JP2013151005A - 有底円筒状部材の製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】有底円筒状部材の成型後に円筒部の縁部を取り除くことなく、円筒部の縁部を平坦な形状とすることが可能な有底円筒状部材の製造方法及び製造装置を提供する。
【解決手段】圧力に対する伸縮性において面内異方性を有する円板状の部材21を複数回の絞り加工によって有底円筒状に成型する有底円筒状部材23の製造方法において、複数回の絞り加工のうち、少なくとも1回の絞り加工は、円板状の部材21の伸縮性が高い第1の方向21a、及び第1の方向21aに直交する第2の方向21bにおける内径d1,d2が、他の方向における内径d3,d4よりも小さく形成された型穴320を有するダイ321と、円柱状のパンチ322とを用いて絞り加工を行う。
【選択図】図5
【解決手段】圧力に対する伸縮性において面内異方性を有する円板状の部材21を複数回の絞り加工によって有底円筒状に成型する有底円筒状部材23の製造方法において、複数回の絞り加工のうち、少なくとも1回の絞り加工は、円板状の部材21の伸縮性が高い第1の方向21a、及び第1の方向21aに直交する第2の方向21bにおける内径d1,d2が、他の方向における内径d3,d4よりも小さく形成された型穴320を有するダイ321と、円柱状のパンチ322とを用いて絞り加工を行う。
【選択図】図5
Description
本発明は、円板状の部材を複数回の絞り加工により有底円筒状に成型する有底円筒状部材の製造方法及び製造装置に関する。
従来、絞り加工によって有底円筒状の部材を成型する方法が知られている(例えば、特許文献1参照)。
特許文献1に記載の製造方法は、成形品である有底円筒状のケースの外径よりも大径の段部を有する絞りパンチを用い、この絞りパンチの段部と絞りダイとでケースの縁部を成型加工する工程と、絞りダイの挿入孔への絞りパンチのさらなる挿入により、段部によってケースの縁部を切断する工程とを有している。
ところで、成型前の円板状の部材は、必ずしも全ての方向に対する伸縮性が均一ではない。例えば、スラブ(鋼片)を圧延機で一定の厚さに圧延した圧延鋼板は、その圧延方向には伸縮しやすいが、圧延方向に直交する方向には伸縮しにくい特性を有することが知られている。このような、圧力に対する伸縮性において面内異方性を有する円板状の部材に対して絞り加工を行うと、成型後における円筒部の端部が平面状とならず、周方向に波打った湾曲形状となってしまうことが、本発明者らによって確認されている。
図9は、面内異方性を有する円板状の部材に対して従来の絞り加工を施して得られた有底円筒状部材の形状の一例を、その中心軸に沿った断面で示す断面図である。この有底円筒状部材4は、底部41と円筒部42とを一体に有し、円筒部42における底部41側の基端部421とは反対側の縁部422の形状が、周方向に波打った波型形状となっている。この縁部422の波型形状における山部422aは、伸縮しやすい圧延方向及び圧延方向に直交する方向に形成され、谷部422bは山部422aの間に形成される。
特許文献1に記載の製造方法のように、ケースの縁部を切断する工程を有している場合には、例えば図9に示すようにケースの縁部442が湾曲しても、その湾曲した部分が切断によって取り除かれるため、所望の形状のケースを得ることができるが、この切断工程を繰り返し行うと、絞りダイや絞りパンチの段部のエッジ部分が摩耗し、精度の高い切断を行うことができなくなるおそれがある。従って、絞りダイや絞りパンチの寿命が短く、絞りダイや絞りパンチを頻繁に交換する必要性が発生する。
また、段部を有する絞りパンチを用いて縁部を切断する方法によらず、例えば縁部を旋削加工して湾曲した部分を取り除き、平坦な形状とすることも考えられるが、この場合には、旋削加工の工程が必要となり、コストの上昇及び加工時間の増大を招来することとなる。
またさらに、切断又は旋削加工によって縁部を取り除く場合には、成型前の部材の大きさを、取り除かれる部分を含んだ大きさにする必要があるので、圧延鋼板等の素材の使用率向上の妨げとなる。
そこで、本発明は、有底円筒状部材の成型後に円筒部の縁部を取り除くことなく、円筒部の縁部を平坦な形状とすることが可能な有底円筒状部材の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
本発明は、上記目的を達成するために、(1)〜(4)の有底円筒状部材の製造方法及び製造装置を提供する。
(1)圧力に対する伸縮性において面内異方性を有する円板状の部材を複数回の絞り加工によって有底円筒状に成型する有底円筒状部材の製造方法であって、前記複数回の絞り加工のうち、少なくとも1回の絞り加工は、前記円板状の部材の伸縮性が高い第1の方向、及び前記第1の方向に直交する第2の方向における内径が、他の方向における内径よりも小さく形成された型穴を有するダイと、円柱状のパンチとを用いて絞り加工を行う、有底円筒状部材の製造方法。
(2)前記複数回の絞り加工は、第1の絞り加工、及び前記第1の絞り加工が行われた中間成型体に対してさらに絞り加工を行う第2の絞り加工からなり、前記ダイと前記パンチとを用いて前記第1の絞り加工を行う、上記(1)に記載の有底円筒状部材の製造方法。
(3)前記ダイは、前記第1の方向及び前記第2の方向における内径と、前記第1の方向及び前記第2の方向がなす角の二等分線方向における内径との差が、前記第1の方向及び前記第2の方向における内径の0.2〜0.5%である、
上記(1)又は(2)に記載の有底円筒状部材の製造方法。
上記(1)又は(2)に記載の有底円筒状部材の製造方法。
(4)圧力に対する伸縮性において面内異方性を有する円板状の部材を複数回の絞り加工によって有底円筒状に成型する有底円筒状部材の製造装置であって、前記複数回の絞り加工のうち、少なくとも1回の絞り加工に用いるダイは、前記伸縮性が低い第1の方向、及び前記第1の方向に直交する第2の方向における内径が、他の方向における内径よりも小さく形成されている、有底円筒状部材の製造装置。
本発明によれば、有底円筒状部材の成型後に円筒部の縁部を取り除くことなく、円筒部の縁部を平坦な形状とすることが可能となる。
以下、本発明の実施の形態に係る有底円筒状部材の製造方法及び製造装置、及びこの有底円筒状部材の一例としての軸受外輪を備えた軸受につき、図1〜図8を参照して詳細に説明する。
図1は、有底円筒状部材としての軸受外輪、及びこの軸受外輪を有する軸受、ならびにこの軸受を備えた十字継手を説明するために示す分解斜視図である。図2は、軸受の断面図である。
この十字継手100は、第1のヨーク11と、第2のヨーク12と、4つの円筒状の軸部131を有する十字状のスパイダ13と、それぞれの軸部131の外周面131aに接して円周方向に配列される複数の針状ころ14と、それぞれの軸部131に対応して設けられる有底円筒状の4つの軸受外輪15とを有して構成されている。軸部131、針状ころ14、及び軸受外輪15は、針状ころ軸受10を構成する。
この十字継手100は、例えば車両用のプロペラシャフトの連結のために用いられる。すなわち、第1のヨーク11は、例えばプロペラシャフトの端部に設けられ、第2のヨーク12は、例えばディファレンシャル装置の入力部材として用いられる。なお、プロペラシャフトの連結に限らず、例えば車両用のステアリング装置における操舵力を伝達するステアリング軸の連結に、上記構成の十字継手100を適用することも可能である。
第1のヨーク11は、回転部材である円筒状のシャフト110の端部に連結された基部111と、基部111に一端が連接された一対の腕部112とを一体に有している。一対の腕部112の先端部には、円形の貫通孔112aがそれぞれ形成されている。
第2のヨーク12は、複数(4つ)の取付孔120aを有する四角板状のフランジ部120と、フランジ部120の対向する両端部に連接された一対の腕部121とを一体に有している。一対の腕部121の先端部には、円形の貫通孔121aがそれぞれ形成されている。
スパイダ13は、円柱状の胴部130と、胴部130の外周囲に放射状に一定の角度間隔で設けられた4つの円筒状の軸部131とを一体に有している。それぞれの軸部131の根元部には、環状のシール部材132が配置されている。
図2に示すように、軸受外輪15は、複数の針状ころ14及び軸受内輪としての軸部131を収容する有底円筒状であり、底部151と、円筒部152とを一体に有している。この軸受外輪15は、円筒部152を第1のヨーク11の貫通孔112a又は第2のヨーク12の貫通孔121aに圧入して固定される。
円筒部152の内周面152aは、複数の針状ころ14を介して軸部131の外周面131aに対向すると共に、シール部材132に摺接する。この針状ころ軸受10により、第1及び第2のヨーク11,12に対してスパイダ13が滑らかに揺動可能であり、シャフト110の回転軸Oが第2のヨーク12のフランジ部120の法線に対して傾斜しても、第1のヨーク11側から第2のヨーク12側にトルクを伝達することが可能である。
(軸受外輪15の製造方法)
次に、軸受外輪15の製造方法、及び製造装置について、図3〜図8を参照して説明する。
次に、軸受外輪15の製造方法、及び製造装置について、図3〜図8を参照して説明する。
軸受外輪15の製造方法は、板状の圧延鋼板を円形に打ち抜き加工し、円板状の部材を得る打ち抜き工程と、第1の絞り加工を行う第1の絞り加工工程と、第2の絞り加工を行う第2の絞り加工工程とを有している。すなわち、打ち抜き加工した円板状の部材を複数回の絞り加工によって有底円筒状に成型する。
図3は、軸受外輪15の製造装置3の概要を示す概略図である。この製造装置3は、打ち抜き加工のための打ち抜き加工部31と、第1の絞り加工を行うための第1の絞り加工部32と、第2の絞り加工を行うための第2の絞り加工部33とを有している。
図4(a)は、打ち抜き加工部31における打ち抜き加工の概略を示す説明図である。図4(b)は、打ち抜き加工によって得られた円板状の部材21を示す平面図である。
この打ち抜き工程では、図3に示すように、ロール状に巻かれた圧延鋼板2をロール20から引き出してプレス装置311により打ち抜き、外周形状が真円である円板状の部材21を得る。圧延鋼板2は、例えばSUJ2(高炭素クロム軸受鋼鋼材)であり、炭素鋼や浸炭鋼であってもよい。
以下の説明では、円板状の部材21において、圧延鋼板2の長手方向(引き出し方向)に沿った方向を第1の方向21a、この第1の方向21aに直交する方向を第2の方向21bとする。また、第1の方向21a及び第2の方向21bがなす角の二等分線方向を第3の方向21c及び第4の方向21dとする。第3及び第4の方向21c,21dは、第1及び第2の方向21a,21bに対し、45°の角度で傾斜している。
圧延鋼板2の特性上、第1の方向21aにおける円板状の部材21の圧力に対する伸縮性は、第2の方向21bにおける円板状の部材21の圧力に対する伸縮性よりも高い。つまり、円板状の部材21を第1の方向21a及び第2の方向21bに同じ力で伸ばして変形させたとき、第1の方向21aにおける変形量が第2の方向における変形量よりも大きくなる。すなわち、円板状の部材21は、圧力に対する伸縮性において面内異方性を有している。
打ち抜かれた円板状の部材21は、その向き(角度位置)を変えることなく、すなわち回転させることなく、第1の絞り加工部32に搬送される。
図5(a)は、第1の絞り加工部32における第1の絞り加工の概略を示す説明図である。図5(b)は、第1の絞り加工部32における第1のダイ321の型穴320の内径形状を円板状の部材21と共に示す説明図である。図5(b)では、型穴320の内径形状の真円との違いを誇張して表している。図6は、第1の絞り加工によって得られた中間成型体22をその中心軸に沿って切断した断面を示す断面図である。
第1の絞り加工は、図5(a)に示すように、第1のダイ321と第1のパンチ322とを相対移動させ、円板状の部材21に対して絞り加工を行うことにより、中間成型体22を得る。第1のパンチ322は円柱状である。第1のダイ321は、第1のパンチ322の外径よりも大きな内径を有する型穴320を有している。
図5(b)に示すように、型穴320の上方には、打ち抜き加工によって得られた円板状の部材21が、その向きを保って搬送される。型穴320の内径は、円板状の部材21の第1の方向21aに対応する内径d1、及び第2の方向21bに対応する内径d2が、第3の方向21cに対応する内径d3、及び第4の方向21dに対応する内径d4よりも小さく形成されている。
本実施の形態では、内径d1と内径d2が互いに等しく、内径d3と内径d4が互いに等しい(d1=d2<d3=d4)。内径d1,d2と内径d3,d4との差をΔd(=内径d3,d4−内径d1,d2)とすると、Δdは内径d1,d2の0.2〜0.5%であることが望ましい。本実施の形態では、内径d1,d2が30mm、Δdが0.1mmであり、Δdが内径d1,d2の約0.33%である。
第1のパンチ322は、その軸方向直交断面が真円である。第1のパンチ322が第1のダイ321に対して相対移動し、型穴320内に第1のパンチ322が挿入されると、第3の方向21c及び第4の方向21dに対応する方向における型穴320の内面と第1のパンチ322の外周面との間には、第1の方向21a及び第2の方向21bに対応する方向における型穴320の内面と第1のパンチ322の外周面との間に形成される隙間よりも、大きな隙間が形成される。
この第1の絞り加工によって、円板状の部材21に対して絞り加工を施して得られる中間成型体22は、図6に示すように、底部221と円筒部222とを一体に有する有底円筒状であり、円筒部222の先端側における縁部222aは、周方向に波打った波型形状となる。
この波型形状における谷部222bは、第1の方向21a及び第2の方向21bに対応して形成され、波型形状における山部222cは、第3の方向21c及び第4の方向21dに対応して形成される。すなわち、第1の方向21a及び第2の方向21bにおける中間成型体22の中心軸に沿った円筒部222の長さL1は、第3の方向21c及び第4の方向21dにおける中間成型体22の中心軸に沿った円筒部222の長さL2よりも短い。長さL1と長さL2との差は、例えば1mmである。
このように形成された中間成型体22は、第2の絞り加工部33に搬送される。なお、この第2の絞り加工部33への搬送時には、中間成型体22が回転してもよい。
図7(a)は、第2の絞り加工部33における第2の絞り加工の概略を示す説明図である。図7(b)は、第2の絞り加工部33における第2のダイ331の型穴330の内径形状を示す説明図である。図8は、第2の絞り加工によって得られた有底円筒状部材23をその中心軸に沿って切断した断面を示す断面図である。
第2の絞り加工は、図7(a)に示すように、第1のダイ321の型穴320(図5参照)の内径よりも小さな内径の型穴330を有する第2のダイ331と、第1のパンチ322の外径よりも小さな外径を有する第2のパンチ332とを相対移動させ、中間成型体22に対してさらに絞り加工を行うことにより、有底円筒状部材23を得る。
図7(b)に示すように、第2のダイ331の型穴330は、何れの方向(角度)においても内径d0が等しい真円状である。また、第2のパンチ332は、その軸方向直交断面が、型穴330の内径d0よりも小さい外径を有する真円状である。
この第2の絞り加工によって得られた有底円筒状部材23は、図8に示すように、底部231と円筒部232とを一体に有し、円筒部232の縁部232aが平坦な形状である。すなわち、中間成型体22の縁部222aに見られた波型形状が緩和され、平坦化されている。こうして得られた有底円筒状部材23は、縁部232aを切断や旋削等によって取り除くことなく、軸受外輪15として用いることができる。
以上説明した本実施の形態によれば、有底円筒状部材23の成型後に円筒部232の縁部232aを取り除くことなく、縁部232aを平坦な形状とすることが可能となる。
以上、本発明の有底円筒状部材の製造方法及び製造装置を上記の実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の態様において実施することが可能であり、例えば次に示すような変形も可能である。
上記実施の形態では、2回の絞り加工(第1及び第2の絞り加工)によって有底円筒状部材23を成型したが、これに限らず、3回もしくは3回以上の絞り加工によって有底円筒状部材23を成型してもよい。この場合、少なくとも1回の絞り加工を図5に示す第1のダイ321と第1のパンチ322とを用いて絞り加工を行うことにより、平坦な縁部232aを有する有底円筒状部材23を成型することが可能である。
また、上記実施の形態では、得られた有底円筒状部材23を軸受外輪15として用いる場合について説明したが、有底円筒状部材23の用途はこれに限らない。例えば、有底円筒状部材23を電気モータのケース部材として用いてもよい。
2…圧延鋼板、3…製造装置、4…有底円筒状部材、10…軸受、11…第1のヨーク、12…第2のヨーク、13…スパイダ、14…針状ころ、15…軸受外輪、21…円板状の部材、21a…第1の方向、21b…第2の方向、21c…第3の方向、21d…第4の方向、22…中間成型体、23…有底円筒状部材、31…打ち抜き加工部、32…第1の絞り加工部、33…第2の絞り加工部、41…底部、42…円筒部、100…十字継手、110…シャフト、111…基部、112…腕部、112a…貫通孔、120…フランジ部、120a…取付孔、121…腕部、121a…貫通孔、130…胴部、131…軸部、131a…外周面、132…シール部材、151…底部、152…円筒部、152a…内周面、221…底部、222…円筒部、222a…縁部、231…底部、232…円筒部、232a…縁部、311…プレス装置、320…型穴、321…第1のダイ、322…第1のパンチ、330…型穴、331…第2のダイ、332…第2のパンチ、421…基端部、422…縁部、422a…山部、422b…谷部、d0〜d4…内径
Claims (4)
- 圧力に対する伸縮性において面内異方性を有する円板状の部材を複数回の絞り加工によって有底円筒状に成型する有底円筒状部材の製造方法であって、
前記複数回の絞り加工のうち、少なくとも1回の絞り加工は、前記円板状の部材の伸縮性が高い第1の方向、及び前記第1の方向に直交する第2の方向における内径が、他の方向における内径よりも小さく形成された型穴を有するダイと、円柱状のパンチとを用いて絞り加工を行う、有底円筒状部材の製造方法。 - 前記複数回の絞り加工は、第1の絞り加工、及び前記第1の絞り加工が行われた中間成型体に対してさらに絞り加工を行う第2の絞り加工からなり、
前記ダイと前記パンチとを用いて前記第1の絞り加工を行う、
請求項1に記載の有底円筒状部材の製造方法。 - 前記ダイは、前記第1の方向及び前記第2の方向における内径と、前記第1の方向及び前記第2の方向がなす角の二等分線方向における内径との差が、前記第1の方向及び前記第2の方向における内径の0.2〜0.5%である、
請求項1又は2に記載の有底円筒状部材の製造方法。 - 圧力に対する伸縮性において面内異方性を有する円板状の部材を複数回の絞り加工によって有底円筒状に成型する有底円筒状部材の製造装置であって、
前記複数回の絞り加工のうち、少なくとも1回の絞り加工に用いるダイは、前記伸縮性が低い第1の方向、及び前記第1の方向に直交する第2の方向における内径が、他の方向における内径よりも小さく形成されている、有底円筒状部材の製造装置。
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