JP2013001941A - Clad material, heat exchanger and method for manufacturing the heat exchanger - Google Patents

Clad material, heat exchanger and method for manufacturing the heat exchanger Download PDF

Info

Publication number
JP2013001941A
JP2013001941A JP2011133231A JP2011133231A JP2013001941A JP 2013001941 A JP2013001941 A JP 2013001941A JP 2011133231 A JP2011133231 A JP 2011133231A JP 2011133231 A JP2011133231 A JP 2011133231A JP 2013001941 A JP2013001941 A JP 2013001941A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
brazing
clad
heat exchanger
sacrificial
joining
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP2011133231A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP5944626B2 (en
Inventor
Naomi Sugimoto
尚規 杉本
Takeshi Iguchi
健 井口
Hiroyuki Nishikawa
宏之 西川
Shoei Teshima
聖英 手島
Masaya Nakamura
正也 中村
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Denso Corp
Original Assignee
Denso Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Denso Corp filed Critical Denso Corp
Priority to JP2011133231A priority Critical patent/JP5944626B2/en
Publication of JP2013001941A publication Critical patent/JP2013001941A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP5944626B2 publication Critical patent/JP5944626B2/en
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Landscapes

  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a clad material, which has corrosion resistance after brazing and can suppress deterioration of productivity due to application of flux.SOLUTION: The clad material has a three-layer structure in which a sacrificial material layer composed of an aluminum-zinc alloy sacrificial corrosive material 42 and a brazing filler layer composed of an aluminum-silicon alloy brazing filler metal are successively cladded on an aluminum alloy core material 41. Magnesium is added to the sacrificial corrosive material 42. The brazing filler metal layer is melted in brazing, and an oxide film formed on a joint surface is removed by the magnesium added to the sacrificial material layer. Thus, the brazing can be performed under a low-oxygen concentration environment without needing the application of flux.

Description

本発明は、芯材にろう材をクラッドしたクラッド材、これを用いて形成された熱交換器、および、熱交換器の製造方法に関する。   The present invention relates to a clad material in which a brazing material is clad on a core material, a heat exchanger formed using the clad material, and a method of manufacturing the heat exchanger.

従来、特許文献１に、芯材にろう材をクラッドしたクラッド材からなるプレート状部材等の構成部材をろう付け接合することによって形成された熱交換器が開示されている。   Conventionally, Patent Document 1 discloses a heat exchanger formed by brazing and joining components such as a plate-like member made of a clad material obtained by cladding a brazing material on a core material.

この特許文献１の熱交換器は、半導体素子を冷却するために用いられており、一対のプレート状部材同士をろう付け接合することによって形成される複数の冷却管を備え、各冷却管の間に形成される隙間空間に半導体素子を挟み込むように配置し、冷却管内に冷却水を流通させることによって半導体素子を冷却する構成になっている。   The heat exchanger of Patent Document 1 is used to cool a semiconductor element, and includes a plurality of cooling pipes formed by brazing and joining a pair of plate-like members, and between each cooling pipe. The semiconductor element is arranged so as to be sandwiched in the gap space formed in the substrate, and the semiconductor element is cooled by circulating cooling water through the cooling pipe.

また、特許文献２には、蒸気圧縮式冷凍サイクル用の熱交換器を形成するために利用可能なクラッド材として、アルミニウム合金からなる芯材に、シリコン等を含有するろう材をクラッドしたものが開示されている。   In Patent Document 2, as a clad material that can be used for forming a heat exchanger for a vapor compression refrigeration cycle, a core material made of an aluminum alloy is clad with a brazing material containing silicon or the like. It is disclosed.

特許第４１０７２６７号公報Japanese Patent No. 4107267 特許第４４９１４７８号公報Japanese Patent No. 4491478

ところで、複数の構成部材をろう付け接合することによって製品を形成する際のろう付け方法として、ノコロックブレージング法（以下、ＮＢ法という）およびバキュームブレージング法（以下、ＶＢ法という）が知られている。   By the way, a noclock brazing method (hereinafter referred to as NB method) and a vacuum brazing method (hereinafter referred to as VB method) are known as brazing methods for forming a product by brazing and joining a plurality of constituent members. Yes.

ＮＢ法では、クラッド材同士を大気圧環境下でろう付け接合することができるので、真空環境下でろう付け接合する必要のあるＶＢ法と比較して、ろう付け炉内の真空引き等に要する設備エネルギーを低減できるとともに、製品の製造時間を短縮できることから、製品の生産性を向上できる。   In the NB method, the clad materials can be brazed and bonded under an atmospheric pressure environment. Therefore, compared with the VB method that requires brazing and bonding in a vacuum environment, it is necessary for vacuuming in a brazing furnace. Equipment energy can be reduced and product manufacturing time can be shortened, thus improving product productivity.

その一方で、ＮＢ法では、クラッド材同士のろう付け不良を抑制するために、クラッド材のろう付け接合面の酸化皮膜を化学的に除去するフラックスを塗布しておく必要がある。これに対して、ＶＢ法では、真空環境下でろう付け接合するので、ろう材にマグネシウムを添加しておくことで、マグネシウム自体が酸化されてしまうことなく接合面の酸化皮膜を除去することができる。従って、ＶＢ法ではフラックスの塗布を必要としない。   On the other hand, in the NB method, it is necessary to apply a flux that chemically removes the oxide film on the brazed joint surface of the clad material in order to suppress brazing defects between the clad materials. On the other hand, in the VB method, since brazing is performed in a vacuum environment, by adding magnesium to the brazing material, the oxide film on the joint surface can be removed without oxidizing the magnesium itself. it can. Therefore, the VB method does not require application of flux.

ここで、クラッド材にフラックスを塗布する際に、乾式フラックスをスプレーにて塗布する手段やフラックス溶液に浸漬させて塗布する手段等を採用することで、クラッド材の表面にフラックスを容易に一括塗布することができる。従って、一般的には、製品をろう付け接合によって形成する際には、ＶＢ法よりも生産性を向上できるＮＢ法が採用されることが多い。   Here, when applying the flux to the clad material, it is easy to apply the flux to the surface of the clad material easily by adopting a means to apply the dry flux by spray or a means to apply it by immersing it in the flux solution. can do. Therefore, in general, when a product is formed by brazing and joining, an NB method that can improve productivity more than the VB method is often employed.

しかしながら、特許文献１の熱交換器をＮＢ法で製造する場合、ろう付け接合後に冷却管の外表面と半導体素子との接触面にフラックスが残存しないように構成部材に対して部分的にフラックスを塗布しなければならない。その理由は、ろう付け接合後に冷却管の外表面と半導体素子との接触面にフラックスが残存していると、半導体素子を冷却する冷却性能の低下や半導体素子の破損を招く恐れがあるからである。   However, when the heat exchanger of Patent Document 1 is manufactured by the NB method, the flux is partially applied to the constituent members so that the flux does not remain on the contact surface between the outer surface of the cooling pipe and the semiconductor element after brazing and joining. Must be applied. The reason is that if flux remains on the contact surface between the outer surface of the cooling pipe and the semiconductor element after brazing and joining, there is a risk of lowering the cooling performance for cooling the semiconductor element or damaging the semiconductor element. is there.

従って、上述した一括塗布によるフラックスの塗布を採用することができず、特許文献１の熱交換器をＮＢ法にて形成しても、ＮＢ法を採用することによる生産性向上効果を充分に得ることができなくなってしまう。   Therefore, the above-described flux application by batch application cannot be adopted, and even if the heat exchanger of Patent Document 1 is formed by the NB method, the productivity improvement effect by adopting the NB method is sufficiently obtained. It becomes impossible to do.

また、特許文献１のように冷却水が流通する熱交換器を形成する場合は、クラッド材として、ろう付け接合後に耐食性を有するものを採用する必要がある。しかしながら、特許文献２のクラッド材は、冷媒と空気とを熱交換させる熱交換器を形成するためのものであるから、特許文献２には、ろう付け接合後に耐食性を有し、フラックスの塗布による製品の生産性の悪化を抑制可能なクラッド材は開示されていない。   Moreover, when forming the heat exchanger with which cooling water distribute | circulates like patent document 1, it is necessary to employ | adopt what has corrosion resistance after brazing joining as a clad material. However, since the clad material of Patent Document 2 is for forming a heat exchanger for exchanging heat between the refrigerant and air, Patent Document 2 describes that it has corrosion resistance after brazing and is applied by flux application. There is no disclosure of a clad material that can suppress the deterioration of product productivity.

本発明は、上記点に鑑みて、ろう付け接合後に耐食性を有し、フラックスの塗布による生産性の悪化を抑制可能なクラッド材を提供することを目的とする。   An object of this invention is to provide the clad material which has corrosion resistance after brazing joining and can suppress the deterioration of productivity by application | coating of a flux in view of the said point.

また、本発明は、複数の構成部材をろう付け接合することによって形成される熱交換器の生産性を向上させることを第２の目的とする。   The second object of the present invention is to improve the productivity of a heat exchanger formed by brazing and joining a plurality of constituent members.

また、本発明は、複数の構成部材をろう付け接合することによって形成される熱交換器の生産性を向上させる熱交換器の製造方法を提供することを第３の目的とする。   The third object of the present invention is to provide a method for manufacturing a heat exchanger that improves the productivity of a heat exchanger formed by brazing and joining a plurality of components.

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、芯材（４１）に対して、犠牲腐食材（４２）からなる犠材層、ろう付け接合用のろう材（４３）からなるろう材層が順にクラッドされた３層構造になっており、犠牲腐食材（４２）には、マグネシウムが添加されているクラッド材を特徴とする。   In order to achieve the above object, in the first aspect of the present invention, the core material (41) is composed of a sacrificial material layer composed of a sacrificial corrosion material (42) and a brazing material (43) for brazing and joining. It has a three-layer structure in which the material layers are sequentially clad, and the sacrificial corrosion material (42) is characterized by a clad material to which magnesium is added.

これによれば、ろう付け接合時に犠材層のマグネシウムが拡散し、マグネシウムの還元作用をによって酸化皮膜を破ることができるので、フラックスの塗布を必要とすることなく、良好なろう付け接合を実現できる。さらに、空気に晒される表層部にマグネシウムが露出しないので、マグネシウム自体が酸化されて酸化物を形成してしまうことがない。従って、ＶＢ法のような真空環境下でのろう付け接合を要しない。   According to this, magnesium in the sacrificial material layer diffuses during brazing, and the oxide film can be broken by the reducing action of magnesium, so it is possible to achieve good brazing without the need for flux application it can. Furthermore, since magnesium is not exposed at the surface layer exposed to air, magnesium itself is not oxidized to form an oxide. Therefore, brazing joining in a vacuum environment as in the VB method is not required.

さらに、犠牲腐食材（４２）を有することで、ろう付け接合後の耐食性を確保できる。その結果、ろう付け接合後に耐食性を有し、フラックスの塗布による生産性の悪化を抑制可能なクラッド材を提供することができる。   Furthermore, by having the sacrificial corrosion material (42), it is possible to ensure the corrosion resistance after brazing and joining. As a result, it is possible to provide a clad material that has corrosion resistance after brazing and can suppress deterioration in productivity due to application of flux.

また、請求項２に記載の発明のように、請求項１に記載のクラッド材をろう付け接合した後に、芯材（４１）のうち犠材層およびろう材層がクラッドされたクラッド面側に液体が存在し、かつ、前記クラッド面の反対面側に気体が存在する条件で用いることで、クラッド材の有するろう付け接合後の耐食性を有効に活用できる。   Moreover, after brazing and joining the clad material according to claim 1 as in the invention according to claim 2, the sacrificial material layer and the brazing material layer of the core material (41) are clad on the clad surface side. By using the liquid under the condition that the gas exists on the opposite side of the clad surface, the corrosion resistance after brazing joining of the clad material can be effectively utilized.

また、請求項３に記載の発明のように、具体的に、請求項１または２に記載のクラッド材において、芯材（４１）は、アルミニウム合金であり、犠牲腐食材（４２）に対して添加されるマグネシウムの添加量Ｘは、
０．１≦Ｘ≦１．５
とすればよい。但し、Ｘは、マグネシウムが添加された犠牲腐食材（４２）に対する重量パーセントである。これによれば、後述の実施形態に説明するように、良好なろう付け性および耐食性の双方を得ることができる。 Further, as in the invention described in claim 3, specifically, in the clad material according to claim 1 or 2, the core material (41) is an aluminum alloy, and the sacrificial corrosion material (42). The amount X of magnesium added is
0.1 ≦ X ≦ 1.5
And it is sufficient. However, X is a weight percent with respect to the sacrificial corrosion material (42) to which magnesium was added. According to this, as will be described in the embodiments described later, it is possible to obtain both good brazing properties and corrosion resistance.

請求項４に記載の発明のように、請求項１ないし３のいずれか１つに記載のクラッド材からなる複数の構成部材（３１、３２、３３、３４）をろう付け接合することによって形成された熱交換器であって、構成部材（３１〜３４）のうち、犠材層およびろう材層がクラッドされたクラッド面側に液体が流通することを特徴とする。   As in the invention described in claim 4, it is formed by brazing and joining a plurality of constituent members (31, 32, 33, 34) made of the clad material according to any one of claims 1 to 3. It is a heat exchanger, Comprising: A liquid distribute | circulates to the clad surface side by which the sacrificial material layer and the brazing material layer were clad among structural members (31-34).

これによれば、構成部材（３１〜３４）が請求項１ないし３のいずれか１つに記載のクラッド材（４０）にて形成されているので、複数の構成部材（３１〜３４）をろう付け接合することによって形成され、さらに、クラッド面側に液体が流通することに対する耐食性が要求される熱交換器の生産性を向上させることができる。   According to this, since the constituent members (31 to 34) are formed of the clad material (40) according to any one of claims 1 to 3, the plurality of constituent members (31 to 34) are brazed. It is possible to improve the productivity of heat exchangers that are formed by adhesive bonding and that require corrosion resistance against the flow of liquid on the clad surface side.

また、請求項５に記載の発明では、熱交換器の製造方法であって、熱交換器を構成する複数の構成部材（３１〜３４）を加熱炉内で加熱することによって、複数の構成部材（３１〜３４）をろう付け接合するろう付け接合工程を有し、複数の構成部材（３１〜３４）として、芯材（４１）に対して、犠牲腐食材（４２）からなる犠材層、ろう付け接合用のろう材（４３）からなるろう材層が順にクラッドされた３層構造になっており、さらに、犠牲腐食材（４２）にマグネシウムが添加されたクラッド材からなるものを用い、ろう付け接合工程では、加熱炉内の酸素濃度を大気の酸素濃度よりも低くすることを特徴とする。   Moreover, in invention of Claim 5, it is a manufacturing method of a heat exchanger, Comprising: By heating the some structural member (31-34) which comprises a heat exchanger in a heating furnace, several structural member A sacrificial material layer comprising a sacrificial corrosion material (42) with respect to the core material (41) as a plurality of constituent members (31 to 34), It has a three-layer structure in which a brazing material layer made of brazing material (43) for brazing and bonding is sequentially clad, and further, a sacrificial corrosion material (42) made of clad material added with magnesium, In the brazing joining process, the oxygen concentration in the heating furnace is made lower than the oxygen concentration in the atmosphere.

これによれば、ろう付け接合後に耐食性を有し、フラックスの塗布による生産性の悪化を抑制可能なクラッド材からなる複数の構成部材（３１〜３４）を用いて熱交換器を製造できる。従って、熱交換器の生産性を向上させることができる。   According to this, a heat exchanger can be manufactured using the some structural member (31-34) which consists of a clad material which has corrosion resistance after brazing joining and can suppress the deterioration of productivity by application | coating of a flux. Therefore, the productivity of the heat exchanger can be improved.

さらに、ろう付け接合工程では、加熱炉内の酸素濃度を大気よりも低くして、ろう付け接合を行うので、マグネシウムによって酸化膜が除去された後の構成部材（３１〜３４）に炉内で再び酸化膜が形成されてしまうことを抑制できる。従って、良好なろう付け性を得ることができる。   Furthermore, in the brazing joining step, brazing joining is performed with the oxygen concentration in the heating furnace lower than that in the atmosphere, so that the component members (31 to 34) after the oxide film is removed by magnesium in the furnace An oxide film can be prevented from being formed again. Therefore, good brazing properties can be obtained.

また、加熱炉内の酸素濃度を低くするために、具体的に、請求項６に記載の発明のように、加熱炉として、炉内の内壁面にカーボン層が設けられたものを用いてもよい。また、請求項７に記載の発明のように、加熱炉内にて構成部材（３１〜３４）が接触する部位に、カーボンで形成されたものを用いてもよい。さらに、請求項８に記載に記載の発明のように、ろう付け接合工程では、加熱炉内に窒素を充填してもよい。   Further, in order to reduce the oxygen concentration in the heating furnace, specifically, as a heating furnace having a carbon layer provided on the inner wall surface in the furnace, as in the invention described in claim 6, Good. Moreover, you may use what was formed with carbon in the site | part which a structural member (31-34) contacts in a heating furnace like invention of Claim 7. Further, as in the invention described in claim 8, in the brazing and joining step, the heating furnace may be filled with nitrogen.

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。   In addition, the code | symbol in the bracket | parenthesis of each means described in this column and the claim is an example which shows a corresponding relationship with the specific means as described in embodiment mentioned later.

一実施形態のプレート積層型の熱交換器の正面図である。It is a front view of the plate lamination type heat exchanger of one embodiment. 図１のＡ−Ａ断面図である。It is AA sectional drawing of FIG. 一実施形態のクラッド材を説明するための説明図である。It is explanatory drawing for demonstrating the clad material of one Embodiment. 犠牲腐食材に添加されるマグネシウムの添加量Ｘの変化に対する、ろう付け性と耐食性との変化を示すグラフである。It is a graph which shows the change of brazing property and corrosion resistance with respect to the change of the addition amount X of magnesium added to a sacrificial corrosion material.

以下、図面を用いて、本発明の一実施形態を説明する。本実施形態では、本発明のクラッド材４０からなる構成部材をろう付け接合することによって、いわゆるプレート積層型の熱交換器１を形成した例を説明する。図１は、本実施形態のプレート積層型の熱交換器１の正面図であり、図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。この熱交換器１は、通電時に発熱を伴う発熱部材である電子部品２を冷却する冷却用熱交換器として用いられる。   Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. In the present embodiment, an example will be described in which a so-called plate laminated heat exchanger 1 is formed by brazing and joining the constituent members made of the clad material 40 of the present invention. FIG. 1 is a front view of a plate laminated heat exchanger 1 according to the present embodiment, and FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. The heat exchanger 1 is used as a cooling heat exchanger that cools an electronic component 2 that is a heat generating member that generates heat when energized.

具体的には、熱交換器１は、内部に冷却水を流通させる複数の冷却管３を有して構成されている。この冷却管３は、板状に形成された構成部材である一対の第１、第２プレート状部材３１、３２を、内部に冷却水を流通させる冷却水通路Ｗが形成されるように、最中合わせ状に貼り合わることによって形成されたものである。また、冷却管３の冷却水通路Ｗを流れる冷却水としては、水、エチレングリコール水溶液を採用できる。   Specifically, the heat exchanger 1 has a plurality of cooling pipes 3 for circulating cooling water therein. The cooling pipe 3 is formed so that a cooling water passage W through which cooling water flows is formed through a pair of first and second plate-like members 31 and 32 that are plate-shaped constituent members. It is formed by sticking together in an intermediate shape. As the cooling water flowing through the cooling water passage W of the cooling pipe 3, water or an ethylene glycol aqueous solution can be adopted.

さらに、冷却管３は、その長手方向（冷却水の流れ方向）に垂直な断面が扁平形状に形成されており、その扁平面（平坦面）同士が互いに平行となるように、間隔を開けて積層配置されている。また、隣り合う冷却管３の冷却水通路Ｗ同士は、図２に示すように、冷却管３の長手方向両端部に設けられた第１、第２フランジ部３１ａ、３２ａを介して連通している。   Further, the cooling pipe 3 has a flat cross section perpendicular to the longitudinal direction (cooling water flow direction), and is spaced apart so that the flat surfaces (flat surfaces) are parallel to each other. Laminated. Further, as shown in FIG. 2, the cooling water passages W of the adjacent cooling pipes 3 communicate with each other via first and second flange portions 31 a and 32 a provided at both ends in the longitudinal direction of the cooling pipe 3. Yes.

第１フランジ部３１ａは、第１プレート状部材３１に設けられ、冷却管３の扁平面に垂直方向に突出する円筒状に形成され、第１フランジ部３１ａの軸方向は、扁平面に垂直となっている。同様に、第２フランジ部３２ａは、第２プレート状部材３２に設けられ、冷却管３の扁平面に垂直方向に突出する円筒状に形成され、第２フランジ部３２ａの軸方向は、扁平面に垂直となっている。   The first flange portion 31a is provided on the first plate-like member 31, and is formed in a cylindrical shape protruding in a direction perpendicular to the flat surface of the cooling pipe 3. The axial direction of the first flange portion 31a is perpendicular to the flat surface. It has become. Similarly, the 2nd flange part 32a is provided in the 2nd plate-shaped member 32, is formed in the cylindrical shape which protrudes in the orthogonal | vertical direction to the flat surface of the cooling pipe 3, and the axial direction of the 2nd flange part 32a is flat surface. It is perpendicular to.

第１フランジ部３１ａの外径および第２フランジ部３２ａの内径は、略一致しており、第１フランジ部３１ａの先端側を第２フランジ部３２ａ内部へ挿入した際に隙間バメとなる寸法関係になっている。さらに、第１フランジ部３１ａおよび第２フランジ部３２ａは、一つの冷却管３を構成する第１フランジ部３１ａの先端が、隣り合う別の冷却管３の第２フランジ部３２ａの内部に挿入された状態で接合されている。   The outer diameter of the first flange portion 31a and the inner diameter of the second flange portion 32a are substantially the same, and a dimensional relationship that forms a clearance when the distal end side of the first flange portion 31a is inserted into the second flange portion 32a. It has become. Furthermore, as for the 1st flange part 31a and the 2nd flange part 32a, the front-end | tip of the 1st flange part 31a which comprises one cooling pipe 3 is inserted in the inside of the 2nd flange part 32a of another adjacent cooling pipe 3. Are joined together.

そして、複数の冷却管３が接合されると、図１に示すように隣り合う冷却管３の扁平面同士の間に隙間空間Ｓが形成されるとともに、各冷却管３を接続する複数の第１、第２フランジ部３１ａ、３２ａによって、流入管３３を介して外部から流入した冷却水を各冷却管３へ分配する分配用タンク部４ａ、および、各冷却管３から流出した冷却水を集合させて流出管３４を介して外部へ流出させる集合用タンク部４ｂが形成される。   When a plurality of cooling pipes 3 are joined, a gap space S is formed between the flat surfaces of adjacent cooling pipes 3 as shown in FIG. 1, the second flange portions 31a and 32a collect the cooling tank flowing in from the outside through the inflow pipes 33 to the respective cooling pipes 3a and the cooling water flowing out from the respective cooling pipes 3 Thus, a collecting tank portion 4b that flows out to the outside through the outflow pipe 34 is formed.

また、図２に示すように、冷却管３内の冷却水通路Ｗには、冷却水と電子部品２との熱交換を促進するインナーフィン３５が配置されている。このインナーフィン３５としては、例えば、冷却管３の長手方向から見たときに、板状部材を台形波状に折り曲げることによって形成されたストレートフィン等を採用できる。   Further, as shown in FIG. 2, an inner fin 35 that promotes heat exchange between the cooling water and the electronic component 2 is disposed in the cooling water passage W in the cooling pipe 3. As the inner fin 35, for example, a straight fin formed by bending a plate-like member into a trapezoidal wave shape when viewed from the longitudinal direction of the cooling pipe 3 can be employed.

さらに、隣り合う冷却管３の扁平面の間に形成される隙間空間Ｓには、電子部品２が配置されている。この電子部品２は略直方体状に形成されており、冷却管３の積層方向に対向する１組の面が、それぞれ隣り合う冷却管３の双方の扁平面に接触するように配置されている。換言すると、電子部品２は、隣り合う冷却管３に挟み込まれるように配置されている。   Furthermore, the electronic component 2 is disposed in the gap space S formed between the flat surfaces of the adjacent cooling pipes 3. The electronic component 2 is formed in a substantially rectangular parallelepiped shape, and is arranged so that a pair of surfaces facing each other in the stacking direction of the cooling tubes 3 are in contact with both flat surfaces of the adjacent cooling tubes 3. In other words, the electronic component 2 is disposed so as to be sandwiched between adjacent cooling pipes 3.

従って、本実施形態の熱交換器１では、冷却水を流通させることによって、冷却管３の積層方向に垂直な２つの面から電子部品２を冷却することができる。また、本実施形態の電子部品２は、具体的に、ＩＧＢＴ等の半導体素子とダイオードとを内蔵した半導体モジュールである。   Therefore, in the heat exchanger 1 of this embodiment, the electronic component 2 can be cooled from two surfaces perpendicular to the stacking direction of the cooling pipes 3 by circulating the cooling water. Further, the electronic component 2 of the present embodiment is specifically a semiconductor module in which a semiconductor element such as an IGBT and a diode are incorporated.

次に、図３を用いて、第１、第２プレート状部材３１、３２等の熱交換器１の構成部材を形成するクラッド材４０について説明する。このクラッド材４０は、芯材４１に対して、犠牲腐食材４２からなる犠材層、ろう付け接合用のろう材４３からなるろう材層が順に張り合わされた（クラッドされた）３層構造になっている。   Next, the clad material 40 that forms the constituent members of the heat exchanger 1 such as the first and second plate-like members 31 and 32 will be described with reference to FIG. The clad material 40 has a three-layer structure in which a sacrificial material layer made of a sacrificial corrosion material 42 and a brazing material layer made of a brazing material 43 for brazing are laminated (clad) on the core material 41 in this order. It has become.

芯材４１は、アルミニウム合金で形成されている。本実施形態では、具体的に、芯材４１として、日本工業規格（ＪＩＳ）の材料記号が３０００番台のアルミニウム合金、すなわちアルミニウム−マンガン（Ａｌ−Ｍｎ）系合金が採用されている。   The core material 41 is made of an aluminum alloy. In the present embodiment, specifically, an aluminum alloy having a material symbol of Japanese Industrial Standard (JIS) 3000 series, that is, an aluminum-manganese (Al-Mn) alloy is employed as the core material 41.

芯材４１の表面にクラッドされる犠牲腐食材４２は、芯材４１に対して電位的に卑となる材料で構成されており、芯材４１に対して優先的に腐食することで、芯材４１の腐食を抑制する機能を果たす。本実施形態では、具体的に、犠牲腐食材４２として、アルミニウム−亜鉛（Ａｌ−Ｚｎ）合金であって、犠牲腐食材４２の全重量に対する亜鉛（Ｚｎ）の重量パーセントが、１．５％以上、７．５％以下のものを採用している。   The sacrificial corrosive material 42 clad on the surface of the core material 41 is made of a material that is lower in potential than the core material 41, and corrodes preferentially with respect to the core material 41. It functions to suppress 41 corrosion. In the present embodiment, specifically, the sacrificial corrosion material 42 is an aluminum-zinc (Al-Zn) alloy, and the weight percentage of zinc (Zn) with respect to the total weight of the sacrificial corrosion material 42 is 1.5% or more. 7.5% or less is used.

さらに、本実施形態では、犠牲腐食剤４２にマグネシウム（Ｍｇ）が添加されており、このマグネシウムの添加量Ｘは、以下数式Ｆ１で表される値になっている。
０．１≦Ｘ≦１．５…（Ｆ１）
なお、Ｘは、マグネシウムが添加された犠牲腐食材４２の全重量に対するマグネシウムの重量パーセントである。 Furthermore, in this embodiment, magnesium (Mg) is added to the sacrificial corrosive agent 42, and the added amount X of magnesium is a value represented by the following formula F1.
0.1 ≦ X ≦ 1.5 (F1)
X is the weight percentage of magnesium with respect to the total weight of the sacrificial corrosion material 42 to which magnesium is added.

犠材層の表面にクラッドされるろう材４３は、ろう付け接合時に加熱されて融解して各構成部材の接合面間に流れ込み、その状態で冷却されることによって凝固して、構成部材の接合面同士を接合する接合媒体である。   The brazing material 43 clad on the surface of the sacrificial material layer is heated and melted at the time of brazing and joining, flows between the joining surfaces of the constituent members, and solidifies by being cooled in that state, thereby joining the constituent members. It is a joining medium that joins the surfaces together.

本実施形態では、具体的に、ろう材４３として、アルミニウム−シリコン（Ａｌ−Ｓｉ）合金であって、ろう材４３の全重量に対するシリコン（Ｓｉ）の重量パーセントが、４％以上、１２％以下のものを採用している。このため、ろう材層の表層には、ろう材４３のアルミニウムが大気中の酸素に酸化されることによってアルミニウムの酸化皮膜４３ａ（Ａｌ2Ｏ3）が形成される。 In the present embodiment, specifically, the brazing material 43 is an aluminum-silicon (Al-Si) alloy, and the weight percentage of silicon (Si) with respect to the total weight of the brazing material 43 is 4% or more and 12% or less. Is adopted. Therefore, an aluminum oxide film 43a (Al 2 O 3 ) is formed on the surface layer of the brazing material layer by oxidizing the aluminum of the brazing material 43 to oxygen in the atmosphere.

また、第１、第２プレート状部材３１、３２は、平板状に形成されたクラッド材４０にプレス加工を施すことによって成形されており、第１、第２プレート状部材３１、３２の接合面側が、芯材４１のうち犠材層およびろう材層がクラッドされたクラッド面側（図２の太線で示す範囲）となっている。   The first and second plate-like members 31 and 32 are formed by pressing a clad material 40 formed in a flat plate shape, and the joining surfaces of the first and second plate-like members 31 and 32 are formed. The side is the clad surface side in which the sacrificial material layer and the brazing material layer of the core material 41 are clad (the range indicated by the thick line in FIG. 2).

次に、本実施形態の熱交換器１の製造方法について説明する。まず、上述した第１、第２プレート状部材３１、３２を仮組して、仮組状態の冷却管３を形成する（冷却管仮組工程）。この冷却管仮組工程では、第１、第２プレート状部材３１、３２の少なくとも一方のプレート状部材に形成された図示しない仮組用ツメ部を他方のプレート状部材側へ折り曲げること等によって、仮組状態の冷却管３を形成すればよい。   Next, the manufacturing method of the heat exchanger 1 of this embodiment is demonstrated. First, the first and second plate-shaped members 31 and 32 described above are temporarily assembled to form a temporarily assembled cooling pipe 3 (cooling pipe temporary assembly step). In this cooling pipe temporary assembly process, a temporary assembly claw portion (not shown) formed on at least one plate-shaped member of the first and second plate-shaped members 31, 32 is bent to the other plate-shaped member side, etc. What is necessary is just to form the cooling pipe 3 of a temporary assembly state.

次に、仮組状態の冷却管３の第１フランジ部３１ａの先端を、隣り合う仮組状態の冷却管３の第２フランジ部３２ａの内部に挿入することで、複数の冷却管３が積層配置された仮組状態の熱交換器１を形成する（熱交換器仮組工程）。   Next, the plurality of cooling pipes 3 are stacked by inserting the tip of the first flange part 31a of the temporarily assembled cooling pipe 3 into the second flange part 32a of the adjacent temporarily assembled cooling pipe 3. The arranged heat exchanger 1 in a temporarily assembled state is formed (heat exchanger temporary assembly step).

この熱交換器仮組工程では、前述した流入管３３、流出管３４等も積層方向一端側（図１では、紙面上端側端部）に位置付けられる冷却管３の第２フランジ部３２ａの内部に挿入されてカシメ等によって仮固定すればよい。また、積層方向他端側（図１では、紙面下端側端部）に位置付けられる冷却管３には、第１フランジ部３１ａが設けられていないもの、あるいは、第１フランジ部３１ａが閉塞されているものが配置される。   In the heat exchanger temporary assembly step, the inflow pipe 33 and the outflow pipe 34 described above are also placed inside the second flange portion 32a of the cooling pipe 3 positioned on one end side in the stacking direction (the upper end side end in FIG. 1). Inserted and temporarily fixed by caulking or the like. Further, the cooling pipe 3 positioned at the other end side in the stacking direction (the lower end side in FIG. 1) is not provided with the first flange portion 31a or the first flange portion 31a is closed. What is being placed.

さらに、この状態で、仮組状態の熱交換器１を加熱手段である図示しない加熱炉内に投入し、仮組状態の熱交換器１が投入された加熱炉内へ窒素を充填して炉内の酸素濃度を炉外の大気の酸素濃度よりも低くする。より具体的には、加熱炉内へ窒素を充填することによって、加熱炉内の酸素を加熱炉外へ押し出す窒素パージを行っている。この窒素パージでは、加熱炉内の空気圧を大気圧と同等とし、加熱炉内の真空引きなどは行わない。   Further, in this state, the temporarily assembled heat exchanger 1 is put into a heating furnace (not shown) which is a heating means, and the furnace into which the temporarily assembled heat exchanger 1 is put is charged with nitrogen. The oxygen concentration inside is made lower than the oxygen concentration in the atmosphere outside the furnace. More specifically, nitrogen purge is performed by filling the heating furnace with nitrogen to push oxygen in the heating furnace out of the heating furnace. In this nitrogen purge, the air pressure in the heating furnace is made equal to the atmospheric pressure, and evacuation or the like in the heating furnace is not performed.

そして、加熱炉内温度を約６００℃程度に加熱して、クラッド材４０のろう材４３を融解させる（ろう付け接合工程）。その後、熱交換器１を加熱炉内から取り出し、再びろう材４３が凝固するまで冷却することによって、第１、第２プレート状部材３１、３２、流入管３３、流出管３４等の各構成部材が一体にろう付けされて熱交換器１が製造される。そして、製造された熱交換器１の隙間空間Ｓに電子部品２を配置する。   Then, the temperature in the heating furnace is heated to about 600 ° C. to melt the brazing material 43 of the clad material 40 (brazing joining step). Thereafter, the heat exchanger 1 is taken out of the heating furnace and cooled again until the brazing material 43 is solidified, whereby the respective constituent members such as the first and second plate-like members 31, 32, the inflow pipe 33, the outflow pipe 34, and the like. Are brazed together to produce the heat exchanger 1. And the electronic component 2 is arrange | positioned in the clearance gap S of the manufactured heat exchanger 1. FIG.

また、この加熱炉は、その内壁面に炭素（Ｃ）を主成分とするカーボン層で覆った、いわゆるカーボン・マッフル炉であり、さらに、加熱炉内にて熱交換器１と接触する部位（例えば、搬送手段としてのベルトコンベアのベルト部等）に、カーボン（炭素）で形成されたものを用いている。これにより、ろう付け接合工程時における加熱炉内の酸素濃度は、少なくとも１０ｐｐｍ以下（好ましくは、５ｐｐｍ以下）に維持されている。   Further, this heating furnace is a so-called carbon muffle furnace in which an inner wall surface is covered with a carbon layer mainly composed of carbon (C), and further, a part in contact with the heat exchanger 1 in the heating furnace ( For example, a belt formed of carbon (carbon) is used for a belt conveyer belt section as a conveying means. Thereby, the oxygen concentration in the heating furnace at the time of a brazing joining process is maintained at least 10 ppm or less (preferably 5 ppm or less).

本実施形態では、上記の如く熱交換器１の構成部品をクラッド材４０で形成することによって、以下のような優れた効果を得ることができる。   In the present embodiment, the following excellent effects can be obtained by forming the components of the heat exchanger 1 with the clad material 40 as described above.

まず、本実施形態のクラッド材４０によれば、ろう付け接合時にろう材４３（ろう材層）が融解すると、図３に示すように、犠牲腐食材４２（犠材層）に添加されたマグネシウムによって接合面に形成された酸化皮膜４３ａ（Ａｌ2Ｏ3）を破ることができるので、従来のＮＢ法のようにフラックスの塗布を必要とすることなく、良好なろう付け接合を実現できる。 First, according to the clad material 40 of the present embodiment, when the brazing material 43 (brazing material layer) melts during brazing joining, as shown in FIG. 3, magnesium added to the sacrificial corrosion material 42 (sacrificial material layer). Since the oxide film 43a (Al 2 O 3 ) formed on the bonding surface can be broken by this, good brazing bonding can be realized without requiring application of flux as in the conventional NB method.

ここで、クラッド材４０の表層となるろう材４３（ろう材層）にマグネシウムが添加されていると、マグネシウム自体が酸化物（ＭｇＯ）となって、接合面に酸化皮膜を形成してしまうので、良好なろう付け接合を実現することができない。これに対して、本実施形態のクラッド材４０では、表層に出現しないマグネシウム自体が酸化物を形成することがないので、低酸素濃度の大気圧環境下でのろう付け接合が可能となる。   Here, when magnesium is added to the brazing material 43 (brazing material layer) which is the surface layer of the clad material 40, the magnesium itself becomes an oxide (MgO) and forms an oxide film on the joint surface. Good brazing joint cannot be realized. On the other hand, in the clad material 40 of the present embodiment, magnesium itself that does not appear in the surface layer does not form an oxide, and therefore brazing can be performed in an atmospheric pressure environment with a low oxygen concentration.

さらに、本実施形態のクラッド材４０では、芯材４１とろう材層との間に犠材層を配置する３層構造として、ろう材層と犠材層とを分割しているので、ろう付け接合後に犠性腐食材４２（犠材層）による安定した耐食性を確保することができる。つまり、本実施形態のクラッド材４０によれば、ろう付け接合後に耐食性を持たせることができるとともに、フラックスの塗布等によって熱交換器の生産性が悪化してしまうことを抑制できる。   Furthermore, in the clad material 40 of the present embodiment, the brazing material layer and the sacrificial material layer are divided into a three-layer structure in which the sacrificial material layer is disposed between the core material 41 and the brazing material layer. Stable corrosion resistance by the sacrificial corrosive material 42 (sacrificial material layer) can be ensured after joining. That is, according to the clad material 40 of the present embodiment, corrosion resistance can be imparted after brazing and joining, and it is possible to suppress the deterioration of the productivity of the heat exchanger due to flux application or the like.

さらに、本実施形態のクラッド材４０では、犠牲腐食材４２に添加されるマグネシウムの添加量Ｘが、上記数式Ｆ１を満足する値となっているので、図４に示すように、高いろう付け性と高い耐食性との双方を両立させることができる。なお、図４は、犠牲腐食材４２に添加されるマグネシウムの添加量Ｘの変化に対する、ろう付け性と耐食性との変化を示すグラフである。   Furthermore, in the clad material 40 of the present embodiment, the amount X of magnesium added to the sacrificial corrosion material 42 is a value that satisfies the above formula F1, so that high brazing properties are obtained as shown in FIG. Both high corrosion resistance can be achieved. FIG. 4 is a graph showing changes in brazeability and corrosion resistance with respect to changes in the amount X of magnesium added to the sacrificial corrosion material 42.

また、図４におけるろう付け性としては、例えば、各構成部材の接合部分にろう付けフィレットが形成されるか否かを定量化した値等を採用できる。一方、耐食性としては、例えば、熱交換器１の内部に、塩素イオン（Ｃｌ-）等を添加した所定の腐食液を循環させた際の腐食量等を採用できる。 Moreover, as brazing property in FIG. 4, the value etc. which quantized whether the brazing fillet is formed in the junction part of each structural member, for example are employable. On the other hand, as the corrosion resistance, for example, the amount of corrosion when a predetermined corrosive solution added with chlorine ions (Cl − ) or the like is circulated inside the heat exchanger 1 can be employed.

図４から明らかなように、マグネシウムの添加量Ｘを増加させることによって、酸化皮膜を取り除きやすくなるので、ろう付け性が向上するものの、犠牲腐食材４２の量が減少してしまうので、耐食性が悪化する。従って、ろう付け性と耐食性との双方を両立させるためには、マグネシウムの添加量Ｘに適切な範囲が存在する。   As apparent from FIG. 4, the oxide film can be easily removed by increasing the added amount X of magnesium, so that the brazing property is improved, but the amount of the sacrificial corrosion material 42 is reduced, so that the corrosion resistance is improved. Getting worse. Therefore, in order to achieve both the brazing property and the corrosion resistance, there is an appropriate range for the added amount X of magnesium.

そこで、本実施形態では、犠牲腐食材４２に添加されるマグネシウムの添加量Ｘを、数式Ｆ１を満足する値として、高いろう付け性と高い耐食性の双方の両立を図っている。より好ましくは、マグネシウムの添加量Ｘを、０．１≦Ｘ≦０．８とすればよい。   Therefore, in the present embodiment, the addition amount X of magnesium added to the sacrificial corrosion material 42 is set to a value satisfying the mathematical formula F1, and both high brazing properties and high corrosion resistance are achieved. More preferably, the addition amount X of magnesium may be 0.1 ≦ X ≦ 0.8.

また、本実施形態の熱交換器１では、ろう付け接合後に、芯材４１のうちクラッド面側に冷却水（液体）を流通させ、クラッド面の反対面側に大気（気体）および電子部品２が存在するように用いられているので、クラッド材４０が有するろう付け接合後の耐食性を有効に活用することができる。   Moreover, in the heat exchanger 1 of this embodiment, after brazing joining, cooling water (liquid) is distribute | circulated to the clad surface side among the core materials 41, and air | atmosphere (gas) and the electronic component 2 are provided on the opposite surface side of the clad surface. Therefore, the corrosion resistance after brazing and joining of the clad material 40 can be effectively utilized.

さらに、冷却管３の外周面（クラッド面の反対側の面）と電子部品２との接触面にフラックスが残存してしまうことがないので、電子部品２を冷却水する冷却性能の低下や半導体素子の破損を招くことがない。   Furthermore, since flux does not remain on the contact surface between the outer peripheral surface of the cooling pipe 3 (the surface opposite to the clad surface) and the electronic component 2, the cooling performance for cooling the electronic component 2 is reduced, and the semiconductor The element is not damaged.

また、本実施形態の熱交換器１の製造方法によれば、クラッド材４０からなる構成部材３１、３２、３３、３４を用いていることにより、フラックスを塗布する必要がなく、さらに、大気圧環境下で、ろう付け接合工程を行うことができるので、熱交換器１の生産性を向上させることができる。   Moreover, according to the manufacturing method of the heat exchanger 1 of this embodiment, it is not necessary to apply | coat a flux by using the structural members 31, 32, 33, 34 which consist of the clad materials 40, and also atmospheric pressure Since the brazing joining process can be performed under the environment, the productivity of the heat exchanger 1 can be improved.

さらに、ろう付け接合工程時に、加熱炉内を窒素パージするとともに、加熱炉としてカーボン・マッフル炉を採用し、さらに、少なくとも構成部材３１、３２、３３、３４が接触する部位がカーボンで形成されたものを用いているので、加熱炉内の酸素濃度を１０ｐｐｍに維持することができる。従って、犠材層のマグネシウムによって酸化膜が除去された後の熱交換器１に炉内で再び酸化膜が形成されてしまうことを抑制でき、良好なろう付け性を得ることができる。   Further, during the brazing and joining process, the inside of the heating furnace was purged with nitrogen, a carbon muffle furnace was adopted as the heating furnace, and at least a portion where the constituent members 31, 32, 33, and 34 were in contact was formed of carbon. Since a thing is used, the oxygen concentration in a heating furnace can be maintained at 10 ppm. Therefore, it is possible to prevent the oxide film from being formed again in the furnace in the heat exchanger 1 after the oxide film is removed by magnesium of the sacrificial material layer, and good brazing properties can be obtained.

（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、以下のように種々変形可能である。 (Other embodiments)
The present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be variously modified as follows without departing from the spirit of the present invention.

（１）上述の実施形態では、クラッド材４０にて構成された構成部材をろう付け接合することによって、電子部品２を冷却する冷却用の熱交換器１を形成した例を説明したが、熱交換器１はこれに限定されない。例えば、上述の熱交換器１に対して電子部品２を配置することなく、冷却水と空気とを熱交換させて冷却水を放熱させる放熱用の熱交換器を形成してもよい。すなわち、液体と気体とを熱交換させる熱交換器を形成してもよい。さらに、クラッド材４０にて構成された構成部材をろう付け接合して熱交換器以外の製品を形成してもよい。もちろん、この場合にも、ろう付け接合後にクラッド面側に液体が流通するように形成されることが望ましい。   (1) In the above-described embodiment, the example in which the cooling heat exchanger 1 for cooling the electronic component 2 is formed by brazing and joining the constituent members formed of the clad material 40 has been described. The exchanger 1 is not limited to this. For example, without disposing the electronic component 2 with respect to the heat exchanger 1 described above, a heat exchanger for radiating heat may be formed by exchanging heat between the cooling water and air to dissipate the cooling water. That is, you may form the heat exchanger which heat-exchanges a liquid and gas. Furthermore, a product other than the heat exchanger may be formed by brazing and joining the constituent members formed of the clad material 40. Of course, in this case as well, it is desirable that the liquid flow through the clad surface after brazing and joining.

（２）上述の実施形態では、発熱部材である電子部品２として半導体モジュールを採用した例を説明したが、発熱部材はこれに限定されない。パワートランジスタ、パワーＦＥＴ、ＩＧＢＴ等の電子部品であってもよし、回転電動機等を採用してもよい。   (2) In the above-described embodiment, the example in which the semiconductor module is employed as the electronic component 2 that is a heat generating member has been described, but the heat generating member is not limited thereto. It may be an electronic component such as a power transistor, power FET, or IGBT, or a rotary electric motor or the like may be adopted.

（３）上述の実施形態では、クラッド材４０が有するろう付け接合後の耐食性を有効に活用するための一例として、クラッド面側を流通する液体として、水、エチレングリコール水溶液を採用した例を説明したが、もちろんオイル等を流通させてもよい。   (3) In the above-described embodiment, an example in which water or an ethylene glycol aqueous solution is used as the liquid flowing through the clad surface side as an example for effectively utilizing the corrosion resistance after brazing and joining of the clad material 40 is described. However, of course, oil or the like may be distributed.

（４）上述の実施形態では、インナーフィンとして、ストレートフィンを採用した例を説明したが、ストレートフィンに対して、台形波状に折り曲げられた部位を冷却水の流れ方向に向かってさらに波状に折り曲げたウェーブフィン、あるいは、ストレートフィンに対して、台形波状に折り曲げられた部位に切り欠き部を設けて、当該切り欠き部を断続的に折り曲げたオフセットフィンを採用してもよい。   (4) In the above-described embodiment, an example in which straight fins are used as the inner fins has been described. However, with respect to the straight fins, a portion bent in a trapezoidal wave shape is further bent in a wave shape toward the flow direction of the cooling water. An offset fin in which a notch portion is provided at a portion bent in a trapezoidal wave shape with respect to a wave fin or a straight fin, and the notch portion is bent intermittently may be employed.

もちろん、インナーフィンを本実施形態のクラッド材４０で構成してもよい。この場合は、板状の芯材の両面に、犠材層、ろう材層をこの順でクラッドしてもよい。つまり、インナーフィンの両面をクラッド面としてもよい。   Of course, you may comprise an inner fin with the clad material 40 of this embodiment. In this case, a sacrificial material layer and a brazing material layer may be clad in this order on both surfaces of the plate-shaped core material. That is, both surfaces of the inner fin may be clad surfaces.

１ 熱交換器
３１、３２ 第１、第２プレート状部材
３３ 流入管
３４ 流出管
４０ クラッド材
４１ 芯材
４２ 犠牲腐食材
４３ ろう材
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Heat exchanger 31, 32 1st, 2nd plate-shaped member 33 Inflow pipe 34 Outflow pipe 40 Clad material 41 Core material 42 Sacrificial corrosion material 43 Brazing material

Claims (8)

芯材（４１）に対して、犠牲腐食材（４２）からなる犠材層、ろう付け接合用のろう材（４３）からなるろう材層が順にクラッドされた３層構造になっており、
前記犠牲腐食材（４２）には、マグネシウムが添加されていることを特徴とするクラッド材。 A sacrificial material layer composed of a sacrificial corrosion material (42) and a brazing material layer composed of a brazing material for brazing (43) are sequentially clad with respect to the core material (41).
A clad material in which magnesium is added to the sacrificial corrosion material (42). さらに、ろう付け接合された後に、前記芯材（４１）のうち前記犠材層および前記ろう材層がクラッドされたクラッド面側に液体が存在し、かつ、前記クラッド面の反対面側に気体が存在する条件で用いられることと特徴とする請求項１に記載のクラッド材。   Further, after brazing and bonding, liquid exists on the clad surface side of the core material (41) where the sacrificial material layer and the brazing material layer are clad, and gas is present on the opposite surface side of the clad surface. The clad material according to claim 1, wherein the clad material is used in a condition where there is. 前記芯材（４１）は、アルミニウム合金であり、
前記犠牲腐食材（４２）に対して添加されるマグネシウムの添加量Ｘは、
０．１≦Ｘ≦１．５
であることを特徴とする請求項１または２に記載のクラッド材。
但し、Ｘは、マグネシウムが添加された犠牲腐食材（４２）の重量に対する重量パーセントである。 The core material (41) is an aluminum alloy,
The addition amount X of magnesium added to the sacrificial corrosion material (42) is:
0.1 ≦ X ≦ 1.5
The clad material according to claim 1 or 2, wherein:
However, X is a weight percent with respect to the weight of the sacrificial corrosion material (42) to which magnesium was added. 請求項１ないし３のいずれか１つに記載のクラッド材からなる複数の構成部材（３１、３２、３３、３４）をろう付け接合することによって形成された熱交換器であって、
前記構成部材（３１〜３４）のうち、前記犠材層および前記ろう材層がクラッドされたクラッド面側に液体が流通することを特徴とする熱交換器。 A heat exchanger formed by brazing and joining a plurality of constituent members (31, 32, 33, 34) made of the clad material according to any one of claims 1 to 3,
The heat exchanger characterized by a liquid distribute | circulating to the clad surface side by which the said sacrificial material layer and the said brazing | wax material layer were clad among the said structural members (31-34). 熱交換器を構成する複数の構成部材（３１〜３４）を加熱炉内で加熱することによって、前記複数の構成部材（３１〜３４）をろう付け接合するろう付け接合工程を有し、
前記複数の構成部材（３１〜３４）として、芯材（４１）に対して、犠牲腐食材（４２）からなる犠材層、ろう付け接合用のろう材（４３）からなるろう材層が順にクラッドされた３層構造になっており、さらに、前記犠牲腐食材（４２）にマグネシウムが添加されたクラッド材からなるものを用い、
前記ろう付け接合工程では、前記加熱炉内の酸素濃度を大気の酸素濃度よりも低くすることを特徴とする熱交換器の製造方法。 Brazing and joining the plurality of constituent members (31 to 34) by heating a plurality of constituent members (31 to 34) constituting the heat exchanger in a heating furnace,
As the plurality of constituent members (31 to 34), a sacrificial material layer composed of a sacrificial corrosion material (42) and a brazing material layer composed of a brazing material (43) for brazing and joining are sequentially formed with respect to the core material (41). It has a clad three-layer structure, and further uses a clad material obtained by adding magnesium to the sacrificial corrosion material (42),
In the brazing and joining step, the oxygen concentration in the heating furnace is made lower than the oxygen concentration in the atmosphere. 前記加熱炉として、炉内の内壁面にカーボン層が設けられたものを用いることを特徴とする請求項５に記載の熱交換器の製造方法。   6. The method of manufacturing a heat exchanger according to claim 5, wherein the heating furnace is a furnace having an inner wall surface provided with a carbon layer. 前記加熱炉内にて前記構成部材（３１〜３４）が接触する部位に、カーボンで形成されたものを用いることを特徴とする請求項５または６に記載の熱交換器の製造方法。   The method for manufacturing a heat exchanger according to claim 5 or 6, wherein a part formed of carbon is used in a portion where the constituent members (31 to 34) are in contact with each other in the heating furnace. 前記ろう付け接合工程では、加熱炉内に窒素を充填することを特徴とする請求項５ないし７のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。   The method for manufacturing a heat exchanger according to any one of claims 5 to 7, wherein in the brazing and joining step, the heating furnace is filled with nitrogen.
JP2011133231A 2011-06-15 2011-06-15 Manufacturing method of heat exchanger Expired - Fee Related JP5944626B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2011133231A JP5944626B2 (en) 2011-06-15 2011-06-15 Manufacturing method of heat exchanger

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2011133231A JP5944626B2 (en) 2011-06-15 2011-06-15 Manufacturing method of heat exchanger

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2013001941A true JP2013001941A (en) 2013-01-07
JP5944626B2 JP5944626B2 (en) 2016-07-05

Family

ID=47670828

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2011133231A Expired - Fee Related JP5944626B2 (en) 2011-06-15 2011-06-15 Manufacturing method of heat exchanger

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP5944626B2 (en)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017018995A (en) * 2015-07-13 2017-01-26 株式会社Uacj Aluminum alloy brazing sheet
US10300563B2 (en) 2014-10-09 2019-05-28 Uacj Corporation Aluminum alloy brazing sheet and brazing method
US10737357B2 (en) 2016-05-30 2020-08-11 Uacj Corporation Brazing sheet, manufacturing method thereof, and aluminum structure brazing method
CN111819028A (en) * 2018-03-07 2020-10-23 株式会社Uacj Flux-free aluminum alloy brazing sheet for brazing

Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07179973A (en) * 1993-12-24 1995-07-18 Mitsubishi Alum Co Ltd Al alloy brazing sheet for vacuum brazing for structural member for heat exchanger, excellent in corrosion resistance
JPH09316579A (en) * 1996-05-23 1997-12-09 Sky Alum Co Ltd Brazing sheet made of aluminum alloy
JPH1017966A (en) * 1996-07-08 1998-01-20 Showa Alum Corp Aluminum material for vacuum brazing and drawn cup type heat exchanger which has excellent corrosion resistance and is formed by using the material
JPH1053829A (en) * 1996-08-08 1998-02-24 Denso Corp Aluminum brazing sheet for heat exchanger, excellent in corrosion resistance and cladding rollability
JPH1088266A (en) * 1996-09-06 1998-04-07 Sky Alum Co Ltd Brazing sheet made of aluminum alloy
JPH10122788A (en) * 1996-10-17 1998-05-15 Showa Alum Corp Aluminum material for vacuum brazing, and drawn cup type heat-exchanger being excellent in anticorrosive property using the material
JPH10158770A (en) * 1996-11-27 1998-06-16 Denso Corp Brazing sheet for heat exchanger, excellent in corrosion resistance, and heat exchanger using the brazing sheet
JP2001001179A (en) * 1999-06-23 2001-01-09 Denso Corp Aluminum alloy brazing sheet for vacuum soldering, having satisfactory corrosion resistance and heat exchanger using the same
JP2002012935A (en) * 2000-06-29 2002-01-15 Kobe Steel Ltd Aluminum alloy sheet with protective corrosion prevention and its composite material
JP2010247209A (en) * 2009-04-17 2010-11-04 Mitsubishi Alum Co Ltd Fluxless brazing method for aluminum material and aluminum cladding material for fluxless brazing
JP2011025276A (en) * 2009-07-24 2011-02-10 Furukawa-Sky Aluminum Corp Brazing method for brazing sheet made of aluminum alloy
JP2011038164A (en) * 2009-08-13 2011-02-24 Sumitomo Light Metal Ind Ltd Aluminum-clad material for heat-exchangers

Patent Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07179973A (en) * 1993-12-24 1995-07-18 Mitsubishi Alum Co Ltd Al alloy brazing sheet for vacuum brazing for structural member for heat exchanger, excellent in corrosion resistance
JPH09316579A (en) * 1996-05-23 1997-12-09 Sky Alum Co Ltd Brazing sheet made of aluminum alloy
JPH1017966A (en) * 1996-07-08 1998-01-20 Showa Alum Corp Aluminum material for vacuum brazing and drawn cup type heat exchanger which has excellent corrosion resistance and is formed by using the material
JPH1053829A (en) * 1996-08-08 1998-02-24 Denso Corp Aluminum brazing sheet for heat exchanger, excellent in corrosion resistance and cladding rollability
JPH1088266A (en) * 1996-09-06 1998-04-07 Sky Alum Co Ltd Brazing sheet made of aluminum alloy
JPH10122788A (en) * 1996-10-17 1998-05-15 Showa Alum Corp Aluminum material for vacuum brazing, and drawn cup type heat-exchanger being excellent in anticorrosive property using the material
JPH10158770A (en) * 1996-11-27 1998-06-16 Denso Corp Brazing sheet for heat exchanger, excellent in corrosion resistance, and heat exchanger using the brazing sheet
JP2001001179A (en) * 1999-06-23 2001-01-09 Denso Corp Aluminum alloy brazing sheet for vacuum soldering, having satisfactory corrosion resistance and heat exchanger using the same
JP2002012935A (en) * 2000-06-29 2002-01-15 Kobe Steel Ltd Aluminum alloy sheet with protective corrosion prevention and its composite material
JP2010247209A (en) * 2009-04-17 2010-11-04 Mitsubishi Alum Co Ltd Fluxless brazing method for aluminum material and aluminum cladding material for fluxless brazing
JP2011025276A (en) * 2009-07-24 2011-02-10 Furukawa-Sky Aluminum Corp Brazing method for brazing sheet made of aluminum alloy
JP2011038164A (en) * 2009-08-13 2011-02-24 Sumitomo Light Metal Ind Ltd Aluminum-clad material for heat-exchangers

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10300563B2 (en) 2014-10-09 2019-05-28 Uacj Corporation Aluminum alloy brazing sheet and brazing method
JP2017018995A (en) * 2015-07-13 2017-01-26 株式会社Uacj Aluminum alloy brazing sheet
EP3323900A4 (en) * 2015-07-13 2019-02-27 UACJ Corporation Aluminum alloy brazing sheet
US10682730B2 (en) 2015-07-13 2020-06-16 Uacj Corporation Aluminum alloy brazing sheet
US10737357B2 (en) 2016-05-30 2020-08-11 Uacj Corporation Brazing sheet, manufacturing method thereof, and aluminum structure brazing method
CN111819028A (en) * 2018-03-07 2020-10-23 株式会社Uacj Flux-free aluminum alloy brazing sheet for brazing
US11235428B2 (en) 2018-03-07 2022-02-01 Uacj Corporation Flux-free brazing aluminum alloy brazing sheet

Also Published As

Publication number Publication date
JP5944626B2 (en) 2016-07-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5517728B2 (en) HEAT EXCHANGER AND HEAT EXCHANGER MANUFACTURING METHOD
JP2008238223A (en) Brazing method
JP4611797B2 (en) Aluminum alloy plate material for radiator tubes with excellent brazeability, and radiator tube and heat exchanger provided with the same
JP5944626B2 (en) Manufacturing method of heat exchanger
JP2005118826A (en) Brazing method
JP2010197002A (en) Tube for plate bending-type aluminum heat exchanger, aluminum heat exchanger, and method of manufacturing tube for plate bending-type aluminum heat exchanger
JP4236183B2 (en) Aluminum alloy clad material for automotive heat exchanger
CN111023868B (en) Heat exchanger and method of manufacturing a heat exchanger
JP2006145060A (en) Aluminum heat exchanger
JP2005314719A (en) Aluminum alloy clad material for automotive heat exchanger
JP5597513B2 (en) Aluminum clad material for heat exchanger
WO2014162700A1 (en) Method for manufacturing heat exchange, and heat exchanger
JP5969235B2 (en) Aluminum clad material for heat exchanger and manufacturing method thereof
JP6460598B2 (en) Flux liquid
JP5963112B2 (en) Aluminum heat exchanger for room air conditioner
JP4236184B2 (en) Aluminum alloy clad material for automotive heat exchanger
WO2018123984A1 (en) Heat exchanger and manufacturing method therefor
JP4745710B2 (en) Brazing method of heat exchanger
JP5851548B2 (en) Method for producing aluminum heat exchanger
JP2015021159A (en) HEAT EXCHANGER Al MEMBER COMPRISING FINE PATHS, AND METHOD FOR PRODUCING THE SAME
JP4492452B2 (en) Brazing wire and heat exchanger brazing method using the same
JP4236187B2 (en) Aluminum alloy clad material for automotive heat exchanger
JP2013217547A (en) Aluminum alloy flat tube for heat exchanger, method of manufacturing the same, heat exchanger core, and method of manufacturing the same
JP6182876B2 (en) Tube for heat exchanger and method for producing heat exchanger
JP5597518B2 (en) Aluminum clad material for heat exchanger

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20130207

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20140219

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20140225

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20140414

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20140708

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20140903

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20140930

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20141205

A911 Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911

Effective date: 20141215

A912 Re-examination (zenchi) completed and case transferred to appeal board

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912

Effective date: 20150109

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20160331

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20160526

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 5944626

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees