JP2013151079A - タイヤ印刷装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】タイヤ2の中心軸線を回転中心としてタイヤ2を回転させるタイヤ回転装置と、タイヤ2のサイド面3と対向するタイヤ2の回転中心を中心とする円周上に配置された異なる色毎の複数の印刷ヘッド61と、印刷ヘッド61から噴射されてサイド面3に着弾したインクを硬化させる手段(紫外線照射ランプ63)とを備え、インクを硬化させる手段は、上記円周上の異なる2箇所以上の位置に設けられ、上記円周上の異なる位置に設けられた2つのインクを硬化させる手段の間に位置する上記円周上に少なくとも1つの印刷ヘッド61が設けられた。
【選択図】図4
Description
本発明は、生産性を向上させることができるタイヤ印刷装置を提供する。
また、インクを硬化させる手段は、複数の印刷ヘッドにそれぞれ対応して設けられた構成としたので、タイヤを1回転させる間に、全ての印刷ヘッドで印刷を行うことができるようになり、生産性を向上できる。
また、インクを硬化させる手段として照射手段を用いたので、サイド面のある印刷対象点に着弾したインクを良好に硬化させることができ、生産性を向上できる。
また、インクを硬化させる手段として、第1の照射手段と、当該第1の照射手段よりも照射出力が大きい第2の照射手段とを用い、第1の照射手段が複数の印刷ヘッドにそれぞれ対応して各印刷ヘッドのタイヤ回転方向後側に位置するように設けられたので、第1の照射手段として照射出力の小さい安価なものを使用でき、タイヤ印刷装置のコスト、及び、ランニングコストを低減できる。
また、第1の照射手段の照射出力を第2の照射手段の照射出力の1/10以下としたので、小型の第2の照射手段を用いることができ、印刷ヘッドに近づけて配置できるので、印刷ヘッドによる印刷直後に小型かつ小出力の第1の照射手段を用いてインクを硬化させることができる。
また、印刷ヘッドと当該印刷ヘッドのタイヤ回転方向後側に設けられた第1の照射手段との間の最大離間距離を30cm以下としたので、印刷ヘッドによる印刷直後にインクを小型かつ小出力の第1の照射手段を用いて硬化させることができ、好ましい。
図1を参照し、タイヤ印刷装置の構成を説明する。
タイヤ印刷装置1は、タイヤ2のサイド面3に印刷を行う装置であり、タイヤ設定手段4、計測手段5、印刷手段6、制御手段7を備える。
タイヤ2は、トレッド部21、ショルダー部22、サイドウォール部23、ビード部24を備える。トレッド部21はタイヤ2の中心軸線10を中心軸線とする円筒状である。トレッド部21の円筒の両端から延長するようにショルダー部22が設けられ、ショルダー部22からタイヤ2の中心軸線10の方向に向けて延長するようにサイドウォール部23が設けられ、サイドウォール部23からタイヤ2の中心軸線10の方向に向けて延長するようにビード部24が設けられる。即ち、ショルダー部22、サイドウォール部23、ビード部24は、トレッド部21の円筒の両端からタイヤ2の中心軸線10の方向に向けて延長する部分であり、タイヤ2の中心軸線10を中心とした環形状部分である。タイヤ2の中心軸線10に最も近いビード部24の端部はタイヤ2の中心軸線10を中心とする円環状縁部に形成され、このビード部24の円環状縁部で囲まれたタイヤ2の中心軸線を中心とする円形孔がリム装着孔25;26として機能する。
尚、タイヤ2のサイド面3は、ショルダー部22、サイドウォール部23、ビード部24の外表面である。
タイヤ回転装置31は、タイヤ2の中心軸線10を垂直あるいは略垂直に維持した横置き状態でタイヤ2をタイヤ2の中心軸線10を回転中心として回転させる装置である。
タイヤ回転装置31は、タイヤ設置部33と、下部昇降回転駆動機構34と、上部昇降駆動機構35とを備える。
タイヤ設置部33は、例えば、図外の搬送用のローラコンベヤにより横置き状態で搬送されてくるタイヤ2を静止させて受け取るベルトコンベヤ装置のベルト搬送面、あるいは、タイヤ2が横置き状態に設置される固定台により構成される。
下側昇降装置36は、例えば油圧ジャッキ機構による昇降機構、電動モーターによる昇降機構、ボールねじ及びリニアモーションガイド機構による昇降機構等により構成される。
回転装置37は、タイヤ2の中心軸線10を回転中心としてタイヤ2を回転させる回転体38と、回転体38を回転させる図外の回転駆動機構とを備える。
回転体38は、下側昇降装置36の上下動軸36aの上端部に図外のベースを介して取付けられる柱体により形成され、タイヤ2の中心軸線10を中心として回転可能に構成される。回転体38を構成する柱体は、タイヤ設置部33に横置き状態に設置されたタイヤ2の下側に位置する下側リム装着孔25に当該下側リム装着孔25の下方から下側リム装着孔25内に嵌り込んで下側リム装着孔25を気密状態に塞ぐとともに回転力をタイヤ2に伝達するものである。
回転体38を構成する柱体は、上部円柱部40と下部円錐柱部41とを備える。上部円柱部40は真円柱状に形成され、下部円錐柱部41は外周径が上部円柱部40の下端外周面との境界である上端部から下端部に向けて徐々に大きくなる円錐面状の外周面を備えた円錐柱状に形成される。
回転駆動源は例えばモーターにより構成され、回転伝達機構は例えば歯車伝達機構により構成される。歯車伝達機構は、例えばモーターの出力軸に設けられた出力歯車、回転体38の回転中心を中心軸線とするように回転体38に形成されて出力歯車と噛み合わされる受歯車とを備え、モーターの回転力を出力歯車及び受歯車を介して回転体38に伝達して回転体38を回転させる構成である。
上側昇降装置44は、例えば油圧ジャッキ機構による昇降機構、電動モーターによる昇降機構、ボールねじ及びリニアモーションガイド機構による昇降機構等により構成される。
回転部45は、上側昇降装置44の上下動軸44aの下端部に上下動軸44aの中心軸線を回転中心として回転可能に取付けられた柱体により形成される。回転部45を構成する柱体は、柱体の中心軸線と上下動軸44aの中心軸線とが一致するように設置され、横置き状態のタイヤ2の上側に位置する上側リム装着孔26に当該上側リム装着孔26の上方から上側リム装着孔26内に嵌り込んで上側リム装着孔26を気密状態に塞ぐとともにタイヤ2からの回転力を受けてタイヤ2の中心軸線10を回転中心として回転する。
回転部45を構成する柱体は、下部円柱部46と上部円錐柱部47とを備える。下部円柱部46は真円柱状に形成され、上部円錐柱部47は外周径が下部円柱部46の上端外周面との境界である下端部から上端部に向けて徐々に大きくなる円錐面状の外周面を備えた円錐柱状に形成される。
2次元変位計測センサー(以下、変位センサーという)51は、印刷可能状態に設定されたタイヤ2の上側のサイド面3と対向する当該サイド面3の上方位置に設けられる。変位センサー51は、例えば図2に示すように、タイヤ2の上側のサイド面3の径方向に延長する延長線上の一定範囲Xにレーザー光aを照射してサイド面3で反射したレーザー光bを受光することにより、レーザー光aを照射した一定範囲X部分のサイド面3の断面形状(凹凸)を計測する。つまり、タイヤ2の上側のサイド面3における当該サイド面3の径方向に延長する延長線上の一定範囲Xの位置情報と高さ情報とを同時に取得する計測器である。
センサー移動機構52は、タイヤ2の中心軸線10に沿った垂直方向(以下、タイヤの軸方向という)、及び、タイヤ2の中心軸線10と直交するタイヤ2の直径線に沿った方向(以下、タイヤの径方向という)に変位センサー51を移動させる機構である。
印刷ヘッド61は、例えば、IJP(インクジェットプリントヘッド)である。印刷ヘッド61としては、例えば、C(シアン)、Y(イエロー)、M(マゼンタ)、K(ブラック)、W(ホワイト)毎の5つの印刷ヘッド61;61…を備える。
印刷ヘッド61は、図外のインク供給機構からノズル面61aに形成されたノズル61bの開口と連通する図外のインク室に供給されたインクをノズル61bの開口から吐出するものであり、例えば、図外の圧電素子に駆動信号を印加して圧電素子を伸縮させることでインク室の容積を変化させてインク室内のインクの圧力を変動させることによって、ノズル61bの開口からインクを吐出する構成である(図3参照)。
印刷ヘッド61と一緒に移動可能なように印刷ヘッド61と紫外線照射ランプ63とが連結された構成とすれば、紫外線照射ランプ63の移動機構を不要とできる。
また、印刷ヘッド61と紫外線照射ランプ63とを連結させない構成としてもよい。この場合、サイド面3の幅方向(タイヤ2の径方向)全体に亘って照射でき、かつ、サイド面3との離間距離が一定となるように設置された紫外線照射ランプ63を用いれば、紫外線照射ランプ63の移動機構を不要とできる。移動機構を備えて、タイヤ2の軸方向及びタイヤ2の径方向に移動させることが可能な紫外線照射ランプ63を用いてもよい。
即ち、紫外線照射ランプ63が、タイヤ2のサイド面3と対向するタイヤ2の回転中心を中心とする円周上において、複数の印刷ヘッド61;61…にそれぞれ対応して設けられる。
紫外線照射ランプ63としては、例えば、波長帯200〜400nm、出力100w/cm2のメタルハライドランプを用いた。
タイヤ設定制御手段は、下部昇降回転駆動機構34の上下動軸36aの上下動動作、回転体38の回転動作、上部昇降駆動機構35の上下動軸44aの上下動動作、空気供給源48のオンオフ動作による空気供給動作を制御する。
計測制御手段は、変位センサー51のオンオフ動作、センサー移動機構52を制御し、タイヤ2が図4の初期位置Aから360deg回転(即ち、1回転)する間、変位センサー51を複数回動作させて変位センサー51の下方に位置するサイド面3の一定範囲X部分の断面形状を複数回計測する。
印刷制御手段は、印刷ヘッド61による印刷動作、印刷ヘッド移動機構、インク乾燥手段を制御する。
ピーク値検出手段71は、タイヤ2を1回転させる間に変位センサー51で計測された複数の計測結果からピーク値(上側のサイド面3の凹凸の高さが一番高い位置P(図3参照)の高さ情報)を検出する。
印刷時隙間設定手段72は、変位センサー51で凹凸を計測したサイド面3のピーク値を入力し、ピーク値から所定値だけ離れた位置にノズル面61aが位置するように、各印刷ヘッド61のノズル面61aとサイド面3との間の一定の印刷時隙間Hを設定する(図3参照)。この印刷時隙間Hは、例えば2mm〜8mmの範囲内、好ましくは、2mm〜5mmの範囲内に設定する。
タイヤ設定制御手段は、タイヤ設置部33にタイヤ2が横置き状態で静止されて設置された後、下部昇降回転駆動機構34を制御して上下動軸36aを上動させる。これにより、回転体38の上部円柱部40が下側リム装着孔25を介してタイヤ2の内側に嵌め込まれ、タイヤ2がタイヤ設置部33より上方に移動する。さらに、上部昇降駆動機構35の上下動軸44aを下動させる。これにより、回転部45の下部円柱部46が上側リム装着孔26を介してタイヤ2の内側に嵌め込まれ、下側リム装着孔25の孔縁と回転体38の下部円錐柱部41の外周面とが密着して気密状態が維持されるとともに、上側リム装着孔26の孔縁と回転部45の上部円錐柱部47の外周面とが密着して気密状態が維持された状態とする。
そして、空気注入装置32の空気供給源48を駆動させて密閉状態のタイヤ2の内側に空気を注入する。この際、上側リム装着孔26の孔縁ができるだけ上方に移動して上部円錐柱部47の外周面と密着した気密状態となるように、タイヤ2の内側に空気を注入するとともに回転部45を上方に移動させて、印刷対象面となるタイヤ2の上側のサイド面3をできるだけ平坦に近い状態に設定し、上側のサイド面3の高低差をできるだけ小さくする。
次に、計測制御手段は、タイヤ2が初期位置Aから1回転する間、変位センサー51を複数回動作させ、変位センサー51で変位センサー51の下方に位置するサイド面3の一定範囲X部分の断面形状を複数回測定する。即ち、タイヤ2を1回転させる間にサイド面3の位置情報とサイド面3の高さ情報とを複数回取得する。尚、測定する間隔を短くするほど精度が高まることはいうまでもない。
ピーク値検出手段71は、タイヤ2を中心軸線10を回転中心として1回転させる間に得られた複数の計測結果からサイド面3のピーク高さ(ピーク値)を抽出し、印刷時隙間設定手段72は、ピーク高さから所定値だけ離れた位置にノズル面61aが位置するように、センサー移動機構52を制御して、各印刷ヘッド61のノズル面61aとサイド面3との間の一定の印刷時隙間Hを設定する。
印刷制御手段は、設定された一定の印刷時隙間Hを維持しながら、印刷ヘッド61を駆動し、サイド面3に対して印刷を行う。
尚、タイヤ2のサイズを異ならせた場合には、センサー移動機構52、印刷ヘッド移動機構62等を制御して、変位センサー51、印刷ヘッド61、紫外線照射ランプ63のタイヤ2の径方向及び軸方向の位置を調整する。
また、印刷ヘッド61と照射手段としての紫外線照射ランプ63とをタイヤ2の径方向に移動可能とする移動機構を備えているので、複数の印刷ヘッド61及び紫外線照射ランプ63がタイヤ2の回転中心付近で混雑しないよう使用しない複数の印刷ヘッド61及び紫外線照射ランプ63をタイヤ2の回転中心から離れた位置に退避させることができ、また、タイヤ回転装置31にタイヤ2をセットしたりタイヤ回転装置31からタイヤ2を取り外す場合等に邪魔にならない位置に複数の印刷ヘッド61及び紫外線照射ランプ63を退避させることができる。
また、印刷ヘッド61と照射手段としての紫外線照射ランプ63とをタイヤ2の軸方向に移動可能とする移動機構を備えているので、印刷ヘッド61や紫外線照射ランプ63とタイヤ2のサイド面3との間の距離を調整でき、印刷ヘッド61や紫外線照射ランプ63とタイヤ2のサイド面3との間の距離を最適距離に設定できる。
また、印刷ヘッド61と照射手段としての紫外線照射ランプ63とをタイヤ2の径方向及び軸方向に移動可能とする移動機構を備えているので、タイヤ2のサイズに応じて印刷ヘッド61や紫外線照射ランプ63を最適な位置に設定できる。
また、タイヤ2のサイド面3に対向するように設けた変位センサー51を用いてサイド面3の位置情報とサイド面3の高さ情報とを同時に取得するサイド面情報取得工程と、タイヤ2のサイド面3に対向するように設けた印刷ヘッド61のノズル61bとタイヤ2のサイド面3との間の印刷時隙間Hを、サイド面情報取得工程で取得した高さ情報に基づいて設定する印刷時隙間設定工程と、印刷時隙間設定工程により設定された印刷時隙間Hを隔ててタイヤ2のサイド面3と対向するように位置決めされた印刷ヘッド61のノズル61bよりインクを吐出させてタイヤ2のサイド面3に印刷を行う印刷工程とを備え、タイヤ2を回転させて、タイヤ2を所定角度回転させる毎に変位センサー51を動作させてサイド面3の位置情報と高さ情報とを取得できるので、印刷対象となるタイヤ2のサイド面3の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間Hを適正に設定できるので、タイヤ2のサイド面3に高精度な印刷を行える。
・測定対象タイヤ2の最大径:750mm、サンプリング周期:15msの場合において、周速度:10.0rpmの場合はサンプリング間隔:5.9mm(測定角度間隔:0.9deg)とし、周速度:7.5rpmの場合はサンプリング間隔:4.4mm(測定角度間隔:0.7deg)とし、周速度:5.0rpmの場合はサンプリング間隔:2.9mm(測定角度間隔:0.5deg)とした。
即ち、実施形態1においては、サンプリング間隔:6.0mm以下(測定角度間隔:1deg以下)に設定し、これにより、印刷対象となるタイヤ2のサイド面3の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間Hを適正に設定できるので、タイヤ2のサイド面3に高精度な印刷を行えるようになる。
上記照射手段として、紫外線照射ランプ63の代わりに、サイド面3に着弾したインクをすぐに硬化させることができてサイド面3に定着させることができる照射出力を有した紫外線照射LEDを用いてもよい。
図5に示すように、複数の印刷ヘッド61;61…にそれぞれ対応して各印刷ヘッド61;61…のタイヤ回転方向後側に位置するように設けられた第1の照射手段として紫外線照射LED63aを備えるとともに、タイヤ2が1回転する間において全ての印刷ヘッド61;61…で印刷が行われてサイド面3のある印刷対象点aに着弾して各紫外線照射LED63a…で硬化させたインクをさらに硬化させる第2の照射手段としての紫外線照射ランプ63を備えた構成としてもよい。
実施形態3の構成の場合に用いる紫外線照射LED63aとしては、サイド面3のある印刷対象点aに着弾したインクが後に当該サイド面のある印刷対象点aに着弾するインクと混ざらないように、かつ、タイヤ2の回転による遠心力で移動しないようにインクを硬化させることができる照射出力を有したものを用いる。また、実施形態3の構成の場合に用いる紫外線照射ランプ63としては、紫外線照射LED63aよりも照射出力が大きく、サイド面3に着弾したインクをすぐに硬化させることができてサイド面3に定着させることができる照射出力を有した実施形態1と同じものを用いる。
紫外線照射ランプ63としては、例えば、波長帯200〜400nm、出力100w/cm2のメタルハライドランプを用い、紫外線照射LED63aとしては、例えば、波長帯365±5又は385±5nm、出力はメタルハライドランプの1/80〜1/25の低出力のもの、例えば、紫外線照射ランプ63の出力の1/10以下で、かつ、出力1w/cm2以上のものを用いることにより、小型の第2の照射手段を用いることができ、小型の第2の照射手段としての紫外線照射LED63aを印刷ヘッド61に近づけて配置できるので、印刷ヘッド61による印刷直後に小型かつ小出力の紫外線照射LED63aを用いてインクを硬化させることができる。
紫外線照射ランプ63は、図5に示すように、タイヤ2のサイド面3と対向するタイヤ2の回転中心を中心とする円周上において、例えば上述した第2の印刷ヘッド61からタイヤ2の回転方向Rに向かって180°離れた円周上に配置される。言い換えれば、タイヤ2のサイド面3と対向するタイヤ2の回転中心を中心とする円周上の基準位置Bからタイヤ2の回転方向Rとは反対方向に向かって60°離れた円周上に紫外線照射ランプ63が配置される。従って、タイヤ2の回転方向Rに向けてタイヤ2が1回転する間において、サイド面3のある印刷対象点aに着弾して各紫外線照射LED63a;63a…で硬化させたインクを紫外線照射ランプ63でさらに硬化させることによって各印刷ヘッド61;61…で印刷されたインクを完全に硬化させてサイド面3に定着させることができる。
また、印刷ヘッド61と当該印刷ヘッド61のタイヤ回転方向後側に設けられた第1の照射手段としての紫外線照射LED63aとの間の最大離間距離を30cm以下とすることにより、印刷ヘッド61による印刷直後に小型かつ小出力の紫外線照射LED63aを用いてインクを硬化させることができるので、好ましい。
実施形態3によれば、タイヤ2を1回転させる間に、全ての印刷ヘッド61;61…で印刷を行うことができるようになり、生産性を向上できるとともに、紫外線照射LED63aとして照射出力の小さい安価なものを使用できるので、タイヤ印刷装置1のコスト、及び、ランニングコストを低減できる。
照射手段は、タイヤ2のサイド面3と対向するタイヤ2の回転中心を中心とする円周上の異なる2箇所以上の位置に設けられ、当該円周上の異なる位置に設けられた2つの照射手段の間に位置する当該円周上に少なくとも1つの印刷ヘッド61が設けられたタイヤ印刷装置1であってもよい。例えば、図6に示すように、実施形態3において紫外線照射ランプ63を設けた位置(図5参照)に紫外線照射ランプ63や紫外線照射LED63a等の照射手段を配置するとともに、実施形態1と同じ位置に5つの印刷ヘッド61;61…が配置された構成において、第3の印刷ヘッド61と第4の印刷ヘッド61との間の上記円周上にも紫外線照射ランプ63や紫外線照射LED63a等の照射手段を配置した構成のタイヤ印刷装置1としてもよい。
実施形態4によれば、例えば図6に示す構成の場合、タイヤ2が1回転する間においてサイド面3のある印刷対象点aに対し、第1乃至第3の印刷ヘッド61のうちの1つの印刷ヘッド61、及び、第4及び第5の印刷ヘッド61のうちの1つの印刷ヘッド61、即ち、2つの印刷ヘッド61で印刷を行うことが可能となるので、従来技術のように、タイヤ2が1回転する間においてサイド面3のある印刷対象点に対して1つの印刷ヘッドによる1色しか印刷できない構成と比べて、生産性を向上できる。
実施形態1では、印刷ヘッド61のノズル面61aとサイド面3との間を一定の印刷時隙間Hに設定したが、タイヤ2の回転に応じて各印刷ヘッド61の印刷時隙間Hを逐次最適な間隔に設定するようにしてもよい。この場合、タイヤ2を初期位置Aから所定角度回転させる毎に取得したサイド面3の凹凸測定値と初期位置Aからの回転角度情報とを対応付けて制御手段7の記憶装置に記憶しておくとともに、初期位置Aに位置するタイヤ2のサイド面3の位置がタイヤ2をR方向に回転させた場合に各印刷ヘッド61の下方に位置する際のタイヤ2の回転角度を記憶しておく。そして、タイヤ2を初期位置Aから所定角度回転させる毎に、各印刷ヘッド61の下方に位置することになるサイド面3の凹凸測定値のピーク値を基準にして各印刷ヘッド61のノズル面61aとサイド面3との間の印刷時隙間Hを設定するようにすれば、より高精度な印刷を実現できる。
即ち、実施形態1では、タイヤ2のサイド面3の全体において断面形状の高さが一番高い高さピーク値を基準にして印刷時隙間Hを設定したので、タイヤ2のサイド面3の全体において断面形状の高さが一番低い低さピーク値と高さピーク値との差が大きい場合には、低さピーク値の部分に対しては印刷ヘッド61のノズル面61aから距離が遠くてインク着弾性能が悪くなる場合が考えられる。しかしながら、実施形態2では、タイヤ2を回転させる毎に印刷時隙間Hを調整するので、タイヤ2を回転させる毎に印刷時隙間Hを常に一定にできるので、印刷時隙間Hを常に適正に設定でき、タイヤ2のサイド面3に高精度な印刷を行える。
印刷ヘッド61をタイヤ2の径方向に移動させてタイヤ2のサイド面3に印刷を行う場合において、印刷ヘッド61のタイヤ径方向の位置のサイド面3の高さ情報に応じて印刷時隙間Hを設定するようにすれば、印刷ヘッド61をタイヤ2の径方向に移動させてタイヤ2のサイド面3に印刷を行う場合に、印刷時隙間Hを常に一定にできるので、印刷時隙間Hを常に適正に設定でき、タイヤ2のサイド面3に高精度な印刷を行える。
63 紫外線照射ランプ(照射手段(インクを硬化させる手段))、
63a 紫外線照射LED(照射手段(インクを硬化させる手段))。
Claims (6)
- タイヤの中心軸線を回転中心としてタイヤを回転させるタイヤ回転装置と、タイヤのサイド面と対向するタイヤの回転中心を中心とする円周上に配置された異なる色毎の複数の印刷ヘッドと、印刷ヘッドから噴射されてサイド面に着弾したインクを硬化させる手段とを備え、
インクを硬化させる手段は、上記円周上の異なる2箇所以上の位置に設けられ、上記円周上の異なる位置に設けられた2つのインクを硬化させる手段の間に位置する上記円周上に少なくとも1つの印刷ヘッドが設けられたことを特徴とするタイヤ印刷装置。 - インクを硬化させる手段は、複数の印刷ヘッドにそれぞれ対応して設けられたことを特徴とする請求項1に記載のタイヤ印刷装置。
- インクを硬化させる手段として照射手段を用いたことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のタイヤ印刷装置。
- インクを硬化させる手段として、第1の照射手段と、当該第1の照射手段よりも照射出力が大きい第2の照射手段とを用い、第1の照射手段が複数の印刷ヘッドにそれぞれ対応して各印刷ヘッドのタイヤ回転方向後側に位置するように設けられたことを特徴とする請求項1に記載のタイヤ印刷装置。
- 第1の照射手段の照射出力は第2の照射手段の照射出力の1/10以下であることを特徴とする請求項4に記載のタイヤ印刷装置。
- 印刷ヘッドと当該印刷ヘッドのタイヤ回転方向後側に設けられた第1の照射手段との間の最大離間距離が30cm以下であることを特徴とする請求項4又は請求項5に記載のタイヤ印刷装置。
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