向性および軸方向における方向性を共に無くすことができ、その分、加硫金型へ設置する際の作業効率の向上を図ることができる。

請求項４記載の防振装置によれば、請求項３記載の防振装置の奏する効果に加え、中間板部材は、スリット部に対して周方向に１８０°位相を異ならせた位置に貫通形成されると共に軸方向一端側に形成される第２窪み部と軸方向他端側に形成される第２窪み部との間にそれぞれ所定の間隔を隔てて位置する一又は複数の貫通孔を備えるので、軸方向一端側に形成される第２窪み部と貫通孔との間、及び、軸方向他端側に形成される第２窪み部と貫通孔との間の少なくとも２ヶ所であって比較的離間した位置に連続部分を形成することができる。よって、連続部分が１ヶ所のみに形成される構造と比較して、中間板部材のブラスト処理時やゴム基体の加硫成形時、或いは、外筒部材に絞り加工を施す際における中間板部材のねじれを抑制することができるという効果がある。

請求項５記載の防振装置によれば、請求項４記載の防振装置の奏する効果に加え、貫通孔は、軸方向一端側に形成される第２窪み部と軸方向他端側に形成される第２窪み部との間の中間位置に一つのみが貫通形成され、貫通孔の幅寸法が、軸方向一端側および他端側に形成される第２窪み部の幅寸法と同じ寸法とされると共に、貫通孔の軸方向に沿う長さ寸法が、中間板部材の軸方向に沿う全長寸法の４０％よりも大きく且つ７０％よりも小さくされるので、軸方向一端側に形成される第２窪み部と貫通孔との間、及び、軸方向他端側に形成される第２窪み部と貫通孔との間の２ヶ所の連続部分を、比較的離間させつつも小さな面積で形成することができる。よって、中間板部材のブラスト処理時やゴム基体の加硫成形時、或いは、外筒部材に絞り加工を施す際における中間板部材のねじれを抑制する効果を確保しつつ、連続部分を曲がり易くして、外筒部材の絞り加工時に、中間板部材と内筒部材との間のゴム基体に予圧縮をより効果的に付与することができるという効果がある。

なお、このような幅寸法と軸方向に沿う長さ寸法とが共に大きな貫通孔の形成は、従来品（軸方向の全域にわたるスリット及び軸方向に部分的に形成される一対のスリットを設けたもの）ではブラスト処理時の中間板部材同士の絡まりを招くことから付与不可能なものであり、本発明のように、スリット部の間隔寸法を板厚寸法よりも小さくする構造を採用したことで初めて付与可能となったものである。これにより、上述した中間板部材のねじれの抑制と、ゴム基体への十分な予圧縮の付与とを行うことが可能となる。

請求項６記載の防振装置によれば、請求項２から５のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、中間板部材は、加硫成形前の状態において、スリット部の間隔寸法が中間板部材の板厚寸法よりも小さくされると共に、絞り加工が施されることで外筒部材が縮径される際の縮径量よりも大きくされるので、ブラスト処理時には、スリット部を介して中間板部材同士が絡まることを抑制しつつ、外筒部材に絞り加工を施す際には、中間板部材と内筒部材との間のゴム基体に予圧縮を確実に付与できるという効果がある。

（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置の断面図である。 中間板部材の斜視図である。 （ａ）は、中間板部材の上面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）の矢印ＩＩＩｂ方向視における中間板部材の側面図である。 （ａ）は、図３（ａ）の矢印ＩＶａ方向視における中間板部材の側面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における中間板部材の断面図である。 第２実施の形態における中間板部材の斜視図である。 （ａ）は、中間板部材の上面図であり、（ｂ）は、図６（ａ）の矢印ＶＩｂ方向視における中間板部材の側面図である。 （ａ）は、図６（ａ）の矢印ＶＩＩａ方向視における中間板部材の側面図であり、（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における中間板部材の断面図である。 第３実施の形態における中間板部材の斜視図である。 （ａ）は、中間板部材の上面図であり、（ｂ）は、図９（ａ）の矢印ＩＸｂ方向視における中間板部材の側面図である。 （ａ）は、図９（ａ）の矢印Ｘａ方向視における中間板部材の側面図であり、（ｂ）は、図９（ａ）のＸｂ−Ｘｂ線における中間板部材の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、第１実施の形態における防振装置１００について説明する。図１（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置１００の上面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置１００の断面図である。

図１に示すように、防振装置１００は、筒状の内筒部材１０と、その内筒部材１０の外周側に配設される筒状の外筒部材２０と、それら内筒部材１０及び外筒部材２０の間を連結すると共にゴム状弾性体から構成されるゴム基体３０と、そのゴム基体３０に介在（埋設）されると共に内筒部材１０及び外筒部材２０に同軸状に配設される中間板部材４０とを備える。

内筒部材１０及び外筒部材２０は、金属材料からなり、同軸状に配設され、それら両部材１０，２０の間がゴム基体３０により連結される。なお、防振装置１００には、外筒部材３０を径方向内方へ押圧して縮径させる絞り加工が施され、ゴム基体３０に予備圧縮が付与されている。

ゴム基体３０は、内筒部材１０と中間板部材４０との間および中間板部材４０と外筒部材２０との間をそれぞれ連結する本体部と、その本体部の軸Ｏ方向端面（図１（ｂ）上側面）に形成される台座３１とを備える。ゴム基体３０の本体部は、一対のすぐり部３０ａを備え、それら一対のすぐり部３０ａは、内筒部材１０を挟んで位置する（即ち、周方向に１８０°位相を異ならせて配設される）と共に軸Ｏ方向に沿って貫通形成される。

なお、ゴム基体３０の台座部３１は、内筒部材１０と中間板部材４０との間を連結するゴム基体３０の本体部における軸Ｏ方向端面から突設される部分の幅寸法（図１（ａ）上下方向寸法）及び高さ寸法（図１（ｂ）上下方向寸法）が、中間板部材４０と外筒部材２０との間を連結するゴム基体３０の本体部における軸Ｏ方向端面から突設される部分の幅寸法および高さ寸法よりも大きくされる。加硫成形型のゴム注入孔（図示せず）は、中間板部材４０の軸Ｏ方向端面に対応する径方向位置において、台座部３１に接続される。

次いで、図２から図４を参照して、中間板部材４０の詳細構成について説明する。図２は、中間板部材４０の斜視図である。図３（ａ）は、中間板部材４０の上面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）の矢印ＩＩＩｂ方向視における中間板部材４０の側面図である。また、図４（ａ）は、図３（ａ）の矢印ＩＶａ方向視における中間板部材４０の側面図であり、図４（ｂ）は、図３（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における中間板部材４０の断面図である。

図２から図４に示すように、中間板部材４０は、軸Ｏを有する円筒状の部材（円筒状体）であり、その円筒状体に、スリット部４１と、第1窪み部４２と、第２窪み部４３と、第1貫通孔４４と、第２貫通孔４５とが形成される。

スリット部４１は、筒状体（中間板部材４０）を軸Ｏ方向に沿ってスリット状に切除した形に形成される部位であり、軸Ｏ方向一端から他端までの全域にわたって連続されると共に（但し、本実施の形態では、第１窪み部４４及び第1貫通孔４４よって分断され軸Ｏ方向に不連続とされる）、間隔寸法Ｇ１が軸Ｏ方向に沿って一定とされる。

このスリット部４１の間隔寸法Ｇ１は、中間板部材４０の板厚寸法ｔよりも小さくされ、本実施の形態では、中間板部材４０の板厚寸法ｔの約５０％に設定される（Ｇ１＝０．５×ｔ）。これにより、複数の中間板部材４０がバケット内に収容されブラスト処理が行われる場合に、一の中間板部材４０のスリット部４１へ他の中間板部材４０の一部が挿入される（嵌り込む）ことを抑制できるので、中間板部材４０同士が絡まることを抑制できる。

また、スリット部４１の間隔寸法Ｇ１は、後述する絞り加工工程において外筒部材２０が縮径される際の縮径量よりも大きくされる。これにより、外筒部材２０に絞り加工を施す際に、スリット部４１の隙間（間隔寸法Ｇ１）が無くなり、中間板部材４０の縮径が困難となることで、中間板部材４０と内筒部材１０との間のゴム基体３０に所望の予圧縮を付与できなくなることを回避できる。

第１窪み部４２は、スリット部４１に対応する位置（即ち、スリット部４１と同位相となる周方向位置）において、筒状体（中間板部材４０）の軸Ｏ方向端部を切り欠いて形成される部位であり、軸Ｏ方向一端側および軸Ｏ方向他端側（図３（ｂ）上側および下側）の２ヶ所に一対が背中合わせに形成される。

具体的には、第１窪み部４２は、正面視Ｕ字状に形成され（図３（ｂ）参照）、幅寸法Ｗ１かつ深さ寸法Ｌ１とされる。第１窪み部４２の幅寸法Ｗ１は、スリット部４１の間隔寸法Ｇ１よりも大きくされ（Ｇ１＜Ｗ１）、本実施の形態では、スリット部４１の間隔寸法Ｇ１の約５倍に設定される（Ｗ１＝５×Ｇ１）。また、第１窪み部４２の深さ寸法Ｌ１は、本実施の形態では、中間板部材４０の全長寸法Ｌ０の約１０％に設定される（Ｌ１＝０．１×Ｌ０）。

第２窪み部４３は、スリット部４１に対して周方向に１８０°位相を異ならせた位置（即ち、軸Ｏを挟んで第１窪み部４２と対面する周方向位置）において、筒状体（中間板部材４０）の軸Ｏ方向端部を切り欠いて形成される部位であり、軸Ｏ方向一端側および軸Ｏ方向他端側（図４（ａ）上側および下側）の２ヶ所に一対が背中合わせに形成される。

なお、本実施の形態では、第２窪み部４３は、第１窪み部４２と同一に構成される。即ち、第２窪み部４３は、正面視Ｕ字状に形成され（図４（ａ）参照）、その幅寸法Ｗ２及び深さ寸法Ｌ２が、第１窪み部４２の幅寸法Ｗ１及び深さ寸法Ｌ２とそれぞれ同一とされる（Ｗ２＝Ｗ１、Ｌ２＝Ｌ１）。

ここで、第１窪み部４２及び第２窪み部４３の深さ寸法Ｌ１，Ｌ２は、中間板部材４０の全長寸法Ｌ０の約２０％以下とされることが好ましい。２０％以下とすることで、ブラスト処理時の中間板部材４０同士の絡まりを抑制できるからである。また、２０％以下とすることで、後述する一対の連続部分４６の離間距離を大きくして、ブラスト処理時、ゴム基体３０の加硫成形時および外筒２０の絞り加工時における中間板部材４０のねじれを抑制できるからである。

第１貫通孔４４は、スリット部４１に対応する位置（即ち、スリット部４１と同位相となる周方向位置）において、筒状体（中間板部材４０）の軸Ｏ方向中央部を切り欠いて（板厚方向に貫通させて）形成される部位であり、軸Ｏ方向一端側（図３（ｂ）上側）に形成される第１窪み部４２との間および軸Ｏ方向他端側（図３（ｂ）下側）に形成される第１窪み部４２との間にそれぞれ所定の間隔を隔てて配設される。

具体的には、第１貫通孔４４は、正面視長穴状に形成され（図３（ｂ）参照）、幅寸法Ｗ３かつ長さ寸法Ｌ３とされる。本実施の形態では、幅寸法Ｗ３が、第1窪み部４２の幅寸法Ｗ１と同一とされ（Ｗ３＝Ｗ１）、長さ寸法Ｌ３が、中間板部材４０の全長寸法Ｌ０の約５５％とされる（Ｌ３＝０．５５×Ｌ０）。

第２貫通孔４４は、スリット部４１に対して周方向に１８０°位相を異ならせた位置（即ち、軸Ｏを挟んで第１貫通孔４４と対面する周方向位置）において、筒状体（中間板部材４０）の軸Ｏ方向中央部を切り欠いて（板厚方向に貫通させて）形成される部位であり、軸Ｏ方向一端側（図４（ａ）上側）に形成される第２窪み部４３との間および軸Ｏ方向他端側（図４（ａ）下側）に形成される第２窪み部４３との間にそれぞれ所定の間隔を隔てて配設される。

なお、本実施の形態では、第２貫通孔４５は、第１貫通孔４４と同一に構成される。即ち、第２貫通孔４５は、正面視長穴状に形成され（図４（ａ）参照）、その幅寸法Ｗ４及び深さ寸法Ｌ４が、第１貫通孔４４の幅寸法Ｗ３及び長さ寸法Ｌ３とそれぞれ同一とされる（Ｗ４＝Ｗ３、Ｌ４＝Ｌ３）。

第２貫通孔４５が、軸Ｏ方向一端側および他端側の第２窪み部４３に対して所定の間隔を隔てて配設されることで、軸Ｏ方向一端側の第２窪み部４３と第２貫通孔４５との間、及び、軸Ｏ方向他端側の第２窪み部４３と第２貫通孔４５との間の２ヶ所に連続部分４６が形成される。

なお、第２貫通孔４５の長さ寸法Ｌ４は、中間板部材４０の全長寸法Ｌ０の約４０％以上かつ約７０％以下とされることが好ましい。長さ寸法Ｌ４が約４０％よりも小さくされると、連続部分４６の面積が過大となり、絞り加工時の中間板部材４０の縮径（連続部分４６のヒンジ作用による曲げ変形）が困難となり、内筒部材１０と中間板部材４０との間のゴム基体３０へ十分な予圧縮が付与できなくなる一方、長さ寸法Ｌ４が約６０％よりも大きくされると、連続部分４６の面積が過小となり、ブラスト処理時に中間板部材４０のねじれ（連続部分４６の変形）が発生するからである。

次いで、防振装置１００の製造方法について説明する。防振装置１００の製造は、まず、内筒部材１０、外筒部材２０及び中間板部材４０にブラスト処理を施す。ブラスと処理では、各部材１０，２０，４０が、その種別毎にドラム型のバレル内に複数がそれぞれ収容され、バレルを回転させながら、脱脂、洗浄、表面粗化および化成処理が連続で行われる。

この場合、中間板部材４０は、スリット部４１の間隔寸法Ｇ１が、中間板部材４０の板厚寸法ｔよりも小さくされるので、一の中間板部材４０のスリット部４１へ他の中間板部材４０の一部が挿入されることを抑制でき、ブラスト処理時にスリット部４１を介して中間板部材４０同士が絡まることを抑制できる。

また、中間板部材４０は、第１窪み部４２及び第２窪み部４３の深さ寸法Ｌ１，Ｌ２が、中間板部材４０の全長寸法Ｌ０の約１０％とされ（Ｌ１＝Ｌ２＝０．１×Ｌ０）、十分に小さく（浅く）されているので、ブラスト処理時に、一の中間板部材４０の第１窪み部４２又は第２窪み部４３へ他の中間板部材４０の一部が挿入され、両者が絡まることを抑制できる。

ここで、中間板部材４０は、軸Ｏ方向一端側に形成される第２窪み部４３と第２貫通孔４５との間、及び、軸Ｏ方向他端側に形成される第２窪み部４３と第２貫通孔４５との間の２ヶ所に連続部分４６が形成されるので、連続部分が１ヶ所のみに形成される構造の場合と比較して、ブラスト処理時における中間板部材４０のねじれ（連続部分４６の変形）を抑制できる。

なお、連続部分４６が２ヶ所に形成される構造は、後述するゴム基体３０の加硫成形時、及び、外筒部材２０に絞り加工を施す際においても、中間板部材４０のねじれを抑制することに寄与する。

内筒部材１０、外筒部材２０及び中間板部材４０にブラスト処理を施した後は、これら各部材１０，２０，４０の所定範囲に接着剤を塗布し、乾燥させ、加硫成形工程に移行する。加硫成形工程では、まず、加硫金型の下型に、内筒部材１０、外筒部材２０及び中間板部材４０を設置した後、上型および下側を型締めし、ゴム注入孔からゴム状弾性体（未加硫ゴム）を注入し、キャビティ内に充填させる。その後、キャビティ内のゴム状弾性体を加硫し、ゴム基体３０を成形する。

この場合、中間板部材４０は、第１窪み部４２及び第２窪み部４３をゴム基体３０の一対のすぐり部３０ａに位置させる必要があるところ（即ち、加硫金型への設置時に周方向位置を位置決めする必要があるところ）、これら第1窪み部４２及び第２窪み部４３は、その幅寸法Ｗ１，Ｗ２がスリット部４１の間隔寸法Ｌ１よりも大きくされるので、かかる第１窪み部４２及び第２窪み部４３の形状を利用して、加硫金型内での中間板部材４０の周方向の位置決めを行うことができる。

特に、第１窪み部４２及び第２窪み部４３は、互いに同一の形状に形成されると共に、軸Ｏ方向一端側と他端側とにそれぞれ形成されるので、中間板部材４０の周方向における方向性と軸Ｏ方向における方向性とを共に無くすことができ、その分、加硫金型へ設置する際の作業効率の向上が図られる。

加硫成形工程の後は、絞り加工工程へ移行する。絞り加工工程では、外筒部材２０に絞り加工（径方向内方へ押圧して縮径させる加工）が施される。この場合、中間板部材４０は、周方向の１ヶ所にスリット部４１が形成されると共にそのスリット部４１に対して周方向に１８０°位相を異ならせた位置に連続部分４６（即ち、第２窪み部４３及び第２貫通孔４５）が形成され、これらスリット部４１と連続部分４６とに対応する部分が、一対のすぐり部３０ａ内にそれぞれ配設されるので、外筒部材２０に絞り加工を施した際には、連続部分４６にヒンジ作用が奏して曲がり易くされることで、中間板部材４０を縮径させ易くすることができ、その結果、中間板部材４０と内筒部材１０との間のゴム基体３０にも効果的に予圧縮を付与できる。

特に、本実施の形態では、第２窪み部４３の深さ寸法Ｌ２が、中間板部材４０の全長寸法Ｌ０の約１０％に設定され、第２貫通孔４５の長さ寸法Ｌ４が、中間板部材４０の全長寸法Ｌ０の約５５％とされるので、２ヶ所に形成された連続部分４６の離間距離を大きくしつつ、連続部分４６の面積を小さくすることができる。

よって、外筒部材２０に絞り加工を施す際には、２ヶ所の連続部分４６の間隔を広くすることで、中間板部材４０のねじれを抑制しつつ、連続部分４６の面積を小さくすることで、かかる連続部分４６にヒンジ作用を奏し易く（曲がり易く）して、中間板部材４０と内筒部材２０との間のゴム基体３０に予圧縮をより効果的に付与することができる。

なお、このように、２ヶ所の連続部分４６の離間距離を大きくする構造（即ち、第２貫通孔４５の長さ寸法Ｌ４を大きくする構造）は、従来品（軸方向の全域にわたるスリット及び軸方向に部分的に形成される一対のスリットを設けたもの）ではブラスト処理時の中間板部材同士の絡まりを招くことから付与不可能なものであり、本実施の形態のように、スリット部４１の間隔寸法Ｇ１を板厚寸法ｔよりも小さくすると共に、第１窪み部４２及び第２窪み部４３の深さ寸法Ｌ１，Ｌ２を小さくする構造を採用したことで初めて付与可能となったものである。これにより、中間板部材４０のねじれの抑制と、ゴム基体３０への十分な予圧縮の付与とを行うことが可能となる。

次いで、図５から図７を参照して、第２実施の形態における中間板部材２４０について説明する。第１実施の形態では、第１貫通孔４４及び第２貫通孔４５がそれぞれ１ヶ所に形成される場合を説明したが、第２実施の形態における中間板部材２４０は、第１貫通孔２４４及び第２貫通孔２４５がそれぞれ２ヶ所に形成される。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図５は、第２実施の形態における中間板部材２４０の斜視図である。図６（ａ）は、中間板部材２４０の上面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）の矢印ＶＩｂ方向視における中間板部材２４０の側面図である。また、図７（ａ）は、図６（ａ）の矢印ＶＩＩａ方向視における中間板部材２４０の側面図であり、図７（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における中間板部材２４０の断面図である。

なお、第２実施の形態における防振装置（図示せず）は、中間板部材２４０の構成が異なる点を除き、他の構成（内筒部材１０、外筒部材２０及びゴム基体３０）は、第１実施の形態における防振装置１００と同一であるので、その説明は省略する。

図５から図７に示すように、第２実施の形態における中間板部材２４０は、第１貫通孔２４４及び第２貫通孔２４５がそれぞれ２ヶ所に形成される。これら第１貫通孔２４４及び第２貫通孔２４５は、第１実施の形態における第１貫通孔４４及び第２貫通孔４５の長穴形状において、その直線部分を省略して形成される正面視円形状の貫通孔として形成される（図６（ｂ）及び図７（ａ）参照）。よって、第１貫通孔２４４及び第２貫通孔２５５の直径寸法は、幅寸法Ｗ３，Ｗ４と同一とされる。

第２実施の形態における防振装置によれば、第１実施の形態における防振装置１００と同様の作用効果を奏すると共に、次の作用効果を奏する。即ち、軸Ｏ方向一端側および他端側の第１貫通孔２４４の間に、スリット部４１と同一の構成（軸Ｏ方向長さは異なる）であるスリット部２４１が形成され、軸Ｏ方向一端側および他端側の第２貫通孔２５５の間に、連続部分４６と同一の構成（軸Ｏ方向長さは異なる）である連続部分２４６が形成されるので、第１実施の形態における長穴形状の第１貫通孔４４及び第２貫通孔４５を採用する場合と比較して、ブラスト処理時において中間板部材２４０同士が絡まることをより確実に抑制できる。同様に、ブラスト処理時、ゴム基体３０の加硫成形時および外筒２０の絞り加工時における中間板部材２４０のねじれ（連続部分４６，２４６の変形）をより確実に抑制できる。

次いで、図８から図１０を参照して、第３実施の形態における中間板部材３４０について説明する。第１実施の形態では、第１貫通孔４４及び第２貫通孔４５が形成される場合を説明したが、第３実施の形態における中間板部材３４０は、第１貫通孔４４及び第２貫通孔４５の形成が省略される。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図８は、第３実施の形態における中間板部材３４０の斜視図である。図９（ａ）は、中間板部材３４０の上面図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）の矢印ＩＸｂ方向視における中間板部材３４０の側面図である。また、図１０（ａ）は、図９（ａ）の矢印Ｘａ方向視における中間板部材３４０の側面図であり、図１０（ｂ）は、図９（ａ）のＸｂ−Ｘｂ線における中間板部材３４０の断面図である。

なお、第３実施の形態における防振装置（図示せず）は、中間板部材３４０の構成が異なる点を除き、他の構成（内筒部材１０、外筒部材２０及びゴム基体３０）は、第１実施の形態における防振装置１００と同一であるので、その説明は省略する。

図８から図１０に示すように、第３実施の形態における中間板部材３４０は、第１実施の形態における中間板部材４０に対し、第１貫通孔４４及び第２貫通孔４５の形成が省略される。よって、軸Ｏ方向一端側および他端側の第１窪み分４２の間に、スリット部４１と同一の構成（軸Ｏ方向長さは異なる）であるスリット部２４１が形成され、軸Ｏ方向一端側および他端側の第２窪み部４３の間に、連続部分４６と同一の構成（軸Ｏ方向長さは異なる）である連続部分２４６が形成される。第３実施の形態における防振装置においても、第１実施の形態における防振装置１００と同様の作用効果を奏する。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、上記各実施の形態で説明した寸法値は、任意に選択することができる。よって、例えば、第１窪み部４２の深さ寸法Ｌ１と第２窪み部４３の深さ寸法Ｌ２とを異なる寸法値としても良い。

上記各実施の形態では、第１窪み部４２を軸Ｏ方向一端側と軸Ｏ方向他端側との２ヶ所に設ける場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、軸Ｏ方向一端側または軸Ｏ方向他端側のいずれか一方のみに第１窪み部４２を設ける（他方の第１窪み部４２を省略する）ことは当然可能である。第２窪み部４３についても同様である。

上記各実施の形態では、第１窪み部４２及び第２窪み部４３の両者を設ける場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１窪み部４２又は第２窪み部４３のいずれか一方のみを設ける（他方を省略する）ことは当然可能である。

上記第１実施の形態では、第１貫通孔４４を中間板部材４０の軸Ｏ方向の中央に配置する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、軸Ｏ方向の一端側または他端側に偏らせて配置することは当然可能である。第２貫通孔４５についても同様である。また、第２実施の形態における第１貫通孔２４４及び第２貫通孔２４５についても同様であり、軸Ｏ方向の任意の位置に配置可能である。

上記第２実施の形態では、第１貫通孔２４４を２ヶ所に形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１貫通孔２４４を３ヶ所以上に形成することは当然可能である。第２貫通孔２５５についても同様である。

上記第２実施の形態では第１貫通孔２４４を正面視円形状に形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の形状を採用することは当然可能である。他の形状としては、例えば、長円形状や楕円形状などが例示される。

上記各実施の形態ではその説明を省略したが、中間板部材４０，２４０，３４０の製造方法は、例えば、平板状の素材に、第１窪み部４２や第２窪み部４３等を形成（例えば、打ち抜き加工）した後に、その平板状の素材に曲げ加工（巻き加工）を施して、筒状に形成するものであっても良い。或いは、平板状の素材を筒状に形成した後に、第１窪み部４２や第２窪み部４３を形成するものであっても良い。

１００ 防振装置
１０ 内筒部材
２０ 外筒部材
３０ ゴム基体
３０ａ すぐり部
４０，２４０，３４０ 中間板部材
Ｌ０ 中間板部材の全長寸法
ｔ 中間板部材の板厚寸法
４１，２４１，３４１ スリット部
Ｇ１ スリット部の間隔寸法
４２ 第１窪み部
Ｗ１ 第１窪み部の幅寸法
Ｌ１ 第１窪み部の深さ寸法
４３ 第２窪み部
Ｗ２ 第２窪み部の幅寸法
Ｌ２ 第２窪み部の深さ寸法
４５，２４５ 第２貫通孔（貫通孔）
Ｗ４ 第２貫通孔の幅寸法
Ｌ４ 第２貫通孔（貫通孔）の長さ寸法
Ｏ 軸

Claims (6)

1. 筒状の内筒部材と、前記内筒部材の外周側に配設される筒状の外筒部材と、前記内筒部材および外筒部材を連結すると共にゴム状弾性体から構成されるゴム基体と、前記ゴム基体に介在されると共に前記内筒部材および外筒部材に同心状に配設される筒状の中間板部材とを備えた防振装置において、
   前記中間板部材は、
   軸方向の全域にわたってスリット状に形成されるスリット部を備えると共に、
   前記スリット部の間隔寸法が中間板部材の板厚寸法よりも小さくされることを特徴とする防振装置。
2. 前記ゴム基体は、周方向に１８０°位相を異ならせて配設され軸方向に貫通される一対のすぐり部を備え、
   前記中間板部材は、
   前記スリット部に対応する軸方向端部を切り欠いて形成されると共に幅寸法が前記スリット部の間隔寸法よりも大きくされる第１窪み部と、
   前記第１窪み部に対して周方向に１８０°位相を異ならせた軸方向端部を切り欠いて形成されると共に幅寸法が前記スリット部の間隔寸法よりも大きくされる第２窪み部とを備え、
   前記外筒部材には、径方向内方へ押圧して縮径させる絞り加工が施され、
   前記一対のすぐり部の内の一方のすぐり部内に前記第１窪み部が配設されると共に他方のすぐり部内に前記第２窪み部が配設され、
   前記第１窪み部および第２窪み部の軸方向に沿う深さ寸法が、前記中間板部材の軸方向に沿う全長寸法の２０％よりも小さくされることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
3. 前記中間板部材は、前記第１窪み部と第２窪み部とが同一の形状に形成されると共に、前記第１窪み部と第２窪み部とからなる組が軸方向一端側と他端側とにそれぞれ形成されることを特徴とする請求項２記載の防振装置。
4. 前記中間板部材は、前記スリット部に対して周方向に１８０°位相を異ならせた位置に貫通形成されると共に軸方向一端側に形成される第２窪み部との間および軸方向他端側に形成される第２窪み部との間にそれぞれ所定の間隔を隔てて位置する一又は複数の貫通孔を備えることを特徴とする請求項３記載の防振装置。
5. 前記貫通孔は、前記軸方向一端側に形成される第２窪み部と軸方向他端側に形成される第２窪み部との間の中間位置に一つのみが貫通形成され、
   前記貫通孔の幅寸法が、前記軸方向一端側および他端側に形成される第２窪み部の幅寸法と同じ寸法とされると共に、前記貫通孔の軸方向に沿う長さ寸法が、前記中間板部材の軸方向に沿う全長寸法の４０％よりも大きく且つ７０％よりも小さくされることを特徴とする請求項４記載の防振装置。
6. 前記中間板部材は、加硫成形前の状態において、前記スリット部の間隔寸法が前記中間板部材の板厚寸法よりも小さくされると共に、前記絞り加工が施されることで前記外筒部材が縮径される際の縮径量よりも大きくされることを特徴とする請求項２から５のいずれかに記載の防振装置。

Images