JP2013133566A - 耐電圧性作業服 - Google Patents

Abstract

【課題】感電の可能性がある作業において、耐電圧性と着用快適性、易作業性を満足する耐電圧性作業服を提供すること。
【解決手段】生地を縫製してなり、縫製部およびベンチレーション部を有する耐電圧性作業服であって、交流電圧３００Ｖを１０分間印加したときの生地、縫製部およびベンチレーション部の漏れ電流がいずれも１０ｍＡ以内であり、生地の耐水圧が５０〜４００ｋＰａであり、透湿度が５０００〜２００００ｇ／ｍ^２・２４ｈｒである耐電圧性作業服とする。さらに、後身頃側や膝裏部にベンチレーション部を設置し、補強布による補強を施し、袖の形状をラグラン袖とし、前膝部にゆとりをもたせた耐電圧性作業服とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、感電の可能性がある作業において、耐電圧性と着用快適性、易作業性を満足する作業服に関する。

従来、電力会社などの配電作業等、通電中作業下において作業員が着用する作業服は、耐電圧性を第一に考え、ゴム製のものを使用することが多かった。これにより耐電圧性は確保されるが、一方で動作環境や気温により蒸れ感を生じるとか、生地が厚いことにより作業性が良好であるとは言えないといった問題があった。

一方、従来の技術として、電気絶縁性と可撓性を備えた電気自動車の整備用の絶縁服（特許文献１参照）や、導電性繊維を含む生地で構成し、検電センサーを設置した感電防止用着衣（特許文献２参照）、内面にメッシュ状布帛が取り付けられた通気ウエア（特許文献３）等が提案されている。

しかしながら、特許文献１に開示された絶縁服は、電気絶縁性を備えた薄い生地で形成することにより作業性を向上させているが、身体からの不感蒸泄を処理する工夫は十分ではなかった。

また、特許文献２に開示された導電性着衣は、導電性繊維が織り込まれている伸縮性を有する生地で形成された着衣の一部分に検電センサーを設置した導電性着衣であり、この上に絶縁服を重ねて着用して作業するものであった。しかしながら、重ねて着用する時に発生した人体からの不感蒸泄を排出する工夫が設けられていないため、蒸れ感についての問題が解消できておらず、さらに、使用する生地自体の耐電圧性を保証するものではないため、感電の危険性が必ずしも十分に払拭されているとは言えなかった。

さらに、特許文献３に開示された通気性ウエアは、人体の中で蒸れの発生しやすい部位に開口部、いわゆるベンチレーションを設けた通気性ウエアであり、衣服内に滞留する不感蒸泄を円滑に外気に排出することはできるが、感電の危険性に対する対策は必ずしも十分になされているとは言えなかった。

特開２０１０−２７０４１２号公報 特開２０１０−０２４５９７号公報 実用新案登録第３１４５３４４号公報

そこで、本発明の目的は、かかる従来技術の欠点を改良し、感電の可能性がある作業において、耐電圧性、着用時の蒸れ感軽減を実現し、なおかつ作業性の良い耐電圧性作業服を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の耐電圧性作業服は以下の構成からなる。

（１）生地を縫製してなり、縫製部およびベンチレーション部を有する耐電圧性作業服であって、交流電圧３００Ｖを１０分間印加したときの前記生地、前記縫製部および前記ベンチレーション部の漏れ電流がいずれも１０ｍＡ以内であり、前記生地の耐水圧が５０〜４００ｋＰａであり、前記生地の透湿度が５０００〜２００００ｇ／ｍ^２・２４ｈｒであることを特徴とする耐電圧性作業服。なお、漏れ電流の測定方法としては、例えば、ＪＩＳ−Ｔ８０１０（２００１年）に準拠した絶縁用保護具・防護具の耐電圧試験方法などが挙げられる。また、耐水圧の測定方法としては、例えば、ＪＩＳ Ｌ１０９２法 Ｂ法（高水圧法、２００９年）などが挙げられ、透湿度の測定方法としては、例えば、ＪＩＳ Ｌ １０９９ Ｂ−１法（酢酸カリウム法、２００６年）などが挙げられる。

（２）後身頃側または膝裏部に前記ベンチレーション部が設けられ、該ベンチレーション部は、表側布と肌側布とが分離した状態にて一定の重なり代で重ね合わされているものからなる、（１）の耐電圧性作業服。

（３）補強布による補強が施されている、（１）または（２）の耐電圧性作業服。

（４）袖の形状がラグラン袖である、（１）〜（３）のいずれかの耐電圧性作業服。なお、ラグラン袖とは、衿ぐりから袖下にかけて斜めの切替線の入った袖をいう。

（５）前膝部にタック、ダーツまたはギャザーを入れることによりゆとりが設けられている、（１）〜（４）のいずれかの耐電圧性作業服。

本発明に係る耐電圧性作業服によれば、耐電圧性に優れる素材を使用し、ベンチレーション部を設置することにより、感電の可能性がある作業においても、作業服内で発生する湿気を効率良く外部に排出させて、むれ感を生じにくくさせることができる。また、袖の形状をラグラン袖にしたり、膝周辺にゆとりを入れることにより、耐電圧性と着用快適性、易作業性を同時に満足する作業服とすることができる。

本発明の一実施態様に係る耐電圧性作業服について、上衣の前身頃を示す前側正面図である。 図１の上衣の後身頃を示す後側正面図である。 図１の耐電圧性作業服について、下衣の前身頃を示す前側正面図である。 図３の下衣の後身頃を示す後側正面図である。 本発明における生地構成の一例を示す模式断面図である。 本発明におけるベンチレーション部の構造の一例を示す斜視断面図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら具体的に説明する。
図１〜４は、本発明の一実施態様に係る耐電圧性作業服を示しており、とくに上衣２０および下衣２１からなる耐電圧性作業服を示している。具体的には、図１および図２は、耐電圧性作業服の上衣２０を表す前側正面図および後側正面図であり、それぞれ上衣２０の前身頃１および後身頃２を示している。また、図３および図４は、耐電圧性作業服の下衣２１を表す前側正面図および後側正面図であり、それぞれ下衣２１の前身頃３および後身頃４を示している。図５は、本発明における生地構成の一例を示す模式断面図であり、図６は、本発明におけるベンチレーション部の構造の一例を示す斜視断面図である。

本発明で使用する生地９の構造の一例を図５に示す。具体的には、表地１０の裏面（すなわち、肌面に近い側）に膜１１および膜１２を有し、さらに、最も肌面に近い側に裏地１３を貼り合わせた４層構造である。この時、表地１０の構造は織物、編物、不織布などいずれの構造であってもよく、表地１０の素材は天然繊維、合成繊維いずれであってもよいが、防水性や耐久性の点からは、合成繊維からなる織物を表地１０として使用することが好ましい。

膜１１および膜１２の構造は、微多孔膜、無孔膜のいずれの構造であってもよい。また、膜１１および膜１２の組成は、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレートなどのいずれであってもよい。

ここで、微多孔膜とは、孔径が６．０μｍ以下の微多孔が数にして８０％以上存在している膜のことをいう。孔径および孔数については、後述する実施例に示した方法で測定した値を用いる。

微多孔膜における微多孔の孔径は０．１〜６．０μｍであることが望ましい。微多孔膜の孔径が０．１μｍより小さい場合は不感蒸泄を通しにくくなることで透湿性が損なわれ、孔径が６μｍを越えると耐水圧性に影響をもたらすおそれがある。

例えば、ポリウレタン樹脂からなる微多孔膜を繊維布帛表面（例えば、表地１０の裏面や膜１１の肌側表面など）に形成する場合は、まず、ポリウレタンを主体とした組成物を繊維布帛表面に付与する。このような組成物を付与する方法としては、含浸もしくはコーティングのどちらでも良いが、膜の厚みの均一性の点からはコーティングが好ましい。続いて、組成物付与後に乾燥・キュア処理を実施する。乾燥・キュア処理の加熱処理条件としては、温度条件は８０〜１８０℃、処理時間は０．５〜１０分間であることが好ましい。さらに、上記加熱処理がなされた組成物を水に浸漬して水溶性ポリウレタン樹脂を溶出させることにより、ポリウレタン樹脂の微多孔膜が繊維布帛表面に形成される。そして、上記浸漬処理後、繊維布帛表面に形成された微多孔膜の乾燥処理を行う。なお、水溶性ポリウレタンを溶出させ乾燥処理を行った後、さらに、フッ素系の撥水剤単独もしくはフッ素系の撥水剤と架橋剤とを併用したものを上記微多孔膜に含浸させ、乾燥・熱処理をすることにより、得られる繊維布帛の耐水性及び撥水性の向上を図ることができる。

次に、無孔膜とは、電子顕微鏡を用いて１，０００倍の倍率で膜断面を観察したときに、孔が全く無いか、極めて少なく実質的に無いに等しい膜をいう。

無孔膜を形成する場合は、材料として水系樹脂を用いることが好ましい。無孔膜を形成する水系樹脂としては、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、アクリル系、シリコーン系などに代表されるポリマー、またはこれら２種以上のポリマーからなる共重合物などが挙げられるが、これらに限られるものではない。

繊維布帛表面（例えば、表地１０の裏面や膜１１の肌側表面など）に無孔膜を形成する方法としては、例えば、繊維布帛表面への直接コーティングにより作成する方法や、予め離型紙等に塗工して作成したものを繊維布帛表面に接着させるラミネート法などが挙げられるが、特に限定されるものではない。繊維布帛表面に無孔膜の材料としての樹脂液を塗布した後、乾燥することにより、無孔膜が形成される。乾燥時の加熱処理条件としては、低温乾燥では長時間を要するとともに、架橋などが不十分となる恐れがあること、高温乾燥では樹脂劣化の恐れがあることから、温度条件は８０〜１８０℃、処理時間は０．５〜１０分間であることが好ましい。

なお、上記コーティング法やラミネート法等により形成される微多孔膜や無孔膜などの膜の厚さは、０．５〜２０μｍ程度であることが望ましい。膜の厚さが０．５μｍよりも薄い場合は電圧から人体を守ることができず感電する危険性がある。一方、２０μｍより厚い場合は、生地が堅くなり作業時の動作に影響を及ぼすおそれがある。

このようにして作成した膜のさらに肌面に接触する側の表面には、必要に応じて裏地１３を貼り合わせることが好ましい。裏地１３に使用する素材の構造は、織物、編物、不織布などいずれの構造であってもよい。また、裏地１３に使用する素材は天然繊維、合成繊維いずれであってもよく特に限定しないが、メッシュやトリコットなど凹凸があり肌離れの良いものを貼り付けることが好ましい。

耐電圧性作業服の生地としては、耐水圧が５０〜４００ｋＰａであり、酢酸カリウム法（ＪＩＳ Ｌ １０９９ Ｂ−１法）による透湿度が５０００〜２００００ｇ／ｍ^２・２４ｈｒである生地を用いる。このような特性を有する生地からなる安全作業服は、防水性や人体から放出される不感蒸泄の処理という点から好ましく、夏場などの温度が高いと感じる作業において従来品よりも着用快適性に優れる。

なお、生地の耐水圧を５０〜４００ｋＰａとする方法としては、例えば、上述のように、コーティング法やラミネート法などにより形成される微多孔膜や無孔膜などの膜の厚さを０．５〜２０μｍ程度とする方法などが挙げられる。

また、透湿度を５０００〜２００００ｇ／ｍ^２・２４ｈｒとする方法としては、例えば、上述のように、６．０μｍ以下の微多孔が数にして８０％以上存在している微多孔膜を形成する方法や、水系樹脂からなる無孔膜を形成する方法などが挙げられる。

本発明でいうベンチレーションとは、衣服内温度および湿度を快適に保つための換気機能をいう（「スキーセレクション２００１」（出版社：スキージャーナル、２００１年発行）内の「２１世紀スキー用語雑学辞典」に記載）。換気機能を衣服に付与するため、本実施態様では、表側布１４および肌側布１５からなり換気機能を有するベンチレーション部２２を所定の位置に設けることとし、図６に示すように、肌側布１５の外気側表面に一定の重なり代Ｃで表側布１４を重ねた構造をベンチレーション部２２の構造として採用した。これらの布の相対的配置としては、例えば、肌側布１５に対し相対的に鉛直方向下側に表側布１４を配置して重ねた構造も可能であるが、その場合は上部に向かってベンチレーション部２２が開いているため、雨天時の作業時に雨が入ってくるおそれがある。防水性、換気性のみならず外部の電圧から身を守るためにも、図６に示すように、肌側布１５に対し相対的に鉛直方向上側に表側布１４を配置して重ね合わせた構造が好ましい。この時の重なり代Ｃの長さは１〜１０ｃｍであることが好ましい。重なり代Ｃが１ｃｍより短い場合、作業中の動作により人体が露出し、電圧のかかっている物体に人体が接触する可能性がある。また、重なり代Ｃが１０ｃｍよりも長い場合は、ベンチレーション部２２が塞がれてしまい、換気機能が低下するおそれがある。なお、重なり代Ｃの長さは２〜７ｃｍの範囲内にあることが、換気機能が発揮されやすく、なおかつ耐電圧性も保持できるためより好ましい。

ベンチレーション部２２を設ける部位としては、特に限定しないが、後身頃側や膝裏部が好ましい。例えば、本実施態様のように耐電圧性作業服が上衣２０および下衣２１からなる場合、図２の上衣２０の後ヨーク部５や図４の下衣２１の膝裏部６にベンチレーション部２２を設けることが好ましい。図２に示すように、上衣２０の後身頃２にベンチレーション部２２を設置することにより、背中や脇下にたまった衣服内の湿気を外へ排気し、新しい空気を入れることができる。上衣２０の後身頃２において、上衣２０の後中心２３（背中心、すなわち後衿付け位置）から後身頃２に設けられたベンチレーション部２２までの距離をＡとすると、この距離Ａは１０〜３０ｃｍであることが好ましい。この距離Ａが１０ｃｍより短い場合、肩胛骨の上にベンチレーションが位置するため、ベンチレーションが開いてしまう可能性がある上、配電作業など突起物の多い職場で着用すると、突起物に引っ掛かって破損や怪我のおそれがある。また、距離Ａが３０ｃｍより長い場合は、脇下より下の位置となるため、脇下の湿度を換気することが難しくなる。また、効率的換気および安全性の両方の観点からは、距離Ａを１５〜２５ｃｍの範囲内とすることがより好ましい。なお、ベンチレーション部２２は後身頃２の左端から右端まで一直線状に設けられていることが、効率的換気および縫製しやすさの点から好ましいが、ベンチレーション部２２を左右の袖付けの間に部分的に設置した場合にも同様の効果は期待できる。また、当該ベンチレーション部２２は、２〜４ヶ所程度のステッチにより表側布１４と肌側布１５とが固定されていることが好ましい。ステッチが２ヶ所より少ない場合は人体が露出される可能性があり、４ヶ所より多い場合は不感蒸泄を対外に排出する効果が十分に発揮されなくなるおそれがある。

一方、下衣２１については、後身頃４の膝裏部６にベンチレーション部２２を設置することが好ましい。下衣２１の前身頃３側にベンチレーション部２２を設置すると、作業時に突起物に引っ掛かって破損や怪我のおそれがある。一方、ベンチレーション部２２を膝裏部６に設置した場合は、作業時に引っ掛かる心配は少ない。図４に示すように、下衣２１の裾２５からベンチレーション部２２までの距離をＢとすると、この距離Ｂは３０〜４０ｃｍの範囲内とすることが好ましい。距離Ｂがこの範囲を外れると、膝裏部６内の湿気を換気することが難しくなるおそれがある。さらに、当該ベンチレーション部２２の裏面にメッシュやトリコットなどの通気性のある裏地を配置すると、仮にベンチレーション部２２が開いても直接肌が露出することがないので、より好ましい。

上記耐電圧性作業服は縫い目が施された縫製部を有するものである。縫製部の構造（例えば、前身頃と後身頃とを脇や肩で縫い合わせる縫い目の構造）としては、ミシン糸により縫製された構造、融着縫製された構造、裏面を目止めテープなどにより目止めしている構造などを挙げることができるが、特に限定されるものではない。なお、耐水圧向上のためには、縫製部の構造として、裏面に目止めテープを貼っている構造を採用することが好ましい。

縫製部の防水に使用される目止めテープとしては、当該縫製部を構成する基材の強度向上などのために、必要に応じて布帛を用いてもよい。基材の補強用として布帛を用いる場合、例えば、ナイロン繊維やポリエステル繊維、ポリアミド繊維の如き合成繊維などを基材として用いることができるが、特にこれらに限定されるものではない。なお、防水性を保持するためには、基材の下に防水層を形成し、その下にホットメルト層を有したテープを使用することが好ましい。

上記防水層に使用する樹脂としては、例を挙げると、ポリエステル共重合系、ポリエーテル共重合系、あるいはポリカーボネート共重合系のポリウレタン、シリコーン、フッ素、アミノ酸等の成分を共重合したポリウレタン、アクリル系樹脂、合成ゴム、ポリ塩化ビニルの如きビニル系樹脂などを用いることができる。特に、本実施態様における生地９は透湿性能があるため、目止めテープにも透湿性を付与することが好ましい。目止めテープに透湿性を付与する方法としては、例えば、ウレタンを主成分とする微多孔質膜を形成する方法や、透湿性を有するウレタンを主成分とする無孔質膜を形成する方法などが挙げられる。

上記ホットメルト層を形成する樹脂については、特に限定されないが、柔軟性、接着性、加工性、コスト面などの点からウレタンの使用が望ましい。本実施態様で使用する目止めテープは、防水層が形成された基材の縫製部にあてがわれ、ホットメルト層を加熱融着して上記縫製部の防水性を維持するようにしたものである。当該目止めテープを加熱融着により縫製部に接着するには、アイロンやヒートローラーを用いることができるが、作業性の面では専用のヒートローラーを用いることが好ましい。接着条件としては、アイロンのノズル温度は３５０〜６５０℃、ローラー温度は常温〜２００℃、テープ送り速度は１．０〜４．０ｍ／ｍｉｎの範囲内にあることが、接着力、テープ周辺の美観の点で好ましい。接着力が不十分な場合、縫い目周辺から漏電する可能性がある。また、逆に接着力が強すぎる場合は、目止めテープの樹脂がしみ出したり、生地が溶解する可能性があり、その部分に電気が貫通して、耐電圧性能が低下するおそれがある。

耐電圧性作業服には、図１に示すように、下端が水平ウェスト線に沿うように配置された補強布７による補強を施すことが好ましい。例えば、耐電圧性作業服が上衣２０および下衣２１からなる場合は、図１に示すように、下端が上衣２０の裾２４に沿うように補強布７を配置することができる。このような補強により、配電作業など、安全ベルトなどを装着して行う作業において腰部周辺の生地の破損や摩耗を軽減することができ、耐電圧性を保つことができる。このような目的から、図１に示すように、上衣２０の裾２４から補強布７の上端までの距離Ｄは、２０〜３０ｃｍであることが好ましい。また、当該補強布７の形状は三角、四角、半円形などの特定の形状に限定されるものではなく、長さについても特に限定されない。

さらに、耐電圧性作業服において使用するファスナー、ボタンなどの付属品については、メラミン、フッ素、エポキシ、ポリウレタン樹脂など絶縁性のものを使用することが、耐電圧性の点から好ましい。

耐電圧性作業服の縫製仕様については特に限定されるものではないが、袖の形状については、図１および図２に示すように衿ぐりから袖下にかけて切替線２６を入れることにより、腕を上げ下げしやすいラグラン袖とすることが好ましい。なお、ラグラン袖とは、衿ぐりから袖下にかけて斜めの切替線の入った袖をいう（「服飾事典」（同文書院、１９７８年発行）に記載）。

また、耐電圧性作業服の膝部にある程度のゆとりをもたせることにより、膝の屈伸がしやすくなり易作業性が向上する。ゆとりを入れる方法としては、布の一部をつまむタック、ゆとり分を縫い込んだダーツ、布にひだを寄せるギャザーなどがあり、どの方法を採用しても同様の効果が期待できる。なお、縫製工程の簡略化の観点からは、図３に示すように、下衣２１の膝部にタック８を入れることが好ましい。ゆとりを入れる位置としては、着用者の膝蓋骨の中心から上下５ｃｍの範囲内とすることが、膝の屈伸がしやすくなるため好ましい。また、ゆとり量としては１〜８ｃｍとするのが好ましい。１ｃｍより小さいと膝の屈伸時に下衣が抵抗となり、屈伸しにくいし、逆に８ｃｍより大きいと屈伸はしやすくなるが、立位の状態時に下衣が曲がった状態で固定されるため美観に劣る。さらに、ゆとり量が大きすぎると、作業時に突起物に引っ掛かるおそれがある。

以上のように、本実施態様は、外側から肌面へ水分を通さないようにすることで、電気を人体へ通しにくくするものである。具体的には、ＪＩＳ−Ｔ８０１０（２００１年）準拠の絶縁用保護具・防護具の耐電圧試験方法において、交流電圧３００Ｖを１０分間印加したときの生地、縫製部およびベンチレーション部の漏れ電流を１０ｍＡ以内とするものである。

生地の漏れ電流を１０ｍＡ以内とするために、本実施態様においては、
（１）生地については、表地、膜ともに厚くすることにより撥水性および耐水圧性を向上させる、
（２）縫製部については、縫製後に目止めテープを貼って防水効果を上げる、
（３）ベンチレーション部については、表側布と肌側布を重ねることにより、表側布と肌側布の間からの水の浸入を防ぐ、
という形態をとるものである。

絶縁性や防水性がある従来のポリ塩化ビニル製の合羽などは、透湿度が全くないので、むれることにより合羽の内側で人体からの水蒸気（不感蒸泄）が結露して水分となってしまい、しかも人体の汗には塩分が含まれているので、衣服から少しでも露出すると感電するという危険性を有する。

さらに、水を通しやすい膜のない通常の織編物や、膜があっても耐水圧の低いものの場合は、漏れ電流は１０ｍＡを超えるものとなる。

なお、漏れ電流と感電の関係は、たとえば、
１ｍＡ：少しピリッと感じる。
５ｍＡ：相当に痛みを感じるが筋肉は自由に動く。
１０ｍＡ：我慢できないほど苦しい。
２０ｍＡ：筋肉が収縮して動けない。痙攣が起きる。
５０ｍＡ：筋肉は硬直し、呼吸困難となり相当危険な状態。
１００ｍＡ：致命的な障害を起こす。死亡にいたる。
といわれており、少なくとも漏れ電流は１０ｍＡ以内とすることが重要である。

以下、本発明を実施例および比較例を挙げてさらに具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、実施例および比較例において用いた耐電圧性作業服に関する品質評価は、下記の方法で実施した。

（評価方法）
（１）耐電圧性
耐電圧性はＪＩＳ−Ｔ８０１０（２００１年）の絶縁用保護具・防護具の耐電圧試験方法に準拠し、交流３００Ｖを１０分間印加したときの漏れ電流を測定することにより評価した。
測定個所は、生地単体、縫製部の上およびベンチレーション部の上とする。
電極形状は、加電側は直径１０ｃｍで縁部を丸く仕上げた構造とし、接地側は一辺約４０ｃｍの正方形平板とする。
測定手順としては、まず導電性液体（０．５％食塩水）を２枚のフェルトに十分含浸させて、１枚は生地表面の上に乗せ加電側電極に接触させる。さらに、もう１枚のフェルトを生地裏面（コーティング面）に接触させて導電性液体を十分に散布し、接地側電極と接触させる。合格基準は漏れ電流１０ｍＡ以内であることとする。漏れ電流が１０ｍＡを越えると危険を伴うため、自動的に通電が止まるように設定しておく。

（２）透湿度
透湿度は、ＪＩＳ Ｌ １０９９ Ｂ−１法（酢酸カリウム法、２００６年）に準じた測定方法により評価した。
すなわち、試験片を内径８０ｍｍ、高さ５０ｍｍ、厚さ３ｍｍの合成樹脂製の円筒形の試験片支持枠に試験片の裏面が支持枠の外側に向くようにゴムバンドで装着する。これを、恒温装置（温度３０±２℃で循環）中に置いた２３℃の水の入った水槽内の、試験片が十分浸るような位置（約１０ｍｍの深さ）に固定し、１５分間放置する。次に、透湿カップに温度２３℃に保った吸湿剤（酢酸カリウム）をカップ容積の約２／３まで入れ、約１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさの透湿度測定用補助フィルムをゴムバンドで装着して試験体とする。この試験体の質量（ａ）を、フィルム装着側を上にして１ｍｇまで測定する。測定後、直ちに試験体を倒立させ、水槽に固定した試験片支持枠の中に置く。１５分後に試験体を取り出し、反転させて質量（ｂ）を１ｍｇまで測定する。次の式によって透湿度を算出し、評価結果は３回の平均値で表す。
透湿度（ｇ／ｍ^２・ｈ）＝｛４０×（ｂ−ａ）｝／透湿面積

（３）耐水圧
耐水圧は、ＪＩＳ Ｌ１０９２法 Ｂ法（高水圧法、２００９年）に準じた測定方法により評価した。
すなわち、１５ｃｍ×１５ｃｍの試験片を採取し、高水圧用耐水度試験装置に試験片の表側が水にあたるように取り付け、シリンダに水を入れ、ピストンハンドルを回して１分間に１００ｋＰａの割合で水圧を加えて、試験片の裏側に３ヶ所から水が出たときの水圧（ｋＰａ）を圧力計で読みとる。

（４）微多孔膜の孔径および孔数
微多孔膜が形成された防水透湿布帛の生地をカットし、当該布帛の断面を電子顕微鏡にて１，０００倍で観察した写真を、縦１５０ｍｍ、横２００ｍｍの大きさに現像する。現像した写真の中から縦５０ｍｍ、横５０ｍｍの領域を無作為に選択し、当該領域内における微多孔膜部分について総孔数および各孔の孔径を計測し、孔径が６．０μｍ以下の孔の数を微多孔の孔数として評価する。

（５）着用感、作業性、耐久性
出来上がった耐電圧性作業服の着用感、作業性、耐久性について、官能評価を実施した。その評価基準を表１に示す。

（実施例１）
タテ糸、ヨコ糸とも４４ｄｔｅ×３４フィラメントのナイロン６糸を使用したタテ糸密度１８２本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸密度３４本／２．５４ｃｍの平織物に通常の染色加工を施したナイロン基布を準備し、このナイロン基布の裏面（肌側の面）に疎水性微多孔ポリウレタン膜をコーティングにて付着させ、その上に親水性無孔ウレタン膜をラミネートし、さらに、親水性無孔ウレタン膜の肌側表面にナイロントリコットを接着させて、透湿防水性布帛を得た。そして、この透湿防水性布帛を生地として用い、表３の条件で作業服上下を縫製した。すなわち、上衣の袖の形状はラグラン袖とし、上衣の裾から衿方向３０ｃｍまでの領域内に、上記生地を用いて図１のような補強布を縫着した。具体的には、底辺２０ｃｍ、高さ３０ｃｍの二等辺三角形に裁断した補強布を、底辺が上衣の裾に沿い、頂点が上衣の脇線と重なるように縫着した。また、上衣の後身頃の背中心から２０ｃｍ下の位置に、左右の袖付けの間を横断するようにベンチレーション部を設けた。ベンチレーション部の構造としては、表側布を肌側布の上に５ｃｍ重ねてステッチ４ヶ所で固定した。下衣については、後身頃側における裾から３３ｃｍ上の位置、すなわち膝裏部に、上衣と同様のベンチレーション部を設けた。さらに、下衣の前身頃側における裾から４０ｃｍ上の膝位置で、図３のように外脇部および内股部を２ｃｍつまんで下向きのタックをとった。縫製部については、ポリエステル製フィラメント糸を用いてミシンで縫製した上に、目止めテープをヒートローラーにて当該縫製部に接着し、作業服を作製した。ヒートローラーの運転条件は、送り速度３．６ｍ／ｍｉｎ、ノズル温度５８０℃、ローラー温度１５０℃、ノズル圧力０．０４ＭＰａ、プレス圧力０．０８ＭＰａとした。このようにして得られた作業服の性能評価結果を表２に、縫製仕様を表３に、総合評価結果を表４に示す。

（実施例２）
タテ糸、ヨコ糸とも８３ｄｔｅ×７２フィラメントのポリエステル糸を使用したタテ密度１８０本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸密度９４本／２．５４ｃｍの平織物に通常の染色加工を施したポリエステル基布を準備し、このポリエステル基布の裏面（肌側の面）に疎水性微多孔ポリウレタン膜をコーティングにて付着させ、さらに、疎水性微多孔ポリウレタン膜の肌側表面にナイロントリコットを接着させて透湿防水性布帛を得た。そして、この透湿防水性布帛を生地として用い、表３の条件で作業服上下を縫製した。すなわち、上衣の袖の形状はセットインスリーブと呼ばれる通常の袖付けとする。ここで、セットインスリーブとは、正常のアームホール（袖ぐり）の位置で袖を付けることをいう。縫製部については、ポリエステル製フィラメント糸を用いてミシンで縫製した上に、目止めテープをヒートローラーにて当該縫製部に接着した。ヒートローラーの運転条件は、送り速度３．６ｍ／ｍｉｎ、ノズル温度５８０℃、ローラー温度１５０℃、ノズル圧力０．０４ＭＰａ、プレス圧力０．０８ＭＰａとした。また、上衣の裾から上方向２５ｃｍまでの領域全面に、上記生地を補強布として縫着した。上衣の後身頃の背中心から２５ｃｍ下の位置には、左右の袖付けから各々３ｃｍ内側にベンチレーション部を設けた。ベンチレーション部の構造としては、表側布を肌側布の上に３ｃｍ重ねてステッチ３ヶ所で固定した。下衣については、後身頃側における裾から３０ｃｍ上の位置、すなわち膝裏部に、上衣と同様のベンチレーション部を設けた。さらに、下衣の前身頃側における裾から３５ｃｍ上の膝位置で、外脇部および内股部を各々４ｃｍ絞ってギャザーの形状をとった。その他の条件については、実施例１と同様に縫製し、作業服を作製した。このようにして得られた作業服の性能評価結果を表２に、縫製仕様を表３に、総合評価結果を表４に示す。

（実施例３）
タテ糸、ヨコ糸とも４４ｄｔｅ×３４フィラメントのナイロン６糸を使用したタテ糸密度１８２本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸密度３４本／２．５４ｃｍの平織物に通常の染色加工を施したナイロン基布を準備し、このナイロン基布の裏面（肌側の面）に親水性ウレタン膜をラミネートし、さらに、親水性ウレタン膜の肌側表面にナイロントリコットを接着させて透湿防水性布帛を得た。そして、この透湿防水性布帛を生地として用い、表３の条件で作業服上下を縫製した。縫製部分については、ポリエステル製フィラメント糸を用いてミシンで縫製した上に、目止めテープをヒートローラーにて当該縫製部分に接着した。ヒートローラーの運転条件は、送り速度３．６ｍ／ｍｉｎ、ノズル温度５８０℃、ローラー温度１５０℃、ノズル圧力０．０４ＭＰａ、プレス圧力０．０８ＭＰａとした。上衣の袖の形状はラグラン袖とし、上衣の後身頃の背中心から１５ｃｍ下の位置に、左右の袖付けの間を横断するようにベンチレーション部を設けた。ベンチレーション部の構造としては、表側布を肌側布の上に７ｃｍ重ねてステッチ４ヶ所で固定した。下衣については、後身頃側における裾から３０ｃｍ上の位置、すなわち膝裏部に、重なり代４ｃｍのベンチレーション部を設けた。さらに、下衣の前身頃側における裾から３５ｃｍ上の膝位置で、外脇部および内股部を各々３ｃｍダーツの形に縫い込んだ。その他の条件については、実施例１と同様に縫製し、作業服を作製した。このようにして得られた作業服の性能評価結果を表２に、縫製仕様を表３に、総合評価結果を表４に示す。

（比較例１）
タテ糸、ヨコ糸とも８３ｄｔｅ×７２フィラメントのポリエステル糸を使用したタテ密度１８０本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸密度９４本／２．５４ｃｍの平織物に通常の染色加工を施したポリエステル基布を準備し、当該ポリエステル基布の裏面に、予めポリ塩化ビニルを離型紙に塗工して作成したシートを接着させて防水布を得た。そして、この防水布を生地として用い、表３の条件で作業服上下を縫製した。縫製部については、ポリエステル製フィラメント糸を用いてミシンで縫製した上に、目止めテープをヒートローラーにて当該縫製部に接着した。ヒートローラーの運転条件は、送り速度３．６ｍ／ｍｉｎ、ノズル温度５８０℃、ローラー温度１５０℃、ノズル圧力０．０４ＭＰａ、プレス圧力０．０８ＭＰａとした。上衣については、袖の形状は通常の袖付けとし、ベンチレーション部を設けなかった。また、下衣については、前身頃側における裾から４０ｃｍ上方の膝位置で、図３のように外脇部および内股部を２ｃｍつまんで下向きのタックをとった。このようにして得られた作業服の性能評価結果を表２に、縫製仕様を表３に、総合評価結果を表４に示す。

（比較例２）
タテ糸、ヨコ糸とも４４ｄｔｅ×３４フィラメントのナイロン６糸を使用したタテ糸密度１８２本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸密度３４本／２．５４ｃｍの平織物に通常の染色加工を施したナイロン基布を準備し、このナイロン基布の裏面に、カレンダーロールで圧延した天然ゴムを接着させて布帛を得た。そして、この布帛を生地として用い、表３の条件で作業服上下を縫製した。縫製部については、ポリエステル製フィラメント糸を用いてミシンで縫製し、作業服を作成した。なお、上衣の袖の形状はラグラン袖とし、ベンチレーション部やゆとりなどは設けなかった。このようにして得られた作業服の性能評価結果を表２に、縫製仕様を表３に、総合評価結果を表４に示す。

（比較例３）
タテ糸に８４番ポリエステル１００％紡績糸、ヨコ糸にポリエステル６５％綿３５％の４５番混紡糸を用いてタテ糸密度１５２本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸９０本／２．５４ｃｍの平織物を生地として用いて、表３の条件で作業服上下を縫製した。すなわち、上衣の袖の形状はラグラン袖とし、上衣の後身頃の背中心から４０ｃｍ下の位置に、左右の袖付けの間を横断するようにベンチレーション部を設けた。ベンチレーション部の構造としては、表側布を肌側布の上に１０ｃｍ重ねてステッチ２ヶ所で固定した。下衣については、前身頃側における裾から２５ｃｍ上方の位置、すなわち前膝部に、上衣と同様のベンチレーション部を重なり代を８ｃｍとして設けた。縫製部については、ポリエステル製フィラメント糸を用いてミシンで縫製し、作業服を作成した。このようにして得られた作業服の性能評価結果を表２に、縫製仕様を表３に、総合評価結果を表４に示す。

表１〜４に示すように、実施例１〜３においては耐電圧性、快適性、易作業性および防水性に優れた耐電圧性作業服が得られたが、比較例１〜３においては、いずれの作業服もいくつかの項目において要求水準を下回る結果となった。

本発明に係る耐電圧性作業服は、電力会社などによる配電作業等、通電中作業下において着用される作業服として好適なものである。

１、３ 前身頃
２、４ 後身頃
５ 後ヨーク部
６ 膝裏部
７ 補強布
８ タック
９ 生地
１０ 表地
１１、１２ 膜
１３ 裏地
１４ 表側布
１５ 肌側布
２０ 上衣
２１ 下衣
２２ ベンチレーション部
２３ 後中心
２４、２５ 裾
２６ 切替線
Ａ 上衣の後中心からベンチレーション部までの距離
Ｂ 下衣の裾からベンチレーション部までの距離
Ｃ ベンチレーション部の重なり代
Ｄ 上衣の裾から補強布の上端までの距離

Claims (5)

1. 生地を縫製してなり、縫製部およびベンチレーション部を有する耐電圧性作業服であって、交流電圧３００Ｖを１０分間印加したときの前記生地、前記縫製部および前記ベンチレーション部の漏れ電流がいずれも１０ｍＡ以内であり、前記生地の耐水圧が５０〜４００ｋＰａであり、前記生地の透湿度が５０００〜２００００ｇ／ｍ^２・２４ｈｒであることを特徴とする耐電圧性作業服。
2. 後身頃側または膝裏部に前記ベンチレーション部が設けられ、該ベンチレーション部は、表側布と肌側布とが分離した状態にて一定の重なり代で重ね合わされている構造からなる、請求項１に記載の耐電圧性作業服。
3. 補強布による補強が施されている、請求項１または２に記載の耐電圧性作業服。
4. 袖の形状がラグラン袖である、請求項１〜３のいずれかに記載の耐電圧性作業服。
5. 前膝部にタック、ダーツまたはギャザーを入れることによりゆとりが設けられている、請求項１〜４のいずれかに記載の耐電圧性作業服。

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