JP2012218787A - 梱包材およびこれを用いた梱包体 - Google Patents

Abstract

【課題】底部包装部材に対して、被梱包物を適正な位置に配置することにより、被梱包物を容易にかつ安定して梱包することができる梱包材を提供する。
【解決手段】被梱包物Ｐを包装するための複数の底部包装部材１０Ａを少なくとも備えた梱包材である。底部包装部材１０Ａには、保持すべき被梱包物Ｐの底部Ｐｂの輪郭を形成する縁の位置決めを行うための凹溝１５Ａが形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、被梱包物を包装するための複数の包装部材を少なくとも備えた梱包材であって、被梱包物を位置決めして好適に梱包することができる梱包材に関する。

従来から、被梱包物を搬送する際には、被梱包物を梱包材で梱包し、これを梱包体として搬送される。このような梱包材は、複数の包装部材と、収容筐体とを備えている。被梱包物を梱包する際には、包装部材で被梱包物を包装し、これらを被梱包物と共に収容筐体内に収容し、梱包体とする。包装部材は、緩衝性の高い材料で成形されているので、搬送時における振動および衝撃から、被梱包物を保護することができる（例えば、特許文献１参照）。

このような梱包材として、一般的に、図７（ａ）に示すような梱包材が用いられる。梱包材８を構成する包装部材は、被梱包物Ｐの上部Ｐｔを包装する一対の上部包装部材２０，２０と、被梱包物Ｐの底部Ｐｂを包装する底部包装部材９と、これらを収容する収容筐体３０を備えている。上部包装部材２０及び底部包装部材９には、被梱包物Ｐの一部を収容するための収納凹部２１、９３が形成されており、収容筐体３０は、上部包装部材２０，２０と底部包装部材９とで、被梱包物Ｐを包装した状態の大きさと略同じ大きさを有した内部空間Ｓが形成されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００７−２８４１０９公報 特開２００１−２４００４８号公報 特開２００３−５４６４０号公報

上部包装部材２０，２０と底部包装部材９とを用いて被梱包物Ｐを梱包する際には、まず、収容筐体３０の内部に、底部包装部材９を配置し、この底部包装部材９の上に被梱包物Ｐを載置する。

しかしながら、被梱包物Ｐの底部Ｐｂと、底部包装部材９との間にスペースがある場合には、図７（ｂ）に示すように、底部包装部材９に対して、被梱包物Ｐが適正な包装位置に配置されていないことがある（すなわち、適正な位置から例えば図中の矢印方向にずれて配置されることがある）。

特に、図７（ａ）、（ｂ）に示す被梱包物Ｐよりもさらに複雑な形状を有する被梱包物の場合にあっては、通常、包装部材はその複雑な形状に沿った形状に形成され、梱包時には被梱包物との一体が図られる。したがって、梱包作業を行う者は、複雑な形状を有する包装部材（梱包材）に対して、被梱包物をどのように保持させるかをすぐに理解し難く、誤った位置に被梱包物を配置してしまうことがある。

このような状態で、さらに、上部包装部材２０の外壁面２６を収容筐体３０の内壁面３３に沿って移動させた場合、上部包装部材２０の収納凹部２１に被梱包物Ｐの上部Ｐｔが収まらず、上部包装部材２０を収容筐体３０の内部空間Ｓに収容できないことがある。

この結果、再度、上部包装部材２０と被梱包物Ｐを収容筐体３０から取り出して、再度、底部包装部材９に対して適正な位置となるように被梱包物Ｐを配置しなければならず、梱包作業に手間がかかることがある。

さらに、上述したような収容筐体を用いずに、被梱包物を包装部材で包装し、これらを結束バンドで結束し、梱包体とした場合、被梱包物が適正な位置に配置されていないので、結束バンドで強固に結束できないおそれもある。

そして、このような一連の作業は、底部の位置決めの場合に限られるものではなく、被梱包物のその他の部位（例えば側部）が包装部材に対して適正位置に配置されない場合も同様のことが生じる。

本発明は、このような点を鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、包装部材に対して、被梱包物を適正な位置に配置することにより、被梱包物を容易にかつ安定して梱包することができる梱包材を提供することにある。

このような課題を鑑みて、発明者は鋭意検討を重ねた結果、底部包装部材に対して、被梱包物が適正な包装位置に配置されるように、位置決め用の目印を、包装部材の表面に付せばよいと考えた。そして、このような位置決め用の目印は、例えば、製造工程において、包装部材を成形した後に、塗料や着色された粘着テープなどを用いて付すことができると考えられる。

しかしながら、製造工程において、このような位置決め用の目印を付す作業は、煩雑な作業であり、位置決め用の目印を付したとしても、包装部材の使用回数が増えるに従って、塗料や粘着テープは、包装部材の表面から剥がれたりして、目印が消えてしまうおそれがあると考えた。

このような観点から、発明者は、包装部材の表面に、直接的に位置決め用の目印となる凹凸の形状を設ければ、このような凹凸の形状は成形時に容易に形成することができ、さらには、繰り返し使用しても、位置決め用の目印である凹凸は消えることなく存在するとの新たな知見を得た。

本発明は、発明者の新たな知見に基づくものであり、本発明に係る梱包材は、被梱包物を包装するための複数の包装部材を少なくとも備えた梱包材であって、前記複数の包装部材には、保持すべき前記被梱包物の部位の輪郭を形成する縁の位置決めを行うための凹溝および凸条の少なくとも一方が形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、該被梱包物の保持すべき部位の輪郭を形成する縁の位置決めを行うための凹溝および凸条の少なくとも一方が形成されているので、被梱包物の前記縁と包装部材の凹溝または凸条に合わせて位置決めすることにより、被梱包物を包装部材に対して適正な位置に配置することができる。すなわち、適正な配置位置を認識し、または誤認させないことができる。これにより、収容筐体を用いてさらに梱包した場合や、結束バンドを用いてさらに梱包した場合であっても、容易にかつ安定的に、被梱包物を梱包体に梱包することができる。

また、包装部材に凹溝を形成した場合には、たとえ被梱包物が包装部材に接触することにより、包装部材の一部が削られたとしても、凸条に比べて凹溝は残存しやすいので、凹溝を利用して包装部材を繰り返し使用することができる。

そして、このような凹溝は、被梱包物を位置決めすることができるのであれば、その凹溝の形状は特に限定されるものではない。たとえば、凹溝の溝部断面の形状は、例えば矩形状、Ｖ字状、およびＵ字状などのいずれの形状であってもよく、凹溝が、連続的に形成されても、断続的に形成されてもよく、被梱包物を位置決めすることができるのであれば、その凹溝の形状は特に限定されるものではない。

しかしながら、より好ましい態様としては、前記凹溝は、断続的に形成されている。この態様によれば、断続的に形成された凹溝は、連続的に形成された凹溝に比べて、識別し易い。さらに、凹溝を断続的に形成された包装部材は、凹溝を連続的に形成したものに比べて、その機械的な強度をより高めることができる。

一方、上述した凸条は、被梱包物を位置決めすることができるのであれば、その凸条の形状は特に限定されるものではない。たとえば、凸条の凸部断面の形状は、例えば矩形状、Ｖ字状、およびＵ字状などのいずれの形状であってもよく、凸条が、連続的に形成されても、断続的に形成されてもよく、被梱包物を位置決めすることができるのであれば、その凸条の形状は特に限定されるものではない。

しかしながら、より好ましい態様としては、前記凸条は、連続的に形成されている。この態様によれば、連続的に形成された凸条は、その一部が梱包時等において削り取られたとしても、凸条の残存した部分により、被梱包物を位置決めすることができる。さらに、連続的に形成された凸条は、断続的に形成された凸条に比べて、容易に成形することができる。

また、包装部材は、１種類の被梱包物に対して、前記凹溝及び前記凸条の少なくとも一方を形成してもよいが、より好ましい態様としては、前記凹溝または前記凸条は、少なくとも保持すべき前記被梱包物の前記部位の輪郭形状が異なる複数種の被梱包物の前記輪郭形状に応じて、形成されている。この態様によれば、その部位の輪郭形状が異なる複数種の被梱包物に対して、少なくとも位置決め機構を有した包装部材を兼用することができる。

本発明によれば、包装部材に対して、被梱包物を適正な位置に配置することにより、被梱包物を容易にかつ安定して梱包することができる。

本発明の第１実施形態に係る梱包材を説明するための模式的分解斜視図。 図１に示す底部包装部材を示した模式的図であり、（ａ）は、底部包装部材の斜視図、（ｂ）は、上面図。 本発明の第２実施形態に係る梱包材の底部包装部材を示した模式的図であり、（ａ）は、底部包装部材の斜視図、（ｂ）は、上面図。 本発明の第３実施形態に係る梱包材の底部包装部材を示した模式的図であり、（ａ）は、底部包装部材の斜視図、（ｂ）は、上面図。 本発明の第４実施形態に係る梱包材の底部包装部材を示した模式的図であり、（ａ）は、底部包装部材の斜視図、（ｂ）は、上面図。 本発明の第５実施形態に係る梱包材の底部包装部材を示した模式的図であり、（ａ）は、底部包装部材の斜視図、（ｂ）は、上面図。 従来の梱包材を示した模式的図であり、（ａ）は、梱包材の模式的分解斜視図、（ｂ）は、被梱包物と底部包装部材との配置関係を示した模式的斜視図。

以下に、図面に基づき、本発明に係る４つの実施形態を説明する。
〔第１実施形態〕
図１は、本発明の第１実施形態に係る梱包材を説明するための模式的分解斜視図であり、図２は、図１に示す底部包装部材を示した模式的図であり、（ａ）は、底部包装部材の斜視図、（ｂ）は、上面図である。なお、上述した従来の梱包材と同じ構成は、同じ符号を付して、一部その詳細な説明を省略する。

図１，および図２（ａ），（ｂ）に示すように、本実施形態に係る梱包材１は、被梱包物Ｐを梱包するための梱包材である。梱包材１は、被梱包物Ｐの底部Ｐｂを包装する底部包装部材１０Ａと、被梱包物Ｐの上部Ｐｔを包装する一対の上部包装部材２０，２０とを備えている。さらに、梱包材１は、底部包装部材１０Ａと一対の上部包装部材２０，２０とにより包装された被梱包物Ｐを、収容する収容筐体３０を備えている。

ここで、底部包装部材１０Ａと、上部包装部材２０，２０との材質は、熱可塑性樹脂の発泡成形体であることが好ましい。熱可塑性樹脂には、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（例えばポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂）、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート）、ポリカーボネート系樹脂、ポリ乳酸系樹脂などが挙げられる。なかでもポリオレフィン系樹脂を発泡させたものがより好ましく、例えば、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂を含む樹脂（積水化成品工業：ピオセラン）の発泡倍率は、２０倍の発泡樹脂が好ましい。これらの樹脂は、リサイクル性に長けて経済的であり、さらには他の樹脂に比べて、発泡時の緩衝性に優れかつ軽量である。なお、後述する他の実施形態における底部包装部材と、上部包装部材の材質も同様である。また、収容筐体３０の材質としては、ダンボール、プラスチックなどを挙げることができる。

ここで、各上部包装部材２０には、被梱包物Ｐの上部Ｐｔの縁部を包装するための収納凹部２１が形成されている。同様に、底部包装部材１０Ａには、その両側に一対の側壁部１２を設けることにより、収納凹部１３が形成されている。収納凹部１３は、被梱包物Ｐの底部Ｐｂを収容保持することにより、この部位（底部Ｐｂ）を包装するため凹部であり、収納凹部１３には、被梱包物Ｐの底面を受けるための受け面１３ａが形成されている。

収容筐体３０は、被梱包物Ｐを収容するための開口部３１が形成されており、開口部３１の周りには、４つの蓋部３２，３２，…が枢動可能に形成されている。さらに、収容筐体３０は、一対の上部包装部材２０，２０と底部包装部材１０Ａとで、被梱包物Ｐを包装した状態の大きさと略同じ大きさを有した内部空間Ｓが形成されている。

ここで、本実施形態の特徴部分である底部包装部材１０Ａの位置決め機構について説明する。本実施形態では、収容保持すべき被梱包物Ｐの底部（部位）Ｐｂの輪郭を形成する周縁Ｐｃの位置決めを行うための一対の凹溝１５Ａが形成されている。各凹溝１５Ａは、一対の側壁部１２，１２の間に連続的に形成されている。また、図２（ａ），（ｂ）に示すように、凹溝１５Ａ，１５Ａの内側縁１５ａ，１５ａ同士の間隔ｄは、被梱包物Ｐの幅Ｐｄと同じである。また、凹溝１５Ａの溝部断面の形状は、本実施形態では、矩形状であるが、位置決め用の凹溝として識別可能な形状であれば、特にその形状に限定されるものではなく、例えばＶ字状またはＵ字状等の形状であってもよい。

このような凹溝１５Ａは、底部包装部材１０Ａを成形した後に、刳り貫き加工により成形してもよいが、本実施形態では、底部包装部材１０Ａを成形する際に合わせて成形される。具体的には、成形型内に、凹溝１５Ａの形状に応じた凸条部分を設けることにより、底部包装部材１０Ａに凹溝１５Ａを成形することができる。

このような梱包材１を用いて、以下に被梱包物Ｐの梱包方法を説明する。まず、収容筐体３０の開口部３１に形成された４つの蓋部３２，３２，…を全て開いて、その内部空間Ｓに、底部包装部材１０Ａを収容する。具体的には、底部包装部材１０Ａの外壁面１６を、収容筐体３０の内壁面３３に沿って移動させ、底部包装部材１０Ａを収容する。

次に、被梱包物Ｐを収容筐体３０内に収容する。この際に、底部包装部材１０Ａの一対の凹溝１５Ａ，１５Ａの間に、被梱包物Ｐを配置する。より具体的には、収容保持される被梱包物Ｐの底部Ｐｂの輪郭を形成する各周縁Ｐｃが、凹溝１５Ａの各内側縁１５ａに一致するように、底部包装部材１０Ａの収納凹部１３に収納する。このようにして、底部包装部材１０Ａに対して、適正な位置で被梱包物Ｐを容易に包装することができる。

そして、適正位置に被梱包物Ｐが配置されているので、さらに、一対の上部包装部材２０の外壁面２６を、収容筐体３０の内壁面３３に沿って移動させたときには、上部包装部材２０の収納凹部２１に、被梱包物Ｐの上部Ｐｔが干渉することなく、この上部Ｐｔを収納凹部２１に容易に収納することができる。すなわち、収容筐体３０の内部に配置された上部包装部材２０で、被梱包物Ｐの上部Ｐｔを容易に包装することができる。そして、４つの蓋部３２，３２，…を全て閉じて、被梱包物Ｐを梱包体とすることができる。

さらに、底部包装部材１０Ａに凹溝１５Ａを形成した場合、たとえ被梱包物Ｐが底部包装部材１０Ａに接触することにより、底部包装部材１０Ａの一部が削られたとしても、凹溝１５Ａは突出していないので（表面に対して凹んでいるので）、残存しやすい。従って、この凹溝１５Ａを利用して、底部包装部材１０Ａを繰り返し使用することができる。

〔第２実施形態〕
図３は、本発明の第２実施形態に係る梱包材の底部包装部材を示した模式的図であり、（ａ）は、底部包装部材の斜視図、（ｂ）は、上面図である。第２実施形態の梱包材が、第１実施形態のものと相違する点は、底部包装部材の位置決め機構であり、一対の上部包装部材及び収容筐体は同じであるので、図３には図示せず、以下の詳細な説明は省略する。また、図３（ａ），（ｂ）において、第１実施形態と同じ機能を有する底部包装部材の部分には、同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。

図３（ａ），（ｂ）に示すように、本実施形態に係る底部包装部材１０Ｂの収納凹部１３には、凹溝１５Ｂが形成されている。具体的には、底部包装部材１０Ｂには、保持すべき被梱包物Ｐの底部Ｐｂの輪郭を形成する周縁Ｐｃ（図１参照）の位置決めを行うための一対の凹溝１５Ｂが形成されている。各凹溝１５Ｂは、一対の側壁部１２の間に断続的に形成されており、その溝部断面の形状は矩形状である。また、各凹溝１５Ｂ，１５Ｂの内側縁１５ｂ，１５ｂ同士の間隔ｄと、被梱包物Ｐの幅Ｐｄの関係は、第１実施形態と同様に同じである。

このように、凹溝１５Ｂを形成することにより、容易にかつ安定的に、被梱包物Ｐを梱包体に梱包することができる。また、断続的に形成された凹溝１５Ｂは、第１実施形態に示す連続的に形成された凹溝１５Ａに比べて、包装時に識別し易い。さらに、凹溝１５Ｂを断続的に形成された底部包装部材１０Ｂは、第１実施形態の凹溝１５Ａを連続的に形成したものに比べて、その機械的な強度はより高いものとなる。

〔第３実施形態〕
図４は、本発明の第３実施形態に係る梱包材の底部包装部材を示した模式的図であり、（ａ）は、底部包装部材の斜視図、（ｂ）は、上面図である。第３実施形態の梱包材が、第１実施形態のものと相違する点は、底部包装部材の位置決め機構であり、一対の上部包装部材及び収容筐体は同じであるので、図４には図示せず、以下の詳細な説明は省略する。また、図４（ａ），（ｂ）において、第１実施形態と同じ機能を有する底部包装部材の部分には、同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。

図４（ａ），（ｂ）に示すように、本実施形態に係る底部包装部材１０Ｃの収納凹部１３には、凸条１５Ｃが形成されている。具体的には、底部包装部材１０Ｃには、保持すべき被梱包物Ｐの底部Ｐｂの輪郭を形成する周縁Ｐｃ（図１参照）の位置決めを行うための一対の凸条１５Ｃが形成されている。各凸条１５Ｃは、一対の側壁部１２の間に断続的に形成されている。凸条１５Ｃ，１５Ｃの内側下縁１５ｃ，１５ｃ同士の間隔ｄと、被梱包物Ｐの幅Ｐｄとは同じである。また、凸条１５Ｃの凸部断面の形状は、本実施形態では、矩形状であるが、位置決め用の凸溝として識別可能な形状であれば、特にその形状に限定されるものではなく、例えばＶ字状またはＵ字状等の形状であってもよい。

このように、底部包装部材１０Ｃに、一対の凸条１５Ｃを設けることにより、凸条１５Ｃの内側下縁１５ｃに沿って、被梱包物Ｐの底部Ｐｂの輪郭を形成する周縁Ｐｃを配置すればよく、被梱包物Ｐを底部包装部材１０Ｃに対して容易に位置決めすることができる。また、断続的に凸条１５Ｃを設けたので、凸条１５Ｃを識別し易い。このように、凸条１５Ｃを形成することにより、容易にかつ安定的に、被梱包物Ｐを梱包体に梱包することができる。

〔第４実施形態〕
図５は、本発明の第４実施形態に係る梱包材の底部包装部材を示した模式的図であり、（ａ）は、底部包装部材の斜視図、（ｂ）は、上面図である。第４実施形態の梱包材が、第１実施形態のものと相違する点は、底部包装部材の位置決め機構であり、一対の上部包装部材及び収容筐体は同じであるので、図５には図示せず、以下の詳細な説明は省略する。また、図５（ａ），（ｂ）において、第１実施形態と同じ機能を有する底部包装部材の部分には、同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。

図５（ａ），（ｂ）に示すように、本実施形態に係る底部包装部材１０Ｄの収納凹部１３には、凸条１５Ｄが形成されている。具体的には、底部包装部材１０Ｄには、保持すべき被梱包物Ｐの底部Ｐｂの輪郭を形成する周縁Ｐｃ（図１参照）の位置決めを行うための一対の凸条１５Ｄが形成されている。各凸条１５Ｄは、一対の側壁部１２の間に連続的に形成されている。凸条１５Ｄ，１５Ｄの内側下縁１５ｄ，１５ｄ同士の間隔ｄと、被梱包物Ｐの幅Ｐｄとは同じである。

本実施形態の如く、底部包装部材１０Ｄに、一対の連続した凸条１５Ｃを設けることにより、被梱包物Ｐを底部包装部材１０Ｄに対して容易に位置決めすることができる。また、凸条１５Ｄの一部が梱包時等において削り取られたとしても、凸条１５Ｄの残存した部分により、被梱包物Ｐを位置決めすることができる。さらに、連続的に形成された凸条１５Ｄは、第３実施形態に示す断続的に形成された凸条１５Ｃに比べて、容易に成形することができる。

〔第５実施形態〕
図６は、本発明の第５実施形態に係る梱包材の底部包装部材を示した模式的図であり、（ａ）は、底部包装部材の斜視図、（ｂ）は、上面図である。第５実施形態の梱包材が、第１実施形態のものと相違する点は、底部の形状が異なる複数種の被梱包物に対して位置決めを行う位置決め機構であり、一対の上部包装部材及び収容筐体は同じであるので、図６には図示せず、以下の詳細な説明は省略する。また、図６（ａ），（ｂ）において、第５実施形態の同じ機能を有する底部包装部材の部分には、同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。

図６に示すように、本実施形態に係る底部包装部材１０Ｅは、少なくとも底部の輪郭形状が異なる２種類（複数種）の被梱包物Ｐ１，Ｐ２の前記輪郭形状に応じた位置決め機構（凸条１５Ｅ，凹溝１５Ｆ）が形成されている。

具体的には、底部包装部材１０Ｅの収納凹部１３には、保持すべき該被梱包物Ｐ１の底部の輪郭を形成する周縁の位置決めを行うための一対の凸条１５Ｅが形成されている。さらに、凸条１５Ｃの内側には、保持すべき該被梱包物Ｐ２の底部の輪郭を形成する周縁の位置決めを行うための一対の凹溝１５Ｆが形成されている。

一対の側壁部１２の間において、各凸条１５Ｅは連続に形成され、各凹溝１５Ｆは断続的に形成されている。また、一対の凸条１５Ｅ，１５Ｅの内側下縁１５ｅ，１５ｅ同士の間隔ｄ１と、被梱包物Ｐ１の幅ｐ１のとは、同じであり、さらに、凹溝１５Ｆ，１５Ｆの内側縁１５ｆ，１５ｆ同士の間隔ｄ２と、被梱包物Ｐ２の幅ｐ２とは、同じである。

本実施形態の如く、一対の凸条１５Ｅ，１５Ｅの内側下縁１５ｅ，１５ｅの間隔を、被梱包物Ｐ１の幅ｐ１にあわせ、凹溝１５Ｆ，１５Ｆの内側縁１５ｆ，１５ｆの間隔を、被梱包物Ｐ２の幅ｐ２に合わせたので、被梱包物Ｐ１及び被梱包物Ｐ２のいずれの場合であっても、被梱包物Ｐを底部包装部材１０Ｅに対して容易に位置決めすることができる。

また、一対の凸条１５Ｅの内側に、一対の凹溝１５Ｆを形成したので、被梱包物Ｐ１の底部を底部包装部材１０Ｅに包装したとしても、底部包装部材１０Ｅの底面に位置する位置決め機構は、凹溝１５Ｆである（凸部を有しない）ので、底部包装部材１０Ｅの荷重により変形する（押しつぶされる）ことなく、位置決め機構としての機構を確保することができる。

また、収容凹部１３の底面が被梱包物の底部の形状に対応して複雑な凹凸形状が形成されている場合には、複数の種類の位置決め機構を並列に形成しておくことにより、配置位置の目印として目立たせることができる。

以上のように、本発明によれば、梱包作業者は、被梱包物の輪郭の縁の全周またはその一部を目印として包装部材に形成された位置決め機構に沿って配置すれば、適正な梱包作業が行われ、作業効率を向上させることができる。

本発明の５つの実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。

本発明では、説明の簡略化のために底部が矩形面を有した被梱包物を例示したが、底部が複雑な輪郭形状を有する場合にあっては、位置決め機構は底部の全周またはその一部の縁に設けられればよい。そして、底部の全周の一部に設けられた場合には、予め作業者にその旨を説明すれば、作業者は被梱包物の輪郭の一部の縁を包装部材に形成された位置決め機構に沿わせて配置すればよい。

例えば、第１〜第５の実施形態では、底部包装部材に一対の凹溝または一対の凸条の少なくとも一方を形成したが、底部包装部材に対して被梱包物の位置決めをすることができるのであれば、１つまたは３つ以上の凹溝または凸条を設けてもよい。

また、第１〜第５の実施形態では、底部包装部材に側壁部が形成されていたが、被梱包物を包装することができ、保護することができるのであれば、側壁部を有しない平板状の底部包装部材を用いてもよい。

また、第１〜第５の実施形態では、梱包材として収容筐体を備えるような構成としたが、収容筐体の代わりに結束バンドにより、これらを結束してもよく、梱包材が、収容筐体の代わりに、コンテナ等を備えても良い。

また、第５の実施形態では、底部包装部材に、凹溝と凸条を設けたが、全ての位置決め機構を凹溝または凸条のみとしてもよい。

第１〜第５の実施形態では、底部包装部材について、その位置決め機構を設けたが、もちろん、底部包装部材に限らず、被梱包物を包装するいずれの包装部材に位置決め機構を設けてもよい。

１：梱包材、１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ：底部包装部材、１２：側壁部、１３：収納凹部、１３ａ：受け面、１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｆ：凹溝、１５ａ，１５ｂ，１５ｆ：内側縁、１５ｃ，１５ｄ，１５ｅ：内側下縁、１５Ｃ，１５Ｄ，１５Ｅ：凸条、１６：外壁面、２０：上部包装部材、２１：収納凹部、２６：外壁面、３０：収容筐体、３１：開口部、３２：蓋部、３３：内壁面、Ｐ，Ｐ１，Ｐ２：被梱包物、Ｐｂ：底部、Ｐｃ：周縁、Ｐｔ：上部。

Claims (5)

1. 被梱包物を包装するための複数の包装部材を少なくとも備えた梱包材であって、
   前記複数の包装部材には、保持すべき前記被梱包物の部位の輪郭を形成する縁の位置決めを行うための凹溝および凸条の少なくとも一方が形成されていることを特徴とする梱包材。
2. 前記凹溝は、断続的に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の梱包材。
3. 前記凸条は、連続的に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の梱包材。
4. 前記凹溝または前記凸条は、少なくとも前記部位の輪郭形状が異なる複数種の被梱包物の前記輪郭形状に応じて、形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の梱包材。
5. 請求１〜４のいずれかに記載の梱包材により梱包された梱包体。

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