JP2012215866A - 偏光レンズの製造方法、偏光レンズ、防眩製品および防護製品 - Google Patents
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Abstract
【課題】インサートモールド射出成形によって得られる偏光レンズの曲率半径が、射出成形工程後の加熱工程により小さくなるのを防ぐことができ、視認性が良好な偏光レンズの製造方法を提供する。
【解決手段】偏光性薄膜３の両面に熱可塑性樹脂層１および２を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層１となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層２となるように、曲面状に熱曲げ成形する成形工程と、該偏光板の凹面側に射出樹脂４を射出する射出成形工程と、該射出成形物を硬化させる硬化工程と、を有し、該熱可塑性樹脂１の荷重たわみ温度ａ（℃）、該射出樹脂４の荷重たわみ温度ｂ（℃）、該硬化工程での硬化温度ｃ（℃）が、式（ｉ）（ｉｉ）（ｉｉｉ）を満たす偏光レンズの製造方法。ａ−１０≦ｃ≦ａ＋６０（ｉ）、ｃ≦ｂ＋１０（ｉｉ）、ａ≦ｂ（ｉｉｉ）。
【選択図】図１
【解決手段】偏光性薄膜３の両面に熱可塑性樹脂層１および２を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層１となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層２となるように、曲面状に熱曲げ成形する成形工程と、該偏光板の凹面側に射出樹脂４を射出する射出成形工程と、該射出成形物を硬化させる硬化工程と、を有し、該熱可塑性樹脂１の荷重たわみ温度ａ（℃）、該射出樹脂４の荷重たわみ温度ｂ（℃）、該硬化工程での硬化温度ｃ（℃）が、式（ｉ）（ｉｉ）（ｉｉｉ）を満たす偏光レンズの製造方法。ａ−１０≦ｃ≦ａ＋６０（ｉ）、ｃ≦ｂ＋１０（ｉｉ）、ａ≦ｂ（ｉｉｉ）。
【選択図】図１
Description
本発明は、偏光レンズの製造方法、偏光レンズ、防眩製品および防護製品に関する。
偏光性薄膜に熱可塑性樹脂シートまたはフィルムを積層した偏光板は、液晶表示用の他、優れた防眩性を発揮することから、サングラスやゴーグルなどの防眩製品に用いられている。サングラスやゴーグルなどに用いられるプラスチック偏光レンズには透過率や偏光度などの光学特性の他に、成形の容易さより熱可塑性樹脂が好んで用いられている。
熱可塑性樹脂シートを用いた偏光板において１．５ｍｍ程度の比較的厚みのあるものは球面曲げを行った後そのまま偏光レンズに加工されている。（例えば、参考文献１参照）
この方法で作製された偏光レンズは、屈折率および球面曲げ後の凸面と凹面の曲率半径の違いにより意図しないわずかな度数が発生してしまい、サングラス用レンズとしては実用上好ましくないためレンズの曲率半径に制約を受ける場合があった。
上記問題を解決するため、最近では偏光板を球面成形させた後、その凹面にインサートモールド射出成形により樹脂を射出することによって凸面と凹面の曲率半径を光学的に制御し度数を抑制する方法が用いられている。（例えば、特許文献２参照）
しかしながら、一般的にインサートモールド射出成形を行ったのちに表面処理を行う工程があり、この工程内でレンズを加熱することがある。この加熱によって射出成形型の形状よりも曲率半径が小さくなる現象が起こり、製品の設計によって、例えば両眼一体型レンズを用いたサングラスやゴーグル、バイザーなどでは、設計よりも顔の正面に対し目の位置で斜めにレンズが配されるため、視認性が低下することとなる。
またインサートモールド射出成形を行った後に表面処理を行う工程ではレンズを紫外線照射や電子線照射する工程も含まれることがあり、事実上レンズに熱が与えられる場合もある。その工程でも加熱時と同様に曲率半径が小さくなる現象が起こり、同様の原因により視認性が低下することとなる。
従来は曲率半径が小さくなり、視認性が低下する現象を回避するためには、射出型の再設計が必要となるが、この場合同形状のインサートモールド射出成形されずに製造される非偏光レンズを同様の型で作製することができなくなるため、射出型を２種類作製しなければならないことからコストアップとなり、また金型の交換も必要となるため作業が煩雑となる問題があった。
熱可塑性樹脂シートを用いた偏光板において１．５ｍｍ程度の比較的厚みのあるものは球面曲げを行った後そのまま偏光レンズに加工されている。（例えば、参考文献１参照）
この方法で作製された偏光レンズは、屈折率および球面曲げ後の凸面と凹面の曲率半径の違いにより意図しないわずかな度数が発生してしまい、サングラス用レンズとしては実用上好ましくないためレンズの曲率半径に制約を受ける場合があった。
上記問題を解決するため、最近では偏光板を球面成形させた後、その凹面にインサートモールド射出成形により樹脂を射出することによって凸面と凹面の曲率半径を光学的に制御し度数を抑制する方法が用いられている。（例えば、特許文献２参照）
しかしながら、一般的にインサートモールド射出成形を行ったのちに表面処理を行う工程があり、この工程内でレンズを加熱することがある。この加熱によって射出成形型の形状よりも曲率半径が小さくなる現象が起こり、製品の設計によって、例えば両眼一体型レンズを用いたサングラスやゴーグル、バイザーなどでは、設計よりも顔の正面に対し目の位置で斜めにレンズが配されるため、視認性が低下することとなる。
またインサートモールド射出成形を行った後に表面処理を行う工程ではレンズを紫外線照射や電子線照射する工程も含まれることがあり、事実上レンズに熱が与えられる場合もある。その工程でも加熱時と同様に曲率半径が小さくなる現象が起こり、同様の原因により視認性が低下することとなる。
従来は曲率半径が小さくなり、視認性が低下する現象を回避するためには、射出型の再設計が必要となるが、この場合同形状のインサートモールド射出成形されずに製造される非偏光レンズを同様の型で作製することができなくなるため、射出型を２種類作製しなければならないことからコストアップとなり、また金型の交換も必要となるため作業が煩雑となる問題があった。
本発明は、上記問題に顧みてなされたものであり、インサートモールド射出成形によって得られる偏光レンズの曲率半径が、射出成形工程後の加熱工程により小さくなるのを防ぐことができ、視認性が良好な偏光レンズの製造方法を提供することである。
このような目的は、以下の［１］〜［１０］により達成される。
［１］ 偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層（１）および（２）を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層（２）となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物に表面処理を施し、偏光レンズを得る表面処理工程と、を有し、
該熱可塑性樹脂（１）の荷重たわみ温度ａ（℃）、該射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃）、該表面処理工程の処理温度ｃ（℃）が、以下の式（ｉ）（ｉｉ）（ｉｉｉ）を満たす偏光レンズの製造方法。
ａ−１０≦ｃ≦ａ＋６０ （ｉ）
ｃ≦ｂ＋１０ （ｉｉ）
ａ≦ｂ （ｉｉｉ）
［２］ 前記表面処理工程が、加熱工程を有する［１］に記載の偏光レンズの製造方法。［３］ 前記加熱工程が、前記射出成形物に熱硬化性樹脂を表面処理した後に、該熱硬化性樹脂を硬化させる加熱工程であって、加熱温度ｃが４０℃以上２００℃以下であることを特徴とする［１］または［２］に記載の偏光レンズの製造方法。
［４］ 前記熱可塑性樹脂（１）および前記熱可塑性樹脂（２）および前記射出樹脂がポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、トリアセチルセルロース系樹脂、またはこれらの混合物や共重合体である［１］ないし［３］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
［５］ 前記熱可塑性樹脂層（１）および前記熱可塑性樹脂層（２）の厚みが、０．０１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である［１］ないし［４］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法
［６］ 前記射出樹脂層の厚みが、０．０２５ｍｍ以上１．９５ｍｍ以下である［１］ないし［５］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法
［７］ 前記偏光レンズの最小厚みが、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下である［１］ないし［６］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法
［８］ 前記偏光板の厚みが、０．０５ｍｍ以上１．８ｍｍ以下である［１］ないし［７］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
［９］ 前記［１］から［８］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法によって製造される偏光レンズ。
［１０］ 前記［９］に記載の偏光レンズを用いて製造される防眩製品または防護製品。
［１］ 偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層（１）および（２）を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層（２）となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物に表面処理を施し、偏光レンズを得る表面処理工程と、を有し、
該熱可塑性樹脂（１）の荷重たわみ温度ａ（℃）、該射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃）、該表面処理工程の処理温度ｃ（℃）が、以下の式（ｉ）（ｉｉ）（ｉｉｉ）を満たす偏光レンズの製造方法。
ａ−１０≦ｃ≦ａ＋６０ （ｉ）
ｃ≦ｂ＋１０ （ｉｉ）
ａ≦ｂ （ｉｉｉ）
［２］ 前記表面処理工程が、加熱工程を有する［１］に記載の偏光レンズの製造方法。［３］ 前記加熱工程が、前記射出成形物に熱硬化性樹脂を表面処理した後に、該熱硬化性樹脂を硬化させる加熱工程であって、加熱温度ｃが４０℃以上２００℃以下であることを特徴とする［１］または［２］に記載の偏光レンズの製造方法。
［４］ 前記熱可塑性樹脂（１）および前記熱可塑性樹脂（２）および前記射出樹脂がポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、トリアセチルセルロース系樹脂、またはこれらの混合物や共重合体である［１］ないし［３］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
［５］ 前記熱可塑性樹脂層（１）および前記熱可塑性樹脂層（２）の厚みが、０．０１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である［１］ないし［４］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法
［６］ 前記射出樹脂層の厚みが、０．０２５ｍｍ以上１．９５ｍｍ以下である［１］ないし［５］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法
［７］ 前記偏光レンズの最小厚みが、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下である［１］ないし［６］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法
［８］ 前記偏光板の厚みが、０．０５ｍｍ以上１．８ｍｍ以下である［１］ないし［７］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
［９］ 前記［１］から［８］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法によって製造される偏光レンズ。
［１０］ 前記［９］に記載の偏光レンズを用いて製造される防眩製品または防護製品。
本発明によれば、偏光板を曲面状に熱曲げ成形したのちに射出成形を行うことによって得られる偏光レンズの製造方法において、特定の荷重たわみ温度を有する熱可塑性樹脂層を用い、射出成形後に特定の加熱を行うことによって、射出成形工程後の表面処理工程（加熱工程または化学線照射工程）により曲率半径が小さくなるのを防ぐことが可能であり、視認性が良好な偏光レンズの製造方法を提供することができる。
本発明は、偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層（１）および（２）を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層（２）となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物に表面処理を施し、偏光レンズを得る表面処理工程と、を有し、
該熱可塑性樹脂（１）の荷重たわみ温度ａ（℃）、該射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃
）、該表面処理工程での表面処理工程の処理温度ｃ（℃）が、以下の式（ｉ）（ｉｉ）（ｉｉｉ）を満たす偏光レンズの製造方法。
ａ−１０≦ｃ≦ａ＋６０ （ｉ）
ｃ≦ｂ＋１０ （ｉｉ）
ａ≦ｂ （ｉｉｉ）
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物に表面処理を施し、偏光レンズを得る表面処理工程と、を有し、
該熱可塑性樹脂（１）の荷重たわみ温度ａ（℃）、該射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃
）、該表面処理工程での表面処理工程の処理温度ｃ（℃）が、以下の式（ｉ）（ｉｉ）（ｉｉｉ）を満たす偏光レンズの製造方法。
ａ−１０≦ｃ≦ａ＋６０ （ｉ）
ｃ≦ｂ＋１０ （ｉｉ）
ａ≦ｂ （ｉｉｉ）
本発明により得られる偏光レンズを、図１を参照して説明する。
図１は、偏光性薄膜３の両面に熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂（２）を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂（２）となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂（４）を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物に表面処理を施して、偏光レンズを得る表面処理工程と、を有する偏光レンズの断面図である。
図１は、偏光性薄膜３の両面に熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂（２）を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂（２）となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂（４）を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物に表面処理を施して、偏光レンズを得る表面処理工程と、を有する偏光レンズの断面図である。
本発明で行う熱曲げ成形工程において、曲面状に熱曲げ成形される偏光板は、偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層（１）および（２）を設けた偏光板である。
偏光性薄膜としては、例えば、ポリビニルアルコールなどの高分子フィルムをヨウ素や二色性染料などの二色性色素を溶解させた水溶液中にて染色、ホウ酸処理、一軸延伸を施すことによって得られるものが挙げられる。偏光性薄膜は、偏光度が好ましくは８５％以上、特に好ましくは９０％以上であり、さらには熱曲げ成形工程、射出成形工程、表面処理工程での加熱により極端な変色、クラックが起こらない程度の耐熱性を有することが好ましい。
偏光性薄膜としては、例えば、ポリビニルアルコールなどの高分子フィルムをヨウ素や二色性染料などの二色性色素を溶解させた水溶液中にて染色、ホウ酸処理、一軸延伸を施すことによって得られるものが挙げられる。偏光性薄膜は、偏光度が好ましくは８５％以上、特に好ましくは９０％以上であり、さらには熱曲げ成形工程、射出成形工程、表面処理工程での加熱により極端な変色、クラックが起こらない程度の耐熱性を有することが好ましい。
熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂層（２）に係る熱可塑性樹脂（２）としては、透明性の高い樹脂、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、セルロース系樹脂、またはこれらの混合物や共重合体が挙げられる。好ましくは、耐衝撃性に優れる、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、またはこれらの混合物、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂のいずれかである。
熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂層（２）に係る熱可塑性樹脂（２）は、同じであっても、異なっていてもよい。
さらには、ポリカーボネート樹脂、またはポリカーボネート樹脂とポリエステル樹脂の混合物をいずれかの樹脂層に用いることにより、荷重たわみ温度を分子量や混合比率で制御を行うことが容易となる。
熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂層（２）に係る熱可塑性樹脂（２）は、同じであっても、異なっていてもよい。
さらには、ポリカーボネート樹脂、またはポリカーボネート樹脂とポリエステル樹脂の混合物をいずれかの樹脂層に用いることにより、荷重たわみ温度を分子量や混合比率で制御を行うことが容易となる。
凸面に配される熱可塑性樹脂（１）は、偏光性薄膜と同方向に延伸された前記に代表される熱可塑性樹脂を用いたフィルム、環状ポリオレフィン樹脂やセルロース系樹脂などに代表される極力歪みを少ない樹脂を用いたシートまたはこれらのフィルムやシートを貼り合わせた積層フィルムや積層シートなどの光学歪みを制御したものを用いることが好ましい。
また、偏光板の曲面の内側に配される熱可塑性樹脂と射出樹脂とは、射出時の密着性を考慮して選ばれる。
熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂層（２）に係る熱可塑性樹脂（２）の荷重たわみ温度は、特に制限されないが、好ましくは３０℃以上１９０℃以下、特に好ましくは４０℃以上１５０℃以下である。
荷重たわみ温度は測定方法、条件により値が異なるが、本発明内での荷重たわみ温度については後述するＪＩＳ Ｋ ７１９１−２「荷重たわみ温度の求め方−第２部：プラスチック及びエボナイト」に記載のフラットワイズ法におけるＡ法にて測定した値を指す。
また、偏光板の曲面の内側に配される熱可塑性樹脂と射出樹脂とは、射出時の密着性を考慮して選ばれる。
熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂層（２）に係る熱可塑性樹脂（２）の荷重たわみ温度は、特に制限されないが、好ましくは３０℃以上１９０℃以下、特に好ましくは４０℃以上１５０℃以下である。
荷重たわみ温度は測定方法、条件により値が異なるが、本発明内での荷重たわみ温度については後述するＪＩＳ Ｋ ７１９１−２「荷重たわみ温度の求め方−第２部：プラスチック及びエボナイト」に記載のフラットワイズ法におけるＡ法にて測定した値を指す。
凸面に配される熱可塑性樹脂（１）は、易成形性や表面処理工程（加熱工程または化学線照射硬化工程）での収縮性の観点から厚みが０．０１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましい。特に好ましくは０．０２５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下である。（以降、表面処理工程を加熱工程として説明する。）
偏光板は、偏光性薄膜の両面に、熱可塑性樹脂層（１）および（２）が設けられているものであれば、どのようにして作製されたかは、制限されない。例えば、偏光板は、偏光性薄膜の両面に、シート状の熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂層（２）に係る熱可塑性樹脂（２）を、例えばアクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、オレフィン系接着剤などの接着剤で接着して得られる。
熱曲げ成形工程では、偏光板を曲面状に熱曲げ成形する。このとき、凸面側が該熱可塑性樹脂層（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層（２）となるように、偏光板を曲面状に熱曲げ成形する。
熱曲げ成形工程の成形条件は、成形方法による影響も大きいことから温度は特に制限されないが好ましくは熱可塑性樹脂層（１）および（２）のうち、高い値を示す荷重たわみ温度よりも３０℃低い温度以上、かつ３０℃高い温度以下であることが好ましい。また、熱曲げ成形工程では、得られる偏光板の曲面成形物の形状が、レンズとして使用する際の水平方向の断面形状が円弧状または楕円弧状となるように成形する。
そして、熱曲げ成形工程を行うことにより、偏光板の曲面体成形物を得る。
本発明の曲面状に熱曲げ成形を行う工程は、例えば、金型への真空吸引、雄型と雌型によるプレス、圧空などの方法、または、雄型と雌型によるプレスを行った後に真空吸引を行うなど、これらを組み合わせた方法などが挙げられる。
熱曲げ成形工程では、偏光板を曲面状に熱曲げ成形する。このとき、凸面側が該熱可塑性樹脂層（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層（２）となるように、偏光板を曲面状に熱曲げ成形する。
熱曲げ成形工程の成形条件は、成形方法による影響も大きいことから温度は特に制限されないが好ましくは熱可塑性樹脂層（１）および（２）のうち、高い値を示す荷重たわみ温度よりも３０℃低い温度以上、かつ３０℃高い温度以下であることが好ましい。また、熱曲げ成形工程では、得られる偏光板の曲面成形物の形状が、レンズとして使用する際の水平方向の断面形状が円弧状または楕円弧状となるように成形する。
そして、熱曲げ成形工程を行うことにより、偏光板の曲面体成形物を得る。
本発明の曲面状に熱曲げ成形を行う工程は、例えば、金型への真空吸引、雄型と雌型によるプレス、圧空などの方法、または、雄型と雌型によるプレスを行った後に真空吸引を行うなど、これらを組み合わせた方法などが挙げられる。
本発明で行う射出成形工程において、射出成形される射出樹脂は、射出成形が可能な樹脂であり、熱可塑性樹脂である。射出樹脂としては、透明性の高い樹脂、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、セルロース系樹脂、またはこれらの混合物や共重合体が挙げられる。好ましくは、耐衝撃性に優れる、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、またはこれらの混合物、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂である。
さらには、ポリカーボネート樹脂、またはポリカーボネート樹脂とポリエステル樹脂の混合物をいずれかの樹脂層に用いることにより、荷重たわみ温度を分子量や混合比率で制御を行うことが容易となる。
また、偏光板の凹面側に配される熱可塑性樹脂（２）と射出樹脂とは、射出時の密着性を考慮して選ばれる。
射出樹脂の荷重たわみ温度は、特に制限されないが、好ましくは４０℃以上１７０℃以下、特に好ましくは９０℃以上１５０℃以下である。
また、上記射出樹脂は、射出樹脂以外に各種添加剤を含有した射出樹脂組成物であってもよい。射出樹脂組成物としては、紫外線照射による場合は紫外線によって重合や硬化が進行するように樹脂組成物中に光重合開始剤などを含有していてもよい。
さらには、ポリカーボネート樹脂、またはポリカーボネート樹脂とポリエステル樹脂の混合物をいずれかの樹脂層に用いることにより、荷重たわみ温度を分子量や混合比率で制御を行うことが容易となる。
また、偏光板の凹面側に配される熱可塑性樹脂（２）と射出樹脂とは、射出時の密着性を考慮して選ばれる。
射出樹脂の荷重たわみ温度は、特に制限されないが、好ましくは４０℃以上１７０℃以下、特に好ましくは９０℃以上１５０℃以下である。
また、上記射出樹脂は、射出樹脂以外に各種添加剤を含有した射出樹脂組成物であってもよい。射出樹脂組成物としては、紫外線照射による場合は紫外線によって重合や硬化が進行するように樹脂組成物中に光重合開始剤などを含有していてもよい。
そして本発明では、偏光レンズの凸面側に配される熱可塑性樹脂（１）は、射出樹脂よりも、荷重たわみ温度が低い樹脂であることが必要である。
このような樹脂を用いることにより、射出樹脂の収縮を制御することが可能となる。
そのため、本発明では、ａ≦ｂとなるような、熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）と射出樹脂との組み合わせを選択する。
射出成形工程では、偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂（組成物）を射出する射出成形により、偏光板の曲面成形物の凹面側に射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る。更に具体的には、射出成形用金型内に、偏光板の曲面成形物を設置し、次いで、溶融させた射出樹脂（組成物）を射出注入することにより、偏光板の曲面成形物の凹面側に射
出樹脂層を形成させる。
このような樹脂を用いることにより、射出樹脂の収縮を制御することが可能となる。
そのため、本発明では、ａ≦ｂとなるような、熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）と射出樹脂との組み合わせを選択する。
射出成形工程では、偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂（組成物）を射出する射出成形により、偏光板の曲面成形物の凹面側に射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る。更に具体的には、射出成形用金型内に、偏光板の曲面成形物を設置し、次いで、溶融させた射出樹脂（組成物）を射出注入することにより、偏光板の曲面成形物の凹面側に射
出樹脂層を形成させる。
射出成形工程において、射出成形を行う際の射出成形用金型温度は、熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂層（２）に係る熱可塑性樹脂（２）の荷重たわみ温度よりも５０℃高い温度以下で、射出樹脂の溶融温度は、少なくとも射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃）よりも高い温度であり、射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃）よりも１００℃以上高い温度が好ましい。
そして、射出成形工程を行うことにより、偏光板の曲面体成形物の凹面側に射出樹脂層が形成されている射出成形物（曲面体）を得る。
本発明の射出成形工程は、例えば、熱曲げ成形工程で得られた曲面体成形物を、レンズ形状の金型内に挿入し、曲面体成形物の凹面側に溶融させた射出樹脂を注入することにより行うことができる。
射出圧力、射出温度、金型温度など射出条件は射出歪みの残留応力に影響することから、極力条件のばらつきが起こらないように条件を固定して行うことが望ましい。
そして、射出成形工程を行うことにより、偏光板の曲面体成形物の凹面側に射出樹脂層が形成されている射出成形物（曲面体）を得る。
本発明の射出成形工程は、例えば、熱曲げ成形工程で得られた曲面体成形物を、レンズ形状の金型内に挿入し、曲面体成形物の凹面側に溶融させた射出樹脂を注入することにより行うことができる。
射出圧力、射出温度、金型温度など射出条件は射出歪みの残留応力に影響することから、極力条件のばらつきが起こらないように条件を固定して行うことが望ましい。
本発明で行う加熱工程において、射出成形物（曲面体）を加熱する際の加熱温度は、熱可塑性樹脂（１）の荷重たわみ温度ａ（℃）より１０℃低い温度以上、ａ（℃）より５０℃高い温度以下であり、且つ、射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃）よりも１０℃高い温度以下であることが必要である。つまり、ａ−１０≦ｃ≦ａ＋６０とｃ≦ｂ＋１０を両方満たす温度範囲で、射出成形物を加熱する。加熱工程での加熱温度が、上記範囲内にあることにより、外観が良好でかつ、偏光レンズの曲率半径が金型の設計値よりも小さくなることなく、視認性に優れる偏光レンズを作製することが可能となる。
また該加熱工程に先立ち、射出成形物表面に対して熱硬化性樹脂を塗布する工程を経ることが好ましい。塗布する工程については一般的に用いられる浸漬法、フローコート法、カーテンコート法、スプレーコート法などが挙げられる。熱硬化性樹脂にはハードコート性、防曇性、易染色性、易印刷性、耐光性、耐薬品性、フォトクロミック性などの機能を付与するために添加材を含むことができる。
加熱工程において、射出成形物（曲面体）を加熱する際の加熱時間は、好ましくは３分以上６時間以下、特に好ましくは１０分以上２時間以下である。時間が短いと表面層の基材に対する密着性や表面層の硬度の観点から表面処理の効果が十分に得られない、時間が長いと偏光レンズ表面の外観不良や、偏光レンズ自体が変形してしまうなどの不具合の可能性がある。
本発明の加熱工程は、例えば、熱風オーブン、赤外線ヒーター加熱、熱源との接触などの方法を用いることができる。加熱温度または加熱時間などの加熱条件は、用いる熱可塑性樹脂の種類によって適宜設定を行い、所望のレンズ形状に制御することができる。
このように加熱条件はレンズ形状に影響を及ぼすため、条件のばらつきが起こらないように条件を固定して行うことが望ましい。なお、この加熱工程は、ハードコート処理、蒸着処理、染色処理、印刷処理などに代表される他の処理を行う際に同時に実施しても良い。
このように加熱工程を行うことにより、偏光レンズを得る。
また該加熱工程に先立ち、射出成形物表面に対して熱硬化性樹脂を塗布する工程を経ることが好ましい。塗布する工程については一般的に用いられる浸漬法、フローコート法、カーテンコート法、スプレーコート法などが挙げられる。熱硬化性樹脂にはハードコート性、防曇性、易染色性、易印刷性、耐光性、耐薬品性、フォトクロミック性などの機能を付与するために添加材を含むことができる。
加熱工程において、射出成形物（曲面体）を加熱する際の加熱時間は、好ましくは３分以上６時間以下、特に好ましくは１０分以上２時間以下である。時間が短いと表面層の基材に対する密着性や表面層の硬度の観点から表面処理の効果が十分に得られない、時間が長いと偏光レンズ表面の外観不良や、偏光レンズ自体が変形してしまうなどの不具合の可能性がある。
本発明の加熱工程は、例えば、熱風オーブン、赤外線ヒーター加熱、熱源との接触などの方法を用いることができる。加熱温度または加熱時間などの加熱条件は、用いる熱可塑性樹脂の種類によって適宜設定を行い、所望のレンズ形状に制御することができる。
このように加熱条件はレンズ形状に影響を及ぼすため、条件のばらつきが起こらないように条件を固定して行うことが望ましい。なお、この加熱工程は、ハードコート処理、蒸着処理、染色処理、印刷処理などに代表される他の処理を行う際に同時に実施しても良い。
このように加熱工程を行うことにより、偏光レンズを得る。
本発明で行う化学線照射工程においては、紫外線照射または電子線照射により熱可塑性樹脂層（１）の表面温度ｃ（℃）が荷重たわみ温度ａ（℃）より１０℃低い温度以上、ａ（℃）より５０℃高い温度以下であり、且つ、射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃）よりも１０℃高い温度以下であることが必要である。つまり、ａ−１０≦ｃ≦ａ＋６０とｃ≦ｂ＋１０を両方満たす温度範囲で、射出成形物に紫外線または電子線照射を行う。
熱可塑性樹脂シートの紫外線硬化型樹脂組成物の硬化層を設ける工程としては、熱可塑性樹脂シートの表面に樹脂組成物をコートして表面塗膜となる硬化層を設ける方法や、転写法、プレス法、ラミネーター法が挙げられる。特に紫外線硬化型樹脂組成物をコートし
表面塗膜となる硬化層を設ける方法には浸漬法、フローコート法、カーテンコート法、スプレーコート法などが挙げられる。十分な密着性が得られやすく、表面コート膜厚が均一になるように紫外線硬化型樹脂組成物をコートした後に硬化させて表面塗膜となる硬化層を設ける方法が好ましい。
表面塗膜となる硬化層を設ける方法には浸漬法、フローコート法、カーテンコート法、スプレーコート法などが挙げられる。十分な密着性が得られやすく、表面コート膜厚が均一になるように紫外線硬化型樹脂組成物をコートした後に硬化させて表面塗膜となる硬化層を設ける方法が好ましい。
熱可塑性樹脂シート上に樹脂組成物を上記方法などにより塗布した後の硬化方法は、紫外線照射または電子線照射する方法が好ましい。
そして紫外線照射による場合は紫外線によって重合や硬化が進行するように樹脂組成中に光重合開始剤などの添加剤を入れることが好ましい。またそれ以外にもハードコート性、防曇性、易染色性、易印刷性、耐光性、耐薬品性、フォトクロミック性などの機能を付与するために添加材を含むことができる。
なお、溶剤を含む樹脂組成物を使用する場合は、硬化工程の前に熱可塑性樹脂シートおよび塗布された樹脂組成物の温度を上げ、充分に溶剤を蒸発させる工程を経ることが好ましい。また樹脂組成物の硬化に電子線照射装置を用いることもできる。このとき電子線は紫外線よりもエネルギーが高く、光重合開始剤の存在なしに重合開始種（ラジカル種）を発生でき、樹脂組成物の硬化が起こるため、光重合開始剤の添加はなくてもよい。
そして紫外線照射による場合は紫外線によって重合や硬化が進行するように樹脂組成中に光重合開始剤などの添加剤を入れることが好ましい。またそれ以外にもハードコート性、防曇性、易染色性、易印刷性、耐光性、耐薬品性、フォトクロミック性などの機能を付与するために添加材を含むことができる。
なお、溶剤を含む樹脂組成物を使用する場合は、硬化工程の前に熱可塑性樹脂シートおよび塗布された樹脂組成物の温度を上げ、充分に溶剤を蒸発させる工程を経ることが好ましい。また樹脂組成物の硬化に電子線照射装置を用いることもできる。このとき電子線は紫外線よりもエネルギーが高く、光重合開始剤の存在なしに重合開始種（ラジカル種）を発生でき、樹脂組成物の硬化が起こるため、光重合開始剤の添加はなくてもよい。
また、本発明では、表面処理工程を行い得られる偏光レンズの最小厚みが、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下である場合に高い効果が得られる。さらに好ましくは、１ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。熱可塑性樹脂製偏光レンズの厚みが薄い場合、ａ≦ｂとならない射出樹脂を使用すると、特に曲率半径が小さくなる方向に変形しやすい。これは射出樹脂の厚みが小さくなると、射出樹脂の歪みが大きくなるため、射出成形工程時の熱による収縮が発生しやすくなるためである。これに対し、射出樹脂厚みの薄い部分が存在する偏光熱可塑性樹脂レンズであっても、ａ≦ｂとなる射出樹脂を使用することにより、加熱工程の加熱により曲率半径が小さくなるのを防ぐことができるため、本発明は、厚みの薄い熱可塑性樹脂レンズの製造に特に好ましい製造方法である。
さらに、偏光板の厚みを薄くしたほうが、表面処理工程の加熱時に射出成形時に発生する射出樹脂の残留歪みの影響を受けづらく曲率半径の制御を行うことが容易となる。そのため、偏光板の厚みが、０．００５ｍｍ以上が好ましく、さらに０．１ｍｍ以上０．８ｍｍ以下である場合に高い効果が得られる。
荷重たわみ温度は、ＪＩＳ Ｋ ７１９１−２の「荷重たわみ温度の求め方−第２部：プラスチック及びエボナイト」に記載のフラットワイズ法におけるＡ法にて測定される。
本発明の製造方法によって得られる偏光レンズは、サングラス、ゴーグル、眼鏡などに代表される防眩製品、および、ヘルメットシールド、防護面、水中眼鏡、防毒マスク用透視板、オートバイ用風防、自動車のサンルーフ、船舶の窓板、各種監視カメラ用カバーなどに代表される防護製品に用いられる。
［実施例１］
＜熱可塑性樹脂層（１）および（２）となるフィルムの作製＞
ポリアミド樹脂Ａ（ＥＭＳ社製 グリルアミド ＴＲ−９０）をベント式単軸押出機により０．５ｍｍのシートに成形した後に１．９倍一軸延伸して０．３３ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）Ａを得た。またポリカーボネート樹脂Ｚ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）をベント式単軸押出機により成形を行い同様に延伸し、０．３３ｍｍの熱可塑性樹脂層（２）Ｚを得た。
＜荷重たわみ温度測定用試験片の作製＞
ポリアミド樹脂Ａ（ＥＭＳ社製 グリルアミド ＴＲ−９０）をベント式単軸押出機に
より得られた６．１ｍｍのシートを１．９倍に一軸延伸して４．０ｍｍの試験片を得た。＜荷重たわみ温度ａ（℃）の測定＞
上記にて得られた試験片を長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚み４ｍｍにカットした上でテスター産業社製ＨＤＴテスターを用いてＪＩＳ Ｋ ７１９１−２に記載の方法「フラットワイズ法におけるＡ法」を用い、荷重たわみ温度を測定した。測定条件は荷重：１．８ＭＰａ、昇温速度１２０℃／時間、測定温度を２５℃から昇温させ、規定のたわみ０．３４ｍｍが発生するまで昇温を続けた。同様の測定を２回行い、それらの平均値を試験片の荷重たわみ温度とした。試験片の荷重たわみ温度は１１５．３℃であった。
＜熱可塑性樹脂層（１）および（２）となるフィルムの作製＞
ポリアミド樹脂Ａ（ＥＭＳ社製 グリルアミド ＴＲ−９０）をベント式単軸押出機により０．５ｍｍのシートに成形した後に１．９倍一軸延伸して０．３３ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）Ａを得た。またポリカーボネート樹脂Ｚ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）をベント式単軸押出機により成形を行い同様に延伸し、０．３３ｍｍの熱可塑性樹脂層（２）Ｚを得た。
＜荷重たわみ温度測定用試験片の作製＞
ポリアミド樹脂Ａ（ＥＭＳ社製 グリルアミド ＴＲ−９０）をベント式単軸押出機に
より得られた６．１ｍｍのシートを１．９倍に一軸延伸して４．０ｍｍの試験片を得た。＜荷重たわみ温度ａ（℃）の測定＞
上記にて得られた試験片を長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚み４ｍｍにカットした上でテスター産業社製ＨＤＴテスターを用いてＪＩＳ Ｋ ７１９１−２に記載の方法「フラットワイズ法におけるＡ法」を用い、荷重たわみ温度を測定した。測定条件は荷重：１．８ＭＰａ、昇温速度１２０℃／時間、測定温度を２５℃から昇温させ、規定のたわみ０．３４ｍｍが発生するまで昇温を続けた。同様の測定を２回行い、それらの平均値を試験片の荷重たわみ温度とした。試験片の荷重たわみ温度は１１５．３℃であった。
＜偏光板の作製＞
ポリビニルアルコールフィルム（クラレビニロン＃７５００、クラレ社製）を水槽中で延伸しながら、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブラック１７を溶解した水溶液にて染色した後にホウ酸溶液中に浸漬処理し、さらに水洗、乾燥処理を行うことで得られた偏光性薄膜の両面に、一液型湿気硬化型ポリウレタン系接着剤を塗布した後に、得られた熱可塑性樹脂層（１）Ａおよび熱可塑性樹脂層（２）Ｚをそれぞれ片面ずつ貼り合わせ、０．７ｍｍの偏光板Ａを得た。
＜曲面体成形物の作製：熱曲げ成形工程＞
得られた偏光板Ａを吸収軸方向（偏光性薄膜の延伸方向）に１８０ｍｍ、偏光軸方向（偏光性薄膜の延伸方向と垂直な方向）に９０ｍｍの長方形に打ち抜いた後、７０℃にて１２時間予備乾燥し、金型温度１３０℃、曲率半径８３ｍｍの球面形状のプレス成形型を用いプレス成形を行うことによって球面形状を賦形させ曲面体成形物Ａを得た。
＜曲面体の作製：射出成形工程＞
得られた曲面体成形物Ａを、曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙２．０ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が１．５ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙ（ユーピロンＨ−３０００Ｎ、三菱エンンジニアプラスチック社製）を用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体Ａを製作した。
射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃）は１３１．２℃であり、測定は上記荷重たわみ温度の測定法で行った。
得られた曲面体Ａの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。
ポリビニルアルコールフィルム（クラレビニロン＃７５００、クラレ社製）を水槽中で延伸しながら、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブラック１７を溶解した水溶液にて染色した後にホウ酸溶液中に浸漬処理し、さらに水洗、乾燥処理を行うことで得られた偏光性薄膜の両面に、一液型湿気硬化型ポリウレタン系接着剤を塗布した後に、得られた熱可塑性樹脂層（１）Ａおよび熱可塑性樹脂層（２）Ｚをそれぞれ片面ずつ貼り合わせ、０．７ｍｍの偏光板Ａを得た。
＜曲面体成形物の作製：熱曲げ成形工程＞
得られた偏光板Ａを吸収軸方向（偏光性薄膜の延伸方向）に１８０ｍｍ、偏光軸方向（偏光性薄膜の延伸方向と垂直な方向）に９０ｍｍの長方形に打ち抜いた後、７０℃にて１２時間予備乾燥し、金型温度１３０℃、曲率半径８３ｍｍの球面形状のプレス成形型を用いプレス成形を行うことによって球面形状を賦形させ曲面体成形物Ａを得た。
＜曲面体の作製：射出成形工程＞
得られた曲面体成形物Ａを、曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙２．０ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が１．５ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙ（ユーピロンＨ−３０００Ｎ、三菱エンンジニアプラスチック社製）を用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体Ａを製作した。
射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃）は１３１．２℃であり、測定は上記荷重たわみ温度の測定法で行った。
得られた曲面体Ａの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。
＜偏光レンズの作製：加熱工程＞
この曲面体Ａを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡを得た。得られた偏光レンズＡを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は８６ｍｍであった。
＜視認性の評価＞
図２に示したように、加熱工程後の偏光レンズＡ（５）を吸収軸方向（９）が水平に、かつ偏光軸方向が垂直に、かつ観察物とレンズ表面が垂直になるような位置に置き、レンズの水平方向に対して１０ｍ離れた場所に観察物（７）を置き、偏光レンズの凹面側にレンズ中心（８）より吸収軸方向に３ｃｍ平行移動させて三脚にて固定した倍率３０倍の単眼鏡（６）で観察物（７）を観察した。
上記作製した曲面体Ａ（加熱処理前）を同様の方法にて観察した場合の見え方を基準とした比較評価を行ったところ、基準よりも偏光レンズＡは、観察物（７）が明瞭に見え、視認性は良好であった。
以下の実施例１〜１０および比較例１、３、４、６においても上記と同様の方法にて視認性の評価を行った。基準は該当実施例、該当比較例における加熱処理前の曲面体の観察物（７）の見え方とする。評価結果は偏光レンズを用いた場合の観察物（７）が基準よりも明瞭に見え、視認性が良好であるものを「○」、基準と見え方が同等程度であるものを「△」、基準よりも不明瞭で視認性が劣るものを「×」とし結果を表１、表２、表３に示した。
この曲面体Ａを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡを得た。得られた偏光レンズＡを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は８６ｍｍであった。
＜視認性の評価＞
図２に示したように、加熱工程後の偏光レンズＡ（５）を吸収軸方向（９）が水平に、かつ偏光軸方向が垂直に、かつ観察物とレンズ表面が垂直になるような位置に置き、レンズの水平方向に対して１０ｍ離れた場所に観察物（７）を置き、偏光レンズの凹面側にレンズ中心（８）より吸収軸方向に３ｃｍ平行移動させて三脚にて固定した倍率３０倍の単眼鏡（６）で観察物（７）を観察した。
上記作製した曲面体Ａ（加熱処理前）を同様の方法にて観察した場合の見え方を基準とした比較評価を行ったところ、基準よりも偏光レンズＡは、観察物（７）が明瞭に見え、視認性は良好であった。
以下の実施例１〜１０および比較例１、３、４、６においても上記と同様の方法にて視認性の評価を行った。基準は該当実施例、該当比較例における加熱処理前の曲面体の観察物（７）の見え方とする。評価結果は偏光レンズを用いた場合の観察物（７）が基準よりも明瞭に見え、視認性が良好であるものを「○」、基準と見え方が同等程度であるものを「△」、基準よりも不明瞭で視認性が劣るものを「×」とし結果を表１、表２、表３に示した。
［実施例２］
ポリカーボネート樹脂Ｚを８０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合し、ベント式単軸押出機により得られた熱可塑性樹脂層（１）Ｂおよび試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、１１７．９℃であった。
また、熱可塑性樹脂層（２）についても熱可塑性樹脂層（１）Ｂを用いた。これ以外は実施例１と同様の方法にて曲面体Ｂを得た。得られた曲面体Ｂの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体Ｂを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢを得た後に、この偏光レンズＢを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ９３ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例３］
ポリカーボネート樹脂Ｚを６０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を４０重量部とをミキサーで混合し、ベント式単軸押出機により得られた熱可塑性樹脂層（１）Ｃおよび試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、１０１．１℃であった。
また、熱可塑性樹脂層（２）についても熱可塑性樹脂層（１）Ｃを用いた。それ以外は実施例１と同様の方法にて曲面体Ｃを得た。得られた曲面体Ｃの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。
この曲面体Ｃを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＣを得た後に、この偏光レンズＣを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ９５ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例４］
アクリル樹脂（三菱レイヨン社製 ＩＲＧ３０４）を用いて実施例１と同様の方法で熱可塑性樹脂層（１）Ｄと試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、９４．５℃であった。
また、熱可塑性樹脂層（２）については実施例１の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。それ以外は実施例１と同様の方法にて曲面体Ｄを得た。得られた曲面体Ｄの吸収軸方向の曲率半径は７５ｍｍであった。
この曲面体Ｄを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＤを得た後に、この偏光レンズＤを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ９５ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
ポリカーボネート樹脂Ｚを８０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合し、ベント式単軸押出機により得られた熱可塑性樹脂層（１）Ｂおよび試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、１１７．９℃であった。
また、熱可塑性樹脂層（２）についても熱可塑性樹脂層（１）Ｂを用いた。これ以外は実施例１と同様の方法にて曲面体Ｂを得た。得られた曲面体Ｂの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体Ｂを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢを得た後に、この偏光レンズＢを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ９３ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例３］
ポリカーボネート樹脂Ｚを６０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を４０重量部とをミキサーで混合し、ベント式単軸押出機により得られた熱可塑性樹脂層（１）Ｃおよび試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、１０１．１℃であった。
また、熱可塑性樹脂層（２）についても熱可塑性樹脂層（１）Ｃを用いた。それ以外は実施例１と同様の方法にて曲面体Ｃを得た。得られた曲面体Ｃの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。
この曲面体Ｃを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＣを得た後に、この偏光レンズＣを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ９５ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例４］
アクリル樹脂（三菱レイヨン社製 ＩＲＧ３０４）を用いて実施例１と同様の方法で熱可塑性樹脂層（１）Ｄと試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、９４．５℃であった。
また、熱可塑性樹脂層（２）については実施例１の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。それ以外は実施例１と同様の方法にて曲面体Ｄを得た。得られた曲面体Ｄの吸収軸方向の曲率半径は７５ｍｍであった。
この曲面体Ｄを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＤを得た後に、この偏光レンズＤを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ９５ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例５］
ポリエステル樹脂（スカイグリーンＫ２０１２、ＳＫケミカル社製）を用いて実施例１と同様の方法で熱可塑性樹脂層（１）Ｅと試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、８９．１℃であった。
また、熱可塑性樹脂層（２）については実施例１と同様の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。それ以外は実施例１と同様の方法にて曲面体Ｅを得た。得られた曲面体Ｅの吸収軸方向の曲率半径は７６ｍｍであった。
この曲面体Ｅを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＥを得た後に、この偏光レンズＥを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ１０２ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例６］
熱可塑性樹脂層（１）Ｆとして、厚み８０μｍのトリアセチルセルロースフィルムＦ（
フジタックＴ８０ＳＮ、富士フィルム社製）を用いた。（これを以下フィルムＦとする。）また、熱可塑性樹脂層（２）については実施例１と同様の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。荷重たわみ温度測定用試験片についてはフィルムＦの表面に対して、塩化メチレンを塗布し、さらにフィルムＦを重ね溶着し、これを厚み４．０ｍｍ±０．１ｍｍになるまで重ね合わせ、試験片を得た。
厚み４．０ｍｍまで重ね合わせた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）を測定した結果、７６．０℃であった。その他は実施例１と同様の方法にて曲面体Ｆを得た。得られた曲面体Ｆの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。
この曲面体Ｆを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＦを得た後に、この偏光レンズＦを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８４ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例７］
曲面体は実施例２で用いた曲面体Ｂを用い、曲面体Ｂの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。この曲面体Ｂを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＧを得た後に、この偏光レンズＧを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８７ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
ポリエステル樹脂（スカイグリーンＫ２０１２、ＳＫケミカル社製）を用いて実施例１と同様の方法で熱可塑性樹脂層（１）Ｅと試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、８９．１℃であった。
また、熱可塑性樹脂層（２）については実施例１と同様の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。それ以外は実施例１と同様の方法にて曲面体Ｅを得た。得られた曲面体Ｅの吸収軸方向の曲率半径は７６ｍｍであった。
この曲面体Ｅを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＥを得た後に、この偏光レンズＥを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ１０２ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例６］
熱可塑性樹脂層（１）Ｆとして、厚み８０μｍのトリアセチルセルロースフィルムＦ（
フジタックＴ８０ＳＮ、富士フィルム社製）を用いた。（これを以下フィルムＦとする。）また、熱可塑性樹脂層（２）については実施例１と同様の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。荷重たわみ温度測定用試験片についてはフィルムＦの表面に対して、塩化メチレンを塗布し、さらにフィルムＦを重ね溶着し、これを厚み４．０ｍｍ±０．１ｍｍになるまで重ね合わせ、試験片を得た。
厚み４．０ｍｍまで重ね合わせた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）を測定した結果、７６．０℃であった。その他は実施例１と同様の方法にて曲面体Ｆを得た。得られた曲面体Ｆの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。
この曲面体Ｆを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＦを得た後に、この偏光レンズＦを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８４ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例７］
曲面体は実施例２で用いた曲面体Ｂを用い、曲面体Ｂの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。この曲面体Ｂを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＧを得た後に、この偏光レンズＧを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８７ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例８］
曲面体は実施例３で用いた曲面体Ｃを用い、曲面体Ｃの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。この曲面体Ｃを加熱温度ｃ（℃）として１３０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＨを得た後に、この偏光レンズＨを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ９７ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例９］
曲面体は実施例６で用いた曲面体Ｆを用い、曲面体Ｆの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。この曲面体Ｆを加熱温度ｃ（℃）として７０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＩを得た後に、この偏光レンズＩを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８２ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１０］
曲面体は実施例６で用いた曲面体Ｆを用い、曲面体Ｆの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。この曲面体Ｆを加熱温度ｃ（℃）として１３０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＪを得た後に、この偏光レンズＪを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
曲面体は実施例３で用いた曲面体Ｃを用い、曲面体Ｃの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。この曲面体Ｃを加熱温度ｃ（℃）として１３０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＨを得た後に、この偏光レンズＨを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ９７ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例９］
曲面体は実施例６で用いた曲面体Ｆを用い、曲面体Ｆの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。この曲面体Ｆを加熱温度ｃ（℃）として７０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＩを得た後に、この偏光レンズＩを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８２ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１０］
曲面体は実施例６で用いた曲面体Ｆを用い、曲面体Ｆの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。この曲面体Ｆを加熱温度ｃ（℃）として１３０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＪを得た後に、この偏光レンズＪを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［比較例１］
実施例２で用いた吸収軸方向の曲率半径が８０ｍｍである曲面体Ｂを用いた。曲面体Ｂを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を行い、偏光レンズＫを得た後に、この偏光レンズＫを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ７９ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例２］
実施例２で用いた吸収軸方向の曲率半径が８０ｍｍである曲面体Ｂを用いた。曲面体Ｂを加熱温度ｃ（℃）として１５５℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を行い、偏光レンズＬを得たが、偏光レンズとして使用不可能な形状に変形した。視認性の評価は偏光レンズとして使用不可能であることから行わなかった。
［比較例３］
実施例３で用いた吸収軸方向の曲率半径が７９ｍｍである曲面体Ｃを用いた。曲面体Ｃ
を加熱温度ｃ（℃）として１４５℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を行い、偏光レンズＭを得た後に、この偏光レンズＭを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ７３ｍｍであった。視認性の評価は「×」であった。
実施例２で用いた吸収軸方向の曲率半径が８０ｍｍである曲面体Ｂを用いた。曲面体Ｂを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を行い、偏光レンズＫを得た後に、この偏光レンズＫを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ７９ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例２］
実施例２で用いた吸収軸方向の曲率半径が８０ｍｍである曲面体Ｂを用いた。曲面体Ｂを加熱温度ｃ（℃）として１５５℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を行い、偏光レンズＬを得たが、偏光レンズとして使用不可能な形状に変形した。視認性の評価は偏光レンズとして使用不可能であることから行わなかった。
［比較例３］
実施例３で用いた吸収軸方向の曲率半径が７９ｍｍである曲面体Ｃを用いた。曲面体Ｃ
を加熱温度ｃ（℃）として１４５℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を行い、偏光レンズＭを得た後に、この偏光レンズＭを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ７３ｍｍであった。視認性の評価は「×」であった。
［比較例４］
実施例４で用いた吸収軸方向の曲率半径が７５ｍｍである曲面体Ｄを用いた。曲面体Ｄを加熱温度ｃ（℃）として１５５℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を行い、偏光レンズＮを得た後に、この偏光レンズＮを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ７６ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例５］
実施例５で用いた吸収軸方向の曲率半径が７６ｍｍである曲面体Ｅを用いた。曲面体Ｅを加熱温度ｃ（℃）として７０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を行い、偏光レンズＯを得たが、偏光レンズとして使用不可能な形状に変形した。視認性の評価は、偏光レンズとして使用不可能であることから行わなかった。
［比較例６］
実施例５で用いた吸収軸方向の曲率半径が７６ｍｍである曲面体Ｅを用いた。曲面体Ｅを加熱温度ｃ（℃）として１４５℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を行い、偏光レンズＰを得た後に、この偏光レンズＰを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ７０ｍｍであった。視認性の評価は「×」であった。
実施例４で用いた吸収軸方向の曲率半径が７５ｍｍである曲面体Ｄを用いた。曲面体Ｄを加熱温度ｃ（℃）として１５５℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を行い、偏光レンズＮを得た後に、この偏光レンズＮを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ７６ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例５］
実施例５で用いた吸収軸方向の曲率半径が７６ｍｍである曲面体Ｅを用いた。曲面体Ｅを加熱温度ｃ（℃）として７０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を行い、偏光レンズＯを得たが、偏光レンズとして使用不可能な形状に変形した。視認性の評価は、偏光レンズとして使用不可能であることから行わなかった。
［比較例６］
実施例５で用いた吸収軸方向の曲率半径が７６ｍｍである曲面体Ｅを用いた。曲面体Ｅを加熱温度ｃ（℃）として１４５℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を行い、偏光レンズＰを得た後に、この偏光レンズＰを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ７０ｍｍであった。視認性の評価は「×」であった。
表１、２の実施例１〜１０に示されるように、本発明に示される製造方法により得られる偏光レンズは、曲率半径が大きくなるように制御することができ、視認性も良好であった。
比較例１〜６では、加熱工程を行った際に曲率半径が同等または小さくなり視認性に劣ったり、または射出樹脂が完全に軟化したりすることにより偏光レンズ形状を保持できないため、劣る結果となった。
比較例１〜６では、加熱工程を行った際に曲率半径が同等または小さくなり視認性に劣ったり、または射出樹脂が完全に軟化したりすることにより偏光レンズ形状を保持できないため、劣る結果となった。
［実施例１１］
＜熱可塑性樹脂層（１）および（２）となるフィルムの作製＞
ポリカーボネート樹脂Ｚ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック
社製）を８０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合した樹脂をベント式単軸押出機により０．５ｍｍのシートに成形した後に１．９倍一軸延伸して０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）Ａを得た。またポリカーボネート樹脂Ｚを同様にベント式単軸押出機により成形を行い延伸し、０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（２）Ｚを得た。
＜荷重たわみ温度測定用試験片の作製＞
ポリカーボネート樹脂Ｚ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）を８０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合した樹脂をベント式単軸押出機により得られた６．１ｍｍのシートを１．９倍に一軸延伸して４．０ｍｍの試験片を得た。
＜荷重たわみ温度ａ（℃）の測定＞
上記にて得られた試験片を長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚み４ｍｍにカットした上でテスター産業社製ＨＤＴテスターを用いてＪＩＳ Ｋ ７１９１−２に記載の方法「フラットワイズ法におけるＡ法」を用い、荷重たわみ温度を測定した。測定条件は荷重：１．８Ｍｐａ、昇温速度１２０℃／時間、測定温度を２５℃から昇温させ、規定のたわみ０．３４ｍｍが発生するまで昇温を続けた。同様の測定を２回行い、それらの平均値を試験片の荷重たわみ温度とした。試験片の荷重たわみ温度は１１７．９℃であった。
＜熱可塑性樹脂層（１）および（２）となるフィルムの作製＞
ポリカーボネート樹脂Ｚ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック
社製）を８０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合した樹脂をベント式単軸押出機により０．５ｍｍのシートに成形した後に１．９倍一軸延伸して０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）Ａを得た。またポリカーボネート樹脂Ｚを同様にベント式単軸押出機により成形を行い延伸し、０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（２）Ｚを得た。
＜荷重たわみ温度測定用試験片の作製＞
ポリカーボネート樹脂Ｚ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）を８０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合した樹脂をベント式単軸押出機により得られた６．１ｍｍのシートを１．９倍に一軸延伸して４．０ｍｍの試験片を得た。
＜荷重たわみ温度ａ（℃）の測定＞
上記にて得られた試験片を長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚み４ｍｍにカットした上でテスター産業社製ＨＤＴテスターを用いてＪＩＳ Ｋ ７１９１−２に記載の方法「フラットワイズ法におけるＡ法」を用い、荷重たわみ温度を測定した。測定条件は荷重：１．８Ｍｐａ、昇温速度１２０℃／時間、測定温度を２５℃から昇温させ、規定のたわみ０．３４ｍｍが発生するまで昇温を続けた。同様の測定を２回行い、それらの平均値を試験片の荷重たわみ温度とした。試験片の荷重たわみ温度は１１７．９℃であった。
＜偏光板の作製＞
ポリビニルアルコールフィルム（クラレビニロン＃７５００、クラレ社製）を水槽中で延伸しながら、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブラック１７を溶解した水溶液にて染色した後にホウ酸溶液中に浸漬処理し、さらに水洗、乾燥処理を行うことで得られた偏光性薄膜の両面に、一液型湿気硬化型ポリウレタン系接着剤を塗布した後に、得られた熱可塑性樹脂層（１）Ａおよび熱可塑性樹脂層（２）Ｚをそれぞれ片面ずつ貼り合わせ、０．８ｍｍの偏光板Ａ１を得た。
＜曲面体成形物の作製：熱曲げ成形工程＞
得られた偏光板Ａ１を吸収軸方向（偏光性薄膜の延伸方向）に１８０ｍｍ、偏光軸方向（偏光性薄膜の延伸方向と垂直な方向）に９０ｍｍの長方形に打ち抜いた後、７０℃にて１２時間予備乾燥し、金型温度１３０℃、曲率半径８３ｍｍの球面形状のプレス成形型を用いプレス成形を行うことによって球面形状を賦形させ曲面体成形物Ａ１を得た。
＜曲面体の作製：射出成形工程＞
得られた曲面体成形物Ａ１を、曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙２．０ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が１．５ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙ（ユーピロンＨ−３０００Ｎ、三菱エンンジニアプラスチック社製）を用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体Ａ１を製作した。
射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃）は１３１．２℃であり、測定は上記荷重たわみ温度の測定法で行った。
得られた曲面体ＡＡの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
ポリビニルアルコールフィルム（クラレビニロン＃７５００、クラレ社製）を水槽中で延伸しながら、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブラック１７を溶解した水溶液にて染色した後にホウ酸溶液中に浸漬処理し、さらに水洗、乾燥処理を行うことで得られた偏光性薄膜の両面に、一液型湿気硬化型ポリウレタン系接着剤を塗布した後に、得られた熱可塑性樹脂層（１）Ａおよび熱可塑性樹脂層（２）Ｚをそれぞれ片面ずつ貼り合わせ、０．８ｍｍの偏光板Ａ１を得た。
＜曲面体成形物の作製：熱曲げ成形工程＞
得られた偏光板Ａ１を吸収軸方向（偏光性薄膜の延伸方向）に１８０ｍｍ、偏光軸方向（偏光性薄膜の延伸方向と垂直な方向）に９０ｍｍの長方形に打ち抜いた後、７０℃にて１２時間予備乾燥し、金型温度１３０℃、曲率半径８３ｍｍの球面形状のプレス成形型を用いプレス成形を行うことによって球面形状を賦形させ曲面体成形物Ａ１を得た。
＜曲面体の作製：射出成形工程＞
得られた曲面体成形物Ａ１を、曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙２．０ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が１．５ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙ（ユーピロンＨ−３０００Ｎ、三菱エンンジニアプラスチック社製）を用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体Ａ１を製作した。
射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃）は１３１．２℃であり、測定は上記荷重たわみ温度の測定法で行った。
得られた曲面体ＡＡの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
＜偏光レンズの作製：表面処理工程（加熱工程）＞
この曲面体ＡＡを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡを得た。得られた偏光レンズＡＡを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は９１ｍｍであった。
＜視認性の評価＞
図２に示したように、加熱工程後の偏光レンズＡＡ（５）を吸収軸方向（９）が水平に、かつ偏光軸方向が垂直に、かつ観察物とレンズ表面が垂直になるような位置に置き、レンズの水平方向に対して１０ｍ離れた場所に観察物（７）を置き、偏光レンズの凹面側にレンズ中心（８）より吸収軸方向に３ｃｍ平行移動させて三脚にて固定した倍率３０倍の単眼鏡（６）で観察物（７）を観察した。
上記作製した曲面体ＡＡ（表面処理工程前）を同様の方法にて観察した場合の見え方を基準とした比較評価を行ったところ、基準よりも偏光レンズＡＡは、観察物（７）が明瞭に見え、視認性は良好であった。
以下の実施例１１〜３４および比較例１１〜１３、１５〜１７、１９、２２、２６においても上記と同様の方法にて視認性の評価を行った。基準は該当実施例、該当比較例における表面処理工程前の曲面体の観察物（７）の見え方とする。評価結果は偏光レンズを用いた場合の観察物（７）が基準よりも明瞭に見え、視認性が良好であるものを「○」、基準と見え方が同等程度であるものを「△」、基準よりも不明瞭で視認性が劣るものを「×」とし結果を表４、表５、表６、表７、および表８に示した。
この曲面体ＡＡを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡを得た。得られた偏光レンズＡＡを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は９１ｍｍであった。
＜視認性の評価＞
図２に示したように、加熱工程後の偏光レンズＡＡ（５）を吸収軸方向（９）が水平に、かつ偏光軸方向が垂直に、かつ観察物とレンズ表面が垂直になるような位置に置き、レンズの水平方向に対して１０ｍ離れた場所に観察物（７）を置き、偏光レンズの凹面側にレンズ中心（８）より吸収軸方向に３ｃｍ平行移動させて三脚にて固定した倍率３０倍の単眼鏡（６）で観察物（７）を観察した。
上記作製した曲面体ＡＡ（表面処理工程前）を同様の方法にて観察した場合の見え方を基準とした比較評価を行ったところ、基準よりも偏光レンズＡＡは、観察物（７）が明瞭に見え、視認性は良好であった。
以下の実施例１１〜３４および比較例１１〜１３、１５〜１７、１９、２２、２６においても上記と同様の方法にて視認性の評価を行った。基準は該当実施例、該当比較例における表面処理工程前の曲面体の観察物（７）の見え方とする。評価結果は偏光レンズを用いた場合の観察物（７）が基準よりも明瞭に見え、視認性が良好であるものを「○」、基準と見え方が同等程度であるものを「△」、基準よりも不明瞭で視認性が劣るものを「×」とし結果を表４、表５、表６、表７、および表８に示した。
［実施例１２］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体を用いた。この実施例で使用した曲面体ＡＢの吸収軸方向の曲率半径は８１ｍｍであった。
この曲面体ＡＢを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＢを得た後に、この偏光レンズＡＢを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ８５ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１３］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体を用いた。この実施例で使用した曲面体ＡＣの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。
この曲面体ＡＣを加熱温度ｃ（℃）として１４０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＣを得た後に、この偏光レンズＡＣを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ９５ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体を用いた。この実施例で使用した曲面体ＡＢの吸収軸方向の曲率半径は８１ｍｍであった。
この曲面体ＡＢを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＢを得た後に、この偏光レンズＡＢを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ８５ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１３］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体を用いた。この実施例で使用した曲面体ＡＣの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。
この曲面体ＡＣを加熱温度ｃ（℃）として１４０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＣを得た後に、この偏光レンズＡＣを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ９５ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１４］
ポリカーボネート樹脂Ｚ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）を８０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合した樹脂をベント式単軸押出機により０．１５ｍｍのシートに成形した後に１．９倍一軸延伸して０．１ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）を得た。またポリカーボネート樹脂Ｚを同様にベント式単軸押出機により成形を行い延伸し、０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（２）Ｚを得た。
実施例１１と同様の方法を用いて偏光板の作製を行い、厚み０．５５ｍｍの偏光板ＡＤを得た。この偏光板ＡＤを実施例１１と同様の方法を用いて曲面体成形物の作製および曲面体の作製を行い、曲面体ＡＤを得た。得られた曲面体ＡＤの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体ＡＤを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＤを得た。得られた偏光レンズＡＤを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は８６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１５］
ポリカーボネート樹脂Ｚ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）を８０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合した樹脂をベント式単軸押出機により１．５ｍｍのシートに成形した後に１．９倍一軸延伸して１．０ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）を得た。またポリカーボネート樹脂Ｚを同様にベント式単軸押出機により成形を行い延伸し、０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（２）Ｚを得た。
実施例１１と同様の方法を用いて偏光板の作製を行い、厚み１．４５ｍｍの偏光板ＡＥを得た。この偏光板ＡＥを実施例１１と同様の方法を用いて曲面体成形物の作製および曲面体の作製を行い、曲面体ＡＥを得た。得られた曲面体ＡＥの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。
この曲面体ＡＥを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＥを得た。得られた偏光レンズＡＥを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は９３ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
ポリカーボネート樹脂Ｚ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）を８０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合した樹脂をベント式単軸押出機により０．１５ｍｍのシートに成形した後に１．９倍一軸延伸して０．１ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）を得た。またポリカーボネート樹脂Ｚを同様にベント式単軸押出機により成形を行い延伸し、０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（２）Ｚを得た。
実施例１１と同様の方法を用いて偏光板の作製を行い、厚み０．５５ｍｍの偏光板ＡＤを得た。この偏光板ＡＤを実施例１１と同様の方法を用いて曲面体成形物の作製および曲面体の作製を行い、曲面体ＡＤを得た。得られた曲面体ＡＤの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体ＡＤを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＤを得た。得られた偏光レンズＡＤを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は８６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１５］
ポリカーボネート樹脂Ｚ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）を８０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合した樹脂をベント式単軸押出機により１．５ｍｍのシートに成形した後に１．９倍一軸延伸して１．０ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）を得た。またポリカーボネート樹脂Ｚを同様にベント式単軸押出機により成形を行い延伸し、０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（２）Ｚを得た。
実施例１１と同様の方法を用いて偏光板の作製を行い、厚み１．４５ｍｍの偏光板ＡＥを得た。この偏光板ＡＥを実施例１１と同様の方法を用いて曲面体成形物の作製および曲面体の作製を行い、曲面体ＡＥを得た。得られた曲面体ＡＥの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。
この曲面体ＡＥを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＥを得た。得られた偏光レンズＡＥを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は９３ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１６］
実施例１１と同様の方法を用いて得た曲面体成形物Ａ１を曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙１．４ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が０．９ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙを用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体ＡＦを製作した。得られた曲面体ＡＦの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体ＡＦを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＦを得た。得られた偏光レンズＡＦを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は９６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１７］
実施例１１と同様の方法を用いて得た曲面体成形物Ａ１を曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙２．５ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が２．０ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙを用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体ＡＧを製作した。得られた曲面体ＡＧの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体ＡＧを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＧを得た。得られた偏光レンズＡＧを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は９１ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
実施例１１と同様の方法を用いて得た曲面体成形物Ａ１を曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙１．４ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が０．９ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙを用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体ＡＦを製作した。得られた曲面体ＡＦの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体ＡＦを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＦを得た。得られた偏光レンズＡＦを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は９６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１７］
実施例１１と同様の方法を用いて得た曲面体成形物Ａ１を曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙２．５ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が２．０ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙを用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体ＡＧを製作した。得られた曲面体ＡＧの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体ＡＧを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＧを得た。得られた偏光レンズＡＧを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は９１ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１８］
ポリカーボネート樹脂Ｚを６０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を４０重量部とをミキサーで混合し、ベント式単軸押出機により得られた厚み０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）および試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、１０１．１℃であった。
また、熱可塑性樹脂層（２）についても熱可塑性樹脂層（１）を用いた。それ以外は実施例１１と同様の方法にて厚み０．８ｍｍの偏光板ＡＨを作製し、その後に曲面成形物ＡＨを得た。さらに実施例１１と同様の方法を用いて曲面体ＡＨを得た。得られた曲面体ＡＨの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。この曲面体ＡＨを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＨを得た。得られた偏光レンズＡＨを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は９０ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１９］
実施例１８と同様の方法を用いて得られた曲面体を用いた。本実施例で用いた曲面体ＡＩの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。この曲面体ＡＩを加熱温度ｃ（℃）として１３０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＩを得た。得られた偏光レンズＡＩを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は９５ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
ポリカーボネート樹脂Ｚを６０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を４０重量部とをミキサーで混合し、ベント式単軸押出機により得られた厚み０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）および試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、１０１．１℃であった。
また、熱可塑性樹脂層（２）についても熱可塑性樹脂層（１）を用いた。それ以外は実施例１１と同様の方法にて厚み０．８ｍｍの偏光板ＡＨを作製し、その後に曲面成形物ＡＨを得た。さらに実施例１１と同様の方法を用いて曲面体ＡＨを得た。得られた曲面体ＡＨの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。この曲面体ＡＨを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＨを得た。得られた偏光レンズＡＨを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は９０ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例１９］
実施例１８と同様の方法を用いて得られた曲面体を用いた。本実施例で用いた曲面体ＡＩの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。この曲面体ＡＩを加熱温度ｃ（℃）として１３０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＩを得た。得られた偏光レンズＡＩを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は９５ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２０］
熱可塑性樹脂層（１）として、厚み８０μｍのトリアセチルセルロースフィルムＤ（フジタックＴ８０ＳＮ、富士フイルム社製）を用いた。（これを以下フィルムＤとする。）また、熱可塑性樹脂層（２）については実施例１１と同様の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。荷重たわみ温度測定用試験片についてはフィルムＤの表面に対して、塩化メチレンを塗布し、さらにフィルムＤを重ね溶着し、これを厚み４．０ｍｍ±０．１ｍｍになるま
で重ね合わせ、試験片を得た。
厚み４．０ｍｍまで重ね合わせた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）を測定した結果、７６．０℃であった。これら熱可塑性樹脂層（１）および熱可塑性樹脂層（２）Ｚを使用したこと以外は実施例１１と同様の方法に偏光板ＡＪを得た。偏光板ＡＪの厚みは０．５３ｍｍであった。さらに実施例１１と同様の方法で曲面体成形物ＡＪを得た後に曲面体ＡＪを得た。得られた曲面体ＡＪの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。
この曲面体ＡＪを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＪを得た後に、この偏光レンズＡＪを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８４ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２１］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。この実施例で用いた曲面体ＡＫの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。この曲面体ＡＫを加熱温度ｃ（℃）として８０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＫを得た後に、この偏光レンズＡＫを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８３ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
熱可塑性樹脂層（１）として、厚み８０μｍのトリアセチルセルロースフィルムＤ（フジタックＴ８０ＳＮ、富士フイルム社製）を用いた。（これを以下フィルムＤとする。）また、熱可塑性樹脂層（２）については実施例１１と同様の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。荷重たわみ温度測定用試験片についてはフィルムＤの表面に対して、塩化メチレンを塗布し、さらにフィルムＤを重ね溶着し、これを厚み４．０ｍｍ±０．１ｍｍになるま
で重ね合わせ、試験片を得た。
厚み４．０ｍｍまで重ね合わせた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）を測定した結果、７６．０℃であった。これら熱可塑性樹脂層（１）および熱可塑性樹脂層（２）Ｚを使用したこと以外は実施例１１と同様の方法に偏光板ＡＪを得た。偏光板ＡＪの厚みは０．５３ｍｍであった。さらに実施例１１と同様の方法で曲面体成形物ＡＪを得た後に曲面体ＡＪを得た。得られた曲面体ＡＪの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。
この曲面体ＡＪを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＪを得た後に、この偏光レンズＡＪを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８４ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２１］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。この実施例で用いた曲面体ＡＫの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。この曲面体ＡＫを加熱温度ｃ（℃）として８０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＫを得た後に、この偏光レンズＡＫを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８３ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２２］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。この実施例で用いた曲面体ＡＬの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。この曲面体ＡＬを加熱温度ｃ（℃）として１４０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＬを得た後に、この偏光レンズＡＬを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８８ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２３］
実施例２０と同様の方法を用いて得た曲面体成形物を曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙１．１３ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が０．６３ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙを用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体ＡＭを製作した。得られた曲面体ＡＭの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。この曲面体ＡＭを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＭを得た。得られた偏光レンズＡＭを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は８８ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２４］
実施例２０と同様の方法を用いて得た曲面体成形物を曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙２．２３ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が１．７３ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙを用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体ＡＮを製作した。得られた曲面体ＡＮの吸収軸方向の曲率半径は８１ｍｍであった。この曲面体ＡＮを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＮを得た。得られた偏光レンズＡＮを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は８６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。この実施例で用いた曲面体ＡＬの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。この曲面体ＡＬを加熱温度ｃ（℃）として１４０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＬを得た後に、この偏光レンズＡＬを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８８ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２３］
実施例２０と同様の方法を用いて得た曲面体成形物を曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙１．１３ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が０．６３ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙを用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体ＡＭを製作した。得られた曲面体ＡＭの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。この曲面体ＡＭを加熱温度ｃ（℃）として１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＭを得た。得られた偏光レンズＡＭを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は８８ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２４］
実施例２０と同様の方法を用いて得た曲面体成形物を曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙２．２３ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が１．７３ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙを用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体ＡＮを製作した。得られた曲面体ＡＮの吸収軸方向の曲率半径は８１ｍｍであった。この曲面体ＡＮを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＮを得た。得られた偏光レンズＡＮを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は８６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２５］
ポリアミド樹脂（ＥＭＳ社製 グリルアミド ＴＲ−９０）をベント式単軸押出機により０．５ｍｍのシートに成形した後に１．９倍一軸延伸して０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）および試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、１１５．３℃であった。また、熱可塑性樹脂層（２）については実施例１と同様の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。これら熱可塑性樹脂層（１）および熱可塑性樹脂層（２）Ｚを使用した
こと以外は実施例１１と同様の方法で厚み０．８ｍｍの偏光板ＡＯを得た。さらに実施例１１と同様の方法で曲面体成形物ＡＯを得た後に曲面体ＡＯを得た。得られた曲面体ＡＯの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。
この曲面体ＡＯを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＯを得た後に、この偏光レンズＡＯを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２６］
実施例２５と同様の方法を用いて得られた曲面体を用いた。本実施例で用いた曲面体ＡＰの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。この曲面体ＡＰを加熱温度ｃ（℃）として１３０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＰを得た。得られた偏光レンズＡＰを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は８９ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
ポリアミド樹脂（ＥＭＳ社製 グリルアミド ＴＲ−９０）をベント式単軸押出機により０．５ｍｍのシートに成形した後に１．９倍一軸延伸して０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）および試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、１１５．３℃であった。また、熱可塑性樹脂層（２）については実施例１と同様の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。これら熱可塑性樹脂層（１）および熱可塑性樹脂層（２）Ｚを使用した
こと以外は実施例１１と同様の方法で厚み０．８ｍｍの偏光板ＡＯを得た。さらに実施例１１と同様の方法で曲面体成形物ＡＯを得た後に曲面体ＡＯを得た。得られた曲面体ＡＯの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。
この曲面体ＡＯを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＯを得た後に、この偏光レンズＡＯを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２６］
実施例２５と同様の方法を用いて得られた曲面体を用いた。本実施例で用いた曲面体ＡＰの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。この曲面体ＡＰを加熱温度ｃ（℃）として１３０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡＰを得た。得られた偏光レンズＡＰを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は８９ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２７］
アクリル樹脂（三菱レイヨン社製 ＩＲＧ３０４）を用いて延伸により引き延ばす工程を除き、実施例１１と同様の方法で厚み０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）と試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、９４．５℃であった。熱可塑性樹脂層（２）については実施例１１と同様の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。これら熱可塑性樹脂層（１）および熱可塑性樹脂層（２）Ｚを使用したこと以外は実施例１１と同様の方法に偏光板ＡＱを得た。偏光ＡＱの厚みは０．８ｍｍであった。さらに実施例１１と同様の方法で曲面体成形物ＡＱを得た後に曲面体ＡＱを得た。得られた曲面体ＡＱの吸収軸方向の曲率半径は７５ｍｍであった。
この曲面体ＡＱを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＱを得た後に、この偏光レンズＡＱを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ９５ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
アクリル樹脂（三菱レイヨン社製 ＩＲＧ３０４）を用いて延伸により引き延ばす工程を除き、実施例１１と同様の方法で厚み０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）と試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、９４．５℃であった。熱可塑性樹脂層（２）については実施例１１と同様の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。これら熱可塑性樹脂層（１）および熱可塑性樹脂層（２）Ｚを使用したこと以外は実施例１１と同様の方法に偏光板ＡＱを得た。偏光ＡＱの厚みは０．８ｍｍであった。さらに実施例１１と同様の方法で曲面体成形物ＡＱを得た後に曲面体ＡＱを得た。得られた曲面体ＡＱの吸収軸方向の曲率半径は７５ｍｍであった。
この曲面体ＡＱを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＱを得た後に、この偏光レンズＡＱを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ９５ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２８］
ポリエステル樹脂（スカイグリーンＫ２０１２、ＳＫケミカル社製）を用いて実施例１１と同様の方法で厚み０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）と試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、８９．１℃であった。熱可塑性樹脂層（２）については実施例１１と同様の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。これら熱可塑性樹脂層（１）および熱可塑性樹脂層（２）Ｚを使用したこと以外は実施例１１と同様の方法に偏光板ＡＲを得た。偏光板ＡＲの厚みは０．８ｍｍであった。さらに実施例１と同様の方法で曲面体成形物ＡＲを得た後に曲面体ＡＲを得た。得られた曲面体ＡＲの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体ＡＲを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＲを得た後に、この偏光レンズＡＲを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ１０２ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
ポリエステル樹脂（スカイグリーンＫ２０１２、ＳＫケミカル社製）を用いて実施例１１と同様の方法で厚み０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）と試験片を得た。得られた試験片の荷重たわみ温度ａ（℃）は、８９．１℃であった。熱可塑性樹脂層（２）については実施例１１と同様の熱可塑性樹脂層（２）Ｚを用いた。これら熱可塑性樹脂層（１）および熱可塑性樹脂層（２）Ｚを使用したこと以外は実施例１１と同様の方法に偏光板ＡＲを得た。偏光板ＡＲの厚みは０．８ｍｍであった。さらに実施例１と同様の方法で曲面体成形物ＡＲを得た後に曲面体ＡＲを得た。得られた曲面体ＡＲの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体ＡＲを加熱温度ｃ（℃）として１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＡＲを得た後に、この偏光レンズＡＲを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ１０２ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例２９］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。この実施例で使用した曲面体ＡＡの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
＜紫外線硬化型樹脂の調製＞
ウレタンアクリレートモノマー（ダイセルサイテック社製、ＥＢＥＣＲＹＬ２０００）２２５ｇ、ウレタンアクリレートオリゴマー（第一工業製薬社製、ＧＸ８６４４Ｄ）２２５ｇ、ウレタンアクリレートオリゴマー（ダイセルサイテック社製、ＥＢＥＣＲＹＬ５１２９）、３１５ｇ、アクリレートモノマー（新中村化学社製、ＮＫエステルＡ−ＴＭＭＴ）
１３５ｇ、を混合させ、混合物を得た。
この混合物に溶剤として２−プロパノール２２５ｇ、１−メトキシ−２−プロパノール１５５８ｇを使用、重合開始剤（ランベルティ社製、ＫＩＰ１００Ｆ）６３ｇ、レベリング剤（共栄社製、Ｇ４１０）を１６ｇ、増粘剤（山一化学社製、Ｚ４８２）２２５ｇを混合させ曲面体に表面塗布する紫外線硬化型樹脂組成物１を調製した。
＜化学線照射工程＞
曲面体ＡＡの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１２０を貼りつけた。紫外線硬化型樹脂組成物１を入れた容器に曲面体ＡＡを浸漬させ、１ｍｍ／ｍｉｎの速度で曲面体ＡＡを引き上げ、均一に曲面体Ａに紫外線硬化型樹脂組成物１を塗布し、曲面体ＡＳを得た。
その後に曲面体ＡＳを５０℃に保ったオーブン内に１０分間放置、乾燥させた。乾燥後、８０Ｗ／ｃｍメタルハライドランプ（ウシオ電機社製）にて紫外線積算照射量９００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射し、紫外線硬化型樹脂組成物１を硬化させ、偏光レンズＡＳを得た。
このときサーモラベルは１２０℃を示していたため偏光レンズＡＳにおける熱可塑性樹脂（１）Ａの表面温度ｃは紫外線照射時に１２０℃に達していた。
この偏光レンズＡＳを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８８ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。この実施例で使用した曲面体ＡＡの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
＜紫外線硬化型樹脂の調製＞
ウレタンアクリレートモノマー（ダイセルサイテック社製、ＥＢＥＣＲＹＬ２０００）２２５ｇ、ウレタンアクリレートオリゴマー（第一工業製薬社製、ＧＸ８６４４Ｄ）２２５ｇ、ウレタンアクリレートオリゴマー（ダイセルサイテック社製、ＥＢＥＣＲＹＬ５１２９）、３１５ｇ、アクリレートモノマー（新中村化学社製、ＮＫエステルＡ−ＴＭＭＴ）
１３５ｇ、を混合させ、混合物を得た。
この混合物に溶剤として２−プロパノール２２５ｇ、１−メトキシ−２−プロパノール１５５８ｇを使用、重合開始剤（ランベルティ社製、ＫＩＰ１００Ｆ）６３ｇ、レベリング剤（共栄社製、Ｇ４１０）を１６ｇ、増粘剤（山一化学社製、Ｚ４８２）２２５ｇを混合させ曲面体に表面塗布する紫外線硬化型樹脂組成物１を調製した。
＜化学線照射工程＞
曲面体ＡＡの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１２０を貼りつけた。紫外線硬化型樹脂組成物１を入れた容器に曲面体ＡＡを浸漬させ、１ｍｍ／ｍｉｎの速度で曲面体ＡＡを引き上げ、均一に曲面体Ａに紫外線硬化型樹脂組成物１を塗布し、曲面体ＡＳを得た。
その後に曲面体ＡＳを５０℃に保ったオーブン内に１０分間放置、乾燥させた。乾燥後、８０Ｗ／ｃｍメタルハライドランプ（ウシオ電機社製）にて紫外線積算照射量９００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射し、紫外線硬化型樹脂組成物１を硬化させ、偏光レンズＡＳを得た。
このときサーモラベルは１２０℃を示していたため偏光レンズＡＳにおける熱可塑性樹脂（１）Ａの表面温度ｃは紫外線照射時に１２０℃に達していた。
この偏光レンズＡＳを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ８８ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例３０］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。この実施例で使用した曲面体ＡＡの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
曲面体ＡＡの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１１０を貼りつけた。紫外線積算照射量を６００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＡＴを得た。このときサーモラベルは１１０℃を示していたため偏光レンズＡＴにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に１１０℃に達していた。この偏光レンズＡＴを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ８６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例３１］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。この実施例で使用した曲面体ＡＡの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
曲面体Ａの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１３０を貼りつけた。紫外線積算照射量を１２００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＡＵを得た。このときサーモラベルは１４０℃を示していたため偏光レンズＡＵにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に１４０℃に達していた。この偏光レンズＡＵを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ９１ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。この実施例で使用した曲面体ＡＡの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
曲面体ＡＡの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１１０を貼りつけた。紫外線積算照射量を６００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＡＴを得た。このときサーモラベルは１１０℃を示していたため偏光レンズＡＴにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に１１０℃に達していた。この偏光レンズＡＴを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ８６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例３１］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。この実施例で使用した曲面体ＡＡの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
曲面体Ａの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１３０を貼りつけた。紫外線積算照射量を１２００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＡＵを得た。このときサーモラベルは１４０℃を示していたため偏光レンズＡＵにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に１４０℃に達していた。この偏光レンズＡＵを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ９１ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例３２］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体ＡＪを用いた。この実施例で用いた曲面体ＡＪの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。曲面体ＡＡの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１００を貼りつけた。紫外線積算照射量を５００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＡＶを得た。このときサーモラベルは１００℃を示していたため偏光レンズＡＶにおける熱可塑性樹脂（１）Ｄの表面温度ｃは紫外線照射時に１００℃に達していた。この偏光レンズＡＶを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ８２ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例３３］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体ＡＪを用いた。この実施例で用いた曲面体ＡＪの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。曲面体ＡＪの凸面に対して日油技研工業
社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−８０を貼りつけた。紫外線積算照射量を４００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＡＷを得た。このときサーモラベルは８０℃を示していたため偏光レンズＡＷにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に８０℃に達していた。この偏光レンズＡＷを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ８２ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例３４］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。この実施例で用いた曲面体ＡＸの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。曲面体ＡＸの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１３０を貼りつけた。紫外線積算照射量を１０００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＡＸを得た。
このときサーモラベルは１４０℃を示していたため偏光レンズＡＸにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に１４０℃に達していた。この偏光レンズＰを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ８６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体ＡＪを用いた。この実施例で用いた曲面体ＡＪの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。曲面体ＡＡの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１００を貼りつけた。紫外線積算照射量を５００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＡＶを得た。このときサーモラベルは１００℃を示していたため偏光レンズＡＶにおける熱可塑性樹脂（１）Ｄの表面温度ｃは紫外線照射時に１００℃に達していた。この偏光レンズＡＶを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ８２ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例３３］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体ＡＪを用いた。この実施例で用いた曲面体ＡＪの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。曲面体ＡＪの凸面に対して日油技研工業
社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−８０を貼りつけた。紫外線積算照射量を４００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＡＷを得た。このときサーモラベルは８０℃を示していたため偏光レンズＡＷにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に８０℃に達していた。この偏光レンズＡＷを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ８２ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［実施例３４］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。この実施例で用いた曲面体ＡＸの吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。曲面体ＡＸの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１３０を貼りつけた。紫外線積算照射量を１０００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＡＸを得た。
このときサーモラベルは１４０℃を示していたため偏光レンズＡＸにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に１４０℃に達していた。この偏光レンズＰを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ８６ｍｍであった。視認性の評価は「○」であった。
［比較例１１］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。（曲面体ＡＡの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍ）。
この曲面体ＡＡを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢＡを得た後に、この偏光レンズＢＡを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ７８ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例１２］
ポリカーボネート樹脂Ｚ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）を８０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合した樹脂をベント式単軸押出機により２．５ｍｍのシートに成形した後に１．９倍一軸延伸して１．８ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）を得た。またポリカーボネート樹脂Ｚを同様にベント式単軸押出機により成形を行い延伸し、０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（２）Ｚを得た。
実施例１１と同様の方法を用いて偏光板の作製を行い、厚み２．２５ｍｍの偏光板ＢＢを得た。この偏光板ＢＢを実施例１１と同様の方法を用いて曲面体成形物の作製を行い、曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙３．４５ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が２．９５ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙを用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体ＢＢを製作した。得られた曲面体ＢＢの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体ＢＢを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＢＢを得た。得られた偏光レンズＢＢを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。（曲面体ＡＡの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍ）。
この曲面体ＡＡを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢＡを得た後に、この偏光レンズＢＡを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ７８ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例１２］
ポリカーボネート樹脂Ｚ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）を８０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合した樹脂をベント式単軸押出機により２．５ｍｍのシートに成形した後に１．９倍一軸延伸して１．８ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）を得た。またポリカーボネート樹脂Ｚを同様にベント式単軸押出機により成形を行い延伸し、０．３５ｍｍの熱可塑性樹脂層（２）Ｚを得た。
実施例１１と同様の方法を用いて偏光板の作製を行い、厚み２．２５ｍｍの偏光板ＢＢを得た。この偏光板ＢＢを実施例１１と同様の方法を用いて曲面体成形物の作製を行い、曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙３．４５ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が２．９５ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙを用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体ＢＢを製作した。得られた曲面体ＢＢの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体ＢＢを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＢＢを得た。得られた偏光レンズＢＢを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例１３］
比較例１２と同様の方法を用いて偏光板の作製を行い、厚み２．２５ｍｍの偏光板ＢＢを得た。この偏光板ＢＢを実施例１１と同様の方法を用いて曲面体成形物の作製を行い、曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙２．７７ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が２．２７ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙを用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体ＢＣを製作した。得られた曲面体ＢＣの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体ＢＣを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間
加熱処理を実施し、偏光レンズＢＣを得た。得られた偏光レンズＢＣを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例１４］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。（吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍ）。
この曲面体ＡＡを加熱温度ｃ（℃）として１５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢＤを得たが、偏光レンズとして使用不可能な形状に変形した。視認性の評価は偏光レンズとして使用不可能であることから行わなかった。
比較例１２と同様の方法を用いて偏光板の作製を行い、厚み２．２５ｍｍの偏光板ＢＢを得た。この偏光板ＢＢを実施例１１と同様の方法を用いて曲面体成形物の作製を行い、曲率半径８３ｍｍ、中心部のキャビティ間隙２．７７ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が２．２７ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｙを用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体ＢＣを製作した。得られた曲面体ＢＣの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。
この曲面体ＢＣを加熱温度ｃ（℃）として１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間
加熱処理を実施し、偏光レンズＢＣを得た。得られた偏光レンズＢＣを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は７８ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例１４］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。（吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍ）。
この曲面体ＡＡを加熱温度ｃ（℃）として１５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢＤを得たが、偏光レンズとして使用不可能な形状に変形した。視認性の評価は偏光レンズとして使用不可能であることから行わなかった。
［比較例１５］
比較例１２と同様の方法を用いて曲面体を作製した。この比較例で用いた曲面体ＢＥの曲率半径は８１ｍｍであった。
この曲面体ＢＥを加熱温度ｃ（℃）として１５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＢＥを得た。得られた偏光レンズＢＥを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は７２ｍｍであった。視認性の評価は「×」であった。
［比較例１６］
比較例１２と同様の方法を用いて曲面体を作製した。この比較例で用いた曲面体ＢＦの曲率半径は８３ｍｍであった。
この曲面体ＢＦを加熱温度ｃ（℃）として１５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＢＦを得た。得られた偏光レンズＢＦを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は７２ｍｍであった。視認性の評価は「×」であった。
比較例１２と同様の方法を用いて曲面体を作製した。この比較例で用いた曲面体ＢＥの曲率半径は８１ｍｍであった。
この曲面体ＢＥを加熱温度ｃ（℃）として１５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＢＥを得た。得られた偏光レンズＢＥを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は７２ｍｍであった。視認性の評価は「×」であった。
［比較例１６］
比較例１２と同様の方法を用いて曲面体を作製した。この比較例で用いた曲面体ＢＦの曲率半径は８３ｍｍであった。
この曲面体ＢＦを加熱温度ｃ（℃）として１５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＢＦを得た。得られた偏光レンズＢＦを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は７２ｍｍであった。視認性の評価は「×」であった。
［比較例１７］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。この比較例で用いた曲面体ＢＧの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。この曲面体ＢＧを加熱温度ｃ（℃）として５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢＧを得た後に、この偏光レンズＢＧを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ７８ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例１８］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。この比較例で用いた曲面体ＢＨの吸収軸方向の曲率半径は８２ｍｍであった。この曲面体ＢＨを加熱温度ｃ（℃）として１５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢＨを得た後に、この偏光レンズＢＨを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ７０ｍｍであった。視認性の評価は「×」であった。
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。この比較例で用いた曲面体ＢＧの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。この曲面体ＢＧを加熱温度ｃ（℃）として５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢＧを得た後に、この偏光レンズＢＧを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ７８ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例１８］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。この比較例で用いた曲面体ＢＨの吸収軸方向の曲率半径は８２ｍｍであった。この曲面体ＢＨを加熱温度ｃ（℃）として１５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢＨを得た後に、この偏光レンズＢＨを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径測定したところ７０ｍｍであった。視認性の評価は「×」であった。
［比較例１９］
実施例２５と同様の方法を用いて得られた曲面体を用いた。本実施例で用いた曲面体ＢＩの吸収軸方向の曲率半径は８１ｍｍであった。この曲面体ＢＩを加熱温度ｃ（℃）として１５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＢＩを得た。得られた偏光レンズＢＩを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は６５ｍｍであった。視認性の評価は「×」であった。
実施例２５と同様の方法を用いて得られた曲面体を用いた。本実施例で用いた曲面体ＢＩの吸収軸方向の曲率半径は８１ｍｍであった。この曲面体ＢＩを加熱温度ｃ（℃）として１５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＢＩを得た。得られた偏光レンズＢＩを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径は６５ｍｍであった。視認性の評価は「×」であった。
［比較例２０］
実施例２７と同様の条件で作製した曲面体を用いた。このとき曲面体ＢＪの吸収軸方向の曲率半径は７５ｍｍであった。この曲面体ＢＪを加熱温度ｃ（℃）として１５５℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢＪを得たが、偏光レンズとして使用不可能な形状に変形した。視認性の評価は偏光レンズとして使用不可能であることから行わなかった。
実施例２７と同様の条件で作製した曲面体を用いた。このとき曲面体ＢＪの吸収軸方向の曲率半径は７５ｍｍであった。この曲面体ＢＪを加熱温度ｃ（℃）として１５５℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢＪを得たが、偏光レンズとして使用不可能な形状に変形した。視認性の評価は偏光レンズとして使用不可能であることから行わなかった。
［比較例２１］
実施例２８と同様の条件で作製した曲面体を用いた。このとき曲面体ＢＫの吸収軸方向の曲率半径は７６ｍｍであった。この曲面体ＢＫを加熱温度ｃ（℃）として１４５℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢＫを得たが、偏光レンズとして使用不可能な形状に変形した。視認性の評価は偏光レンズとして使用不可能であることから行わなかった。
実施例２８と同様の条件で作製した曲面体を用いた。このとき曲面体ＢＫの吸収軸方向の曲率半径は７６ｍｍであった。この曲面体ＢＫを加熱温度ｃ（℃）として１４５℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＢＫを得たが、偏光レンズとして使用不可能な形状に変形した。視認性の評価は偏光レンズとして使用不可能であることから行わなかった。
［比較例２２］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。（吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍ）。
曲面体ＡＡの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１００を貼りつけた。紫外線積算照射量を５００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＢＬを得た。このときサーモラベルは１００℃を示していたため偏光レンズＢＬにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に１００℃に達していた。この偏光レンズＢＬを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ７８ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例２３］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。（吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍ）
曲面体ＡＡの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル ３Ｅ−１５０を貼りつけた。紫外線積算照射量を１５００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＢＮを得た。このときサーモラベルは１５０℃を示していたため偏光レンズＢＮにおける熱可塑性樹脂（１）Ａの表面温度ｃは紫外線照射時に１５０℃に達していた。ところが偏光レンズＢＮの凸側最表面は樹脂が熱により溶けたと思われる表面肌荒れが起こっており、偏光レンズとして使用不可能な状態であると判断し、視認性の評価は行わなかった。
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。（吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍ）。
曲面体ＡＡの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１００を貼りつけた。紫外線積算照射量を５００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＢＬを得た。このときサーモラベルは１００℃を示していたため偏光レンズＢＬにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に１００℃に達していた。この偏光レンズＢＬを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径を測定したところ７８ｍｍであった。視認性の評価は「△」であった。
［比較例２３］
実施例１１と同様の方法を用いて作製した曲面体ＡＡを用いた。（吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍ）
曲面体ＡＡの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル ３Ｅ−１５０を貼りつけた。紫外線積算照射量を１５００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＢＮを得た。このときサーモラベルは１５０℃を示していたため偏光レンズＢＮにおける熱可塑性樹脂（１）Ａの表面温度ｃは紫外線照射時に１５０℃に達していた。ところが偏光レンズＢＮの凸側最表面は樹脂が熱により溶けたと思われる表面肌荒れが起こっており、偏光レンズとして使用不可能な状態であると判断し、視認性の評価は行わなかった。
［比較例２４］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。このとき曲面体ＢＯの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。曲面体ＢＯの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−５０を貼りつけた。紫外線積算照射量を２００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＢＯを得た。このときサーモラベルは５０℃を示していたため偏光レンズＢＯにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に５０℃に達していた。この偏光レンズＢＯを１時間室温に放置したが、その時点でも紫外線硬化型樹脂組成物１が硬化していなかったため、偏光レンズとして使用できないと判断し、その後の評価は行わなかった。
［比較例２５］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。このとき曲面体ＢＰの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。曲面体ＢＰの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル３Ｅ−１５０を貼りつけた。紫外線積算照射量を１５００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＢＰを得た。このときサーモラベルは１５０℃を示していたため偏光レンズＢＰにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に１５０℃に達していた。しかしこの偏光レンズＢＰの凸側最表面は樹脂が熱により溶けたと思われる表面肌荒れが起こっており、偏光レンズとして使用不可能な状態であると判断し、視認性の評価は行わなかった。
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。このとき曲面体ＢＯの吸収軸方向の曲率半径は８０ｍｍであった。曲面体ＢＯの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−５０を貼りつけた。紫外線積算照射量を２００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＢＯを得た。このときサーモラベルは５０℃を示していたため偏光レンズＢＯにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に５０℃に達していた。この偏光レンズＢＯを１時間室温に放置したが、その時点でも紫外線硬化型樹脂組成物１が硬化していなかったため、偏光レンズとして使用できないと判断し、その後の評価は行わなかった。
［比較例２５］
実施例２０と同様の条件で作製した曲面体を用いた。このとき曲面体ＢＰの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。曲面体ＢＰの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル３Ｅ−１５０を貼りつけた。紫外線積算照射量を１５００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と同様の方法を用い、偏光レンズＢＰを得た。このときサーモラベルは１５０℃を示していたため偏光レンズＢＰにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に１５０℃に達していた。しかしこの偏光レンズＢＰの凸側最表面は樹脂が熱により溶けたと思われる表面肌荒れが起こっており、偏光レンズとして使用不可能な状態であると判断し、視認性の評価は行わなかった。
［比較例２６］
実施例２５と同様の方法を用いて得られた曲面体ＡＰを用いた。本実施例で用いた曲面体ＡＰの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。
曲面体Ｕの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１５０を貼りつけた。紫外線積算照射量を１５００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と
同様の方法を用い、偏光レンズＢＱを得た。このときサーモラベルは１５０℃を示していたため偏光レンズＢＱにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に１５０℃に達していた。しかしこの偏光レンズＢＱの凸側最表面は樹脂が熱により溶けたと思われる表面肌荒れが起こっており、偏光レンズとして使用不可能な状態であると判断し、視認性の評価は行わなかった。
実施例２５と同様の方法を用いて得られた曲面体ＡＰを用いた。本実施例で用いた曲面体ＡＰの吸収軸方向の曲率半径は７９ｍｍであった。
曲面体Ｕの凸面に対して日油技研工業社製のサーモラベル スーパーミニ３Ｒ−１５０を貼りつけた。紫外線積算照射量を１５００ｍＪ／ｃｍ２にしたこと以外は実施例２９と
同様の方法を用い、偏光レンズＢＱを得た。このときサーモラベルは１５０℃を示していたため偏光レンズＢＱにおける熱可塑性樹脂（１）の表面温度ｃは紫外線照射時に１５０℃に達していた。しかしこの偏光レンズＢＱの凸側最表面は樹脂が熱により溶けたと思われる表面肌荒れが起こっており、偏光レンズとして使用不可能な状態であると判断し、視認性の評価は行わなかった。
実施例１１〜３４に示されるように、本発明に示される製造方法により得られる偏光レンズは、加熱工程前および化学線照射工程前と比較して曲率半径が大きくなるように制御することができ、視認性も良好であった。
比較例１１〜２６では、加熱工程または化学線照射工程を行った際に曲率半径が同等または小さくなり視認性に劣る結果となった。さらに一部では樹脂が完全に軟化したりすることにより偏光レンズ形状を保持できない状態であったり、紫外線照射により樹脂表面が荒れた状態になり、偏光レンズとして使用できない状態に陥ったため、劣る結果となった。
比較例１１〜２６では、加熱工程または化学線照射工程を行った際に曲率半径が同等または小さくなり視認性に劣る結果となった。さらに一部では樹脂が完全に軟化したりすることにより偏光レンズ形状を保持できない状態であったり、紫外線照射により樹脂表面が荒れた状態になり、偏光レンズとして使用できない状態に陥ったため、劣る結果となった。
１ 偏光板の凸面側に配される熱可塑性樹脂（１）
２ 偏光板の凹面側に配される熱可塑性樹脂（２）
３ 偏光性薄膜
４ 射出樹脂
５ 偏光レンズ
６ 単眼鏡
７ 観察物
８ レンズ中心
９ 吸収軸方向
２ 偏光板の凹面側に配される熱可塑性樹脂（２）
３ 偏光性薄膜
４ 射出樹脂
５ 偏光レンズ
６ 単眼鏡
７ 観察物
８ レンズ中心
９ 吸収軸方向
Claims (10)
- 偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層（１）および（２）を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層（２）となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物に表面処理を施し、偏光レンズを得る表面処理工程と、を有し、
該熱可塑性樹脂（１）の荷重たわみ温度ａ（℃）、該射出樹脂の荷重たわみ温度ｂ（℃）、該表面処理工程の処理温度ｃ（℃）が、以下の式（ｉ）（ｉｉ）（ｉｉｉ）を満たす偏光レンズの製造方法。
ａ−１０≦ｃ≦ａ＋６０ （ｉ）
ｃ≦ｂ＋１０ （ｉｉ）
ａ≦ｂ （ｉｉｉ） - 前記表面処理工程が、加熱工程を有する請求項１に記載の偏光レンズの製造方法。
- 前記加熱工程が、前記射出成形物に熱硬化性樹脂を表面処理した後に、該熱硬化性樹脂を硬化させる加熱工程であって、加熱温度ｃが４０℃以上２００℃以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の偏光レンズの製造方法。
- 樹脂詳細追加
前記熱可塑性樹脂（１）および前記熱可塑性樹脂（２）および前記射出樹脂がポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、トリアセチルセルロース系樹脂、またはこれらの混合物や共重合体である請求項１ないし３のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。 - 前記熱可塑性樹脂層（１）および前記熱可塑性樹脂層（２）の厚みが、０．０１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である請求項１ないし４のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法
- 前記射出樹脂層の厚みが、０．０２５ｍｍ以上１．９５ｍｍ以下である請求項１ないし５のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法
- 前記偏光レンズの最小厚みが、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下である請求項１ないし６のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法
- 前記偏光板の厚みが、０．０５ｍｍ以上１．８ｍｍ以下である請求項１ないし７４のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
- 前記請求項１から８のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法によって製造される偏光レンズ。
- 前記請求項９に記載の偏光レンズを用いて製造される防眩製品または防護製品。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2012070100A JP2012215866A (ja) | 2011-03-29 | 2012-03-26 | 偏光レンズの製造方法、偏光レンズ、防眩製品および防護製品 |
Applications Claiming Priority (3)
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|---|---|---|---|
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