JP2013006982A - オフセット印刷用インキ組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 生産コストの増大を防止し、従来の方法よりも省エネルギー化につながり、かつ生産性を大幅に向上させることができるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法を提供する。
【解決手段】 オフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、湿潤工程と移行工程と顔料混合物作製工程と練肉工程とを含む。湿潤工程では、乾燥した顔料を水中に添加し、撹拌混合し、顔料が水で湿潤させて顔料水湿潤物を得る。移行工程では、顔料水湿潤物に油成分を添加して、顔料を油成分中に移行させて油成分中顔料分散物を得る。顔料混合物作製工程では、油成分中顔料分散物を脱水するとともに、樹脂成分を油成分中に溶解させて顔料混合物を得る。練肉工程では、顔料混合物を練肉し、オフセット印刷用インキ組成物を得る。
【選択図】 図１

Description

本発明は、オフセット印刷用インキ組成物の製造方法に関する。

オフセット印刷は、印刷版上に供給された、高粘度のペースト状のインキを、ゴムブランケットなどの中間転写体に転写した後、紙などの被印刷体に印刷することを特徴とした印刷方式である。そして、オフセット印刷は、高精細かつ鮮明な画像の印刷物を短時間で大量に印刷することができることから、商業印刷や新聞印刷などの分野で広く用いられており、印刷方式の代表的なものとなっている。この印刷方式で使用されるオフセット印刷用インキ組成物は、顔料、樹脂成分、油成分および添加剤などを含んで構成されている。

一般的なオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、たとえば特許文献１に開示されているように、撹拌装置を用いて油成分中に樹脂を溶解させて樹脂ワニスを得るワニス化工程と、撹拌装置を用いて顔料と樹脂ワニスとを撹拌混合して顔料分散用混合物を得るプレミキシング工程と、３本ロールミルやビーズミルなどの分散装置を用いて顔料分散用混合物を分散処理して顔料分散物を得る分散工程と、ディスパーなどの撹拌装置を用いて顔料分散物と残余のインキ用材料（粘度調整用のワニスなど）とを撹拌混合してオフセット印刷用インキ組成物を得る後添加工程とを含む。

特許文献１に開示のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法によれば、これら複数の工程を組み合わせることによって、顔料が微細に分散されたオフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。

特開２００７−１６９４６４号公報

しかしながら、特許文献１に開示の従来のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、顔料を微細に分散させるために、多くのエネルギーおよび手間を必要とし、また製造時間が長くなって生産性を低下させることから、改善すべき点がある。

オフセット印刷用インキ組成物の製造において、顔料としては、顔料の粒子同士が強固に凝集した、乾燥状態の顔料が用いられる。乾燥状態の顔料は、水系で製造された微細な顔料の一次粒子を濾過用の袋などの中に入れて水分を絞った後、熱などを利用して乾燥させる工程を経て製造され、この工程で、顔料の粒子同士が強固に凝集する。顔料の粒子同士が強固に凝集していることから、顔料が微細に分散されたオフセット印刷用インキ組成物を得るためには、オフセット印刷用インキ組成物の製造時に、顔料に、微細な一次粒子まで分散させることができる力を付与することと、一旦分散した顔料の粒子が再凝集することを防ぐことが必要である。

顔料を一次粒子まで分散させるためには、顔料を充分に湿潤させることが必要である。しかしながら、顔料を湿潤させる材料として、予め、油成分に樹脂を溶解して得られる樹脂ワニスを利用する従来のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、顔料と樹脂ワニスとを撹拌混合したとき、樹脂ワニスによって顔料が充分に湿潤するまでに時間がかかる。

この理由としては、高粘度のペースト状のオフセット印刷用インキ組成物の材料であり、高粘度に仕上げられる樹脂ワニスが、表面が凸凹の顔料粒子の凝集体の内部に浸透しにくいためである。また、顔料粒子の凝集体の表面および内部に存在する空気が、高粘度の樹脂ワニスによって移動を妨げられて気泡になり、このようにして発生した気泡が顔料粒子の凝集体の表面および内部に存在することによって顔料に樹脂ワニスがさらに浸透しにくくなるためである。なお、この気泡によって、前記分散工程において顔料に付与された力が低減されるので、顔料に、微細な一次粒子まで分散させることができる力を付与することが困難となる。

一旦分散した顔料粒子が再凝集することを防ぐためには、顔料粒子の表面に、油成分に溶解した樹脂が吸着することが必要である。樹脂が吸着していない顔料粒子は、一旦分散されたとしても、分散状態が不安定であるため、再凝集しやすい。しかしながら、前述のようにして顔料粒子の凝集体の表面および内部に発生した気泡は、油成分に溶解した樹脂が顔料表面に吸着することを妨げる原因となる。

このように、油成分に溶解した樹脂の顔料への浸透、および樹脂の顔料表面への吸着を阻害する気泡を顔料粒子の表面から除去するためには、プレミキシング工程において、撹拌装置による撹拌時間を長くし、また、分散工程において、分散装置でより多くの力を顔料に付加して長時間の分散処理を行う必要があり、その結果、撹拌装置および分散装置を稼働させるためのエネルギーおよび手間が多く必要となるとともに、製造時間が長くなる。

顔料を容易に分散させて、顔料の分散に必要なエネルギーの削減等を図る方法として、顔料を、その製造時における乾燥の程度を抑えたウェットケーキやプレスケーキの状態で樹脂ワニスに加え、撹拌することで、顔料を樹脂ワニス中へ分散させるフラッシング工程を行い、フラッシング工程後に水を除去する脱水工程を行うオフセット印刷用インキ組成物の製造方法がある。

しかしながら、水分を含むウェットケーキやプレスケーキは、乾燥状態の顔料よりも輸送コストが増加する。また、このような製造方法でも高粘度の樹脂ワニスを利用していることから、顔料が充分に湿潤するまでに時間がかかる点を充分に改善することができない。

したがって本発明の目的は、生産コストの増大を防止し、従来の方法よりも省エネルギー化につながり、かつ生産性を大幅に向上させることができるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法を提供することである。

本発明は、顔料、樹脂成分、および油成分を主たる成分とするオフセット印刷用インキ組成物の製造方法であって、
乾燥した顔料を水中に添加し、撹拌混合することによって、顔料を水に分散させて、顔料水分散物を得る顔料水分散工程と、
前記顔料水分散物に油成分を添加し、撹拌混合することによって、前記顔料を前記油成分中に移行させて、顔料油成分湿潤物を得る移行工程と、
前記顔料油成分湿潤物に樹脂成分を添加して、樹脂成分混合物を得る樹脂成分添加工程と、
前記樹脂成分混合物を、加熱および減圧下で脱水して脱水物を得る脱水工程と、
前記脱水物を、加熱下で撹拌混合することによって、前記脱水物中の前記樹脂成分を油成分中に溶解させて顔料混合物を得る樹脂成分溶解工程と、
前記顔料混合物を練肉し、オフセット印刷用インキ組成物を得る練肉工程と、を含むことを特徴とするオフセット印刷用インキ組成物の製造方法である。

また本発明は、顔料、樹脂成分、および油成分を主たる成分とするオフセット印刷用インキ組成物の製造方法であって、
乾燥した顔料を水中に添加し、撹拌混合することによって、顔料を水に分散させて、顔料水分散物を得る顔料水分散工程と、
前記顔料水分散物に油成分を添加し、撹拌混合することによって、前記顔料を前記油成分中に移行させて、顔料油成分湿潤物を得る移行工程と、
前記顔料油成分湿潤物を、加熱および減圧下で脱水して脱水物を得る脱水工程と、
前記脱水物に樹脂成分を添加して、樹脂成分混合物を得る樹脂成分添加工程と、
前記樹脂成分混合物を、加熱下で撹拌混合することによって、前記樹脂成分混合物中の前記樹脂成分を油成分中に溶解させて顔料混合物を得る樹脂成分溶解工程と、
前記顔料混合物を練肉し、オフセット印刷用インキ組成物を得る練肉工程と、を含むことを特徴とするオフセット印刷用インキ組成物の製造方法である。

また本発明によれば、前記樹脂成分添加工程において前記油成分湿潤物に添加する樹脂成分として、塊状態の固形樹脂を含み、
前記脱水工程および前記樹脂成分溶解工程は、撹拌羽根と回転軸とが内部空間に設けられたタンク内で行われ、
前記撹拌羽根は、前記回転軸に垂直に固定される円板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを有するカッター羽根であり、
前記脱水工程では、前記カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、固形樹脂を粉砕しながら、前記樹脂成分混合物を脱水し、
前記樹脂成分溶解工程では、前記カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、前記脱水物を撹拌混合し、前記脱水物中の前記樹脂成分を油成分中に溶解させることを特徴とする。

また本発明は、前記樹脂成分添加工程において前記脱水物に添加する樹脂成分として、塊状態の固形樹脂を含み、
前記脱水工程および前記樹脂成分溶解工程は、撹拌羽根と回転軸とが内部空間に設けられたタンク内で行われ、
前記撹拌羽根は、前記回転軸に垂直に固定される円板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを有するカッター羽根であり、
前記脱水工程では、前記カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させながら、前記顔料油成分湿潤物を脱水し、
前記樹脂成分溶解工程では、前記カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、固形樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させることを特徴とする。

また本発明によれば、前記練肉工程は、
前記樹脂成分溶解工程で得られた前記顔料混合物を、前記タンクから分散装置に、分散装置の内圧によって規定される所定の流量で供給し、顔料を分散処理して顔料分散物を得る分散工程と、
前記分散工程で得られた前記顔料分散物を、分散装置から吐出して元の前記タンクに戻す戻し工程と、
前記タンク内に収容される収容物を、前記タンクと前記分散装置との間で循環させて、前記分散装置における分散処理を顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行い、オフセット印刷用インキ組成物を得る循環工程と、を含むことを特徴とする。

また本発明によれば、前記回転軸は、前記タンクの中心軸線と同一直線上にある軸線まわりに回転駆動され、
前記カッター羽根は、
前記ブレードが、最外周縁部の先端部における回転直径がタンクの内径に対して３０〜８０％であり、
前記脱水工程および前記樹脂成分溶解工程において、前記ブレードの最外周縁部における先端部の周速度が、１０ｍ／ｓ以上となる速度で回転駆動されることを特徴とする。

また本発明によれば、前記ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して一方側に離反するように傾斜した第１ブレードと、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して他方側に離反するように傾斜した第２ブレードと、基部から半径方向外方に連なり、基部の回転面に平行な第３ブレードとを含んで構成され、
前記第１および第２ブレードは、回転方向上流側の基端部が回転方向下流側の基端部よりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部に連なっており、
前記第１、第２および第３ブレードの回転方向下流側に臨む縁辺部は、回転方向下流側に臨んで先細状に形成されていることを特徴とする。

また本発明は、前記練肉工程の前工程として、前記顔料混合物にゲル化剤を添加し、前記樹脂成分をゲル化させるゲル化工程を含むことを特徴とする。

本発明によれば、オフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、顔料水分散工程と、移行工程と、樹脂成分添加工程と、脱水工程と、樹脂成分溶解工程と、練肉工程とを含む。顔料水分散工程では、乾燥した顔料を水中に添加し、撹拌混合することによって、顔料を水に分散させて、顔料水分散物を得る。移行工程では、顔料水分散物に油成分を添加し、撹拌混合することによって、顔料を油成分中に移行させて、顔料油成分湿潤物を得る。樹脂成分添加工程では、顔料油成分湿潤物に樹脂成分を添加して樹脂成分混合物を得る。脱水工程では、樹脂成分混合物を、加熱および減圧下で脱水して脱水物を得る。樹脂成分溶解工程では、脱水物を、加熱下で撹拌混合することによって、脱水物中の樹脂成分を油成分中で溶解させて顔料混合物を得る。練肉工程では、顔料混合物を練肉し、オフセット印刷用インキ組成物を得る。

水は粘度が低いので、湿潤工程で、乾燥した顔料を水中に添加し、撹拌混合することによって、水を顔料粒子の凝集体の表面および内部に速やかに浸透させることができるとともに、顔料粒子の凝集体の表面および内部に気泡が発生することを抑制することができる。顔料は表面が親油性なので、その後の移行工程で、油成分中に移行する。また、顔料粒子の凝集体の表面および内部に気泡が発生することを抑制することができるので、樹脂成分溶解工程で、顔料粒子表面に、油成分に溶解した樹脂成分を吸着させることができ、一旦分散した顔料粒子の再凝集を防止することができる。したがって、顔料を微細に分散させるためのエネルギーおよび手間を低減することができるとともに、製造時間を短縮することができるので、生産性を大幅に向上させることができる。

また、乾燥した顔料を用いるので、顔料の輸送コストの増大を防止して、オフセット印刷用インキ組成物を製造することができる。

本発明によれば、オフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、顔料水分散工程と、移行工程と、脱水工程と、樹脂成分添加工程と、樹脂成分溶解工程と、練肉工程とを含む。顔料水分散工程では、乾燥した顔料を水中に添加し、撹拌混合することによって、顔料を水に分散させて、顔料水分散物を得る。移行工程では、顔料水分散物に油成分を添加し、撹拌混合することによって、顔料を油成分中に移行させて、顔料油成分湿潤物を得る。脱水工程では、顔料油成分湿潤物を、加熱および減圧下で脱水して脱水物を得る。樹脂成分添加工程では、脱水物に樹脂成分を添加して樹脂成分混合物を得る。樹脂成分溶解工程では、樹脂成分混合物を、加熱下で撹拌混合することによって、樹脂成分混合物中の樹脂成分を油成分中で溶解させて顔料混合物を得る。練肉工程では、顔料混合物を練肉し、オフセット印刷用インキ組成物を得る。

水は粘度が低いので、湿潤工程で、乾燥した顔料を水中に添加し、撹拌混合することによって、水を顔料粒子の凝集体の表面および内部に速やかに浸透させることができるとともに、顔料粒子の凝集体の表面および内部に気泡が発生することを抑制することができる。顔料は表面が親油性なので、その後の移行工程で、油成分中に移行する。また、顔料粒子の凝集体の表面および内部に気泡が発生することを抑制することができるので、樹脂成分溶解工程で、顔料粒子表面に、油成分に溶解した樹脂成分を吸着させることができ、一旦分散した顔料粒子の再凝集を防止することができる。したがって、顔料を微細に分散させるためのエネルギーおよび手間を低減することができるとともに、製造時間を短縮することができるので、生産性を大幅に向上させることができる。

また、乾燥した顔料を用いるので、顔料の輸送コストの増大を防止して、オフセット印刷用インキ組成物を製造することができる。

また本発明によれば、脱水工程および樹脂成分溶解工程は、撹拌羽根と回転軸とが内部空間に設けられたタンク内で行われる。顔料成分添加工程では、塊状態の固形樹脂を含む樹脂成分を添加する。樹脂成分が塊状態の固形樹脂を含むことによって、樹脂成分がタンク投入時に飛散することを抑制することができる。タンクの内部空間に設けられる撹拌羽根は、回転軸に固定される円板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを有するカッター羽根である。脱水工程では、カッター羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させることによって、顔料油成分湿潤物と樹脂成分とを撹拌混合し、塊状態の固形樹脂を粉砕するので、後の樹脂成分溶解工程では、加熱温度を低下させ、かつ撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂成分を溶解させることができる。

また本発明によれば、脱水工程および樹脂成分溶解工程は、撹拌羽根と回転軸とが内部空間に設けられたタンク内で行われる。顔料成分添加工程では、塊状態の固形樹脂を含む樹脂成分を添加する。樹脂成分が塊状態の固形樹脂を含むことによって、樹脂成分がタンク投入時に飛散することを抑制することができる。タンクの内部空間に設けられる撹拌羽根は、回転軸に固定される円板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを有するカッター羽根である。脱水工程では、カッター羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させながら、顔料油成分湿潤物を脱水する。樹脂成分溶解工程では、カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させることによって、樹脂成分混合物を撹拌混合し、樹脂成分混合物中の塊状態の固形樹脂を粉砕させるので、加熱温度を低下させ、かつ撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂成分を溶解させることができる。

また本発明によれば、練肉工程は、分散工程と、戻し工程と、循環工程とを含む。分散工程では、樹脂成分溶解工程で得られた顔料混合物を、タンクから分散装置に、分散装置の内圧によって規定される所定の流量で供給し、顔料を分散処理して顔料分散物を得る。戻し工程では、分散工程で得られた顔料分散物を、分散装置から吐出して元の前記タンクに戻す。循環工程では、タンク内に収容される収容物を、タンクと分散装置との間で循環させて、分散装置における分散処理を顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行い、オフセット印刷用インキ組成物を得る。

戻し工程において分散処理後の顔料分散体を分散装置から吐出して元のタンクに戻し、さらに循環工程においてタンク内の収容物を循環させて、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで分散処理を繰り返して行うことによって、高い生産効率でオフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。

また本発明によれば、タンクの内部空間に設けられるカッター羽根は、基部とブレードとを含んで構成されている。基部は、タンクの中心軸線と同一直線上にある軸線まわりに回転駆動される回転軸に垂直に固定される円板状の部分である。ブレードは、最外周縁部の先端部における回転直径がタンクの内径に対して３０〜８０％となるように形成されている。そして、脱水工程および樹脂成分溶解工程では、ブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１０ｍ／ｓ以上となる速度で、カッター羽根が回転駆動される。顔料混合物作製工程では、タンクの内径に対して所定の回転直径を有するブレードを含むカッター羽根を、所定の周速度で回転駆動させるので、タンク内に収容されるインキ用材料に充分なせん断力が付与されて、油成分中で樹脂を粉砕することができる。そのため、樹脂成分溶解工程では、油成分内顔料混合物と樹脂成分との撹拌混合時における加熱温度を低下させても、油成分中に樹脂を溶解させることができるので、熱による樹脂成分の劣化を抑制することができる。

また本発明によれば、タンクの内部空間に設けられるカッター羽根は、基部と第１ブレードと第２ブレードと第３ブレードとを含んで構成されている。基部は、回転駆動される回転軸に垂直に固定される円板状の部分である。第１ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して一方側に離反するように傾斜したブレードである。第２ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して他方側に離反するように傾斜したブレードである。第３ブレードは、基部から半径方向外方に連なり、基部の回転面に平行なブレードである。

脱水工程では、基部の回転面に対して一方側および他方側に離反するように傾斜した第１および第２ブレードと、基部の回転面に平行な第３ブレードとを有するカッター羽根を回転駆動させて撹拌混合するので、樹脂成分に大きなせん断力を付与することができ、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、樹脂成分溶解工程では、顔料油成分湿潤物と樹脂成分との撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。したがって、樹脂成分溶解工程において、熱による樹脂成分の劣化をさらに抑制することができるとともに、熱エネルギーロスを少なくすることができる。

また、カッター羽根は、前記第１および第２ブレードが、回転方向上流側の基端部が回転方向下流側の基端部よりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部に連なっている。このように構成されたカッター羽根を回転駆動させて撹拌混合する脱水工程では、カッター羽根が回転駆動されるときに、顔料油成分湿潤物および樹脂成分に対して撹拌流が作用する。そのため、顔料油成分湿潤物および樹脂成分は、タンク内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合されるので、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、樹脂成分溶解工程では、顔料油成分湿潤物および樹脂成分の撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。

さらに、カッター羽根は、前記第１、第２および第３ブレードの回転方向下流側に臨む縁辺部が、回転方向下流側に臨んで先細状に形成されている。このように構成されたカッター羽根を回転駆動させて撹拌混合する脱水工程では、カッター羽根が回転駆動されるときに、先細状に形成される各ブレードの縁辺部によって、樹脂成分に切り込みが入れられる。これによって、油成分中における樹脂成分の粉砕効率を向上することができる。そのため、樹脂成分溶解工程では、顔料油成分湿潤物および樹脂成分の撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。

また本発明によれば、練肉工程の前工程として、顔料混合物にゲル化剤を添加し、樹脂成分をゲル化させるゲル化工程を含む。樹脂成分をゲル化することによって、得られるオフセット印刷用インキ組成物のインキ性状および印刷適性を向上させることができる。

本発明の実施の一形態であるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法において用いられる製造システム１の構成を示す図である。 製造システム１に備えられる撹拌装置１００の構成を示す図である。 撹拌装置１００に備えられるカッター羽根１０の構成を示す図である。

図１は、本発明の実施の一形態であるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法において用いられる製造システム１の構成を示す図である。本発明の実施の一形態であるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、減圧脱水装置３０が接続された撹拌装置１００と、分散装置１１０とが供給装置１２０を介して接続される製造システム１を用いて行われ、湿潤工程と、移行工程と、顔料混合物作製工程と、ゲル化工程と、練肉工程と、後添加工程とを含む。

（湿潤工程）
湿潤工程は、撹拌装置１００を用いて行われる顔料水分散工程であり、水および乾燥した顔料を、内部空間に撹拌羽根であるカッター羽根１０が設けられるタンク２０に投入し、カッター羽根１０を回転軸２３の軸線まわりに回転駆動させて、２０〜１００℃の温度下で約３〜３０分間撹拌混合することによって、顔料を水で湿潤させて、顔料水分散物である顔料水湿潤物を得る。カッター羽根１０と回転軸２３とは、撹拌手段を構成する。

顔料に対する水の使用量は、顔料１００質量部に対して３０〜２５０質量部が好ましいが、後の脱水工程を短縮するため、水の使用量はできるだけ少ないほうが好ましい。

顔料としては、オフセット印刷用インキ組成物の顔料成分として常用される乾燥した顔料を用いることができ、無色または有色の、無機顔料または有機顔料を挙げることができる。

具体的には、二酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、磁性酸化鉄などの無機顔料、アゾ顔料、レーキ顔料、フタロシアニン顔料、イソインドリン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料などの有機顔料、およびカーボンブラックなどが挙げられる。

水としては、水道水、井戸水、イオン交換水、蒸留水などの水が使用される。顔料の撥水性が高く、顔料が湿潤しにくい場合には、本発明の効果を阻害させない範囲内で、水に水混和性溶剤や界面活性剤などの水溶性添加剤を添加してもよい。

顔料は、水系で顔料の材料成分を化学反応させて製造した微細な顔料の一次粒子を、濃縮のために濾過用の袋などの中に入れて水分を絞り（フィルタープレス）、その後、熱などを利用して乾燥させて大きな塊状態の顔料の乾燥固形物を得て、このような塊状態の顔料の乾燥固形物を、ある程度の粒子径に乾式粉砕して、パウダー状にすることで製造される。したがって、本実施形態において、顔料としては、顔料粒子同士が強固に凝集した状態のものが用いられ、その含水率は、１％以下である。なお、顔料の含水率は、後述する樹脂成分混合物および顔料油成分湿潤物の含水率と同様の方法で測定することができる。

高粘度の樹脂ワニスを利用する従来のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、樹脂ワニスによって顔料を充分に湿潤させるまでに時間がかかる。また、顔料粒子の凝集体の表面および内部に存在する気泡を除去するために、エネルギーおよび手間が多く必要で、製造時間がかかるために、生産性が低下する。

本実施形態のように、湿潤工程で、上記のような低粘度の水に、乾燥した顔料を添加して撹拌混合することによって、水が、顔料粒子の凝集体の表面および内部からの毛細管圧や親和性の影響を大きく受けるので、水が顔料粒子の凝集体の内部へ浸透しやすくなる。そのため、水で顔料を速やかに湿潤させることができるとともに、顔料粒子の凝集体の表面および内部に気泡が発生することを抑制することができ、仮に顔料粒子の凝集体の表面および内部に空気が存在していたとしても、速やかに水と置き換わり、系外に空気を排出することができる。このように気泡が除去されると、後述の顔料混合物作製工程において、油成分中に溶解した樹脂成分が、顔料粒子の表面に吸着することによって、顔料粒子の分散安定性が高まるので、一旦分散した顔料粒子が再凝集することを防止できる。

したがって、顔料を微細に分散させるためのエネルギーおよび手間を低減することができるとともに、製造時間を短縮することができるので、生産性を大幅に向上させることができる。

また、樹脂ワニスを利用する従来のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、樹脂成分を油成分中に溶解させるための設備と熱エネルギーとを必要とするが、本実施形態では、そのような設備が不要になる。そのため、従来の方法よりも設備および生産コストがかからない。

ここで、湿潤工程、後述する移行工程、後述する顔料混合物作製工程および後述するゲル化工程で用いられる撹拌装置１００について、図２を用いて説明する。図２は、製造システム１に備えられる撹拌装置１００の構成を示す図である。撹拌装置１００は、タンク２０の内部空間に、撹拌羽根であるカッター羽根１０が設けられて構成される。

タンク２０は、底面が円弧状の有底筒状に形成されたものであり、ステンレス鋼などの金属材料によって構成されている。撹拌装置１００では、タンク２０の外周面を覆うように加熱手段２４が設けられており、この加熱手段２４は、水などの流体が流体供給口２４ａから流体排出口２４ｂに向けて流過することによって、タンク２０内の温度を制御可能に構成されている。また、タンク２０の内部空間には、内周面と所定の間隔をあけて対向するようにバッフルプレート２５が配設され、タンク２０内に投入されるインキ用材料が撹拌混合されるときの流れ方向および流速が制御される。また、タンク２０の上縁端部には、着脱自在の蓋体２６が設けられ、蓋体２６が装着された状態では、タンク２０内が密閉空間となる。

そして、タンク２０の底面中央部には、ゲル化工程において作製される、ゲル化された顔料混合物が、タンク２０内から分散装置１１０に向けて排出されるときの流過開口となるタンク排出口２１が設けられ、タンク２０の上方側面には、後述する戻し工程および後述する循環工程において分散装置１１０から吐出（排出）される分散液が、分散装置１１０からタンク２０内に供給されるときの流過開口となるタンク供給口２２が設けられている。

さらに、タンク２０には、その内部を減圧することで、顔料混合物作製工程において顔料油成分湿潤物を脱水することができる減圧脱水装置３０と接続される接続口３１が設けられる。

撹拌装置１００には、タンク２０の中心軸線と同一直線上となる軸線まわりに、駆動モータ２７により回転駆動される回転軸２３が、蓋体２６を貫通して設けられ、この回転軸２３の延在方向端部近傍に、カッター羽根１０が固定されている。

なお、湿潤工程および後述する移行工程では、ディスパーやフラッシャー（ニーダー）が内部空間に設けられた撹拌装置が用いられてもよい。

（移行工程）
移行工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、湿潤工程で得られた顔料水湿潤物を撹拌混合しているタンク２０に、油成分を投入し、カッター羽根１０を回転軸２３の軸線まわりに回転駆動させ、前記顔料水湿潤物と樹脂成分とを、好ましくは２０〜１００℃の温度下で、約３〜３０分間撹拌混合することによって、水中に分散している顔料を油成分中に移行させて、顔料油成分湿潤物を得る。

顔料に対する油成分の使用量は、顔料の種類などによって変わるが、顔料１００質量部に対して５０〜４００質量部が好ましい。

油成分としては、オフセット印刷用インキ組成物の油成分として常用される油成分を用いることができ、植物油成分、鉱物油成分等が使用できる。植物油成分を単独で用いてもよく、鉱物油成分を単独で用いてもよく、植物油成分と鉱物油成分とを併用して用いてもよい。

植物油成分としては、植物油および／または植物油由来の脂肪酸エステルが好適である。植物油としては、大豆油、綿実油、亜麻仁油、サフラワー油、桐油、トール油、脱水ヒマシ油、カノーラ油などの乾性油または半乾性油が例示できる。また、植物油由来の脂肪酸エステル化合物としては、上記植物油由来の脂肪酸のモノアルキルエステル化合物が挙げられる。上記脂肪酸モノエステルを構成する脂肪酸としては、炭素数１６〜２０の飽和または不飽和脂肪酸が好ましく、ステアリン酸、イソステアリン酸、ヒドロキシステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エレオステアリン酸などが例示できる。脂肪酸モノエステルを構成するアルコール由来のアルキル基としては、炭素数１〜１０のものが好ましく、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ｔｅｒｔ−ブチル、２−エチルヘキシルなどのアルキル基が例示できる。

これら植物油や植物油由来の脂肪酸エステルからなる植物油成分は、要求される溶解性や性能に応じて、単独で、または、２種以上を組み合わせて使用できる。好ましい植物油成分は、大豆油および／または大豆油脂肪酸エステルである。

鉱物油成分としては、水と相溶しない沸点１８０℃以上、好ましくは沸点２００℃以上の非芳香族系石油溶剤が使用できる。非芳香族系石油溶剤の具体例としては、０号ソルベント、ＡＦソルベント５号、ＡＦソルベント６号、ＡＦソルベント７号（以上、いずれも新日本石油株式会社製）などが挙げられる。これら鉱物油成分は、要求される溶解性や性能に応じて、単独で、または、２種以上を組み合わせて使用できる。

（顔料混合物作製工程）
顔料混合物作製工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、移行工程で得られた顔料油成分湿潤物を、脱水し、油成分に樹脂成分を溶解させて顔料混合物を作製する工程である。本実施形態では、顔料混合物作製工程は、樹脂成分添加工程と、脱水工程と、樹脂成分溶融工程とを含む。

＜樹脂成分添加工程＞
樹脂成分添加工程では、移行工程で得られた顔料油成分湿潤物を撹拌混合しているタンク２０に、樹脂成分を投入し、樹脂成分混合物を得る。

樹脂成分としては、オフセット印刷用インキ組成物の樹脂成分に常用的に使用される樹脂を用いることができ、顔料分散用樹脂およびバインダー樹脂に分けられる。

顔料分散用樹脂としては、低粘度化を図れるものを好ましく用いることができ、植物油変性アルキッド樹脂などのアルキッド樹脂、ギルソナイト樹脂（天然アスファルタムから抽出された軟化点１２０〜１２５℃の炭化水素樹脂も含む）、顔料分散剤などを挙げることができる。

バインダー樹脂としては、たとえば、ロジン変性フェノール樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、石油樹脂変性フェノール樹脂、フェノールを含有しないポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、石油樹脂等を挙げることができる。

バインダー樹脂は、粒子径が３ｍｍ程度に粉砕された粉砕樹脂、粒子径が１０〜５００ｍｍ程度の塊状態の固形樹脂などの形態をとり、樹脂成分が塊状態の固形樹脂を含むことが好ましい。樹脂成分が塊状態の固形樹脂を含むことによって、樹脂成分がタンク投入時に飛散することを抑制することができる。なお、バインダー樹脂として粉砕樹脂が用いられる場合、顔料混合物作製工程では、フラッシャー（ニーダー）が内部空間に設けられた撹拌装置が用いられてもよい。

樹脂成分の使用量は、顔料の種類などによって変わるが、顔料１００質量部に対して、３０〜３００質量部が好ましい。

＜脱水工程＞
脱水工程では、減圧脱水装置３０によってタンク２０内を減圧し、カッター羽根１０を回転軸２３の軸線まわりに回転駆動させ、樹脂成分混合物を、６５〜１００℃の温度下で撹拌混合することによって、塊状態の固形樹脂を粉砕するとともに、樹脂成分混合物の含水率が２質量％以下になるまで脱水する。これによって、脱水物が得られる。なお、黄色の顔料は、温度によって色相に大きな影響がでるので、黄色の顔料を用いる場合には、７０℃程度で脱水することが好ましい。

樹脂成分混合物の含水率は、たとえばカールフィッシャー水分計で測定することができる。

脱水工程でのタンク２０内における樹脂成分混合物の脱水は、温度が３０〜１００℃程度となる圧力３１．８〜７６０ｍｍＨｇの条件で行う。

＜樹脂成分溶解工程＞
樹脂成分溶解工程では、カッター羽根１０を回転軸２３の軸線まわりに回転駆動させ、脱水物を、好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合することによって、油成分中に樹脂成分を溶解させて顔料混合物を得る。

８０〜２００℃の温度下で撹拌混合することによって、樹脂成分と油成分との間でエステル交換反応が起こるのを防止して、樹脂成分の低分子量化を抑制することができるとともに、短時間で油成分中に樹脂成分が溶解された顔料混合物を得ることができる。

撹拌装置１００に設けられる撹拌羽根であるカッター羽根１０は、バインダー樹脂の形態に応じて、最適な形状が異なる。

バインダー樹脂として、粒子径が３ｍｍ程度に粉砕された粉砕樹脂を使用する場合、この分野で常用されるディスクタービン羽根を撹拌羽根として用いても、油成分中に樹脂成分を充分に溶解させることができる。しかしながら、バインダー樹脂として、粒子径が１０〜５００ｍｍ程度の塊状態の固形樹脂を使用する場合、ディスクタービン羽根を用いて撹拌混合しても、油成分中に樹脂成分を溶解させることができない。したがって、バインダー樹脂として塊状態の固形樹脂を用いる場合には、図３に示す形状を有するカッター羽根１０を用いることが好ましい。

図３は、撹拌装置１００に備えられるカッター羽根１０の構成を示す図である。図３（ａ）は、カッター羽根１０の展開図を示し、図３（ｂ）は、カッター羽根１０の平面図を示し、図３（ｃ）は、カッター羽根１０の側面図を示す。カッター羽根１０は、ステンレス鋼などの金属材料からなる部材であり、基部１１と、第１ブレード１２と、第２ブレード１３と、第３ブレード１４とを含んで構成されている。また、カッター羽根１０の配設位置は、タンク２０の底面から、タンク２０の高さに対して１０〜２５％の高さ位置である。

基部１１は、タンク２０の中心軸線と同一直線上にある回転軸線まわりに回転方向Ａに回転駆動される回転軸２３に、垂直に固定される円板状の部分であり、平面視したときの形状が正六角形である。そして、カッター羽根１０では、２枚の第１ブレード１２と、２枚の第２ブレード１３と、２枚の第３ブレード１４との合計６枚のブレードが、回転軸線に関して周方向に等間隔に、正六角形状の基部１１の各辺から半径方向外方に連なるように形成されている。６枚の各ブレード１２，１３，１４は、同じ形状および大きさに形成されており、本実施形態では、平面視したときの形状が台形である。

また、６枚の各ブレード１２，１３，１４において、基部１１から半径方向外方に延びる延在方向の長さＬ２は、正六角形状の基部１１の各辺の長さＬ１に対して、１５０〜３００％に設定されるのが好ましい。これによって、カッター羽根１０における各ブレード１２，１３，１４の強度を、充分に確保することができる。

２枚の第１ブレード１２のそれぞれは、基部１１から半径方向外方になるにつれて基部１１の回転面に対して一方側に離反するように傾斜したブレードである。そして、各第１ブレード１２同士は、回転軸線に関して対称に設けられている。

第１ブレード１２における基部１１の回転面に対する傾斜の角度θ１は、３０〜５０°に設定されるのが好ましい。これによって、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、タンク２０内の各工程のインキ用材料に対して撹拌流を作用させることができるのでそれぞれの工程の効率を向上させることができる。具体的には、湿潤工程で、乾燥した顔料を水によって湿潤させるときの効率、移行工程で、顔料を油成分中に移行させるときの効率、脱水工程で、塊状態の固形樹脂を粉砕するときの効率および顔料油成分湿潤物を脱水するときの効率、樹脂成分溶解工程で、油成分中へ樹脂成分を溶解させるときの効率、および後述するゲル化工程で、樹脂成分とゲル化剤との反応効率を向上させることができる。

また、第１ブレード１２は、回転方向Ａの上流側の第１上流側基端部１２ａが回転方向Ａの下流側の第１下流側基端部１２ｂよりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部１１に連なっている。このように構成されたカッター羽根１０を回転駆動させると、各工程のインキ用材料に対して撹拌流が作用する。そのため、前述した各工程の効率が向上する。

特に脱水工程では、顔料油成分湿潤物および樹脂成分が、タンク２０内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合されることで、樹脂成分として塊状態の固形樹脂を用いた場合、塊状態の固形樹脂の粉砕効率を向上させることができる。そのため、樹脂成分溶解工程では、粉砕された固形樹脂の油成分中への溶解効率を向上させることができるので、加熱温度を低下させ、かつ撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂成分を溶解させることができるので、熱による樹脂成分の劣化を抑制することができる。

さらに、第１ブレード１２は、回転方向Ａの下流側に臨む縁辺部１２ｃが、回転方向Ａの下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、脱水工程で、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、先細状に形成される第１ブレード１２の縁辺部１２ｃによって、塊状態の固形樹脂に切り込みが入れられる。これによって、油成分中における塊状態の固形樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、脱水工程で、粉砕効率を向上させて塊状態の固形樹脂を粉砕することができるので、樹脂成分溶解工程では、加熱温度を２００℃以下に低下させることができ、かつ撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂成分を溶解させることができる。なお、先細状に形成される第１ブレード１２の縁辺部１２ｃの厚みは、縁辺部１２ｃ以外の厚みが４ｍｍ程度に設定されるのに対して、１ｍｍ程度に設定される。

２枚の第２ブレード１３のそれぞれは、基部１１から半径方向外方になるにつれて基部１１の回転面に対して他方側に離反するように傾斜したブレードである。そして、各第２ブレード１３同士は、回転軸線に関して対称に設けられている。

第２ブレード１３における基部１１の回転面に対する傾斜の角度θ２は、３０〜５０°に設定されるのが好ましい。これによって、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、タンク２０内の各工程のインキ用材料に撹拌流を作用させることができ、前述した各工程の効率が向上する。

また、第２ブレード１３は、回転方向Ａの上流側の第２上流側基端部１３ａが回転方向Ａの下流側の第２下流側基端部１３ｂよりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部１１に連なっている。このように構成されたカッター羽根１０を回転駆動させたときに、各工程のインキ用材料はタンク２０内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合される。そのため、前述した各工程の効率が向上する。

さらに、第２ブレード１３は、回転方向Ａの下流側に臨む縁辺部１３ｃが、回転方向Ａの下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、脱水工程で、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、先細状に形成される第２ブレード１３の縁辺部１３ｃによって、塊状態の固形樹脂に切り込みが入れられる。これによって、油成分中における塊状態の固形樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、脱水工程で、粉砕効率を向上させて塊状態の固形樹脂を粉砕させることができるので、樹脂成分溶解工程では、加熱温度を２００℃以下に低下させることができ、かつ撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂成分を溶解させることができる。なお、先細状に形成される第２ブレード１３の縁辺部１３ｃの厚みは、縁辺部１３ｃ以外の厚みが４ｍｍ程度に設定されるのに対して、１ｍｍ程度に設定される。

２枚の第３ブレード１４のそれぞれは、基部１１から半径方向外方に連なり、基部１１の回転面に平行なブレードである。そして、各第３ブレード１４同士は、回転軸線に関して対称に設けられている。そして、第３ブレード１４は、回転方向Ａの下流側に臨む縁辺部１４ａが、回転方向Ａの下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、脱水工程で、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、先細状に形成される第３ブレード１４の縁辺部１４ａによって、塊状態の固形樹脂に切り込みが入れられる。これによって、油成分中における塊状態の固形樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、脱水工程で、粉砕効率を向上させて塊状態の固形樹脂を粉砕させながら、粉砕された固形樹脂を溶解させることができるので、樹脂成分溶融工程では、加熱温度を２００℃以下に低下させることができ、かつ撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂成分を溶解させることができる。なお、先細状に形成される第３ブレード１４の縁辺部１４ａの厚みは、縁辺部１４ａ以外の厚みが４ｍｍ程度に設定されるのに対して、１ｍｍ程度に設定される。

以上のように、２枚の第１ブレード１２と、２枚の第２ブレード１３と、２枚の第３ブレード１４との合計６枚のブレードが、基部１１から半径方向外方に連なるように形成されたカッター羽根１０では、２枚の第３ブレード１４の遊端部間の長さに対応する、最外周縁部の先端部における回転直径Ｌ４が、タンク２０の内径に対して３０〜８０％に設定される。そして、湿潤工程、移行工程、顔料混合物作製工程、および後述するゲル化工程では、第３ブレード１４の遊端部の周速度、すなわち、各ブレード１２，１３，１４における最外周縁部の先端部の周速度が、１０ｍ／ｓ以上となる速度で、カッター羽根１０が回転駆動される。各工程では、タンク２０の内径に対して所定の回転直径Ｌ４を有するブレードを含むカッター羽根１０を、所定の周速度で回転駆動させるので、タンク２０内に収容される各工程のインキ用材料に、充分なせん断力が付与しながら撹拌流を作用させることができるので、前述した各工程の効率が向上する。

なお、タンク２０内で撹拌混合するときに用いられるカッター羽根は、前述したカッター羽根１０の形状に限定されるものではない。前述したカッター羽根１０は、６枚のブレードが基部１１から半径方向外方に連なるように形成されたものであるが、カッター羽根のブレードの枚数としては、好ましくは３〜１０枚、より好ましくは４〜８枚である。

なお、樹脂成分添加工程は、脱水工程の後に行われてもよい。その場合、顔料混合物作製工程は、脱水工程、樹脂成分添加工程、樹脂成分溶解工程の順で行われる。塊状態の固形樹脂を用いる場合、塊状態の固形樹脂は、樹脂成分溶解工程で粉砕されながら、油成分中に溶解される。

（ゲル化工程）
ゲル化工程は、顔料混合物作製工程で得られた顔料混合物を撹拌混合しているタンク２０に、ゲル化剤を投入し、８０〜１５０℃の温度下で、１５〜１２０分間撹拌混合し、樹脂成分とゲル化剤とを反応させて樹脂成分をゲル化させる。ゲル化工程は、オフセット印刷用インキ組成物のインキ性状や印刷適性上行われることが好ましいが、行われなくてもよい。

ゲル化剤としては、アルミニウムアルコラート類、アルミニウムキレート化合物等が挙げられる。好ましい具体例としては、アルミニウムトリイソプロポキシド、モノ−ｓｅｃ−ブトキシアルミニウムジイソプロポキシド、アルミニウムトリ−ｓｅｃ−ブトキシド、エチルアセトアセテートアルミニウムジイソプロポキシド、アルミニウムトリスエチルアセトアセテート等が例示できる。

（練肉工程）
練肉工程は、顔料混合物作製工程で得られた顔料混合物、または、必要に応じてゲル化工程で樹脂成分がゲル化された顔料混合物を、練肉する工程である。本実施形態では、練肉工程は、分散工程と、戻し工程と、循環工程とを含む。

＜分散工程＞
分散工程は、撹拌装置１００と供給装置１２０を介して接続される分散装置１１０を用いて行われる工程である。

分散装置１１０としては、顔料混合物作製工程で得られた顔料混合物、ゲル化工程で得られたゲル化した顔料混合物、および後述する循環工程において循環供給されるタンク２０内に収容される収容物を練肉することができる装置であれば特に限定されないが、たとえば、三本ロールミル、ビーズミル（パス方式）が使用できる。本実施の形態では、ビーズミルを用いる。ビーズミルとしては、直径０．２〜３ｍｍのジルコニアビーズなどのセラミックスビーズ、スチールビーズなどを粉砕メディアとしたダイノミル、ＤＣＰミルなどのビーズミルが使用できる。

供給装置１２０は、ポンプやスクリューエクストルーダーなどであり、撹拌装置１００に備えられるタンク２０のタンク排出口２１から排出される顔料混合物および前記収容物を、加圧した状態で、分散装置１１０の分散供給口１１１に向けて送液する。

分散工程では、撹拌装置１００のタンク２０内に貯留されている、ゲル化した顔料混合物を、８０〜１５０℃の温度に保持し顔料混合物を低粘度化した状態で、ビーズミルからなる分散装置１１０のベッセル内の圧力（内圧）によって規定される所定の流量（供給量）で、タンク２０のタンク排出口２１から供給装置１２０を介して分散装置１１０の分散供給口１１１に向けて、連続的に供給する。そして、分散工程では、分散供給口１１１から所定の供給量で分散装置１１０に供給された顔料混合物を、連続的に分散処理（練肉）して顔料分散物を得る。

＜戻し工程＞
戻し工程は、分散工程で連続的に得られる顔料分散物を、前記供給量と同じ流量（排出量）で分散装置１１０の分散排出口１１２から連続的に排出（吐出）し、タンク供給口２２から流過させて、顔料分散物を元の前記タンク２０内に戻す(戻し工程)。なお、戻し工程では、タンク２０内のカッター羽根１０の回転駆動は継続されており、タンク２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。

＜循環工程＞
循環工程は、分散工程および戻し工程に引き続いて連続的に行われる工程である。循環工程では、戻し工程において分散処理後に得られる顔料分散物がタンク２０内に戻された状態のタンク２０内に収容される収容物を、８０〜１５０℃の温度に保持し収容物を低粘度化した状態で、タンク２０と分散装置１１０との間で循環させて、分散装置１１０における分散処理を、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行い、顔料分散体を得る。なお、循環工程では、タンク２０内のカッター羽根１０の回転駆動は継続されており、タンク２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。

本実施形態において、分散工程では、ゲル化工程で作製されてタンク２０内に貯留されている、ゲル化された顔料混合物を、８０〜１５０℃の温度に保持し顔料混合物を低粘度化した状態で、所定の供給量で分散装置１１０に連続的に供給して顔料分散物を得る。戻し工程では、分散工程で得られた顔料分散物を、分散装置１１０から吐出して元のタンク２０に戻す。そして、循環工程では、タンク２０内に収容される収容物を、８０〜１５０℃に保持した状態で、タンク２０と分散装置１１０との間で循環させて、分散装置１１０における分散処理を、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行って、顔料分散体を得る。

８０〜１５０℃の温度に保持された顔料混合物は、低粘度化されたものとなるので、分散装置１１０の内圧によって規定される分散装置１１０に対する顔料混合物の供給量を上げても充分な分散処理が可能となり、戻し工程において分散処理後の顔料分散物を分散装置１１０から吐出して元のタンク２０に戻し、さらに循環工程においてタンク２０内の収容物を循環させて、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで分散処理を繰り返して行うことができるので、高い生産効率で得ることができる。たとえば、８０〜１５０℃の温度に保持した顔料混合物を分散装置１１０に供給した場合、分散装置１１０の内圧は０．１〜０．５ｂａｒ以下で、供給量は３００〜６００ｇ／分であり、供給量を非常に大きくすることができる。

さらに、本実施形態では、分散工程において分散装置１１０に供給される、ゲル化工程で得られた、ゲル化された顔料混合物が低粘度化されたものであることに対応して、分散装置１１０から連続的に排出される顔料分散物も低粘度化されたものである。低粘度化された顔料分散物は、戻し工程において顔料混合物が貯留されるタンク２０に連続的に送液されて、カッター羽根１０が回転駆動されるタンク２０における上方側面に設けられるタンク供給口２２からゲル化された顔料混合物中に添加されると、タンク２０内を流動して、ゲル化された顔料混合物と均一に混合される。このようにして、ゲル化された顔料混合物と顔料分散物とが均一に混合された混合物を、タンク２０内に収容することができる。

分散工程および戻し工程に引き続いて行われる循環工程においても、タンク２０内に収容される収容物を、８０〜１５０℃に保持した状態で、タンク２０と分散装置１１０との間で循環させるので、分散装置１１０に循環供給される前記収容物は、低粘度化されたものである。そのため、循環工程においてタンク２０内の低粘度化された収容物を循環させて、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで分散処理を繰り返して行うことができるので、タンク２０と分散装置１１０との間で循環が繰り返されて、分散処理回数の異なる分散液がタンク２０内に混合されたとしても、均一な顔料分散度を有する顔料分散体を得ることができる。

したがって、湿潤工程後の顔料水湿潤物を貯留するタンクと、移行工程後の顔料油成分湿潤物を貯留するタンクと、顔料混合物作製工程後の顔料混合物を貯留するタンクと、ゲル化工程後のゲル化された顔料混合物を貯留するタンクと、分散工程における分散処理後の分散液を貯留するタンクとを別々に準備することなく、湿潤工程、顔料混合物作製工程、ゲル化工程、戻し工程および循環工程を、１つのタンク２０で行うことができる。

（後添加工程）
後添加工程では、循環工程で得られた顔料分散体に、油成分や添加剤等を添加し、撹拌混合することによって、オフセット印刷用インキ組成物を得る工程である。

なお、分散工程の前に、最終的なオフセット印刷用インキ組成物の配合となるように、油成分や添加剤を添加しておくことで、循環工程後の顔料分散体をそのままオフセット印刷用インキ組成物として使用することができる。

添加剤としては、オフセット印刷用インキ組成物の成分として常用される、ドライヤー、乾燥遅延剤、酸化防止剤、整面剤、耐摩擦性向上剤、裏移り防止剤、非イオン系界面活性剤等が挙げられる。

以下に実施例を掲げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

＜残渣率＞
練肉工程で得られた顔料分散体５０gに溶剤（灯油：トルエン＝１：１）１００gを滴下しながら、ガラス棒を用いて撹拌した。これをメッシュサイズ４００の金網を用いて濾過して、金網上に残った物質を回収し、６０℃のオーブンで１日乾燥させた。練肉工程で得られた顔料分散体５０ｇに含まれる顔料の重量に対する、乾燥後の回収物質の重量の割合を残渣率として求めた。

＜樹脂成分混合物および顔料油成分湿潤物の含水率＞
顔料油成分湿潤物の含水率（質量％）は、カールフィッシャー水分計測定方法を使用して測定した。なお、測定条件としては、樹脂成分混合物または顔料油成分湿潤物を１．０ｇ用いて、温度２５℃の条件で測定した。

＜ラレー粘度＞
ラレー粘度（Ｐａ・ｓ／２５℃）は、株式会社ケンウッド ティー・エム・アイ製のＴＥ８５１を使用して測定した。

＜タック値＞
タック値は、東洋精機株式会社製のインコメーターにて、３０℃の条件で４００ｒｐｍの回転速度にて１分値を測定した。

＜着色力＞
白色のオフセット印刷用インキ組成物を、実施例１〜９、比較例１〜５のオフセット印刷用インキ組成物で着色し、黄色については比較例１、紅色については比較例２、藍色については比較例３、黒色については比較例４の着色力を「１００」として、相対評価した。相対評価値が高いほど着色力に優れるインキ組成物である。

＜印刷評価＞
オフセット印刷用インキ組成物の印刷適性（濃度変化）は、三菱重工業株式会社製、ＤＡＩＹＡ ＩＥ型印刷機で実際に印刷して調べた。印刷評価は、湿し水供給ダイヤルを３５％、６０％にした状態で印刷し、黄色については比較例１、紅色については比較例２、藍色については比較例３、黒色については比較例４を基準（良好）として、印刷濃度の変化で評価した。なお、印刷条件は以下のとおりである。

印刷条件
湿し水：サイファ ＴＰ−３（湿し水濃度１％、サカタインクス株式会社製）
印刷速度：４５００枚／時
湿度／温度：２５℃／６０％
印刷用紙：オーロラコート紙（日本製紙株式会社製）

（実施例１）
［湿潤工程］
高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍのタンクに、乾燥した顔料（ピグメントイエロー１７４）９．８５質量部、水２１質量部を仕込み、７０℃で５分間、カッター羽根のブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるようにカッター羽根を回転駆動させて撹拌混合し、顔料水湿潤物を得た。

なお、タンク内には回転直径１１０ｍｍ（タンク内径に対して５２％）の図３に示した６枚ブレードのカッター羽根を設置した。

［移行工程］
顔料水湿潤物に、油成分として亜麻仁油２．５質量部、大豆油１５．９３質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル５質量部、およびＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１４質量部を添加し、７０℃で５分間加熱撹拌して顔料を油成分中に移行させて顔料油成分湿潤物を得た。

［顔料混合物作製工程およびゲル化工程］
顔料油成分湿潤物に、塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）２５．５質量部、イソフタル酸からなる基本骨格を有する液状の大豆油変性アルキッド樹脂（酸価９ＫＯＨｍｇ／ｇ）０．５３質量部を添加し、タンク内を減圧（タンク内の圧力：約２４４ｍｍＨｇ（０．３２ａｔｍ）程度）するとともに、カッター羽根のブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるようにカッター羽根を回転駆動させて加熱撹拌して、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を粉砕しながら、含水率が２質量％以下になるまで脱水した。そして、加熱撹拌を継続して、油成分中に、粉砕されたロジン変性フェノール樹脂を含む樹脂成分を溶解させた。

さらにゲル化剤としてアルミニウムキレート０．５４質量部を添加して、ゲル化した顔料混合物を得た。

［練肉工程］
ゲル化した顔料混合物を１３０℃に保持した状態で供給装置である輸送ポンプにより、分散装置であるダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT １．４Ｌ、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表１に示す条件となるように分散処理を行って顔料分散物を得た。顔料分散物を輸送ポンプにより元のタンクに戻し、分散装置に供給することを、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで（グラインドメータにより粒子径を確認）繰り返して行い、実施例１の黄色の顔料分散体を得た。

（実施例２）
顔料をピグメントレッド５７：１に変更した以外は実施例１と同様の方法により実施例２の紅色の顔料分散体を得た。

（実施例３）
顔料をピグメントブルー１５：３に変更した以外は実施例１と同様の方法により実施例３の藍色の顔料分散体を得た。

（実施例４）
顔料をカーボンブラックに変更した以外は実施例１と同様の方法により実施例４の黒色の顔料分散体を得た。

（実施例５）
実施例１と同様の方法でゲル化した顔料混合物を得て、この顔料混合物を３本ロールミルに供給し、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで（グラインドメータにより粒子径を確認）表１に記載の条件で練肉することによって、実施例５の黄色の顔料分散体を得た。

（実施例６）
実施例１と同様の方法でゲル化した顔料混合物を得て、この顔料混合物をダイノミル（シンマルエンタイプライゼス社製、DYNO-MILL type KDL-PILOT １．４Ｌ、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、顔料の粒子径が５μｍ以下となるように表１に記載の条件で循環工程を１パス行い、実施例６の黄色の顔料分散体を得た。

（実施例７）
分散工程におけるゲル化した顔料混合物の供給温度を９０℃に変更したこと以外は実施例１と同様にして、実施例７の黄色の顔料分散体を得た。

（実施例８）
分散工程におけるゲル化した顔料混合物の供給温度、および戻し工程における顔料混合物の排出温度を９０℃に変更したこと以外は、実施例２と同様の方法により実施例８の紅色の顔料分散体を得た。

（実施例９）
［湿潤工程］
実施例１同様に、高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍのタンクに、乾燥した顔料（ピグメントイエロー１７４）９．８５質量部、水２１質量部を仕込み、７０℃で５分間、カッター羽根のブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるようにカッター羽根を回転駆動させて撹拌混合し、顔料水湿潤物を得た。
なお、タンク内には回転直径１１０ｍｍ（タンク内径に対して５２％）の図３に示した６枚ブレードのカッター羽根を設置した。

［移行工程］
顔料水湿潤物に、油成分として亜麻仁油２．５質量部、大豆油１５．９３質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル５質量部、およびＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１４質量部を添加し、７０℃で５分間加熱撹拌して顔料を油成分中に移行させて顔料油成分湿潤物を得た。

［脱水工程］
タンク内の圧力を減圧（タンク内の圧力：約２４４ｍｍＨｇ（０．３２ａｔｍ））し、加熱および減圧下で、顔料油成分湿潤物を、含水率が２質量％以下になるまで脱水し、脱水物を得た。

[顔料混合物作製工程およびゲル化工程］
脱水物に、塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）２５．５質量部、イソフタル酸からなる基本骨格を有する液状の大豆油変性アルキッド樹脂（酸価９ＫＯＨｍｇ／ｇ）０．５３質量部を添加し、カッター羽根のブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるようにカッター羽根を回転駆動させて加熱撹拌して、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を粉砕しながら、油成分中に、粉砕されたロジン変性フェノール樹脂を含む樹脂成分を１３０℃で溶解させた。さらにゲル化剤としてアルミニウムキレート０．５４質量部を添加して、ゲル化した顔料混合物を得た。

[練肉工程]
ゲル化した顔料混合物を１３０℃に保持した状態で供給装置である輸送ポンプにより、分散装置であるダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT １．４Ｌ、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表１に示す条件となるように分散処理を行って顔料分散物を得た。顔料分散物を輸送ポンプにより元のタンクに戻し、分散装置に供給することを、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで（グラインドメータにより粒子径を確認）繰り返して行い、実施例９の黄色の顔料分散体を得た。

（比較例１）
［ワニス化工程］
高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍのタンク内に、油成分として亜麻仁油２．５質量部、大豆油１５．９３質量部、大豆油脂肪酸ブチルエステル５質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１４質量部、樹脂成分として、塊状態のロジン変性フェノール樹脂（星光ポリマー株式会社製、商品名：ＯＲ−３５７）２５．５質量部、イソフタル酸からなる基本骨格を有する液状の大豆油変性アルキッド樹脂（酸価９ＫＯＨｍｇ／ｇ）０．５３質量部を仕込み、２００℃で４０分間、ディスクタービン羽根のブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるようにディスクタービン羽根を回転駆動させて加熱撹拌し、塊状態のロジン変性フェノール樹脂を溶解した。なお、タンク内には、従来型撹拌羽根（ディスクタービン羽根）を設置した。

［ワニスゲル化工程］
さらにタンク内にゲル化剤としてアルミニウムキレート０．５４質量部を添加して１３０℃で３０分間反応させることで樹脂ワニスを得た。

［プレミキシング工程］
乾燥した顔料（ピグメントイエロー１７４）９．８５質量部を添加して７０℃で３０分間、ディスクタービン羽根のブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるようにディスクタービン羽根を回転駆動させて加熱撹拌し、この混合物のプレミキシングを行った。

［分散工程］
タンク内のプレミキシングを行った顔料混合物を３本ロールミルに供給し、表２に示す条件で、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで（グラインドメータにより粒子径を確認）練肉し、比較例１の黄色の顔料分散体を得た。

（比較例２）
顔料をピグメントレッド５７：１に変更した以外は比較例１と同様の方法により比較例２の紅色の顔料分散体を得た。

（比較例３）
顔料をピグメントブルー１５：３に変更した以外は比較例１と同様の方法により比較例３の藍色の顔料分散体を得た。

（比較例４）
顔料をカーボンブラックに変更した以外は比較例１と同様の方法により比較例４の黒色の顔料分散体を得た。

（比較例５）
比較例１と同様にして、プレミキシングを行った混合物を得た。タンク内のプレミキシングを行った混合物をダイノミル（シンマルエンタイプライゼス社製、DYNO-MILL type KDL-PILOT １．４Ｌ、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで表１に記載の条件で循環工程を２パス行い、比較例５の黄色の顔料分散体を得た。

＜オフセット印刷用インキ組成物の作製＞
実施例１〜９および比較例１〜５の各顔料分散体に、大豆油１３．０７質量部、ＡＦ−７石油溶剤（新日本石油株式会社製）１３．０７質量部を加え、撹拌混合し、実施例１〜９および比較例１〜５のオフセット印刷用インキ組成物を得た。

以上のようにして得られた実施例１〜９および比較例１〜５のオフセット印刷用インキ組成物についての評価結果を表１，２に示す。

表１，２の結果から、実施例１〜９は、タック値、着色力などのインキ特性、および印刷適性が高い状態で維持された上で、比較例１〜５よりも製造に要するトータル所要時間が短縮されたことがわかる。

１ 製造システム
１０ カッター羽根
１１ 基部
１２ 第１ブレード
１３ 第２ブレード
１４ 第３ブレード
１２ａ 第１上流側基端部
１２ｂ 第１下流側基端部
１２ｃ 第１縁辺部
１３ａ 第２上流側基端部
１３ｂ 第２下流側基端部
１３ｃ 第２縁辺部
１４ａ 第３縁辺部
１００ 撹拌装置
１１０ 分散装置
１２０ 供給装置

Claims (8)

1. 顔料、樹脂成分、および油成分を主たる成分とするオフセット印刷用インキ組成物の製造方法であって、
   乾燥した顔料を水中に添加し、撹拌混合することによって、顔料を水に分散させて、顔料水分散物を得る顔料水分散工程と、
   前記顔料水分散物に油成分を添加し、撹拌混合することによって、前記顔料を前記油成分中に移行させて、顔料油成分湿潤物を得る移行工程と、
   前記顔料油成分湿潤物に樹脂成分を添加して、樹脂成分混合物を得る樹脂成分添加工程と、
   前記樹脂成分混合物を、加熱および減圧下で脱水して脱水物を得る脱水工程と、
   前記脱水物を、加熱下で撹拌混合することによって、前記脱水物中の前記樹脂成分を油成分中に溶解させて顔料混合物を得る樹脂成分溶解工程と、
   前記顔料混合物を練肉し、オフセット印刷用インキ組成物を得る練肉工程と、を含むことを特徴とするオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
2. 顔料、樹脂成分、および油成分を主たる成分とするオフセット印刷用インキ組成物の製造方法であって、
   乾燥した顔料を水中に添加し、撹拌混合することによって、顔料を水に分散させて、顔料水分散物を得る顔料水分散工程と、
   前記顔料水分散物に油成分を添加し、撹拌混合することによって、前記顔料を前記油成分中に移行させて、顔料油成分湿潤物を得る移行工程と、
   前記顔料油成分湿潤物を、加熱および減圧下で脱水して脱水物を得る脱水工程と、
   前記脱水物に樹脂成分を添加して、樹脂成分混合物を得る樹脂成分添加工程と、
   前記樹脂成分混合物を、加熱下で撹拌混合することによって、前記樹脂成分混合物中の前記樹脂成分を油成分中に溶解させて顔料混合物を得る樹脂成分溶解工程と、
   前記顔料混合物を練肉し、オフセット印刷用インキ組成物を得る練肉工程と、を含むことを特徴とするオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
3. 前記樹脂成分添加工程において前記油成分湿潤物に添加する樹脂成分として、塊状態の固形樹脂を含み、
   前記脱水工程および前記樹脂成分溶解工程は、撹拌羽根と回転軸とが内部空間に設けられたタンク内で行われ、
   前記撹拌羽根は、前記回転軸に垂直に固定される円板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを有するカッター羽根であり、
   前記脱水工程では、前記カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、固形樹脂を粉砕しながら、前記樹脂成分混合物を脱水し、
   前記樹脂成分溶解工程では、前記カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、前記脱水物を撹拌混合し、前記脱水物中の前記樹脂成分を油成分中に溶解させることを特徴とする請求項１に記載のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
4. 前記樹脂成分添加工程において前記脱水物に添加する樹脂成分として、塊状態の固形樹脂を含み、
   前記脱水工程および前記樹脂成分溶解工程は、撹拌羽根と回転軸とが内部空間に設けられたタンク内で行われ、
   前記撹拌羽根は、前記回転軸に垂直に固定される円板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを有するカッター羽根であり、
   前記脱水工程では、前記カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させながら、前記顔料油成分湿潤物を脱水し、
   前記樹脂成分溶解工程では、前記カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、固形樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させることを特徴とする請求項２に記載のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
5. 前記練肉工程は、
   前記樹脂成分溶解工程で得られた前記顔料混合物を、前記タンクから分散装置に、分散装置の内圧によって規定される所定の流量で供給し、顔料を分散処理して顔料分散物を得る分散工程と、
   前記分散工程で得られた前記顔料分散物を、分散装置から吐出して元の前記タンクに戻す戻し工程と、
   前記タンク内に収容される収容物を、前記タンクと前記分散装置との間で循環させて、前記分散装置における分散処理を顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行い、オフセット印刷用インキ組成物を得る循環工程と、を含むことを特徴とする請求項３または４に記載のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
6. 前記回転軸は、前記タンクの中心軸線と同一直線上にある軸線まわりに回転駆動され、
   前記カッター羽根は、
   前記ブレードが、最外周縁部の先端部における回転直径がタンクの内径に対して３０〜８０％であり、
   前記脱水工程および前記樹脂成分溶解工程において、前記ブレードの最外周縁部における先端部の周速度が、１０ｍ／ｓ以上となる速度で回転駆動されることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１つに記載のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
7. 前記ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して一方側に離反するように傾斜した第１ブレードと、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して他方側に離反するように傾斜した第２ブレードと、基部から半径方向外方に連なり、基部の回転面に平行な第３ブレードとを含んで構成され、
   前記第１および第２ブレードは、回転方向上流側の基端部が回転方向下流側の基端部よりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部に連なっており、
   前記第１、第２および第３ブレードの回転方向下流側に臨む縁辺部は、回転方向下流側に臨んで先細状に形成されていることを特徴とする請求項３〜６のいずれか１つに記載のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
8. 前記練肉工程の前工程として、前記顔料混合物にゲル化剤を添加し、前記樹脂成分をゲル化させるゲル化工程を含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１つに記載のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。

Images