JP2013202724A - 切削インサート - Google Patents

Abstract

【課題】クランプ駒やレバーロックでインサート取付座に取付可能で着脱の際の煩わしさがなく、その一方で逃げ面の被削材との接触による切削抵抗の増大や逃げ面摩耗の促進を抑制する。
【解決手段】多角形平板状をなすインサート本体１の表裏の多角形面の共通するコーナ部Ｃに、表裏の多角形面をそれぞれすくい面６とするとともにこれらの多角形面の周りのインサート本体１の側面を逃げ面７とする一対の切刃８が形成され、これらの切刃８は、すくい面６とされる多角形面からインサート本体１の厚さ方向に互いに反対の多角形面側に向かうに従い逃げ面７がインサート本体１の内側に凹むポジ切刃とされるとともに、切刃８が形成されたコーナ部Ｃとは反対側に位置するインサート本体１の側面は、厚さ方向に平行に延びるネガ側面９とされている。
【選択図】図１

Description

本発明は、刃先交換式のバイトに着脱可能に取り付けられる切削インサートに関するものである。

このような刃先交換式のバイトに取り付けられる切削インサートは、一般的に超硬合金により形成され、あるいは超硬合金製の台金のコーナ部にｃＢＮ焼結体やダイヤモンド焼結体のような超高硬度焼結体が配設された正三角形や正方形、あるいは菱形等の多角形平板状のインサート本体のコーナ部に、このインサート本体の多角形面をすくい面とするとともに該多角形面の周りの側面を逃げ面とする切刃が形成されたものであり、刃先交換式のバイトホルダに形成されたインサート取付座に着脱可能に取り付けられて、上記コーナ部に形成された切刃によって被削材の旋削加工を行う。

このような切削インサートのうち、上記逃げ面がインサート本体の全周に亙って、切刃が形成されたすくい面とされる多角形面から反対側のインサート取付座への着座面とされる多角形面に向かうに従い、インサート本体の内側に凹むように傾斜して逃げ角が付された、いわゆるポジティブタイプの切削インサートは、逃げ面の被削材との接触を抑えることができるため、切削抵抗の低減を図るとともに逃げ面摩耗も抑制することができる。

ところが、このようなポジティブタイプの切削インサートでは、インサート取付座の壁面やこの壁面に当接するインサート本体の側面も上述のように傾斜しているため、クランプ駒やレバーロックでインサート取付座に取り付けようとすると上記着座面の浮き上がりが生じるおそれがあり、そのような状態で切削加工を行うと、ビビリ振動や欠損が発生してインサート本体が破損するおそれがある。このため、ポジティブタイプの切削インサートの取り付けは、インサート本体に貫設された取付孔にクランプネジをねじ込んでクランプするスクリューオン式のものが大半であるが、このようなスクリューオン式の取り付けは、切削に使用するコーナ部を変えるときにクランプネジを完全に取り外さなければならず、操作が煩雑である。

そこで、例えば特許文献１には、インサート本体の表裏の多角形面の共通するコーナ部に、上記表裏の多角形面をそれぞれすくい面とするとともにこれらの多角形面の周りの上記インサート本体の側面を逃げ面とする一対の切刃が形成される一方、これらの切刃が形成されたコーナ部とは反対側に位置するインサート本体の側面は、インサート本体の厚さ方向に平行に延びるネガ側面とされた切削インサートが提案されている。このような切削インサートでは、インサート取付座の壁面に当接する上記ネガ側面が表裏の多角形面と垂直となるため、クランプ駒やレバーロックでクランプしても着座面の浮き上がりを防ぐことができ、表裏のコーナ部を変えるときのインサート本体の着脱が容易となる。

特開平１０−１９３２０３号公報

しかしながら、この特許文献１に記載の切削インサートでは、上記一対の切刃の逃げ面が、切刃とは反対側は切刃側に向かうに従い超硬合金製の台金の逃げ面部分に対して漸次外側に突出するように傾斜するポジ逃げ面であるものの、このポジ逃げ面と切刃との間は台金の逃げ面と平行、すなわちインサート本体の厚さ方向に平行に延びるネガ逃げ面とされているので、被削材との接触を確実に抑えることはできず、切削抵抗が増大したり逃げ面摩耗が促進されたりするおそれがある。

本発明は、このような背景の下になされたもので、クランプ駒やレバーロックでインサート取付座に取付可能で着脱の際の煩わしさがなく、その一方で逃げ面の被削材との接触による切削抵抗の増大や逃げ面摩耗の促進を抑制することが可能な切削インサートを提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、多角形平板状をなすインサート本体の表裏の多角形面の共通するコーナ部に、上記表裏の多角形面をそれぞれすくい面とするとともにこれらの多角形面の周りの上記インサート本体の側面を逃げ面とする一対の切刃が形成され、これらの切刃は、上記すくい面とされる多角形面から上記インサート本体の厚さ方向に互いに反対の多角形面側に向かうに従い上記逃げ面が該インサート本体の内側に凹むポジ切刃とされるとともに、上記切刃が形成されたコーナ部とは反対側に位置する上記インサート本体の側面は、上記厚さ方向に平行に延びるネガ側面とされていることを特徴とする。

このような構成の切削インサートでは、切刃が形成されたコーナ部とは反対側に位置するインサート本体の側面が、インサート本体の厚さ方向に平行に延びるネガ側面とされているので、クランプ駒やレバーロックによってインサート取付座に取り付けても着座面が浮き上がりを生じることがなく、切削インサート着脱の際の煩わしさを解消することができる。

その一方で、表裏の多角形面の共通するコーナ部に形成された一対の切刃は、その逃げ面がすくい面とされる多角形面からインサート本体の厚さ方向に反対側の多角形面に向かうに従いインサート本体の内側に凹むポジ切刃とされていて、特許文献１に記載の切削インサートのようにネガ逃げ面とされる部分がないので、逃げ面と被削材との接触を避けて切削抵抗の低減を図るとともに逃げ面摩耗を抑制することができる。

また、このように表裏一対の切刃がポジ切刃とされて、それぞれの逃げ面がすくい面とされる多角形面からインサート本体の厚さ方向に反対側の多角形面側に向かうに従いインサート本体の内側に凹むようにされているため、切刃に連なるインサート本体の側面は厚さ方向に沿った断面が凹Ｖ字状をなすことになる。このため、切削油剤を供給しながら切削を行う湿式切削の際には、この断面凹Ｖ字状の側面に切削油剤が溜まり易く、溜まった切削油剤によって切削熱による逃げ面の摩耗も抑制することができるとともに切屑の溶着も防止することができる。

ここで、上記一対の切刃が、逃げ角とコーナ半径が互いに等しくされていて、インサート本体が表裏反転対称とされていれば、一対の切刃で同等の共通した使用が可能となる。また、これとは逆に、上記一対の切刃は、逃げ角とコーナ半径のうち少なくとも一方が異なるものとされていてもよく、この場合には、一対の切刃で異なる切削条件の旋削加工が可能となる。

ただし、特に一対の切刃でコーナ半径が異なっているときには、一方の切刃のコーナ部突端が他方の切刃よりもコーナ部の二等分線方向に突出することになり、着座面側の切刃が突出しすぎている場合には被削材と干渉するおそれがあるので、上記一対の切刃の上記コーナ部の二等分線上における該コーナ部の突端の突出量の差、例えばこれらの切刃のコーナ高さの差は、０．２５ｍｍ以下とされるのが望ましい。

さらに、インサート本体は全体が超硬合金等の硬質材料によって形成されていてもよいが、多角形平板状の超硬合金製の台金のコーナ部にｃＢＮ焼結体やダイヤモンド焼結体よりなる超高硬度焼結体を配設して、上記一対の切刃を、このコーナ部に配設された超高硬度焼結体上に形成すれば、硬質の被削材に対しても上述のような旋削加工を行うことが可能となる。

以上説明したように、本発明によれば、切削インサートの着脱の際の操作が煩雑となるのを防ぎつつ、逃げ面と被削材の接触を抑えて切削抵抗の低減と逃げ面摩耗の抑制を図ることができ、これによって被削材の仕上げ面粗さを向上させるとともに、湿式切削の場合には切削熱による逃げ面の摩耗や切屑の溶着も防止することができる。

本発明の第１の実施形態を示す（ａ）平面図、（ｂ）図（ａ）におけるＺＺ断面図である。 本発明の第２の実施形態を示す（ａ）平面図、（ｂ）図（ａ）におけるＺＺ断面図である。 本発明の第３の実施形態を示す（ａ）平面図、（ｂ）図（ａ）、図（ｃ）におけるＺＺ断面図、（ｃ）底面図である。 本発明の第４の実施形態を示す（ａ）平面図、（ｂ）図（ａ）、図（ｃ）におけるＺＺ断面図、（ｃ）底面図である。 図１ないし図４に示す実施形態を刃先交換式のバイトホルダにクランプ駒によって取り付けた状態を示す平面図である。

図１ないし図４は、それぞれ本発明の第１ないし第４の実施形態を示すものであり、互いに共通する部分には同一の符号を配してある。これら第１ないし第４の実施形態の切削インサートは、インサート本体１が概略多角形平板状、詳しくは菱形平板状をなし、表裏の多角形面である菱形面の中央には、インサート本体１を後述する刃先交換式のバイトホルダのインサート取付座に取り付けるための取付孔２が、インサート本体１をその厚さ方向（図１ないし図４の各図（ｂ）における左右方向）に貫通して開口されている。

インサート本体１は、これらの実施形態ではいずれも、超硬合金等の硬質材料よりなる略菱形平板状の台金３と、この台金３のコーナ部に形成された凹部４に配設される、ｃＢＮ焼結体またはダイヤモンド焼結体の超高硬度焼結体５ａを備えた切刃チップ５とから構成されている。台金３の凹部４は、一対の菱形面の各２つずつ合計４つの鋭角コーナ部のうち、表裏で互いに反対側に位置するそれぞれ１つずつの共通したコーナ部Ｃに形成されており、これらのコーナ部Ｃを、該コーナ部Ｃの二等分線Ｌに沿った断面において該二等分線Ｌに垂直な方向に各図（ｂ）に示すようにＬ字状に切り欠くようにして形成されている。

また、切刃チップ５は、上述のような超高硬度焼結体５ａと、台金３と同じ超硬合金等の硬質焼結体５ｂとを層状に一体焼結したものであり、超高硬度焼結体５ａを菱形面側に向けて、台金３と同じ硬質焼結体５ｂがロウ付け等によって接合されることによって凹部４に固着されている。台金３の菱形面側に向けられた超高硬度焼結体５ａの面は、この菱形面と面一とされて上記厚さ方向に垂直となるようにされ、また菱形面の周りに配置されるインサート本体１の側面に向けられた面も、凹部４の周辺の部分では該側面と面一となるようにされる。

このようにして切刃チップ５が配設された表裏の菱形面の共通するコーナ部Ｃには、これら表裏の菱形面をそれぞれすくい面６とするとともにインサート本体１の上記側面を逃げ面７とする一対の切刃８が形成されている。ここで、これらの切刃８は、上記厚さ方向にすくい面６に対向する方向から見て、コーナ部Ｃの突端部では上記二等分線Ｌ上に中心を有する円弧状をなし、この円弧の両端からは該両端における上記円弧の接線として、菱形面の辺稜部に沿って直線状に延びている。このような円弧は、切刃８が形成されない菱形面の残りのコーナ部にも形成されている。

そして、これら一対の切刃８は、上記逃げ面７がすくい面６とされる菱形面からインサート本体１の上記厚さ方向に互いに反対の菱形面側に向かうに従いインサート本体１の内側に凹むポジ逃げ面とされることにより、逃げ角が付されたポジ切刃とされている。なお、一対の切刃８の逃げ面７は、切刃チップ５部分から台金３部分に亙ってインサート本体１の内側にそれぞれ一定の逃げ角で凹むように傾斜しており、従ってこれらの逃げ面７同士はインサート本体１の厚さ方向内側で交差させられる。

これに対して、これら一対の切刃８が形成されたコーナ部Ｃとは反対側の他の一対の鋭角コーナ部が位置するインサート本体１の一対の側面は、上記厚さ方向に平行に延びてすくい面６とされる菱形面に直交するネガ側面９とされている。第１ないし第４の実施形態では、一対の切刃８が形成される切刃チップ５が配設された上記凹部４の周辺以外の部分のすべてのインサート本体１の側面が、このようなネガ側面９とされている。

ここで、図１に示す第１の実施形態では、上記一対の切刃８は、逃げ面７の逃げ角θとコーナ部Ｃの突端部において切刃８がなす円弧の半径、すなわちコーナ半径Ｒとが互いに等しくされている。従って、一対の切刃８は上記厚さ方向にすくい面６に対向する方向から見て互いに重なり合うようにされ、一対の切刃８の逃げ面７同士は上記二等分線Ｌに沿った断面において図１（ｂ）に示すように凹Ｖ字状をなして、インサート本体１の厚さ方向中央で交差することになり、インサート本体１はこの厚さ方向中央を通り該厚さ方向に垂直な平面に関して対称、かつ表裏のすくい面６に関しても反転対称形状となる。

また、図２に示す第２の実施形態では、一対の切刃８はコーナ半径Ｒは互いに等しくされていて、上記厚さ方向にすくい面６に対向する方向から見て互いに重なり合うようにされているものの、逃げ角θは互いに異なる角度とされている。この第２の実施形態では、図２（ｂ）左側の切刃８ａの逃げ角θａが５°とされるとともに図２（ｂ）右側の切刃８ｂの逃げ角θｂは１１°とされ、逃げ面７同士はインサート本体１の厚さ方向中央よりも大きい逃げ角θｂの切刃８ｂ側で、この切刃８ｂが形成された切刃チップ５が接合された凹部４の底面の位置で交差させられている。

さらに、図３に示す第３の実施形態では、第２の実施形態とは逆に、一対の切刃８の逃げ角θは互いに等しくされているのに対し、コーナ半径Ｒが異なる大きさとされている。従って、上記厚さ方向にすくい面６に対向する方向から見て一対の切刃８は互いに重なり合うことがなく、図３（ａ）および図３（ｂ）左側に示される小さなコーナ半径Ｒａの切刃８ａが、図３（ｃ）および図３（ｂ）右側に示される大きなコーナ半径Ｒｂの切刃８ｂよりも上記二等分線Ｌ方向に突出することになり、逃げ面７同士は図３（ｂ）に示すようにインサート本体１の厚さ方向中央よりも大きなコーナ半径Ｒｂの切刃８ｂ側の台金３部分で交差させられている。

さらにまた、図４に示す第４の実施形態では、一対の切刃８の逃げ角θとコーナ半径Ｒの双方が異なる大きさとされている。この第４の実施形態では、図４（ａ）および図４（ｂ）左側に示される切刃８ａが小さな逃げ角θａで小さなコーナ半径Ｒａとされ、図４（ｃ）および図４（ｂ）右側に示される切刃８ｂが大きな逃げ角θｂで大きなコーナ半径Ｒｂとされている。従って、逃げ面７同士は大きな逃げ角θｂで大きなコーナ半径Ｒｂの切刃８ｂ側で交差させられ、本実施形態ではこの切刃８ｂが形成された切刃チップ５の超高硬度焼結体５ａと硬質焼結体５ｂとの境界付近で交差させられている。

このような第１ないし第４の実施形態の切削インサートは、図５に示すような刃先交換式のバイトのホルダ１１に着脱可能に取り付けられて旋削加工に使用される。このホルダ１１は鋼材等により形成されて概略四角柱状をなし、その先端部（図５において左側部分）平面視に側方に突出させられていて、この先端部の突端上面にはインサート取付座１２が形成されている。

このインサート取付座１２は、ホルダ１１の上記先端部の上面から一段凹むようにされた図示されない平坦な底面と、この底面から垂直にホルダ１１上面に延びる一対の壁面１２ａとから形成されており、底面に垂直な方向から見た上面視における一対の壁面１２ａの挟角は、インサート本体１のすくい面６とされる菱形面の上記切刃８が形成されたコーナ部Ｃとは反対側の鋭角コーナ部がなす角度と等しくされている。なお、インサート取付座１２の上記底面はホルダ１１先端部の突端側に向かうに従いホルダ１１の下面側に向かうように僅かに傾斜させられている。

また、本実施形態ではホルダ１１の先端部上面にクランプ駒１３が備えられている。このクランプ駒１３は、上記上面視においてインサート取付座１２の一対の壁面１２ａがなす鋭角の二等分線方向にインサート取付座１２上に突出するように配設されて、その突端部の下面にはインサート本体１の取付孔２と係合する円柱軸状の図示されない凸部が形成されている。また、クランプ駒１３にはクランプネジ１４が挿通されている。

このクランプ駒１３は、その突端部とは反対側の後端部の下面がホルダ１１先端部上面に形成された傾斜面に当接させられ、上記クランプネジ１４がホルダ１１にねじ込まれることにより、上記凸部が取付孔２に係合しつつインサート取付座１２の底面側に押し込まれるに従い後端側に後退し、一対の菱形面の１つを着座面としてインサート取付座１２の底面に向けるとともに一対の切刃８が形成されたコーナ部Ｃとは反対側のインサート本体１の一対のネガ側面９を一対の壁面１２ａに向けてインサート取付座１２に着座させられた上記切削インサートを、これら底面と一対の壁面１２ａに押し付けて固定する。なお、底面と着座面との間には、必要に応じてシートが介装されていてもよい。

このようにクランプ駒１３によってホルダ１１に着脱可能に取り付けられる上記構成の切削インサートでは、ホルダ１１の上面側に向けられた菱形面がすくい面６として使用され、このすくい面６のコーナ部Ｃに形成された切刃８がホルダ１１先端部から突出して旋削加工に使用される。このとき、インサート本体１は、この切刃６とは反対側の上記着座面に垂直な一対のネガ側面９が、インサート取付座１２の底面に垂直な一対の壁面１２ａに押し付けられて固定されているため、旋削加工に使用される切刃８がポジ切刃であっても着座面に浮き上がりが生じることはない。

従って、このようにクランプ駒１３によって浮き上がりを生じることなくインサート本体１を刃先交換式バイトのホルダ１１に取り付けることができるので、切削に使用する切刃８を切り替えるときや切削インサートを交換する際にインサート本体１をインサート取付座１２から取り出す際に、クランプネジ１４を完全に取り外すことなく、クランプ駒１３の上記凸部が取付孔２から外れたところでインサート本体１が取り出し可能となり、スクリューオン式のクランプのような切削インサートの着脱の煩わしさを解消することができる。

また、旋削加工に使用される切刃８はポジ切刃とされていて、その逃げ面７がすくい面６とされる菱形面から上記厚さ方向に反対側の着座面とされる菱形面に向かうに従いインサート本体１の内側に凹んでいるので、この逃げ面７と被削材との接触を避けることができる。しかも、表裏の菱形面の共通する一対のコーナ部Ｃに形成された切刃８がこのようなポジ切刃とされているので、これらのコーナ部Ｃに連なるインサート本体１の側面は、図１ないし図４の各図（ｂ）に示したように断面凹Ｖ字状となり、湿式切削の際に供給された切削油剤を保持することができる。

従って、被削材との接触が回避されることと、こうして切削油剤を逃げ面７に保持可能なことから、上記構成の切削インサートによれば、切削抵抗の低減を図るとともに逃げ面摩耗を抑制することが可能となり、さらに切削性能を向上させて高い加工精度を得ることができる。また、切削油剤が切刃８近くの逃げ面７に保持されるため、切刃８や被削材の被切削部位の冷却を図ることもでき、切削熱による逃げ面摩耗や高温になった切刃８に切屑が溶着するのも防ぐことができて、被削材の仕上げ面に異常面粗さ不良が発生するのを防止することができる。

ここで、上記第１ないし第４の実施形態のうち、第１の実施形態では、これら一対の切刃８の逃げ面７の逃げ角θとコーナ半径Ｒとが互いに等しくされており、従って、一方の切刃８が寿命となったときには、上述のようにインサート本体１をインサート取付座１２から一旦取り出し、表裏反転させて取り付け直すことで、取り付け直し前と同じ加工条件で被削材に旋削加工を行うことができる。

また、一対の切刃８のコーナ半径Ｒは等しくされて、逃げ面７の逃げ角θが異なる角度とされた第２の実施形態では、加工条件が同じであれば被削材に形成される加工面の仕上げ面粗さ等は一対の切刃８で変わりはないが、大きな逃げ角θｂとされた切刃８ｂの方が被削材との接触がより少なく、また断面Ｖ字状をなすインサート本体１の側面も、この大きな逃げ角θｂとされた切刃８ｂ側で逃げ面７同士が交差して最も大きく凹み、切削油剤を貯めやすいので、逃げ面摩耗を効果的に抑制することができる。一方、小さな逃げ角θａの切刃８は刃先強度が高くてチッピングや欠損を防止することができる。

これら第１および第２の実施形態に対して、一対の切刃８のコーナ半径Ｒが異なる第３および第４の実施形態では、同じ加工条件であれば大きなコーナ半径Ｒｂの切刃８ｂの方が小さなコーナ半径Ｒａの切刃８ａよりも刃先強度は高い反面、切削抵抗は大きくなる。そこで、これら第３および第４の実施形態によれば、例えば大きなコーナ半径Ｒｂの切刃８ｂによって被削材に粗加工を施した後に、インサート本体１を表裏反転して取り付け直し、小さなコーナ半径Ｒａの切刃８ａによって切り込みおよび送りを小さくして、被削材に仕上げ加工を施したりすることができる。

また、このうち特に第４の実施形態では、小さなコーナ半径Ｒａとされた切刃８ａの逃げ角θａが大きなコーナ半径Ｒｂの切刃８ｂの逃げ角θｂよりも小さくされており、損なわれがちな刃先強度を確保することができる。ただし、上述のように小さなコーナ半径Ｒａとされた切刃８ａを、切り込みや送りが小さくて切削時の負荷も小さい仕上げ加工に用いる場合などには、これとは逆に小さなコーナ半径Ｒａとされた切刃８ａの逃げ角θａを大きなコーナ半径Ｒｂの切刃８ｂの逃げ角θｂより大きくしてもよい。

ところで、これら第３および第４の実施形態のように一対の切刃８のコーナ半径Ｒを異なるものとした場合には、上述したように小さなコーナ半径Ｒａの切刃８ａの突端が大きなコーナ半径Ｒｂの切刃８ｂよりも上記二等分線Ｌ方向に突出することになるが、大きなコーナ半径Ｒｂの切刃８ｂが旋削加工に使用されるときに、反対側の小さなコーナ半径Ｒａの切刃８ａの突端が突出しすぎていると、被削材と干渉するおそれが生じる。従って、この切刃８ａの突端と切刃８ｂの突端との上記二等分線Ｌ方向における突出量の差、すなわち図３および図４に示すように表裏の菱形面に内接する内接円Ｅと上記二等分線Ｌの交点から切刃８ａ、８ｂまでのそれぞれ二等分線Ｌの長さであるコーナ高さＨａ、Ｈｂの差Ｆは０．２５ｍｍ以下とされるのが望ましい。

ここで、表１は、すくい面とされる菱形面の鋭角のコーナ部Ｃの角度が８０°、逃げ角が０°、精度がＧ級、取付孔２が円筒孔、菱形面の内接円Ｅの直径Ｄが１２．７ｍｍ、インサート本体１の厚さＴが４．７６ｍｍであるＩＳＯ規格における呼び記号ＣＮＧＡ１２０４０４、ＣＮＧＡ１２０４０８、およびＣＮＧＡ１２０４１２タイプの切削インサートのコーナ半径Ｒ（ｍｍ）と、内接円Ｅから切刃８までの上記二等分線Ｌの長さであるコーナ高さＨ（ｍｍ）を示すものであり、表２はすくい面とされるのが正方形面である以外は上記と同じのＩＳＯ規格における呼び記号ＳＮＧＡ１２０４０４、ＳＮＧＡ１２０４０８、およびＳＮＧＡ１２０４１２タイプの切削インサートのコーナ半径Ｒ（ｍｍ）とコーナ高さＨ（ｍｍ）を示すものである。

表１から分かるように、ＣＮＧＡ１２０４０４タイプとＣＮＧＡ１２０４０８タイプとではコーナ高さＨの差Ｆが０．２２０ｍｍとなり、またＣＮＧＡ１２０４０８タイプとＣＮＧＡ１２０４１２タイプとではコーナ高さＨの差Ｆが０．２２１ｍｍとなり、いずれも０．２５ｍｍ以下となるので、表裏の菱形面が上述のような形状、寸法の場合には、これらの組み合わせから選択されるのが望ましい。

また、表２から分かるように、ＳＮＧＡ１２０４０４タイプとＳＮＧＡ１２０４０８タイプとではコーナ高さＨの差Ｆが０．１６５ｍｍとなり、ＳＮＧＡ１２０４０８タイプとＳＮＧＡ１２０４１２タイプとではコーナ高さＨの差Ｆが０．１６４ｍｍとなって、やはりいずれも０．２５ｍｍ以下となるので、表裏の多角形面が上述のような寸法、形状の正方形の場合はこれらの組み合わせから選択されるのが望ましい。

さらにまた、上記第１ないし第４の実施形態では、超硬合金よりなる台金３のコーナ部Ｃに形成された凹部４に、ｃＢＮ焼結体やダイヤモンド焼結体よりなる超高硬度焼結体５ａを備えた切刃チップ５を接合して、その超高硬度焼結体５ａ上に一対の切刃８を形成しており、被削材が硬質であったり難削材であったりしても、確実に旋削加工を行うことができる。

なお、図５では、上記第１ないし第４の実施形態の切削インサートをクランプ駒によってホルダ１１に取り付けているが、インサート取付座１２の底面からＬ字状のレバーの一端を突出させて取付孔２と係合させ、レバーの他端をクランプネジ等で押し込んでインサート本体１を固定するレバーロックや、偏心ピンなどで固定するピンロック、あるいは引き込みピンを用いる引き込みピンクランプ等を用いることもできる。

また、本発明は、第１ないし第４の実施形態のように菱形平板状のインサート本体１を有する切削インサートのほかに、上述したＳＮＧＡタイプのような正方形平板状のインサート本体を有するものや、四角形以外にも例えば正三角形平板状のインサート本体を有するものにも適用可能である。

１ インサート本体
２ 取付孔
３ 台金
４ 凹部
５ 切刃チップ
５ａ 切刃チップ５の超高硬度焼結体
５ｂ 切刃チップ５の硬質焼結体
６ すくい面
７ 逃げ面
８、８ａ、８ｂ 切刃
９ ネガ側面
１１ ホルダ
１２ インサート取付座
１３ クランプ駒
１４ クランプネジ
Ｃ コーナ部
θ、θａ、θｂ 逃げ角
Ｒ、Ｒａ、Ｒｂ コーナ半径
Ｌ コーナ部Ｃの二等分線
Ｅ すくい面６の内接円
Ｄ 内接円Ｅの直径
Ｈ、Ｈａ、Ｈｂ コーナ高さ
Ｆ コーナ高さＨａ、Ｈｂの差（一対の切刃８ａ、８ｂのコーナ部Ｃの二等分線Ｌ上におけるコーナ部Ｃの突端の突出量の差）

Claims (5)

1. 多角形平板状をなすインサート本体の表裏の多角形面の共通するコーナ部に、上記表裏の多角形面をそれぞれすくい面とするとともにこれらの多角形面の周りの上記インサート本体の側面を逃げ面とする一対の切刃が形成され、これらの切刃は、上記すくい面とされる多角形面から上記インサート本体の厚さ方向に互いに反対の多角形面側に向かうに従い上記逃げ面が該インサート本体の内側に凹むポジ切刃とされるとともに、上記切刃が形成されたコーナ部とは反対側に位置する上記インサート本体の側面は、上記厚さ方向に平行に延びるネガ側面とされていることを特徴とする切削インサート。
2. 上記一対の切刃は、逃げ角とコーナ半径が互いに等しくされていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
3. 上記一対の切刃は、逃げ角とコーナ半径のうち少なくとも一方が異なるものとされていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
4. 上記一対の切刃の上記コーナ部の二等分線上における該コーナ部の突端の突出量の差が０．２５ｍｍ以下とされていることを特徴とする請求項３に記載の切削インサート。
5. 上記一対の切刃は、上記コーナ部に配設された超高硬度焼結体上に形成されていることを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の切削インサート。

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