JP2012256480A - 電気自動車充電用平型ケーブル - Google Patents
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Abstract
【解決手段】2本の給電用絶縁線心を両端に配置した平型ケーブル構造にする。平型構造は丸型構造よりも給電用絶縁線心間の距離を大きく取れることによって、放熱効果が良くなることにより、電流による導体の発熱による温度上昇を抑制できる。このことから、同一許容電流のケーブルにおいて、平型構造の方が丸型構造よりも導体断面積を小さくすることができるので、ケーブル断面積を小さくすることができ、かつ、平型構造によりケーブルの収納効率・引き出し効率の向上が実現できる。
【選択図】なし
Description
(1)限られた収納スペースにおいて、計画した長さのケーブル巻取りができなくなる。
(2)巻取体からケーブルが逸脱したりして、ケーブルを痛めたり、最悪の場合は導体が断線したりする。
(3)使用時にケーブルを巻取体から繰り出す時に、ケーブルが絡んで繰り出しにくくなる。
(4)ケーブルに極端な折ぐせがつき、その折ぐせのところから導体断線しやすくなる。
一般に、ケーブルには、ケーブルに用いられる導体断面積に応じて導通する電流の上限が限定されている。これは、導体断面積に対して過剰に大きな電流を導通した場合にはジュール熱により導体が発熱し、導体を被覆している絶縁体が熱により溶けてしまう可能性があるためである。このように、導体の発熱により絶縁体が溶けることによって導体そのものが露出すると電気回路の短絡や、場合によっては発火等の不都合が生じる。このため、導体の発熱温度と周囲温度の和が絶縁体の最高許容温度(絶縁体の性能を保持するのに許容し得る最高温度)を超えないようにする必要がある。
I=η0√{(T1―T)/(rR)}
ここに I:許容電流(A)
r :絶縁線心のT1℃における導体実効抵抗(Ω/cm)
R :絶縁線心の全熱抵抗(℃cm/W)
T1:絶縁体の最高許容温度(絶縁体耐熱温度)
T :周囲温度(℃)
η0:絶縁線心多数配置の場合の許容電流減少係数
絶縁線心の全熱抵抗Rは次の式により計算される。
R=R1+R2
R1=(P1/2π)loge(d2/d1)(℃・cm/W) R2=(10P2/πd2)(℃・cm/W)
ここに
R1:絶縁体の熱抵抗(℃・cm/W)
R2:絶縁線心表面の熱抵抗(℃・cm/W)
d1:導体外径(mm)
d2:絶縁体外径(mm)
P1:絶縁体の固有熱抵抗(℃・cm/W)
P2:表面放散の固有熱抵抗(℃・cm/W)
(1)絶縁線心のT1℃における導体実効抵抗(電気抵抗によって発熱量が異なるため)
(2)絶縁線心多数配置方法(絶縁線心配置方法により熱放散のし易さが異なるため)
(3)絶縁体の種類(絶縁被覆の許容温度が絶縁体によって異なるため)
(4)周囲温度(周囲温度が高いと、絶縁被覆の許容温度に達するまでの電流が少なくなるため)
ここで、上記(3)の絶縁体および(4)の周囲温度を一定にして、同一の許容電流を有するケーブルを製作する場合、両端に給電用絶縁線心を配置することによって、放熱効果により許容電流減少係数(η0)の値を大きくできる平型構造の絶縁線心配置の方が、丸型構造の絶縁線心配置よりも絶縁線心のT1℃における導体実効抵抗(r)を大きくすることができる。このことから、導体実効抵抗(r)は導体断面積に反比例するので、絶縁線心を平型配置にすることにより丸型配置よりも導体断面積(すなわち、径)を小さくすることができる。
このことから、上述の式より許容電流15A、絶縁体最高許容温度60℃、周囲温度30℃における給電用絶縁線心1の導体実効抵抗(r)を求めることによって、給電用絶縁線心1の導体断面積を求めると1.04mm2になる。本例では導体断面積が1.04mm2になるように0.127mmφの素線を82本撚り合わせた外径1.3mmφの導体を用いた。また、接地用絶縁線心2の導体は、給電線用絶縁線心1と同じ電流量が流れることを想定して、給電用絶縁線心1と同じ断面積の導体を用いた。信号制御用絶縁線心3の導体断面積は、送信される信号によって決定されるが、本例では素線径0.127mmφの素線を60本撚り合わせた断面積0.76mm2の外径1.1mmφの導体を用いた。
そして、各々の導体の外側に厚さ0.8mmの最高許容温度60℃のPVCの絶縁被覆を形成した。次に給電用絶縁線心を両端に配置して4本の絶縁線心を隣接して並べ、その外側に厚さ1.0mmのシース4を被覆して平面状に一体に形成した。この充電用平型ケーブルの寸法は高さ5.2mm×幅14.3mmであり、ケーブル占有面積は74.4mm2であった。なお、ケーブル占有面積は、リール等の巻取体に巻き取った際の実質の収納体積を考慮して矩形(高さ×幅)で求めた。
実施例1の給電線用絶縁線心の導体および接地線用絶縁線心の導体を2分割して、この各々の導体の外側に厚さ0.8mmの最高許容温度60℃のPVCの絶縁被覆を形成した。
そして、分割した給電用絶縁線心の2心をそれぞれ両端に配置し、実施例1と同様に絶縁線心を隣接して並べ、その外側に厚さ1.0mmのシース4を被覆して平面状に一体に形成した。この充電用平型ケーブルの寸法は高さ4.7mm×幅20mmであり、ケーブル占有面積は94.0mm2であった。なお、ケーブル占有面積は、実施例1と同様に矩形(高さ×幅)で求めた。
本例のケーブルは絶縁体が最高許容温度60℃のPVCを用いた周囲温度30℃で使用される許容電流が15Aの丸型ケーブルである。
丸型ケーブルの多心収束による許容電流低減係数はη0=0.995×n−0.362の式から求められる。(nは絶縁線心の本数)
本例のケーブルは、発熱に係わる給電線用絶縁線心は2心なので、この丸型ケーブルの多心収束による許容電流低減係数は上式からη0=0.77になる。
このことから、上述の式より許容電流15A,絶縁体最高許容温度60℃、周囲温度30℃における給電用絶縁線心5の導体実効抵抗(r)を求めることによって、給電用絶縁線心5の導体断面積を求めると1.60mm2になる。本例では導体断面積が1.60mm2になるように0.127mmφの素線を126本撚り合わせた外径1.6mmφの導体を用いた。また、接地用絶縁線心6の導体は、実施例1に記述した同じ理由で給電線用絶縁線心5と同じ断面積の導体を用いた。信号制御用絶縁線心7の導体断面積は、送信される信号によって決定されるが、本例では実施例1と同じ素線径0.127mmφの素線を60本撚り合わせた断面積0.76mm2の外径1.1mmφの導体を用いた。
そして、各々の導体の外側に厚さ0.8mmの最高許容温度60℃のPVCの絶縁被覆を形成した。次に、給電用絶縁線心2心、接地用絶縁線心1心、信号制御用絶縁線心1心の4心の絶縁線心を撚り合わせ、その外側に厚さ1.0mmのシース8を被覆した。
この充電用丸型ケーブルの外径は9.7mmφであり、ケーブル占有面積は94.1mm2であった。なお、ケーブル占有面積は、実施例1同様に矩形(外径×外径)で求めた。
なお本例は、比較例1の一部を変更したものであるからその変更部分について説明し、比較例1と同一部分については重複する説明は省略する。
比較例1の給電線用絶縁線心の導体および接地線用絶縁線心の導体を2分割して、この各々の導体の外側に厚さ0.8mmの最高許容温度60℃のPVCの絶縁被覆を形成した。
次に、給電線用絶縁線心4心、接地用絶縁線心2心、信号制御用絶縁線心1心の7心の絶縁線心を撚り合わせ、その外側に厚さ1.0mmのシース8を被覆した。
この充電用丸型ケーブルの外径は10.3mmであり、ケーブル占有面積は106.1mm2であった。なお、ケーブル占有面積は、実施例1と同様に矩形(外径×外径)で求めた。
2 平型ケーブルの接地用絶縁線心
3 平型ケーブルの信号制御用絶縁線心
4 平型ケーブルのシース
5 丸型ケーブルの給電用絶縁線心
6 丸型ケーブルの接地用絶縁線心
7 丸型ケーブルの信号制御用絶縁線心
8 丸型ケーブルのシース
Claims (3)
- 電気自動車と給電口を接続して電気自動車を充電する充電用ケーブルにおいて、給電線用導体、接地線用導体および信号制御線用導体に絶縁体を被覆してなる絶縁線心を、給電用導体の絶縁線心を両端に配置して隣接して並べ、該複数本の絶縁線心外周に外部シースを被覆して平面状に一体に形成することを特徴とする電気自動車充電用平型ケーブル。
- 給電線用絶縁線心および接地線用絶縁線心の導体を複数本に分割して絶縁体を被覆してなる絶縁線心を両端に各々平面に並べて構成されることを特徴とする請求項1記載の電気自動車充電用平型ケーブル。
- 各々の絶縁線心間が外部シースにより充填されていることを特徴とする請求項1乃至2のいずれかに記載の電気自動車充電用平型ケーブル。
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