JP2012224956A - 繊維処理剤 - Google Patents
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Abstract
【課題】低浴比の洗濯条件下でも、柔軟性付与効果と再汚染防止効果のいずれも優れた繊維処理剤を提供すること。
【解決手段】炭素数１０〜２４の脂肪酸（ａ１）と、一般式（１）で表される化合物、及び当該化合物から水分子が脱離した化合物より選択される少なくとも一種の多価アルコール（ａ２）とから生成するエステル（Ａ）と、ＳＯ３基又はＳＯ４基と、炭素数８〜２４の炭化水素基とを有する陰イオン界面活性剤（Ｂ）とを含有することを特徴とする繊維処理剤。式（１）中、ｍは１以上の整数であり、ｎは０又は１以上の整数である。Ｒ１、Ｒ２及びＲ３はそれぞれ独立に水素原子又はアルキル基である。但し、ｎが０の場合、Ｒ１とＲ２はいずれも水素原子であり、ｎが１以上の整数の場合、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３のうち、少なくとも２つは水素原子である。
［化１］
【選択図】なし
【解決手段】炭素数１０〜２４の脂肪酸（ａ１）と、一般式（１）で表される化合物、及び当該化合物から水分子が脱離した化合物より選択される少なくとも一種の多価アルコール（ａ２）とから生成するエステル（Ａ）と、ＳＯ３基又はＳＯ４基と、炭素数８〜２４の炭化水素基とを有する陰イオン界面活性剤（Ｂ）とを含有することを特徴とする繊維処理剤。式（１）中、ｍは１以上の整数であり、ｎは０又は１以上の整数である。Ｒ１、Ｒ２及びＲ３はそれぞれ独立に水素原子又はアルキル基である。但し、ｎが０の場合、Ｒ１とＲ２はいずれも水素原子であり、ｎが１以上の整数の場合、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３のうち、少なくとも２つは水素原子である。
［化１］
【選択図】なし
Description
本発明は、繊維処理剤に関する。
近年、省エネルギー及び省資源の観点から、少ない使用量の水で洗濯する節水洗濯が求められている。加えて、ドラム式洗濯機が普及してきており、その結果、洗濯における浴比（衣類等に対する洗濯水の割合）が低下する傾向にある。しかし、一般に低浴比で洗濯を行うと、洗浄中に除去された汚れが再度、衣類等に付着（再汚染）しやすいという問題がある。
洗濯の際の衣類等の再汚染を防止する方法としては、再汚染防止剤として特定のカルボキシメチルセルロースを含有する洗浄剤組成物が開示されている（特許文献１参照）。
また、テレフタレートとポリエチレンオキシド又はポリプロピレンオキシドとのブロックを有する共重合体を含む陽イオン布帛柔軟化組成物が開示されている（特許文献２参照）。
また、特定の３級アミン化合物もしくはその酸塩又は４級アンモニウム塩と、特定構造のアニオン性水溶性高分子とを組み合わせた液体柔軟剤組成物が開示されている（特許文献３参照）。
また、テレフタレートとポリエチレンオキシド又はポリプロピレンオキシドとのブロックを有する共重合体を含む陽イオン布帛柔軟化組成物が開示されている（特許文献２参照）。
また、特定の３級アミン化合物もしくはその酸塩又は４級アンモニウム塩と、特定構造のアニオン性水溶性高分子とを組み合わせた液体柔軟剤組成物が開示されている（特許文献３参照）。
今後、節水洗濯の傾向は更に進むと考えられるため、洗濯の際の衣類等のさらなる再汚染の防止技術が求められる。
衣類等の再汚染は、一般的に、洗浄中に除去された汚れが再度、衣類等に付着することにより発生すると云われている。通常、着用した衣類等に付着した汚れは、洗剤による洗浄により除去される。ところが、柔軟性を付与する繊維処理剤を用いて処理された衣類等に付着した汚れは、洗濯の際、洗剤による洗浄により除去されるものの、いったん除去された汚れが衣類等に直接再付着すると共に、繊維処理剤による処理により衣類等に吸着した柔軟剤基材の疎水基部分にその汚れが再付着しやすく、黒ずみの原因となるという問題がある。このため、洗濯においては、衣類等に付着した汚れと、汚れが付着した柔軟剤基材との両方を、衣類等から除去することが必要となる。
しかしながら、陽イオン界面活性剤のように衣類等に対して吸着力の強い柔軟剤基材が用いられた従来の繊維処理剤においては、汚れが付着した柔軟剤基材を衣類等から除去するのが難しい。特に、近年の低浴比の洗濯条件下では、いったん衣類等から汚れが除去された場合でも再度、汚れ又は柔軟剤基材が衣類等に付着しやすい。
衣類等の再汚染は、一般的に、洗浄中に除去された汚れが再度、衣類等に付着することにより発生すると云われている。通常、着用した衣類等に付着した汚れは、洗剤による洗浄により除去される。ところが、柔軟性を付与する繊維処理剤を用いて処理された衣類等に付着した汚れは、洗濯の際、洗剤による洗浄により除去されるものの、いったん除去された汚れが衣類等に直接再付着すると共に、繊維処理剤による処理により衣類等に吸着した柔軟剤基材の疎水基部分にその汚れが再付着しやすく、黒ずみの原因となるという問題がある。このため、洗濯においては、衣類等に付着した汚れと、汚れが付着した柔軟剤基材との両方を、衣類等から除去することが必要となる。
しかしながら、陽イオン界面活性剤のように衣類等に対して吸着力の強い柔軟剤基材が用いられた従来の繊維処理剤においては、汚れが付着した柔軟剤基材を衣類等から除去するのが難しい。特に、近年の低浴比の洗濯条件下では、いったん衣類等から汚れが除去された場合でも再度、汚れ又は柔軟剤基材が衣類等に付着しやすい。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、低浴比の洗濯条件下でも、柔軟性付与効果と再汚染防止効果のいずれも優れた繊維処理剤を提供することを課題とする。
本発明者らは鋭意検討した結果、上記課題を解決するために以下の手段を提供する。
すなわち、本発明の繊維処理剤は、炭素数１０〜２４の脂肪酸（ａ１）と、下記一般式（１）で表される化合物、及び当該化合物から水分子が脱離した化合物より選択される少なくとも一種の多価アルコール（ａ２）とから生成するエステル（Ａ）と、ＳＯ３基又はＳＯ４基と、炭素数８〜２４の炭化水素基とを有する陰イオン界面活性剤（Ｂ）とを含有することを特徴とする。
すなわち、本発明の繊維処理剤は、炭素数１０〜２４の脂肪酸（ａ１）と、下記一般式（１）で表される化合物、及び当該化合物から水分子が脱離した化合物より選択される少なくとも一種の多価アルコール（ａ２）とから生成するエステル（Ａ）と、ＳＯ３基又はＳＯ４基と、炭素数８〜２４の炭化水素基とを有する陰イオン界面活性剤（Ｂ）とを含有することを特徴とする。
本発明の繊維処理剤においては、一級又は二級アルコールにアルキレンオキシドが付加した非イオン界面活性剤（Ｃ）をさらに含有することが好ましい。
また、本発明の繊維処理剤においては、前記エステル（Ａ）がジエステルであることが好ましい。
また、本発明の繊維処理剤においては、前記エステル（Ａ）がジエステルであることが好ましい。
本発明によれば、低浴比の洗濯条件下でも、柔軟性付与効果と再汚染防止効果のいずれも優れた繊維処理剤を提供することができる。
本発明の繊維処理剤は、炭素数１０〜２４の脂肪酸（ａ１）と、前記一般式（１）で表される化合物、及び当該化合物から水分子が脱離した化合物より選択される少なくとも一種の多価アルコール（ａ２）とから生成するエステル（Ａ）と、ＳＯ３基又はＳＯ４基と、炭素数８〜２４の炭化水素基とを有する陰イオン界面活性剤（Ｂ）とを含有する。
本発明においては、これらの成分をそれぞれ（ａ１）成分、（ａ２）成分、（Ａ）成分、（Ｂ）成分ともいう。
本発明においては、これらの成分をそれぞれ（ａ１）成分、（ａ２）成分、（Ａ）成分、（Ｂ）成分ともいう。
本発明の繊維処理剤は、一例として、（Ａ）成分を含む油相と、（Ｂ）成分を含む水相とをそれぞれ調製し、当該油相と当該水相とを混合することにより製造することができる。
本発明の繊維処理剤は、水中油滴（Ｏ／Ｗ）型エマルションもしくは油中水滴（Ｗ／Ｏ）型エマルション、又はこれら以外の型のエマルションであるものが好ましく、なかでも製剤としての安定性を確保しやすく、柔軟性付与効果が良好に得られやすいことから、水中油滴（Ｏ／Ｗ）型エマルションであるものが特に好ましい。
本発明の繊維処理剤は、家庭用、工業用の用途として利用可能であり、特に家庭用として好適に利用可能である。
本発明の繊維処理剤は、水中油滴（Ｏ／Ｗ）型エマルションもしくは油中水滴（Ｗ／Ｏ）型エマルション、又はこれら以外の型のエマルションであるものが好ましく、なかでも製剤としての安定性を確保しやすく、柔軟性付与効果が良好に得られやすいことから、水中油滴（Ｏ／Ｗ）型エマルションであるものが特に好ましい。
本発明の繊維処理剤は、家庭用、工業用の用途として利用可能であり、特に家庭用として好適に利用可能である。
繊維処理剤における分散粒子（乳化物粒子）の平均粒子径は、０．１〜１００μｍであることが好ましく、０．１〜５０μｍであることがより好ましい。この範囲にあると、濃色の繊維製品（黒色の衣類など）に乳化物粒子が吸着や付着した場合にも、当該乳化物粒子が目立ちにくい。また、衣類等の対象物の柔軟性をより良好なものにすることができるため、好ましい。
本発明において「平均粒子径」は、粒度分布計を用いて測定される体積平均粒子径をいう。該粒度分布計としては、大塚電子株式会社製の粒径アナライザーＦＰＡＲ−１０００、株式会社堀場製作所製のＬＡＳＥＲ ＳＣＡＴＴＥＲＩＮＧ ＰＡＲＴＩＣＬＥ ＳＩＺＥ ＤＩＳＴＲＩＢＵＴＩＯＮ ＡＮＡＬＹＺＥＲ等を用いることができる。
本発明において「平均粒子径」は、粒度分布計を用いて測定される体積平均粒子径をいう。該粒度分布計としては、大塚電子株式会社製の粒径アナライザーＦＰＡＲ−１０００、株式会社堀場製作所製のＬＡＳＥＲ ＳＣＡＴＴＥＲＩＮＧ ＰＡＲＴＩＣＬＥ ＳＩＺＥ ＤＩＳＴＲＩＢＵＴＩＯＮ ＡＮＡＬＹＺＥＲ等を用いることができる。
繊維処理剤の粘度は、１０００ｍＰａ・ｓ未満であることが好ましい。繊維処理剤の粘度がこの範囲にあると、流動性が良好であり、洗濯機へ投入する際の計量が容易で、溶解性も高く、使用性に優れる。
繊維処理剤の保存経日による粘度上昇を考慮すると、配合直後の粘度を５００ｍＰａ・ｓ未満とすることが好ましく、３００ｍＰａ・ｓ未満とすることが特に好ましい。
本発明において「粘度」は、試料を２５℃に調整し、Ｂ型粘度計（ＴＯＫＩＭＥＣ社製）を用いて測定される値を示す（測定条件：ロータＮＯ．２、回転数３０ｒｐｍ、１０回転後の粘度を測定する）。
繊維処理剤の保存経日による粘度上昇を考慮すると、配合直後の粘度を５００ｍＰａ・ｓ未満とすることが好ましく、３００ｍＰａ・ｓ未満とすることが特に好ましい。
本発明において「粘度」は、試料を２５℃に調整し、Ｂ型粘度計（ＴＯＫＩＭＥＣ社製）を用いて測定される値を示す（測定条件：ロータＮＯ．２、回転数３０ｒｐｍ、１０回転後の粘度を測定する）。
本発明の繊維処理剤は、２５℃におけるｐＨが１〜１０であることが好ましく、２〜４であることがより好ましい。繊維処理剤のｐＨがこの範囲にあると、繊維処理剤の繊維への吸着力がより向上する。
該繊維処理剤のｐＨは、繊維処理剤を希釈せずに原液を２５℃で静置し、ｐＨメーターを使用して測定した値を示す。
該繊維処理剤のｐＨは、繊維処理剤を希釈せずに原液を２５℃で静置し、ｐＨメーターを使用して測定した値を示す。
［エステル（Ａ）］
本発明の繊維処理剤において、エステル（Ａ）は、主として衣類等に柔軟性を付与する柔軟剤基材である。
かかる（Ａ）成分としては、炭素数１０〜２４の脂肪酸（ａ１）と、下記一般式（１）で表される化合物、及び当該化合物から水分子が脱離した化合物より選択される少なくとも一種の多価アルコール（ａ２）とから生成するものが用いられる。
本発明の繊維処理剤において、エステル（Ａ）は、主として衣類等に柔軟性を付与する柔軟剤基材である。
かかる（Ａ）成分としては、炭素数１０〜２４の脂肪酸（ａ１）と、下記一般式（１）で表される化合物、及び当該化合物から水分子が脱離した化合物より選択される少なくとも一種の多価アルコール（ａ２）とから生成するものが用いられる。
（脂肪酸（ａ１））
脂肪酸（ａ１）は、飽和脂肪酸であっても不飽和脂肪酸であってもよく、鎖状の部分は直鎖状であっても分岐鎖状であってもよい。なかでも、衣類等への配向が高まり、柔軟性がより良好となることから、直鎖状の飽和脂肪酸が好ましい。
（ａ１）成分の炭素数は１０〜２４であり、炭素数１２〜２４が好ましく、１４〜２２がより好ましく、１６〜２０がさらに好ましく、１６〜１８が特に好ましい。
脂肪酸（ａ１）は、飽和脂肪酸であっても不飽和脂肪酸であってもよく、鎖状の部分は直鎖状であっても分岐鎖状であってもよい。なかでも、衣類等への配向が高まり、柔軟性がより良好となることから、直鎖状の飽和脂肪酸が好ましい。
（ａ１）成分の炭素数は１０〜２４であり、炭素数１２〜２４が好ましく、１４〜２２がより好ましく、１６〜２０がさらに好ましく、１６〜１８が特に好ましい。
（多価アルコール（ａ２））
多価アルコール（ａ２）は、下記一般式（１）で表される化合物、及び当該化合物から水分子が脱離した化合物より選択される。
多価アルコール（ａ２）は、下記一般式（１）で表される化合物、及び当該化合物から水分子が脱離した化合物より選択される。
前記式（１）中、ｍは、１〜２０の整数であることが好ましく、１〜１５の整数であることがより好ましく、１〜１０の整数であることが特に好ましい。
ｎは、０又は１〜２０の整数であることが好ましく、０又は１〜１０の整数であることがより好ましく、０又は１〜４の整数であることがさらに好ましい。
Ｒ１、Ｒ２及びＲ３におけるアルキル基は、それぞれ、炭素数１〜２０であることが好ましく、炭素数１〜１０であることがより好ましい。
ｎは、０又は１〜２０の整数であることが好ましく、０又は１〜１０の整数であることがより好ましく、０又は１〜４の整数であることがさらに好ましい。
Ｒ１、Ｒ２及びＲ３におけるアルキル基は、それぞれ、炭素数１〜２０であることが好ましく、炭素数１〜１０であることがより好ましい。
但し、ｎが０の場合、Ｒ１とＲ２は、いずれも水素原子であり、すなわち、（ａ２）成分はエチレングリコール又はポリエチレングリコールである。
ｎが２以上の整数の場合、複数のＲ３は、同一であってもよく異なっていてもよい。
ｎが２以上の整数の場合、複数のＲ３は、同一であってもよく異なっていてもよい。
本発明において「前記一般式（１）で表される化合物から水分子が脱離した化合物」とは、前記式（１）で表される化合物内又は化合物間から水分子が脱離すること（脱水反応）により得られる多価アルコールをいう。
前記式（１）で表される化合物から水分子が脱離した化合物としては、前記式（１）における−ＣＨ２−（ＣＨ（ＯＲ３））ｎ−ＣＨ２−Ｏ−から水分子が脱離した多価アルコール等が挙げられる。具体的には、ソルビタン（ソルビトールの脱水反応により得られる化合物）が挙げられる。
前記式（１）で表される化合物から水分子が脱離した化合物としては、前記式（１）における−ＣＨ２−（ＣＨ（ＯＲ３））ｎ−ＣＨ２−Ｏ−から水分子が脱離した多価アルコール等が挙げられる。具体的には、ソルビタン（ソルビトールの脱水反応により得られる化合物）が挙げられる。
エステル（Ａ）としては、アシル基の炭素数が１０〜２４の脂肪酸グリセリル、アシル基の炭素数が１０〜２４の脂肪酸ポリグリセリル、アシル基の炭素数が１０〜２４の脂肪酸ソルビタン、アシル基の炭素数が１０〜２４の脂肪酸エチレングリコール、アシル基の炭素数が１０〜２４の脂肪酸ポリエチレングリコール等が挙げられる。
ここで「ポリグリセリル」は、複数のグリセリンが重合した構造を有することを意味する。「ポリエチレングリコール」は、複数のエチレングリコールが重合した構造を有することを意味する。
ここで「ポリグリセリル」は、複数のグリセリンが重合した構造を有することを意味する。「ポリエチレングリコール」は、複数のエチレングリコールが重合した構造を有することを意味する。
（Ａ）成分として具体的には、モノパルミチン酸グリセリル、モノステアリン酸グリセリル、モノオレイン酸グリセリル、モノベヘニン酸グリセリル、モノパーム油脂肪酸グリセリル、モノ硬化牛脂脂肪酸グリセリル、モノパルミチン酸ジグリセリル、モノステアリン酸ジグリセリル、モノオレイン酸ジグリセリル、モノベヘニン酸ジグリセリル、モノパーム油脂肪酸ジグリセリル、モノ硬化牛脂脂肪酸ジグリセリル、モノパルミチン酸ソルビタン、モノステアリン酸ソルビタン、モノオレイン酸ソルビタン、モノベヘニン酸ソルビタン、モノパーム油脂肪酸ソルビタン、モノ硬化牛脂脂肪酸ソルビタン、モノパルミチン酸エチレングリコール、モノステアリン酸エチレングリコール、モノオレイン酸エチレングリコール、モノベヘニン酸エチレングリコール、モノパーム油脂肪酸エチレングリコール、モノ硬化牛脂脂肪酸エチレングリコール、デカン酸ポリエチレングリコール等の脂肪酸モノエステル；ジミリスチン酸グリセリル、ジパルミチン酸グリセリル、ジステアリン酸グリセリル、ジオレイン酸グリセリル、ジパーム油脂肪酸グリセリル、ジ牛脂脂肪酸グリセリル、ジ硬化牛脂脂肪酸グリセリル、ジミリスチン酸ジグリセリル、ジパルミチン酸ジグリセリル、ジステアリン酸ジグリセリル、ジオレイン酸ジグリセリル、ジパーム油脂肪酸ジグリセリル、ジ牛脂脂肪酸ジグリセリル、ジ硬化牛脂脂肪酸ジグリセリル、ジステアリン酸ポリグリセリル、ジミリスチン酸ソルビタン、ジパルミチン酸ソルビタン、ジステアリン酸ソルビタン、ジオレイン酸ソルビタン、ジパーム油脂肪酸ソルビタン、ジ牛脂脂肪酸ソルビタン、ジ硬化牛脂脂肪酸ソルビタン、ジミリスチン酸エチレングリコール、ジパルミチン酸エチレングリコール、ジステアリン酸エチレングリコール、ジオレイン酸エチレングリコール、ジパーム油脂肪酸エチレングリコール、ジ牛脂脂肪酸エチレングリコール、ジ硬化牛脂脂肪酸エチレングリコール、ジラウリン酸ポリエチレングリコール、ジオレイン酸ポリエチレングリコール等の脂肪酸ジエステル；トリラウリン酸グリセリル、トリパルミチン酸グリセリル、トリステアリン酸グリセリル、トリオレイン酸グリセリル、トリパーム油脂肪酸グリセリル、トリ牛脂脂肪酸グリセリル、トリラウリン酸ジグリセリル、トリパルミチン酸ジグリセリル、トリステアリン酸ジグリセリル、トリオレイン酸ジグリセリル、トリパーム油脂肪酸ジグリセリル、トリ牛脂脂肪酸ジグリセリル、トリラウリン酸ソルビタン、トリパルミチン酸ソルビタン、トリステアリン酸ソルビタン、トリオレイン酸ソルビタン、トリパーム油脂肪酸ソルビタン、トリ牛脂脂肪酸ソルビタン、トリラウリン酸エチレングリコール、トリパルミチン酸エチレングリコール、トリステアリン酸エチレングリコール、トリオレイン酸エチレングリコール、トリパーム油脂肪酸エチレングリコール、トリ牛脂脂肪酸エチレングリコール等の脂肪酸トリエステルなどが挙げられる。
上記のなかでも、（Ａ）成分は、衣類等への配向が高く、柔軟性付与効果がより良好であることから、ジエステルであることが好ましく、飽和脂肪酸のジエステルであることが特に好ましい。具体的には、アシル基の炭素数が１６〜２４の飽和脂肪酸ジエステルが好適なものとして挙げられ、より具体的には、ジパルミチン酸グリセリル、ジステアリン酸グリセリル、ジパルミチン酸ジグリセリル、ジステアリン酸ジグリセリル、ジパルミチン酸ソルビタン、ジステアリン酸ソルビタン、ジパルミチン酸エチレングリコール、ジステアリン酸エチレングリコール、ジラウリン酸ポリエチレングリコール等が挙げられる。
（Ａ）成分は、１種単独で用いてもよく、２種以上を適宜組み合わせて用いてもよい。
繊維処理剤中、（Ａ）成分の配合量は、繊維処理剤の総量に対して１〜４０質量％であることが好ましく、より好ましくは２〜３５質量％であり、特に好ましくは３〜２５質量％である。
（Ａ）成分の配合量が下限値未満であると、衣類等に対して充分な柔軟性付与効果が得られにくくなり、上限値を超えても、柔軟性付与効果が向上しにくい。
繊維処理剤中、（Ａ）成分の配合量は、繊維処理剤の総量に対して１〜４０質量％であることが好ましく、より好ましくは２〜３５質量％であり、特に好ましくは３〜２５質量％である。
（Ａ）成分の配合量が下限値未満であると、衣類等に対して充分な柔軟性付与効果が得られにくくなり、上限値を超えても、柔軟性付与効果が向上しにくい。
［陰イオン界面活性剤（Ｂ）］
本発明の繊維処理剤において、陰イオン界面活性剤（Ｂ）としては、ＳＯ３基又はＳＯ４基と、炭素数８〜２４の炭化水素基とを有するものが用いられる。
（Ｂ）成分における炭化水素基は、飽和であっても不飽和であってもよく、直鎖状であっても分岐鎖状であってもよく、なかでも直鎖状のアルキル基又は直鎖状のアルケニル基が好ましい。当該炭化水素基の炭素数は８〜２４であり、炭素数１２〜２０が好ましく、１６〜２０がより好ましく、１６〜１８がさらに好ましい。（Ｂ）成分における炭化水素基をこのように設定することで、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との複合体が容易に形成され、当該複合体が衣類等に吸着して、柔軟性付与効果がより得られやすくなる。
本発明の繊維処理剤において、陰イオン界面活性剤（Ｂ）としては、ＳＯ３基又はＳＯ４基と、炭素数８〜２４の炭化水素基とを有するものが用いられる。
（Ｂ）成分における炭化水素基は、飽和であっても不飽和であってもよく、直鎖状であっても分岐鎖状であってもよく、なかでも直鎖状のアルキル基又は直鎖状のアルケニル基が好ましい。当該炭化水素基の炭素数は８〜２４であり、炭素数１２〜２０が好ましく、１６〜２０がより好ましく、１６〜１８がさらに好ましい。（Ｂ）成分における炭化水素基をこのように設定することで、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との複合体が容易に形成され、当該複合体が衣類等に吸着して、柔軟性付与効果がより得られやすくなる。
（Ｂ）成分としては、スルホコハク酸エステル塩、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸エステル塩、アルケニルエーテル硫酸エステル塩、アルカンスルホン酸塩（好ましくは二級アルカンスルホン酸塩など）、α−スルホ脂肪酸エステル塩などが挙げられる。
アルキルエーテル硫酸エステル塩又はアルケニルエーテル硫酸エステル塩として具体的には、それぞれ、直鎖状若しくは分岐鎖状のアルキル基、又は直鎖状若しくは分岐鎖状のアルケニル基を有し、好ましくは平均１〜１０モルのエチレンオキシドが付加したもの（すなわち、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩又はポリオキシエチレンアルケニルエーテル硫酸エステル塩）が挙げられる。
アルキルエーテル硫酸エステル塩又はアルケニルエーテル硫酸エステル塩として具体的には、それぞれ、直鎖状若しくは分岐鎖状のアルキル基、又は直鎖状若しくは分岐鎖状のアルケニル基を有し、好ましくは平均１〜１０モルのエチレンオキシドが付加したもの（すなわち、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩又はポリオキシエチレンアルケニルエーテル硫酸エステル塩）が挙げられる。
（Ｂ）成分は、１種単独で用いてもよく、２種以上を適宜組み合わせて用いてもよい。
繊維処理剤中、（Ｂ）成分の配合量は、繊維処理剤の総量に対して１〜３０質量％であることが好ましく、より好ましくは３〜３０質量％であり、特に好ましくは５〜２０質量％である。
（Ｂ）成分の配合量が下限値未満であると、再汚染防止効果が得られにくくなり、臭い抑制の効果も得られにくくなる。上限値を超えると、繊維処理剤の分散安定性（特に初期安定性）が確保しにくくなる。
繊維処理剤中、（Ｂ）成分の配合量は、繊維処理剤の総量に対して１〜３０質量％であることが好ましく、より好ましくは３〜３０質量％であり、特に好ましくは５〜２０質量％である。
（Ｂ）成分の配合量が下限値未満であると、再汚染防止効果が得られにくくなり、臭い抑制の効果も得られにくくなる。上限値を超えると、繊維処理剤の分散安定性（特に初期安定性）が確保しにくくなる。
（Ａ）成分と（Ｂ）成分との配合比率は、（Ａ）成分／（Ｂ）成分で表される質量比で０．１〜１５が好ましく、０．３〜５がより好ましく、０．５〜３が特に好ましい。
（Ａ）成分／（Ｂ）成分で表される質量比が前記範囲内であると、洗濯において繊維処理剤を投入して行うすすぎの際、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との複合体が容易に形成され、当該複合体が衣類等に吸着して柔軟性がより向上し、再汚染防止効果も向上する。加えて、（Ａ）成分／（Ｂ）成分で表される質量比が下限値以上であると、柔軟性付与効果が高まり、上限値以下であると、再汚染防止効果が高まる。
ここで「（Ａ）成分／（Ｂ）成分」は、繊維処理剤に配合される（Ａ）成分と（Ｂ）成分との配合比率（質量基準）を意味し、（Ｂ）成分の配合量に対する、（Ａ）成分の配合量の質量比を示す。
（Ａ）成分／（Ｂ）成分で表される質量比が前記範囲内であると、洗濯において繊維処理剤を投入して行うすすぎの際、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との複合体が容易に形成され、当該複合体が衣類等に吸着して柔軟性がより向上し、再汚染防止効果も向上する。加えて、（Ａ）成分／（Ｂ）成分で表される質量比が下限値以上であると、柔軟性付与効果が高まり、上限値以下であると、再汚染防止効果が高まる。
ここで「（Ａ）成分／（Ｂ）成分」は、繊維処理剤に配合される（Ａ）成分と（Ｂ）成分との配合比率（質量基準）を意味し、（Ｂ）成分の配合量に対する、（Ａ）成分の配合量の質量比を示す。
［その他の成分］
本発明の繊維処理剤には、本発明の効果を妨げない範囲で、上述した成分以外の成分を配合してもよい。
本発明の繊維処理剤には、本発明の効果を妨げない範囲で、上述した成分以外の成分を配合してもよい。
本発明の繊維処理剤においては、分散安定性が高まることから、一級又は二級アルコールにアルキレンオキシドが付加した非イオン界面活性剤（Ｃ）（以下「（Ｃ）成分」ともいう。）をさらに含有することが好ましい。
（Ｃ）成分における一級又は二級アルコールは、炭素数８〜２０のものが好ましく、炭素数１０〜１４のものがより好ましく、そのなかでも分散安定性の観点から、分岐鎖状のアルキル基又は分岐鎖状のアルケニル基を有するものが特に好ましい。
（Ｃ）成分におけるアルキレンオキシドの付加モル数は、平均で５〜１００モルであることが好ましく、２０〜８０モルであることがより好ましく、３０〜６０モルであることがより好ましい。当該アルキレンオキシドとしては、エチレンオキシド、プロピレンオキシドが好ましく、エチレンオキシドを単独で付加すること、エチレンオキシドと共にプロピレンオキシドを付加することがより好ましい。一級又は二級アルコールにエチレンオキシドと共にプロピレンオキシドを付加する場合、これらをブロック状に付加してもよくランダム状に付加してもよく、これらを付加する順序はいずれが先であってもよい。また、エチレンオキシドと共にプロピレンオキシドを付加する場合、プロピレンオキシドの平均付加モル数は、分散安定性の観点から、１〜５モルであることが好ましく、より好ましくは１〜３モルである。
（Ｃ）成分として具体的には、イソトリデシルアルコールにエチレンオキシド（ＥＯ）が平均１２モル付加したもの、イソトリデシルアルコールにＥＯが平均６０モル付加したもの、アルキル基の炭素数１０〜１４の第２級アルコールにＥＯが平均５０モル付加したもの等が挙げられる。
（Ｃ）成分は、プロピレン又はブチレンを原料とし、そのＸ量体（プロピレンの場合は３〜６量体、ブチレンの場合は２〜４量体など）を調製した後、オキソ反応によりアルデヒドとし、これを水添して得た一級又は二級アルコールに、公知の方法でアルキレンオキシドを付加することにより調製することができる。
（Ｃ）成分は、１種単独で用いてもよく、２種以上を適宜組み合わせて用いてもよい。
繊維処理剤中、（Ｃ）成分の配合量は、繊維処理剤の総量に対して１〜２０質量％であることが好ましく、より好ましくは２〜１５質量％であり、特に好ましくは３〜１０質量％である。
（Ｃ）成分の配合量が下限値未満であると、繊維処理剤の分散安定性（特に初期安定性）が確保しにくくなる。上限値を超えると、経時で組成物の粘度が増粘しやすい。
（Ｃ）成分における一級又は二級アルコールは、炭素数８〜２０のものが好ましく、炭素数１０〜１４のものがより好ましく、そのなかでも分散安定性の観点から、分岐鎖状のアルキル基又は分岐鎖状のアルケニル基を有するものが特に好ましい。
（Ｃ）成分におけるアルキレンオキシドの付加モル数は、平均で５〜１００モルであることが好ましく、２０〜８０モルであることがより好ましく、３０〜６０モルであることがより好ましい。当該アルキレンオキシドとしては、エチレンオキシド、プロピレンオキシドが好ましく、エチレンオキシドを単独で付加すること、エチレンオキシドと共にプロピレンオキシドを付加することがより好ましい。一級又は二級アルコールにエチレンオキシドと共にプロピレンオキシドを付加する場合、これらをブロック状に付加してもよくランダム状に付加してもよく、これらを付加する順序はいずれが先であってもよい。また、エチレンオキシドと共にプロピレンオキシドを付加する場合、プロピレンオキシドの平均付加モル数は、分散安定性の観点から、１〜５モルであることが好ましく、より好ましくは１〜３モルである。
（Ｃ）成分として具体的には、イソトリデシルアルコールにエチレンオキシド（ＥＯ）が平均１２モル付加したもの、イソトリデシルアルコールにＥＯが平均６０モル付加したもの、アルキル基の炭素数１０〜１４の第２級アルコールにＥＯが平均５０モル付加したもの等が挙げられる。
（Ｃ）成分は、プロピレン又はブチレンを原料とし、そのＸ量体（プロピレンの場合は３〜６量体、ブチレンの場合は２〜４量体など）を調製した後、オキソ反応によりアルデヒドとし、これを水添して得た一級又は二級アルコールに、公知の方法でアルキレンオキシドを付加することにより調製することができる。
（Ｃ）成分は、１種単独で用いてもよく、２種以上を適宜組み合わせて用いてもよい。
繊維処理剤中、（Ｃ）成分の配合量は、繊維処理剤の総量に対して１〜２０質量％であることが好ましく、より好ましくは２〜１５質量％であり、特に好ましくは３〜１０質量％である。
（Ｃ）成分の配合量が下限値未満であると、繊維処理剤の分散安定性（特に初期安定性）が確保しにくくなる。上限値を超えると、経時で組成物の粘度が増粘しやすい。
（Ａ）成分と（Ｃ）成分との配合比率は、（Ａ）成分／（Ｃ）成分で表される質量比で０．１５〜２０が好ましく、０．２５〜１５がより好ましく、０．５〜１０が特に好ましい。
（Ａ）成分／（Ｃ）成分で表される質量比が前記範囲内であると、柔軟性付与効果と共に、繊維処理剤の分散安定性がより向上する。加えて、（Ａ）成分／（Ｃ）成分で表される質量比が下限値以上であると、柔軟性付与効果が高まり、上限値以下であると、分散安定性が高まる。
（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との配合比率は、（Ｂ）成分／（Ｃ）成分で表される質量比で０．０５〜２０が好ましく、０．１５〜１５がより好ましく、１〜１０が特に好ましい。
（Ｂ）成分／（Ｃ）成分で表される質量比が前記範囲内であると、再汚染防止効果と共に、繊維処理剤の分散安定性がより向上する。特に、（Ｂ）成分の配合により生じやすい経時での液ムラ、分離が抑制されやすい。加えて、（Ｂ）成分／（Ｃ）成分で表される質量比が下限値以上であると、再汚染防止効果が高まり、上限値以下であると、分散安定性が高まる。
ここで「（Ａ）成分／（Ｃ）成分」は、繊維処理剤に配合される（Ａ）成分と（Ｃ）成分との配合比率（質量基準）を意味し、（Ｃ）成分の配合量に対する、（Ａ）成分の配合量の質量比を示す。
「（Ｂ）成分／（Ｃ）成分」は、繊維処理剤に配合される（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との配合比率（質量基準）を意味し、（Ｃ）成分の配合量に対する、（Ｂ）成分の配合量の質量比を示す。
（Ａ）成分／（Ｃ）成分で表される質量比が前記範囲内であると、柔軟性付与効果と共に、繊維処理剤の分散安定性がより向上する。加えて、（Ａ）成分／（Ｃ）成分で表される質量比が下限値以上であると、柔軟性付与効果が高まり、上限値以下であると、分散安定性が高まる。
（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との配合比率は、（Ｂ）成分／（Ｃ）成分で表される質量比で０．０５〜２０が好ましく、０．１５〜１５がより好ましく、１〜１０が特に好ましい。
（Ｂ）成分／（Ｃ）成分で表される質量比が前記範囲内であると、再汚染防止効果と共に、繊維処理剤の分散安定性がより向上する。特に、（Ｂ）成分の配合により生じやすい経時での液ムラ、分離が抑制されやすい。加えて、（Ｂ）成分／（Ｃ）成分で表される質量比が下限値以上であると、再汚染防止効果が高まり、上限値以下であると、分散安定性が高まる。
ここで「（Ａ）成分／（Ｃ）成分」は、繊維処理剤に配合される（Ａ）成分と（Ｃ）成分との配合比率（質量基準）を意味し、（Ｃ）成分の配合量に対する、（Ａ）成分の配合量の質量比を示す。
「（Ｂ）成分／（Ｃ）成分」は、繊維処理剤に配合される（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との配合比率（質量基準）を意味し、（Ｃ）成分の配合量に対する、（Ｂ）成分の配合量の質量比を示す。
本発明の繊維処理剤には、前記（Ｃ）成分以外の非イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤を用いてもよい。特に、本発明の効果が顕著に発揮されることから、本発明の繊維処理剤は、実質的に陽イオン界面活性剤を含まないことが好ましい。
ここで「実質的に陽イオン界面活性剤を含まない」とは、衣類等に吸着して柔軟性付与効果を発揮する柔軟剤基材としての陽イオン界面活性剤を含まないことを意味する。
ここで「実質的に陽イオン界面活性剤を含まない」とは、衣類等に吸着して柔軟性付与効果を発揮する柔軟剤基材としての陽イオン界面活性剤を含まないことを意味する。
また、本発明の繊維処理剤においては、その他の成分として、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、防腐剤、染料、粘度調整剤、水溶性溶剤、香料、水溶性塩（食塩、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化カリウム、クエン酸ナトリウム等）、油剤（流動パラフィン、高級アルコール、炭化水素等）、尿素、非イオン性セルロース誘導体、紫外線吸収剤、消泡剤等を用いることができる。
本発明の繊維処理剤では、ｐＨ調整剤として塩酸、硫酸、リン酸、アルキル硫酸、安息香酸、パラトルエンスルホン酸、クエン酸、リンゴ酸、コハク酸、乳酸、グリコール酸、ヒドロキシエタンジホスホン酸、フィチン酸、エチレンジアミン四酢酸、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン、ジメチルアミン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン等の短鎖アミン化合物、水酸化ナトリウム等のアルカリ金属水酸化物、アルカリ金属炭酸塩、アルカリ金属珪酸塩などを用いることができる。
本発明の繊維処理剤では、組成物の香気安定性や色調安定性向上のため、酸化防止剤を添加することができる。
酸化防止剤としては、一般に知られている天然系酸化防止剤、合成系酸化防止剤を使用できる。具体的には、アスコルビン酸、アスコルビン酸パルミテート、没食子酸プロピル、ＢＨＴ（ブチル化ヒドロキシトルエン）、ＢＨＡ（ブチル化ヒドロキシアニソール）、ハイドロキノン、三級ブチルハイドロキノン、天然のトコフェロール系化合物、没食子酸の長鎖（炭素数８〜２２）エステル（例えば没食子酸ドデシル、チバスペシャルティケミカル（株）から入手可能なイルガノックス系化合物）、クエン酸、クエン酸イソプロピル、４，５−ジヒドロキシ−ｍ−ベンゼンスルホン酸、４，５−ジヒドロキシ−ｍ−ベンゼンスルホン酸ナトリウム、イソプロピルメチルフェノール、ジメトキシフェノール、カテコール、メトキシフェノール、カロチノイド、フラン類、アミノ酸類、又はこれらの混合物等が挙げられる。
なかでも、酸化防止剤としては、繊維処理剤の保存安定性（香気安定性、色調安定性）の観点から、ＢＨＴ（ブチル化ヒドロキシトルエン）、メトキシフェノール、天然のトコフェロール系化合物が好ましい。
繊維処理剤中、酸化防止剤の配合量は、繊維処理剤の総量に対して０．０１〜１質量％であることが好ましい。酸化防止剤の配合量が下限値未満であると、酸化防止効果が得られにくく、上限値を超えると、保存安定性が低下するおそれがある。
酸化防止剤としては、一般に知られている天然系酸化防止剤、合成系酸化防止剤を使用できる。具体的には、アスコルビン酸、アスコルビン酸パルミテート、没食子酸プロピル、ＢＨＴ（ブチル化ヒドロキシトルエン）、ＢＨＡ（ブチル化ヒドロキシアニソール）、ハイドロキノン、三級ブチルハイドロキノン、天然のトコフェロール系化合物、没食子酸の長鎖（炭素数８〜２２）エステル（例えば没食子酸ドデシル、チバスペシャルティケミカル（株）から入手可能なイルガノックス系化合物）、クエン酸、クエン酸イソプロピル、４，５−ジヒドロキシ−ｍ−ベンゼンスルホン酸、４，５−ジヒドロキシ−ｍ−ベンゼンスルホン酸ナトリウム、イソプロピルメチルフェノール、ジメトキシフェノール、カテコール、メトキシフェノール、カロチノイド、フラン類、アミノ酸類、又はこれらの混合物等が挙げられる。
なかでも、酸化防止剤としては、繊維処理剤の保存安定性（香気安定性、色調安定性）の観点から、ＢＨＴ（ブチル化ヒドロキシトルエン）、メトキシフェノール、天然のトコフェロール系化合物が好ましい。
繊維処理剤中、酸化防止剤の配合量は、繊維処理剤の総量に対して０．０１〜１質量％であることが好ましい。酸化防止剤の配合量が下限値未満であると、酸化防止効果が得られにくく、上限値を超えると、保存安定性が低下するおそれがある。
本発明の繊維処理剤では、主に長期保存中の防腐性を保つため、防腐剤を添加することができる。
防腐剤としては、イソチアゾロン系の有機硫黄化合物、ベンズイソチアゾロン系の有機硫黄化合物、安息香酸類、２−ブロモ−２−ニトロ−１，３−プロパンジオール等が挙げられる。
イソチアゾロン系の有機硫黄化合物としては、５−クロロ−２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オン、２−ｎ−ブチル−３−イソチアゾロン、２−ベンジル−３−イソチアゾロン、２−フェニル−３−イソチアゾロン、２−メチル−４，５−ジクロロイソチアゾロン、５−クロロ−２−メチル−３−イソチアゾロン、２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オン、又はこれらの混合物などが挙げられる。なかでも、５−クロロ−２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オン、２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オンが好ましく、５−クロロ−２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オンと２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オンとの混合物がより好ましく、前者が約７７質量％と後者が約２３質量％との混合物が特に好ましい。
ベンズイソチアゾロン系の有機硫黄化合物としては、１，２−ベンズイソチアゾリン−３−オン、２−メチル−４，５−トリメチレン−４−イソチアゾリン−３−オン、類縁化合物としてジチオ−２，２−ビス（ベンズメチルアミド）、又はこれらの混合物などが挙げられる。なかでも、１，２−ベンズイソチアゾリン−３−オンが特に好ましい。
安息香酸類としては、安息香酸又はその塩、パラヒドロキシ安息香酸又はその塩、パラオキシ安息香酸メチル、パラオキシ安息香酸エチル、パラオキシ安息香酸プロピル、パラオキシ安息香酸ブチル、パラオキシ安息香酸ベンジル等が挙げられる。
繊維処理剤中、防腐剤の配合量は、繊維処理剤の総量に対して０．０００１〜１質量％であることが好ましい。防腐剤の配合量が下限値未満であると、防腐剤の添加効果が得られにくく、上限値を超えると、保存安定性が低下するおそれがある。
防腐剤としては、イソチアゾロン系の有機硫黄化合物、ベンズイソチアゾロン系の有機硫黄化合物、安息香酸類、２−ブロモ−２−ニトロ−１，３−プロパンジオール等が挙げられる。
イソチアゾロン系の有機硫黄化合物としては、５−クロロ−２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オン、２−ｎ−ブチル−３−イソチアゾロン、２−ベンジル−３−イソチアゾロン、２−フェニル−３−イソチアゾロン、２−メチル−４，５−ジクロロイソチアゾロン、５−クロロ−２−メチル−３−イソチアゾロン、２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オン、又はこれらの混合物などが挙げられる。なかでも、５−クロロ−２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オン、２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オンが好ましく、５−クロロ−２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オンと２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オンとの混合物がより好ましく、前者が約７７質量％と後者が約２３質量％との混合物が特に好ましい。
ベンズイソチアゾロン系の有機硫黄化合物としては、１，２−ベンズイソチアゾリン−３−オン、２−メチル−４，５−トリメチレン−４−イソチアゾリン−３−オン、類縁化合物としてジチオ−２，２−ビス（ベンズメチルアミド）、又はこれらの混合物などが挙げられる。なかでも、１，２−ベンズイソチアゾリン−３−オンが特に好ましい。
安息香酸類としては、安息香酸又はその塩、パラヒドロキシ安息香酸又はその塩、パラオキシ安息香酸メチル、パラオキシ安息香酸エチル、パラオキシ安息香酸プロピル、パラオキシ安息香酸ブチル、パラオキシ安息香酸ベンジル等が挙げられる。
繊維処理剤中、防腐剤の配合量は、繊維処理剤の総量に対して０．０００１〜１質量％であることが好ましい。防腐剤の配合量が下限値未満であると、防腐剤の添加効果が得られにくく、上限値を超えると、保存安定性が低下するおそれがある。
本発明の繊維処理剤では、染料を添加してもよい。染料を添加する場合、添加の容易さから水溶性染料が好ましく、そのなかでも酸性染料及び直接染料より選択される１種以上であることが好ましい。
染料としては、染料便覧（有機合成化学協会編,昭和４５年７月２０日発行,丸善（株））、染料ノート第２２版（（株）色染社）、法定色素ハンドブック（日本化粧品工業連合会編、１９８８年１１月２８日発行、（株）薬事日報社）等に記載されているものを用いることができる。
繊維処理剤中、染料の配合量は、繊維処理剤の総量（全質量を基準）に対して０．０１〜５０ｐｐｍであることが好ましく、０．１〜３０ｐｐｍであることがより好ましい。染料の配合量が前記範囲内であると、繊維処理剤の色調が薄く又は濃くなりすぎるのを防止でき、着色効果を充分なものとすることができる。
染料としては、染料便覧（有機合成化学協会編,昭和４５年７月２０日発行,丸善（株））、染料ノート第２２版（（株）色染社）、法定色素ハンドブック（日本化粧品工業連合会編、１９８８年１１月２８日発行、（株）薬事日報社）等に記載されているものを用いることができる。
繊維処理剤中、染料の配合量は、繊維処理剤の総量（全質量を基準）に対して０．０１〜５０ｐｐｍであることが好ましく、０．１〜３０ｐｐｍであることがより好ましい。染料の配合量が前記範囲内であると、繊維処理剤の色調が薄く又は濃くなりすぎるのを防止でき、着色効果を充分なものとすることができる。
本発明の繊維処理剤では、当該繊維処理剤の粘度をコントロールする目的で、無機又は有機の水溶性塩類を粘度調整剤として用いることができる。当該水溶性塩類として具体的には、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、ｐ−トルエンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。なかでも、塩化カルシウム、塩化マグネシウムが好ましい。
繊維処理剤中、水溶性塩類の配合量は、通常、繊維処理剤の総量に対して０〜１質量％程度である。粘度調整剤としての水溶性塩類は、繊維処理剤を製造する際、いずれの工程でも配合することができ、配合位置は適宜決定すればよい。
繊維処理剤中、水溶性塩類の配合量は、通常、繊維処理剤の総量に対して０〜１質量％程度である。粘度調整剤としての水溶性塩類は、繊維処理剤を製造する際、いずれの工程でも配合することができ、配合位置は適宜決定すればよい。
本発明の繊維処理剤では、水溶性溶剤を配合してもよい。
水溶性溶剤としては、エタノール、イソプロパノールなどの炭素数２〜３の１級アルコール；エチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコールなどの炭素数２〜６のグリコール；グリセリン、ジエチレングリコールモノブチルエーテルなどの炭素数３〜８の多価アルコール等が挙げられる。
水溶性溶剤は、１種単独で、又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。
繊維処理剤中、水溶性溶剤の配合量は、通常、繊維処理剤の総量に対して０．１〜２０質量％程度である。水溶性溶剤の配合量がこの範囲にあると、配合成分の溶解性が高まり、繊維処理剤の分散安定性がより向上する。
水溶性溶剤としては、エタノール、イソプロパノールなどの炭素数２〜３の１級アルコール；エチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコールなどの炭素数２〜６のグリコール；グリセリン、ジエチレングリコールモノブチルエーテルなどの炭素数３〜８の多価アルコール等が挙げられる。
水溶性溶剤は、１種単独で、又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。
繊維処理剤中、水溶性溶剤の配合量は、通常、繊維処理剤の総量に対して０．１〜２０質量％程度である。水溶性溶剤の配合量がこの範囲にあると、配合成分の溶解性が高まり、繊維処理剤の分散安定性がより向上する。
本発明の繊維処理剤では、香料を添加してもよい。
使用できる香料原料のリストは、様々な文献、たとえば「Ｐｅｒｆｕｍｅ ａｎｄ Ｆｌａｖｏｒ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ」，Ｖｏｌ．Ｉ ａｎｄ ＩＩ，Ｓｔｅｆｆｅｎ Ａｒｃｔａｎｄｅｒ，Ａｌｌｕｒｅｄ Ｐｕｂ．Ｃｏ．（１９９４）および「合成香料 化学と商品知識」、印藤元一著、化学工業日報社（１９９６）および「Ｐｅｒｆｕｍｅ ａｎｄ Ｆｌａｖｏｒ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ ｏｆ Ｎａｔｕｒａｌ Ｏｒｉｇｉｎ」，Ｓｔｅｆｆｅｎ Ａｒｃｔａｎｄｅｒ，Ａｌｌｕｒｅｄ Ｐｕｂ．Ｃｏ．（１９９４）および「香りの百科」、日本香料協会編、朝倉書店（１９８９）および「Ｐｅｒｆｕｍｅｒｙ Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ Ｖ．３．３」，Ｂｏｅｌｅｎｓ Ａｒｏｍａ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｓｅｒｖｉｃｅ（１９９６）および「Ｆｌｏｗｅｒ ｏｉｌｓ ａｎｄ Ｆｌｏｒａｌ Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ Ｉｎ Ｐｅｒｆｕｍｅｒｙ」，Ｄａｎｕｔｅ Ｌａｊａｕｊｉｓ Ａｎｏｎｉｓ，Ａｌｌｕｒｅｄ Ｐｕｂ．Ｃｏ．（１９９３）等に記載されている。
使用できる香料原料のリストは、様々な文献、たとえば「Ｐｅｒｆｕｍｅ ａｎｄ Ｆｌａｖｏｒ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ」，Ｖｏｌ．Ｉ ａｎｄ ＩＩ，Ｓｔｅｆｆｅｎ Ａｒｃｔａｎｄｅｒ，Ａｌｌｕｒｅｄ Ｐｕｂ．Ｃｏ．（１９９４）および「合成香料 化学と商品知識」、印藤元一著、化学工業日報社（１９９６）および「Ｐｅｒｆｕｍｅ ａｎｄ Ｆｌａｖｏｒ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ ｏｆ Ｎａｔｕｒａｌ Ｏｒｉｇｉｎ」，Ｓｔｅｆｆｅｎ Ａｒｃｔａｎｄｅｒ，Ａｌｌｕｒｅｄ Ｐｕｂ．Ｃｏ．（１９９４）および「香りの百科」、日本香料協会編、朝倉書店（１９８９）および「Ｐｅｒｆｕｍｅｒｙ Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ Ｖ．３．３」，Ｂｏｅｌｅｎｓ Ａｒｏｍａ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｓｅｒｖｉｃｅ（１９９６）および「Ｆｌｏｗｅｒ ｏｉｌｓ ａｎｄ Ｆｌｏｒａｌ Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ Ｉｎ Ｐｅｒｆｕｍｅｒｙ」，Ｄａｎｕｔｅ Ｌａｊａｕｊｉｓ Ａｎｏｎｉｓ，Ａｌｌｕｒｅｄ Ｐｕｂ．Ｃｏ．（１９９３）等に記載されている。
（繊維処理剤の製造方法）
本発明の繊維処理剤は、上述したように、一例として（Ａ）成分を含む油相と（Ｂ）成分を含む水相とを混合することにより製造することができる。
油相は、（Ａ）成分と、必要に応じて上述したその他の成分（油溶性成分）とを混合することにより調製される。
水相は、主成分の水と、（Ｂ）成分と、必要に応じて上述したその他の成分（水溶性成分）とを混合することにより調製される。ここで「主成分」とは、水相の５０質量％以上を占める成分をいう。水相中の（Ｂ）成分の配合量は、たとえば、１〜５０質量％が好ましく、１０〜４０質量％がより好ましい。
かかる製造方法は、柔軟剤基材として陽イオン界面活性剤を用いる従来の繊維処理剤と同様の製造方法であればよい。
前記油相と前記水相とを混合する際の剪断速度は１００ｓｅｃ−１以上であることが好ましく、より好ましくは２００ｓｅｃ−１以上である。当該剪断速度が下限値未満であると、油相と水相との混練不良が生じ、分散粒子（乳化物粒子）の微細化が足りず、乳化物粒子の分散性が悪くなる。当該剪断速度は高いほど、乳化物粒子の粒径は小さく、かつ、均一になるが、剪断速度の上限は１０００ｓｅｃ−１以下であることが好ましい。当該剪断速度を上限値超としても、乳化物粒子の分散性向上の効果が飽和する。
前記油相と前記水相とを混合する際の温度条件は、（Ａ）成分の融点以上であれば特に限定されず、好ましくは（Ａ）成分の融点より１０℃以上高い温度とされる。また、温度条件の上限は、（Ａ）成分の種類等を勘案して決定でき、好ましくは１００℃以下とされる。１００℃超とすると、配合成分の熱分解により、繊維処理剤の粘度が上昇したり、香気の劣化を生じたりするおそれがある。
前記油相と前記水相とを混合する時間は、１分間以上であることが好ましく、３〜１０分間であることがより好ましい。当該時間が下限値以上であると、油相と水相とが良好に混合される。当該時間が上限値以下であれば、繊維処理剤の粘度が低くなりすぎず、分散安定性が良好な繊維処理剤が得られやすい。
本発明の繊維処理剤は、上述したように、一例として（Ａ）成分を含む油相と（Ｂ）成分を含む水相とを混合することにより製造することができる。
油相は、（Ａ）成分と、必要に応じて上述したその他の成分（油溶性成分）とを混合することにより調製される。
水相は、主成分の水と、（Ｂ）成分と、必要に応じて上述したその他の成分（水溶性成分）とを混合することにより調製される。ここで「主成分」とは、水相の５０質量％以上を占める成分をいう。水相中の（Ｂ）成分の配合量は、たとえば、１〜５０質量％が好ましく、１０〜４０質量％がより好ましい。
かかる製造方法は、柔軟剤基材として陽イオン界面活性剤を用いる従来の繊維処理剤と同様の製造方法であればよい。
前記油相と前記水相とを混合する際の剪断速度は１００ｓｅｃ−１以上であることが好ましく、より好ましくは２００ｓｅｃ−１以上である。当該剪断速度が下限値未満であると、油相と水相との混練不良が生じ、分散粒子（乳化物粒子）の微細化が足りず、乳化物粒子の分散性が悪くなる。当該剪断速度は高いほど、乳化物粒子の粒径は小さく、かつ、均一になるが、剪断速度の上限は１０００ｓｅｃ−１以下であることが好ましい。当該剪断速度を上限値超としても、乳化物粒子の分散性向上の効果が飽和する。
前記油相と前記水相とを混合する際の温度条件は、（Ａ）成分の融点以上であれば特に限定されず、好ましくは（Ａ）成分の融点より１０℃以上高い温度とされる。また、温度条件の上限は、（Ａ）成分の種類等を勘案して決定でき、好ましくは１００℃以下とされる。１００℃超とすると、配合成分の熱分解により、繊維処理剤の粘度が上昇したり、香気の劣化を生じたりするおそれがある。
前記油相と前記水相とを混合する時間は、１分間以上であることが好ましく、３〜１０分間であることがより好ましい。当該時間が下限値以上であると、油相と水相とが良好に混合される。当該時間が上限値以下であれば、繊維処理剤の粘度が低くなりすぎず、分散安定性が良好な繊維処理剤が得られやすい。
本発明の繊維処理剤は、低浴比の洗濯条件下でも、柔軟性付与効果と再汚染防止効果のいずれも優れる。
上述したように、近年の低浴比の洗濯条件下では、いったん衣類等から汚れ又は柔軟剤基材が除去された場合でも再度、汚れ又は柔軟剤基材が衣類等に付着しやすい。さらに、汚れの再付着により、臭いが充分に除去されず、臭い残りがするという問題もある。
本発明においては、柔軟剤基材として特定のエステル（Ａ）と、特定の陰イオン界面活性剤（Ｂ）とを含有する。本発明の繊維処理剤で処理することにより、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と水とにより形成される乳化物粒子（フリーの（Ａ）成分粒子、（Ａ）成分と（Ｂ）成分とにより形成される複合体粒子）が衣類等に吸着して、主として柔軟性付与効果が発揮される。また、低浴比条件下では、繊維処理剤中の配合成分が高濃度となり、衣類等に接触しやすくなるため、配合成分が衣類等に吸着しやすい。これにより、衣類等に（Ａ）成分と前記複合体とが配向しやすくなることで、柔軟性付与効果がより高まる。
また、（Ａ）成分は、非イオン性化合物であり、従来の柔軟剤基材である陽イオン界面活性剤を用いた場合に比べて、衣類等に対する吸着力が弱い。このため、繊維処理剤で処理した後、次の洗濯において、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と前記複合体がすすぎ処理により容易に除去されると共に、再汚染を生じにくい。これにより、黒ずみが生じにくくなる。加えて、除去された（Ｂ）成分と、あらたに投入される繊維処理剤中のフリーの（Ｂ）成分とが、汚れを分散することにより再汚染の防止効果がより発揮される。そして、これらの作用により、衣類等の臭いも充分に除去され、臭い抑制の効果も得られる。
上述したように、近年の低浴比の洗濯条件下では、いったん衣類等から汚れ又は柔軟剤基材が除去された場合でも再度、汚れ又は柔軟剤基材が衣類等に付着しやすい。さらに、汚れの再付着により、臭いが充分に除去されず、臭い残りがするという問題もある。
本発明においては、柔軟剤基材として特定のエステル（Ａ）と、特定の陰イオン界面活性剤（Ｂ）とを含有する。本発明の繊維処理剤で処理することにより、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と水とにより形成される乳化物粒子（フリーの（Ａ）成分粒子、（Ａ）成分と（Ｂ）成分とにより形成される複合体粒子）が衣類等に吸着して、主として柔軟性付与効果が発揮される。また、低浴比条件下では、繊維処理剤中の配合成分が高濃度となり、衣類等に接触しやすくなるため、配合成分が衣類等に吸着しやすい。これにより、衣類等に（Ａ）成分と前記複合体とが配向しやすくなることで、柔軟性付与効果がより高まる。
また、（Ａ）成分は、非イオン性化合物であり、従来の柔軟剤基材である陽イオン界面活性剤を用いた場合に比べて、衣類等に対する吸着力が弱い。このため、繊維処理剤で処理した後、次の洗濯において、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と前記複合体がすすぎ処理により容易に除去されると共に、再汚染を生じにくい。これにより、黒ずみが生じにくくなる。加えて、除去された（Ｂ）成分と、あらたに投入される繊維処理剤中のフリーの（Ｂ）成分とが、汚れを分散することにより再汚染の防止効果がより発揮される。そして、これらの作用により、衣類等の臭いも充分に除去され、臭い抑制の効果も得られる。
柔軟剤基材として陽イオン界面活性剤を用いた従来の繊維処理剤では、アニオン−カチオン複合体が形成しやすく、保存安定性の確保が難しいこと等から、陰イオン界面活性剤（Ｂ）の併用が困難であった。本発明の繊維処理剤においては、柔軟剤基材が非イオン性化合物のエステル（Ａ）であることから、陰イオン界面活性剤（Ｂ）を安定に併用することができる。
以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。各実施例及び各比較例で用いた成分の配合量は、特に断りがない限り純分換算値であり、「質量％」を示す。
本実施例において使用した原料は下記の通りである。
本実施例において使用した原料は下記の通りである。
・エステル（Ａ）
Ａ−１：ジステアリン酸ポリグリセリル、商品名「ＮＩＫＫＯＬ Ｄｅｃａｇｌｙｎ ２−ＳＶ」、日光ケミカルズ株式会社製；ステアリン酸と、一般式（１）におけるＲ１、Ｒ２及びＲ３が全て水素原子、ｍ＝１０、ｎ＝１で表される多価アルコールとから生成するエステル。
Ａ−２：ジステアリン酸エチレングリコール、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＥＧＤＳ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−３：ジステアリン酸グリセリル、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＤＧＳ−８０」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−４：ジパルミチン酸グリセリル、商品名「サンファットＧＤＰ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−５：ジオレイン酸ポリエチレングリコール、商品名「ノニオンＤＯ−４ＨＮ」、日本油脂株式会社製；オレイン酸と、一般式（１）におけるＲ１とＲ２がいずれも水素原子、ｍ＝８、ｎ＝０で表される多価アルコールとから生成するエステル。
Ａ−６：トリステアリン酸ソルビタン、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＳ−３０Ｖ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−７：モノステアリン酸グリセリル、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＭＧＳ−ＡＶ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−８：モノパルミチン酸ソルビタン、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＰ−１０Ｖ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−９：トリオレイン酸ソルビタン、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＳ−３０Ｖ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−１０：モノオレイン酸ソルビタン、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＯ−１０Ｖ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−１１：ジカプリン酸プロピレングリコール、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＰＤＤ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−１２：ベヘン酸グリセリル、商品名「エキセパールＧ−ＭＢ」、花王株式会社製。
Ａ−１３：ジラウリン酸ポリエチレングリコール、商品名「ノニオンＤＬ−４ＨＮ」、日油株式会社製；ラウリン酸と、一般式（１）におけるＲ１とＲ２がいずれも水素原子、ｍ＝８、ｎ＝０で表される多価アルコールとから生成するエステル。
Ａ−１：ジステアリン酸ポリグリセリル、商品名「ＮＩＫＫＯＬ Ｄｅｃａｇｌｙｎ ２−ＳＶ」、日光ケミカルズ株式会社製；ステアリン酸と、一般式（１）におけるＲ１、Ｒ２及びＲ３が全て水素原子、ｍ＝１０、ｎ＝１で表される多価アルコールとから生成するエステル。
Ａ−２：ジステアリン酸エチレングリコール、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＥＧＤＳ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−３：ジステアリン酸グリセリル、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＤＧＳ−８０」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−４：ジパルミチン酸グリセリル、商品名「サンファットＧＤＰ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−５：ジオレイン酸ポリエチレングリコール、商品名「ノニオンＤＯ−４ＨＮ」、日本油脂株式会社製；オレイン酸と、一般式（１）におけるＲ１とＲ２がいずれも水素原子、ｍ＝８、ｎ＝０で表される多価アルコールとから生成するエステル。
Ａ−６：トリステアリン酸ソルビタン、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＳ−３０Ｖ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−７：モノステアリン酸グリセリル、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＭＧＳ−ＡＶ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−８：モノパルミチン酸ソルビタン、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＰ−１０Ｖ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−９：トリオレイン酸ソルビタン、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＳ−３０Ｖ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−１０：モノオレイン酸ソルビタン、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＯ−１０Ｖ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−１１：ジカプリン酸プロピレングリコール、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＰＤＤ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ−１２：ベヘン酸グリセリル、商品名「エキセパールＧ−ＭＢ」、花王株式会社製。
Ａ−１３：ジラウリン酸ポリエチレングリコール、商品名「ノニオンＤＬ−４ＨＮ」、日油株式会社製；ラウリン酸と、一般式（１）におけるＲ１とＲ２がいずれも水素原子、ｍ＝８、ｎ＝０で表される多価アルコールとから生成するエステル。
・（Ａ）成分の比較成分（Ａ’）
Ａ’−１：オクタン酸エチレングリコール、商品名「ＮＩＫＫＯＬ Ｓｅｆｓｏｌ−１１２６」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ’−２：ジカプリル酸プロピレングリコール、商品名「ＮＩＫＫＯＬ Ｓｅｆｓｏｌ−２２８」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ’−３：ステアリン酸イソプロピル、商品名「ユニスターＭ１７５」、日本油脂株式会社製；ステアリン酸と、１価アルコール（イソプロピルアルコール）とから生成するエステル。
Ａ’−４：パルミチン酸イソプロピル、商品名「ＩＰＰ」、高級アルコール工業株式会社製；パルミチン酸と、１価アルコール（イソプロピルアルコール）とから生成するエステル。
Ａ’−５：オレイン酸メチル、商品名「パステルＭ１８１」、ライオン株式会社製。
Ａ’−１：オクタン酸エチレングリコール、商品名「ＮＩＫＫＯＬ Ｓｅｆｓｏｌ−１１２６」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ’−２：ジカプリル酸プロピレングリコール、商品名「ＮＩＫＫＯＬ Ｓｅｆｓｏｌ−２２８」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ａ’−３：ステアリン酸イソプロピル、商品名「ユニスターＭ１７５」、日本油脂株式会社製；ステアリン酸と、１価アルコール（イソプロピルアルコール）とから生成するエステル。
Ａ’−４：パルミチン酸イソプロピル、商品名「ＩＰＰ」、高級アルコール工業株式会社製；パルミチン酸と、１価アルコール（イソプロピルアルコール）とから生成するエステル。
Ａ’−５：オレイン酸メチル、商品名「パステルＭ１８１」、ライオン株式会社製。
・陰イオン界面活性剤（Ｂ）
Ｂ−１：ステアリル硫酸ナトリウム（ＳＯ４基、ステアリル基）、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＳＳ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ｂ−２：スルホコハク酸アミドエステル（ＳＯ３基、オレイル基）、商品名「リパールＮＴＤ」、一方社油脂工業株式会社製。
Ｂ−３：スルホコハク酸エステル（ＳＯ３基、オレイル基）、商品名「タイポール３４８」、一方社油脂工業株式会社製。
Ｂ−４：セチル硫酸ナトリウム（ＳＯ４基、セチル基）、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＣＳ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ｂ−５：ラウリル硫酸ナトリウム（ＳＯ４基、ラウリル基）、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＬＳ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ｂ−６：スルホコハク酸エステル（ＳＯ３基、オクチル基）、商品名「サンモリンＯＴ−７０」、三洋化成工業株式会社製。
Ｂ−１：ステアリル硫酸ナトリウム（ＳＯ４基、ステアリル基）、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＳＳ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ｂ−２：スルホコハク酸アミドエステル（ＳＯ３基、オレイル基）、商品名「リパールＮＴＤ」、一方社油脂工業株式会社製。
Ｂ−３：スルホコハク酸エステル（ＳＯ３基、オレイル基）、商品名「タイポール３４８」、一方社油脂工業株式会社製。
Ｂ−４：セチル硫酸ナトリウム（ＳＯ４基、セチル基）、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＣＳ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ｂ−５：ラウリル硫酸ナトリウム（ＳＯ４基、ラウリル基）、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＳＬＳ」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ｂ−６：スルホコハク酸エステル（ＳＯ３基、オクチル基）、商品名「サンモリンＯＴ−７０」、三洋化成工業株式会社製。
・（Ｂ）成分の比較成分（Ｂ’）
Ｂ’−１：オレイルリン酸ナトリウム（ＰＯ４基、オレイル基）、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＴＯＰ−０」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ｂ’−２：メチル硫酸ナトリウム（ＳＯ４基、メチル基）、関東化学株式会社製。
Ｂ’−１：オレイルリン酸ナトリウム（ＰＯ４基、オレイル基）、商品名「ＮＩＫＫＯＬ ＴＯＰ−０」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ｂ’−２：メチル硫酸ナトリウム（ＳＯ４基、メチル基）、関東化学株式会社製。
・非イオン界面活性剤（Ｃ）
Ｃ−１：ポリオキシエチレンイソトリデシルエーテル（ＥＯ１２モル付加体）、商品名「レオコールＴＤ−１２０」、ライオン株式会社製。
Ｃ−２：ポリオキシエチレンイソトリデシルエーテル（ＥＯ６０モル付加体）、商品名「ＴＡ６００−７５」、ライオンケミカル株式会社製。
Ｃ−３：ポリオキシエチレン二級アルコールエーテル（ＥＯ５０モル付加体）、商品名「ソフタノール５００」、株式会社日本触媒製。
Ｃ−４：ヤシ油（直鎖状アルコール）ＥＯ１５モル付加体、商品名「レオックスＣＣ−１５０−９０」、ライオンケミカル株式会社製。
Ｃ−１：ポリオキシエチレンイソトリデシルエーテル（ＥＯ１２モル付加体）、商品名「レオコールＴＤ−１２０」、ライオン株式会社製。
Ｃ−２：ポリオキシエチレンイソトリデシルエーテル（ＥＯ６０モル付加体）、商品名「ＴＡ６００−７５」、ライオンケミカル株式会社製。
Ｃ−３：ポリオキシエチレン二級アルコールエーテル（ＥＯ５０モル付加体）、商品名「ソフタノール５００」、株式会社日本触媒製。
Ｃ−４：ヤシ油（直鎖状アルコール）ＥＯ１５モル付加体、商品名「レオックスＣＣ−１５０−９０」、ライオンケミカル株式会社製。
・その他の成分
Ｄ−１：モノ／ジ／トリ長鎖エステル型第４級アンモニウムメチルサルフェート［モノ／ジ／トリエステルの混合比率（質量比）＝２５／５５／２０、長鎖エステル基を構成する脂肪酸残基の組成（炭素鎖長の質量比）炭素数１８（飽和）／炭素数１８（二重結合１つ）／炭素数１６（飽和）＝４０／４０／２０］、商品名「ライオンソフターＥＱ」、ライオンアクゾ株式会社製。
Ｄ−２：ジカプリル酸プロピレングリコール、商品名「ＮＩＫＫＯＬ Ｓｅｆｓｏｌ−２２８」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ｄ−３：ヘキシル硫酸ナトリウム、商品名「ヘキシル硫酸ナトリウム」、関東化学株式会社製。
Ｄ−１：モノ／ジ／トリ長鎖エステル型第４級アンモニウムメチルサルフェート［モノ／ジ／トリエステルの混合比率（質量比）＝２５／５５／２０、長鎖エステル基を構成する脂肪酸残基の組成（炭素鎖長の質量比）炭素数１８（飽和）／炭素数１８（二重結合１つ）／炭素数１６（飽和）＝４０／４０／２０］、商品名「ライオンソフターＥＱ」、ライオンアクゾ株式会社製。
Ｄ−２：ジカプリル酸プロピレングリコール、商品名「ＮＩＫＫＯＬ Ｓｅｆｓｏｌ−２２８」、日光ケミカルズ株式会社製。
Ｄ−３：ヘキシル硫酸ナトリウム、商品名「ヘキシル硫酸ナトリウム」、関東化学株式会社製。
塩化カルシウム、トクヤマ株式会社製。
Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８、商品名「カヤノールミーリングレッドＢＷ」、日本化薬株式会社製。本実施例においては、バランス用イオン交換水に溶解して１５質量％水溶液として用いた。
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌｕｅ８６、商品名「Ｓｕｍｉｌｉｇｈｔ Ｓｕｐｒａ Ｔｕｒｑｕｏｉｓｅ Ｂｌｕｅ Ｇ ｃｏｎｃ.」、住友化学工業株式会社製。本実施例においては、バランス用イオン交換水に溶解して０．５質量％水溶液として用いた。
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｒｅｄ２２５、商品名「カヤフェクトレッドＢ」、日本化薬株式会社製。本実施例においては、バランス用イオン交換水に溶解して０．５質量％水溶液として用いた。
イソチアゾロン液、商品名「ケーソンＣＧ／ＩＣＰ」、Ｒｏｈｍ & Ｈａａｓ社製。
２−ブロモ−２−ニトロ−１，３−プロパンジオール、商品名「Ｐｒｏｔｅｃｔｏｌ ＢＮ」、ＢＡＳＦ社製。
イソプロピルメチルフェノール、商品名「イソプロピルメチルフェノール」、大阪化成株式会社製。
エタノール、商品名「９５％合成未変性エタノール」、日本合成アルコール株式会社製。
エチレングリコール、三菱化学株式会社製。
香料組成物Ａ：下記の表１に示す香料組成物Ａ。
香料組成物Ｂ：下記の表１に示す香料組成物Ｂ。
Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８、商品名「カヤノールミーリングレッドＢＷ」、日本化薬株式会社製。本実施例においては、バランス用イオン交換水に溶解して１５質量％水溶液として用いた。
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌｕｅ８６、商品名「Ｓｕｍｉｌｉｇｈｔ Ｓｕｐｒａ Ｔｕｒｑｕｏｉｓｅ Ｂｌｕｅ Ｇ ｃｏｎｃ.」、住友化学工業株式会社製。本実施例においては、バランス用イオン交換水に溶解して０．５質量％水溶液として用いた。
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｒｅｄ２２５、商品名「カヤフェクトレッドＢ」、日本化薬株式会社製。本実施例においては、バランス用イオン交換水に溶解して０．５質量％水溶液として用いた。
イソチアゾロン液、商品名「ケーソンＣＧ／ＩＣＰ」、Ｒｏｈｍ & Ｈａａｓ社製。
２−ブロモ−２−ニトロ−１，３−プロパンジオール、商品名「Ｐｒｏｔｅｃｔｏｌ ＢＮ」、ＢＡＳＦ社製。
イソプロピルメチルフェノール、商品名「イソプロピルメチルフェノール」、大阪化成株式会社製。
エタノール、商品名「９５％合成未変性エタノール」、日本合成アルコール株式会社製。
エチレングリコール、三菱化学株式会社製。
香料組成物Ａ：下記の表１に示す香料組成物Ａ。
香料組成物Ｂ：下記の表１に示す香料組成物Ｂ。
上述したその他の成分を組み合わせて、以下に示す、共通成分Ｅ−１〜Ｅ−４としてそれぞれ配合した。「質量％」は、繊維処理剤の総量を１００質量％とした際の、繊維処理剤中の含有量を示す。
Ｅ−１：塩化カルシウム ０．５質量％、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８ ０．００１質量％（１０ｐｐｍ）、イソチアゾロン液 ０．００５質量％、エタノール ５質量％、香料組成物Ａ １質量％。
Ｅ−２：塩化カルシウム ０．５質量％、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌｕｅ８６ ０．００１質量％（１０ｐｐｍ）、イソチアゾロン液 ０．００５質量％、エチレングリコール ５質量％、香料組成物Ｂ １質量％。
Ｅ−３：塩化カルシウム ０．５質量％、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８ ０．００１質量％（１０ｐｐｍ）、２−ブロモ−２−ニトロ−１，３−プロパンジオール ０．００５質量％、エチレングリコール ５質量％、香料組成物Ａ １質量％。
Ｅ−４：塩化カルシウム ０．５質量％、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｒｅｄ２２５ ０．０００５質量％（５ｐｐｍ）、イソチアゾロン液 ０．０１質量％、イソプロピルメチルフェノール ０．１質量％、エタノール ３質量％、香料組成物Ｂ １質量％。
＜繊維処理剤の製造例＞
表２〜４に示す配合組成の配合成分、配合量（質量％）に従い、下記の製造方法により繊維処理剤をそれぞれ製造した。
表中、配合成分の配合量は、いずれも純分換算量を示す。なお、イオン交換水の「残部」は、繊維処理剤に含まれる全配合成分の合計の配合量（質量％）が１００質量％となるように加えられた配合量を意味する。
「（Ａ）成分／（Ｂ）成分」は、組成物に配合される（Ａ）成分と（Ｂ）成分との配合比率（質量基準）を意味し、（Ｂ）成分の配合量に対する、（Ａ）成分の配合量の質量比を示す。
「（Ａ）成分／（Ｃ）成分」は、組成物に配合される（Ａ）成分と（Ｃ）成分との配合比率（質量基準）を意味し、（Ｃ）成分の配合量に対する、（Ａ）成分の配合量の質量比を示す。
「（Ｂ）成分／（Ｃ）成分」は、組成物に配合される（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との配合比率（質量基準）を意味し、（Ｃ）成分の配合量に対する、（Ｂ）成分の配合量の質量比を示す。
表２〜４に示す配合組成の配合成分、配合量（質量％）に従い、下記の製造方法により繊維処理剤をそれぞれ製造した。
表中、配合成分の配合量は、いずれも純分換算量を示す。なお、イオン交換水の「残部」は、繊維処理剤に含まれる全配合成分の合計の配合量（質量％）が１００質量％となるように加えられた配合量を意味する。
「（Ａ）成分／（Ｂ）成分」は、組成物に配合される（Ａ）成分と（Ｂ）成分との配合比率（質量基準）を意味し、（Ｂ）成分の配合量に対する、（Ａ）成分の配合量の質量比を示す。
「（Ａ）成分／（Ｃ）成分」は、組成物に配合される（Ａ）成分と（Ｃ）成分との配合比率（質量基準）を意味し、（Ｃ）成分の配合量に対する、（Ａ）成分の配合量の質量比を示す。
「（Ｂ）成分／（Ｃ）成分」は、組成物に配合される（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との配合比率（質量基準）を意味し、（Ｃ）成分の配合量に対する、（Ｂ）成分の配合量の質量比を示す。
（実施例１）
表２に示す配合組成（配合成分、配合量）に従い、ガラス容器（内径１００ｍｍ、高さ１５０ｍｍ）と撹拌機（アジターＳＪ型、島津製作所製）を用い、次の手順により繊維処理剤を調製した。
まず、（Ａ）成分と香料組成物Ｂとを混合して油相混合物を得た。
次に、（Ｂ）成分、塩化カルシウム、エチレングリコール、イソチアゾロン液及びＣ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌｕｅ８６水溶液を、バランス用イオン交換水に溶解させて水相混合物を得た。ここで、加えたバランス用イオン交換水の配合量は、９９０ｇから油相混合物と塩化カルシウムとエチレングリコールとイソチアゾロン液とＣ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌｕｅ８６水溶液との合計質量を差し引いた量とした。
次いで、８０℃に加温した水相混合物をガラス容器に入れ、撹拌しながら、８０℃に加温した油相混合物を加えた。ここで、撹拌は、回転速度１０００ｒｐｍで５分間行った。
その後、全体質量が１０００ｇになるようにイオン交換水を加えることにより繊維処理剤を得た。
表２に示す配合組成（配合成分、配合量）に従い、ガラス容器（内径１００ｍｍ、高さ１５０ｍｍ）と撹拌機（アジターＳＪ型、島津製作所製）を用い、次の手順により繊維処理剤を調製した。
まず、（Ａ）成分と香料組成物Ｂとを混合して油相混合物を得た。
次に、（Ｂ）成分、塩化カルシウム、エチレングリコール、イソチアゾロン液及びＣ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌｕｅ８６水溶液を、バランス用イオン交換水に溶解させて水相混合物を得た。ここで、加えたバランス用イオン交換水の配合量は、９９０ｇから油相混合物と塩化カルシウムとエチレングリコールとイソチアゾロン液とＣ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌｕｅ８６水溶液との合計質量を差し引いた量とした。
次いで、８０℃に加温した水相混合物をガラス容器に入れ、撹拌しながら、８０℃に加温した油相混合物を加えた。ここで、撹拌は、回転速度１０００ｒｐｍで５分間行った。
その後、全体質量が１０００ｇになるようにイオン交換水を加えることにより繊維処理剤を得た。
（実施例２）
表２に示す配合組成（配合成分、配合量）に従い、ガラス容器（内径１００ｍｍ、高さ１５０ｍｍ）と撹拌機（アジターＳＪ型、島津製作所製）を用い、次の手順により繊維処理剤を調製した。
まず、（Ａ）成分、（Ｃ）成分、エタノール及び香料組成物Ａを混合して油相混合物を得た。
次に、（Ｂ）成分、塩化カルシウム、イソチアゾロン液及びＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８水溶液を、バランス用イオン交換水に溶解させて水相混合物を得た。ここで、加えたバランス用イオン交換水の配合量は、９９０ｇから油相混合物と塩化カルシウムとイソチアゾロン液とＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８水溶液との合計質量を差し引いた量とした。
次いで、８０℃に加温した水相混合物をガラス容器に入れ、撹拌しながら、８０℃に加温した油相混合物を加えた。ここで、撹拌は、回転速度１０００ｒｐｍで５分間行った。
その後、全体質量が１０００ｇになるようにイオン交換水を加えることにより繊維処理剤を得た。
表２に示す配合組成（配合成分、配合量）に従い、ガラス容器（内径１００ｍｍ、高さ１５０ｍｍ）と撹拌機（アジターＳＪ型、島津製作所製）を用い、次の手順により繊維処理剤を調製した。
まず、（Ａ）成分、（Ｃ）成分、エタノール及び香料組成物Ａを混合して油相混合物を得た。
次に、（Ｂ）成分、塩化カルシウム、イソチアゾロン液及びＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８水溶液を、バランス用イオン交換水に溶解させて水相混合物を得た。ここで、加えたバランス用イオン交換水の配合量は、９９０ｇから油相混合物と塩化カルシウムとイソチアゾロン液とＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８水溶液との合計質量を差し引いた量とした。
次いで、８０℃に加温した水相混合物をガラス容器に入れ、撹拌しながら、８０℃に加温した油相混合物を加えた。ここで、撹拌は、回転速度１０００ｒｐｍで５分間行った。
その後、全体質量が１０００ｇになるようにイオン交換水を加えることにより繊維処理剤を得た。
（実施例３〜２８）
表２、３に示す配合組成（配合成分、配合量）に従い、実施例２と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤をそれぞれ得た。
なお、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８水溶液とＣ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌｕｅ８６水溶液とＣ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｒｅｄ２２５水溶液とを同じ配合位置で加えた。
イソチアゾロン液と２−ブロモ−２−ニトロ−１，３−プロパンジオールとイソプロピルメチルフェノールとを同じ配合位置で加えた。
エタノールは油相混合物、エチレングリコールは水相混合物にそれぞれ加えた。
表２、３に示す配合組成（配合成分、配合量）に従い、実施例２と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤をそれぞれ得た。
なお、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８水溶液とＣ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌｕｅ８６水溶液とＣ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｒｅｄ２２５水溶液とを同じ配合位置で加えた。
イソチアゾロン液と２−ブロモ−２−ニトロ−１，３−プロパンジオールとイソプロピルメチルフェノールとを同じ配合位置で加えた。
エタノールは油相混合物、エチレングリコールは水相混合物にそれぞれ加えた。
（比較例１）
（Ａ）成分を配合しない以外は、実施例３と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
（Ａ）成分を配合しない以外は、実施例３と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
（比較例２）
（Ｂ）成分を配合しない以外は、実施例２と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
（Ｂ）成分を配合しない以外は、実施例２と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
（比較例３）
（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分を配合しない以外は、実施例２と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分を配合しない以外は、実施例２と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
（比較例４）
表４に示す配合組成（配合成分、配合量）に従い、ガラス容器（内径１００ｍｍ、高さ１５０ｍｍ）と撹拌機（アジターＳＪ型、島津製作所製）を用い、次の手順により繊維処理剤を調製した。
まず、（Ｄ）成分、（Ｃ）成分、エタノール及び香料組成物Ａを混合して油相混合物を得た。
次に、塩化カルシウムと、イソチアゾロン液と、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８水溶液とを、バランス用イオン交換水に溶解させて水相混合物を得た。ここで、加えたバランス用イオン交換水の配合量は、９９０ｇから油相混合物と塩化カルシウムとイソチアゾロン液とＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８水溶液との合計質量を差し引いた量とした。
次いで、６０℃に加温した油相混合物をガラス容器に入れ、撹拌しながら、６０℃に加温した水相混合物を加えた。ここで、撹拌は、回転速度１０００ｒｐｍで５分間行った。
その後、全体質量が１０００ｇになるようにイオン交換水を加えることにより繊維処理剤を得た。
表４に示す配合組成（配合成分、配合量）に従い、ガラス容器（内径１００ｍｍ、高さ１５０ｍｍ）と撹拌機（アジターＳＪ型、島津製作所製）を用い、次の手順により繊維処理剤を調製した。
まず、（Ｄ）成分、（Ｃ）成分、エタノール及び香料組成物Ａを混合して油相混合物を得た。
次に、塩化カルシウムと、イソチアゾロン液と、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８水溶液とを、バランス用イオン交換水に溶解させて水相混合物を得た。ここで、加えたバランス用イオン交換水の配合量は、９９０ｇから油相混合物と塩化カルシウムとイソチアゾロン液とＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ Ｒｅｄ１３８水溶液との合計質量を差し引いた量とした。
次いで、６０℃に加温した油相混合物をガラス容器に入れ、撹拌しながら、６０℃に加温した水相混合物を加えた。ここで、撹拌は、回転速度１０００ｒｐｍで５分間行った。
その後、全体質量が１０００ｇになるようにイオン交換水を加えることにより繊維処理剤を得た。
（比較例５）
Ｄ−１の代わりにＤ−２を用い、水相混合物を調製する際に（Ｂ）成分を配合した以外は、比較例４と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
Ｄ−１の代わりにＤ−２を用い、水相混合物を調製する際に（Ｂ）成分を配合した以外は、比較例４と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
（比較例６）
Ｄ−１の代わりにＤ−３を用い、油相混合物を調製する際に（Ａ）成分を配合した以外は、比較例４と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
Ｄ−１の代わりにＤ−３を用い、油相混合物を調製する際に（Ａ）成分を配合した以外は、比較例４と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
（比較例７、８）
Ｂ−１の代わりにＢ’−１、Ｂ’−２をそれぞれ用いた以外は、実施例２と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
Ｂ−１の代わりにＢ’−１、Ｂ’−２をそれぞれ用いた以外は、実施例２と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
（比較例９、１０）
Ａ−２の代わりにＡ’−１、Ａ’−２をそれぞれ用いた以外は、実施例３と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
Ａ−２の代わりにＡ’−１、Ａ’−２をそれぞれ用いた以外は、実施例３と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
（比較例１１〜１３）
Ａ−１の代わりにＡ’−３、Ａ’−４、Ａ’−５をそれぞれ用いた以外は、実施例２と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
Ａ−１の代わりにＡ’−３、Ａ’−４、Ａ’−５をそれぞれ用いた以外は、実施例２と同様の操作を行うことにより、繊維処理剤を得た。
＜繊維処理剤の評価＞
以下に示す方法により、各例で製造された繊維処理剤の柔軟性付与効果、再汚染防止効果、臭い抑制、分散安定性をそれぞれ評価した。これらの結果を表２〜４に併記した。
以下に示す方法により、各例で製造された繊維処理剤の柔軟性付与効果、再汚染防止効果、臭い抑制、分散安定性をそれぞれ評価した。これらの結果を表２〜４に併記した。
［繊維処理剤の柔軟性付与効果の評価］
（１）試験布の調製
市販の綿タオル（綿１００％、東進製）を、洗剤として市販衣料用洗剤「トップ」（ライオン株式会社製）と家庭用二槽式洗濯機とを用いて下記の条件で前処理を行った後、室内で自然乾燥させたものを試験布とした。
・前処理条件：洗浄１５分間（洗剤標準使用量２０ｇ／水３０Ｌ、浴比３０倍、４５℃の水道水）→脱水５分間の操作を２回繰り返した後、注水すすぎ１５分間→脱水５分間の操作を５回繰り返した。
・「トップ」の配合成分：界面活性剤（アルファオレフィンスルホ脂肪酸エステルナトリウム、脂肪酸ナトリウム、直鎖アルキルベンゼン系、ポリオキシエチレンアルキルエーテル）、水軟化剤、アルカリ剤、酵素、蛍光増白剤。
（２）繊維処理剤による処理
洗面器に入れた水道水１．４リットルに対して各例の繊維処理剤１．３ｇをそれぞれ加え、前記（１）で調製した試験布（綿タオル）２００ｇに対して仕上げ処理（洗面器による浸漬法、浴比７倍、２５℃の水道水使用、３分間の浸漬）を行った。次いで、脱水１分後、２０℃、相対湿度４０％ＲＨの条件で自然乾燥した。
（３）柔軟性付与効果の評価
前記（２）の処理において、繊維処理剤で処理しなかった試験布（綿タオル）を対照として、専門パネラー１０人による柔軟性の官能一対比較を行い、以下に示す評価基準により評価を行った。この評価結果より１０名の平均値を求め、以下に示す判定基準により、繊維処理剤の柔軟性付与効果について評価した。なお、○、◎、◎◎及び◎◎◎を合格とした。
＜評価基準＞
＋２：対照に比べて、柔軟性がはっきりと良好であった。
＋１：対照に比べて、柔軟性がやや良好であった。
０：対照と、柔軟性がほぼ同じであった。
−１：対照に比べて、柔軟性がやや劣っていた。
−２：対照に比べて、柔軟性がはっきりと劣っていた。
＜判定基準＞
◎◎◎：平均値が２．０点。
◎◎：平均値が１．５〜１．９点。
◎：平均値が１．０〜１．４点。
○：平均値が０．７〜０．９点。
△：平均値が０．４〜０．６点。
×：平均値が０．３点以下。
（１）試験布の調製
市販の綿タオル（綿１００％、東進製）を、洗剤として市販衣料用洗剤「トップ」（ライオン株式会社製）と家庭用二槽式洗濯機とを用いて下記の条件で前処理を行った後、室内で自然乾燥させたものを試験布とした。
・前処理条件：洗浄１５分間（洗剤標準使用量２０ｇ／水３０Ｌ、浴比３０倍、４５℃の水道水）→脱水５分間の操作を２回繰り返した後、注水すすぎ１５分間→脱水５分間の操作を５回繰り返した。
・「トップ」の配合成分：界面活性剤（アルファオレフィンスルホ脂肪酸エステルナトリウム、脂肪酸ナトリウム、直鎖アルキルベンゼン系、ポリオキシエチレンアルキルエーテル）、水軟化剤、アルカリ剤、酵素、蛍光増白剤。
（２）繊維処理剤による処理
洗面器に入れた水道水１．４リットルに対して各例の繊維処理剤１．３ｇをそれぞれ加え、前記（１）で調製した試験布（綿タオル）２００ｇに対して仕上げ処理（洗面器による浸漬法、浴比７倍、２５℃の水道水使用、３分間の浸漬）を行った。次いで、脱水１分後、２０℃、相対湿度４０％ＲＨの条件で自然乾燥した。
（３）柔軟性付与効果の評価
前記（２）の処理において、繊維処理剤で処理しなかった試験布（綿タオル）を対照として、専門パネラー１０人による柔軟性の官能一対比較を行い、以下に示す評価基準により評価を行った。この評価結果より１０名の平均値を求め、以下に示す判定基準により、繊維処理剤の柔軟性付与効果について評価した。なお、○、◎、◎◎及び◎◎◎を合格とした。
＜評価基準＞
＋２：対照に比べて、柔軟性がはっきりと良好であった。
＋１：対照に比べて、柔軟性がやや良好であった。
０：対照と、柔軟性がほぼ同じであった。
−１：対照に比べて、柔軟性がやや劣っていた。
−２：対照に比べて、柔軟性がはっきりと劣っていた。
＜判定基準＞
◎◎◎：平均値が２．０点。
◎◎：平均値が１．５〜１．９点。
◎：平均値が１．０〜１．４点。
○：平均値が０．７〜０．９点。
△：平均値が０．４〜０．６点。
×：平均値が０．３点以下。
［繊維処理剤の再汚染防止効果の評価］
（１）評価用布の前処理
市販の肌シャツ（ＢＶＤ社製の肌シャツ：綿１００％、品番Ｇ０１３４ＴＳ）を、二槽式洗濯機（ＣＷ−Ｃ３０Ａ１−Ｈ、三菱電機株式会社製）を使用し、５０℃の水道水３０Ｌにポリオキシエチレンアルキルエーテル［ＥＣＯＲＯＬ２６（ＥＣＯＧＲＥＥＮ社製の炭素数１２〜１６のアルキル基をもつアルコール）の酸化エチレン平均１５モル付加体］を加えた洗浄液（ポリオキシエチレンアルキルエーテルの濃度０．０２５質量％）で１５分間洗浄した。次いで、１分間脱水した後、再度、同様にして洗浄−脱水処理を行った。その後、５０℃の水道水３０Ｌで１５分間すすぎ−１分間脱水の処理を５回以上（泡がなくなるまで）繰り返し、風乾した。
（２）繊維処理剤による処理
ラウンドリーテスター（ＦＩ−３０１、テスター産業株式会社製）を使用し、ステンレス製試料瓶（容量５００±５０ｍＬ）に、湿式人工汚染布（財団法人洗濯科学協会製、オレイン酸２８．３質量％、トリオレイン１５．６質量％、コレステロールオレート１２．２質量％、流動パラフィン２．５質量％、スクアレン２．５質量％、コレステロール１．６質量％、ゼラチン７．０質量％、泥２９．８質量％、カーボンブラック０．５質量％）２０枚と、前記（１）の前処理を施した肌シャツを５ｃｍ×５ｃｍに裁断したピース（このピースを評価用布とする。）５枚と、全体の布量が２１ｇになるようにチャージ布として前記（１）の前処理を施した肌シャツを細かく裁断したもの（３ｃｍ×３ｃｍ程度）とを入れた。
次いで、２５℃の水道水１５０ｍＬに市販洗剤「トップクリアリキッド」（ライオン株式会社製）０．３０ｍＬを加えた洗浄液で４０ｒｐｍ、２５分間洗浄した（布量２１ｇ、水道水１５０ｍＬ、浴比７倍）。
洗浄された布（湿式人工汚染布、評価用布、チャージ布）を１分間脱水した後、２５℃の水道水１５０ｍＬを入れた試料瓶に布を戻し、４０ｒｐｍ、２５℃で３分間すすいだ。その後１分間脱水した後、すすぎ２回目の際に、水道水１５０ｍＬに繊維処理剤１．５ｍＬを加えて３分間の柔軟仕上げ処理を行い、その後、１分間脱水した。
この操作（市販洗剤による洗浄〜柔軟仕上げ処理−脱水）を３回繰り返した後、評価用布（５ｃｍ×５ｃｍに裁断した肌シャツ５枚）のみを取り出し、これらをろ紙に挟んでアイロンで乾燥した。
（３）再汚染防止効果の評価
前記（２）の処理において、各例の繊維処理剤の代わりに市販柔軟剤「香りとデオドラントのソフラン フローラルアロマの香り」（ライオン株式会社製）１．５ｍＬで処理した肌シャツを対照として、パネラー１０人の官能による一対比較評価を行い、以下に示す評価基準により、評価用布の黒ずみ状態を評価した。この評価結果より１０名の平均値を求め、繊維処理剤の再汚染防止効果について評価した。
＜評価基準＞
＋２：対照に比べて、黒ずみがはっきりと抑制されているのが分かる。
＋１：対照に比べて、黒ずみがやや抑制されているのが分かる。
０：対照と、黒ずみ状態がほぼ同じである。
−１：対照に比べて、やや黒ずんでいるのが分かる。
−２：対照に比べて、はっきりと黒ずんでいるのが分かる。
（１）評価用布の前処理
市販の肌シャツ（ＢＶＤ社製の肌シャツ：綿１００％、品番Ｇ０１３４ＴＳ）を、二槽式洗濯機（ＣＷ−Ｃ３０Ａ１−Ｈ、三菱電機株式会社製）を使用し、５０℃の水道水３０Ｌにポリオキシエチレンアルキルエーテル［ＥＣＯＲＯＬ２６（ＥＣＯＧＲＥＥＮ社製の炭素数１２〜１６のアルキル基をもつアルコール）の酸化エチレン平均１５モル付加体］を加えた洗浄液（ポリオキシエチレンアルキルエーテルの濃度０．０２５質量％）で１５分間洗浄した。次いで、１分間脱水した後、再度、同様にして洗浄−脱水処理を行った。その後、５０℃の水道水３０Ｌで１５分間すすぎ−１分間脱水の処理を５回以上（泡がなくなるまで）繰り返し、風乾した。
（２）繊維処理剤による処理
ラウンドリーテスター（ＦＩ−３０１、テスター産業株式会社製）を使用し、ステンレス製試料瓶（容量５００±５０ｍＬ）に、湿式人工汚染布（財団法人洗濯科学協会製、オレイン酸２８．３質量％、トリオレイン１５．６質量％、コレステロールオレート１２．２質量％、流動パラフィン２．５質量％、スクアレン２．５質量％、コレステロール１．６質量％、ゼラチン７．０質量％、泥２９．８質量％、カーボンブラック０．５質量％）２０枚と、前記（１）の前処理を施した肌シャツを５ｃｍ×５ｃｍに裁断したピース（このピースを評価用布とする。）５枚と、全体の布量が２１ｇになるようにチャージ布として前記（１）の前処理を施した肌シャツを細かく裁断したもの（３ｃｍ×３ｃｍ程度）とを入れた。
次いで、２５℃の水道水１５０ｍＬに市販洗剤「トップクリアリキッド」（ライオン株式会社製）０．３０ｍＬを加えた洗浄液で４０ｒｐｍ、２５分間洗浄した（布量２１ｇ、水道水１５０ｍＬ、浴比７倍）。
洗浄された布（湿式人工汚染布、評価用布、チャージ布）を１分間脱水した後、２５℃の水道水１５０ｍＬを入れた試料瓶に布を戻し、４０ｒｐｍ、２５℃で３分間すすいだ。その後１分間脱水した後、すすぎ２回目の際に、水道水１５０ｍＬに繊維処理剤１．５ｍＬを加えて３分間の柔軟仕上げ処理を行い、その後、１分間脱水した。
この操作（市販洗剤による洗浄〜柔軟仕上げ処理−脱水）を３回繰り返した後、評価用布（５ｃｍ×５ｃｍに裁断した肌シャツ５枚）のみを取り出し、これらをろ紙に挟んでアイロンで乾燥した。
（３）再汚染防止効果の評価
前記（２）の処理において、各例の繊維処理剤の代わりに市販柔軟剤「香りとデオドラントのソフラン フローラルアロマの香り」（ライオン株式会社製）１．５ｍＬで処理した肌シャツを対照として、パネラー１０人の官能による一対比較評価を行い、以下に示す評価基準により、評価用布の黒ずみ状態を評価した。この評価結果より１０名の平均値を求め、繊維処理剤の再汚染防止効果について評価した。
＜評価基準＞
＋２：対照に比べて、黒ずみがはっきりと抑制されているのが分かる。
＋１：対照に比べて、黒ずみがやや抑制されているのが分かる。
０：対照と、黒ずみ状態がほぼ同じである。
−１：対照に比べて、やや黒ずんでいるのが分かる。
−２：対照に比べて、はっきりと黒ずんでいるのが分かる。
［繊維処理剤の臭い抑制の評価］
上述した繊維処理剤の再汚染防止効果の評価の（１）、（２）と同様の操作を行った。次に、（３）において、市販柔軟剤「香りとデオドラントのソフラン フローラルアロマの香り」（ライオン株式会社製）１．５ｍＬで処理した肌シャツを対照として、パネラー１０人の官能による一対比較評価を行い、以下に示す評価基準により、評価用布の臭い（上記の湿式人工汚染布の臭い残り）を評価した。この評価結果より１０名の平均値を求め、以下に示す判定基準により、繊維処理剤の臭い抑制について評価した。なお、○及び◎を合格とした。
＜評価基準＞
＋２：対照に比べて、臭いがはっきりと抑制されているのが分かる。
＋１：対照に比べて、臭いがやや抑制されているのが分かる。
０：対照と、臭いの強さがほぼ同程度である。
−１：対照に比べて、やや臭うのが分かる。
−２：対照に比べて、はっきりと臭うのが分かる。
＜判定基準＞
◎◎：平均値が１．０〜２．０点。
◎：平均値が０．７〜０．９点。
○：平均値が０．４〜０．６点。
△：平均値が０．１〜０．３点。
×：平均値が０点以下。
上述した繊維処理剤の再汚染防止効果の評価の（１）、（２）と同様の操作を行った。次に、（３）において、市販柔軟剤「香りとデオドラントのソフラン フローラルアロマの香り」（ライオン株式会社製）１．５ｍＬで処理した肌シャツを対照として、パネラー１０人の官能による一対比較評価を行い、以下に示す評価基準により、評価用布の臭い（上記の湿式人工汚染布の臭い残り）を評価した。この評価結果より１０名の平均値を求め、以下に示す判定基準により、繊維処理剤の臭い抑制について評価した。なお、○及び◎を合格とした。
＜評価基準＞
＋２：対照に比べて、臭いがはっきりと抑制されているのが分かる。
＋１：対照に比べて、臭いがやや抑制されているのが分かる。
０：対照と、臭いの強さがほぼ同程度である。
−１：対照に比べて、やや臭うのが分かる。
−２：対照に比べて、はっきりと臭うのが分かる。
＜判定基準＞
◎◎：平均値が１．０〜２．０点。
◎：平均値が０．７〜０．９点。
○：平均値が０．４〜０．６点。
△：平均値が０．１〜０．３点。
×：平均値が０点以下。
［繊維処理剤の分散安定性の評価］
各例の繊維処理剤９０ｍＬを、軽量ＰＳガラスビン（ＰＳ−Ｎｏ．１１、田沼硝子工業所製）に入れて密栓し、２５℃の条件下で１週間保管した。
その後、専門パネル１０名による目視評価を行い、以下に示す評価基準により、当該保管後の繊維処理剤における分離の有無を評価した。この評価結果より１０名の平均値を求め、以下に示す判定基準により、繊維処理剤の分散安定性について評価した。なお、○及び◎を合格とした。
＜評価基準＞
＋２：製造直後と同等の外観を示していた。
＋１：分離は認められないが、わずかにムラが認められた。
０：分離は認められないが、かなりムラが認められた。
−１：わずかに分離が認められた。
−２：かなり分離が認められた。
＜判定基準＞
◎：平均値が１．０〜２．０点。
○：平均値が０．７〜０．９点。
△：平均値が０．１〜０．６点。
×：平均値が０点以下。
各例の繊維処理剤９０ｍＬを、軽量ＰＳガラスビン（ＰＳ−Ｎｏ．１１、田沼硝子工業所製）に入れて密栓し、２５℃の条件下で１週間保管した。
その後、専門パネル１０名による目視評価を行い、以下に示す評価基準により、当該保管後の繊維処理剤における分離の有無を評価した。この評価結果より１０名の平均値を求め、以下に示す判定基準により、繊維処理剤の分散安定性について評価した。なお、○及び◎を合格とした。
＜評価基準＞
＋２：製造直後と同等の外観を示していた。
＋１：分離は認められないが、わずかにムラが認められた。
０：分離は認められないが、かなりムラが認められた。
−１：わずかに分離が認められた。
−２：かなり分離が認められた。
＜判定基準＞
◎：平均値が１．０〜２．０点。
○：平均値が０．７〜０．９点。
△：平均値が０．１〜０．６点。
×：平均値が０点以下。
表２〜４に示す結果から、本発明に係る実施例１〜２８の繊維処理剤は、低浴比の洗濯条件下でも、柔軟性付与効果と再汚染防止効果のいずれも優れていることが分かる。
Claims (3)
- 炭素数１０〜２４の脂肪酸（ａ１）と、下記一般式（１）で表される化合物、及び当該化合物から水分子が脱離した化合物より選択される少なくとも一種の多価アルコール（ａ２）とから生成するエステル（Ａ）と、
ＳＯ３基又はＳＯ４基と、炭素数８〜２４の炭化水素基とを有する陰イオン界面活性剤（Ｂ）と
を含有することを特徴とする繊維処理剤。
- 一級又は二級アルコールにアルキレンオキシドが付加した非イオン界面活性剤（Ｃ）をさらに含有することを特徴とする、請求項１記載の繊維処理剤。
- 前記エステル（Ａ）がジエステルであることを特徴とする、請求項１又は請求項２記載の繊維処理剤。
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|---|---|
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|---|---|---|---|
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017022624A1 (ja) * | 2015-07-31 | 2017-02-09 | ライオン株式会社 | 液体洗浄剤 |
| JP2018535293A (ja) * | 2015-10-02 | 2018-11-29 | ザ ケマーズ カンパニー エフシー リミテッド ライアビリティ カンパニー | 非フッ素化表面効果コーティングに用いる疎水性エクステンダー |
| JP2019189690A (ja) * | 2018-04-19 | 2019-10-31 | ライオン株式会社 | 衣料用液体洗浄剤 |
-
2011
- 2011-04-19 JP JP2011093042A patent/JP2012224956A/ja not_active Withdrawn
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2017022624A1 (ja) * | 2015-07-31 | 2017-02-09 | ライオン株式会社 | 液体洗浄剤 |
| US10472593B2 (en) | 2015-07-31 | 2019-11-12 | Lion Corporation | Liquid detergent |
| JP2018535293A (ja) * | 2015-10-02 | 2018-11-29 | ザ ケマーズ カンパニー エフシー リミテッド ライアビリティ カンパニー | 非フッ素化表面効果コーティングに用いる疎水性エクステンダー |
| US11274220B2 (en) | 2015-10-02 | 2022-03-15 | The Chemours Company Fc, Llc | Hydrophobic extenders in non-fluorinated surface effect coatings |
| JP7065767B2 (ja) | 2015-10-02 | 2022-05-12 | ザ ケマーズ カンパニー エフシー リミテッド ライアビリティ カンパニー | 非フッ素化表面効果コーティングに用いる疎水性エクステンダー |
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| JP2019189690A (ja) * | 2018-04-19 | 2019-10-31 | ライオン株式会社 | 衣料用液体洗浄剤 |
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