JP2012209135A - 電池パック - Google Patents

Abstract

【課題】空隙のないポッティング樹脂部を有し、安全性の高い電池パックを提供する。
【解決手段】上ケース１０と下ケース１１とで構成される内部空間に、素電池群と保護回路基板とを有するコアパック１６が収納されている。下ケース１１の内底面１１ｂの四隅からは、それぞれ柱状体であるボス１１ｃが突設されており、コアパック１６は、ボス１１ｃにより外装ケース内で支持されている。そして、コアパック１６は、その底面が下ケース１１の内底面１１ｂから離間（例えば、１［ｍｍ］以上離間）した状態となっており、外装ケースの内面と、コアパック１６の外面との間に、コアパック１６の底面と下ケース１１の内底面１１ｂとの間の空間を含み、ポッティング樹脂部が充填形成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、電池パックに関し、特に電池パックにおける防爆構造に関する。

近年、電池パックは、電動工具、電動アシスト自転車、電動バイク、ハイブリッド電気自動車、さらには電気自動車など、幅広い用途で用いられている。電池パックは、外装ケースの内部に素電池と保護回路モジュールなどが組み合わされてなるコアパックが収納された構成を有する。また、電池パックにおいては、外部からの衝撃からコアパックを保護するため、また、防爆のために外装ケースの内面とコアパックの外面との間をポッティング樹脂部で充填するという構成が採られる場合がある。

従来技術に係る電池パックでのポッティング樹脂部の形成について、図８を用い説明する。
先ず、図８に示すように、従来技術に係る電池パックの製造においては、外装ケースの下ケース部材９１１の内底面９１１ｂに対して、両面粘着テープなどを用いてコアパック９１６を接合し、この状態で内部空間９１１ａにポッティング樹脂材料を充填・乾燥させることでポッティング樹脂部が形成される。

特開平０７−１４２０６９号公報 特開２００８−２９３８６３号公報

しかしながら、従来技術に係る電池パックの構成においては、ポッティング樹脂材料が回り込まず、空隙が残ることが考えられ、防爆仕様に鑑みて問題を有する。具体的には、図８（ａ）の矢印Ｅで指し示す部分には、ポッティング樹脂材料が回り込み難く、空隙を生じ易い。
なお、外装ケースの内面には、外装ケースの剛性確保のため筋状のリブが形成されることがあり、この場合には、コアパックがその頂の上に載置されることになる。このような構成の場合には、外装ケースの内面とコアパックの外面との間には、リブの高さ分だけ隙間が生じることになるが、リブの高さは１［ｍｍ］未満と低いため、ポッティング樹脂材料の充填に際して空気を抱き込み易く、また、ポッティング樹脂材料の流れ方向において、リブの後端で渦を形成し、これによっても樹脂流れ不良を生じることになる。

本発明は、上記のような問題の解決を図るべくなされたものであって、空隙のないポッティング樹脂部を有し、安全性の高い電池パックを提供することを目的とする。

そこで、本発明は、次のような構成を採用することとした。
本発明に係る電池パックは、外装ケースと、外装ケース内に収納されたコアパック（１または複数の素電池と保護回路とからなる）を備える。外装ケースには、その内面から突設された１または複数の柱状体が設けられており、コアパックは、外装ケースの内面から突設された柱状体により支持されており、且つ、その底面が外装ケースの内底面から離間した状態となっている。そして、本発明に係る電池パックでは、コアパックの底面と外装ケースの内底面との間を含む、外装ケースの内面とコアパックの外面との間の空間に、ポッティング樹脂部が充填形成されていることを特徴とする。

本発明に係る電池パックでは、コアパックが外装ケースの内面から突設された柱状体により支持されており、これにより、コアパックの底面が外装ケースの内底面から離間している。そして、離間によりコアパックの底面と外装ケースの内底面との間に形成された空隙により、ポッティング樹脂材料の充填により内部の空気が押し出される。そして、これにより、ポッティング樹脂材料が良好に回り込み、エア溜りを生じることなくポッティング樹脂部が形成される。

従って、本発明に係る電池パックでは、空隙のないポッティング樹脂部を有することにより防爆仕様を満足するので、安全性が高い。
本発明に係る電池パックでは、一例として、次のようなバリエーション構成を採用することができる。
本発明に係る電池パックは、上記構成において、コアパックの底面が外装ケースの内底面から１［ｍｍ］以上離間している、という構成を採用することができる。このように１［ｍｍ］以上離間させることにより、ポッティング樹脂材料を確実に回り込ませることができる。

本発明に係る電池パックは、上記構成において、柱状体が外装ケースの内底面の四隅から突設されたボスである、という構成を採用することができる。
このように、外装ケースの内底面の四隅から突設されたボスにコアパックが支持された構成を採用する場合には、ボスによって充填されたポッティング樹脂材料の流れが阻害され難く、ポッティング樹脂部へのエア溜りが生じ難い。

本発明に係る電池パックは、上記構成において、外装ケースが有底筒状をし、第１ケース部材と第２ケース部材との組み合わせを以って構成され、第１ケース部材の底面が上記外装ケースの内底面に該当し、また、第２ケース部材が第１ケース部材の開口を塞ぐ構造となっている。そして、第２ケース部材には、ポッティング樹脂部の形成部材（ポッティング樹脂材料）を注入するための注入孔と、当該ポッティング樹脂材料の注入時に外装ケース内の空気を抜くために空気抜き孔とが設けられており、注入孔および空気抜き孔が、栓部材により封止されている、という構成を採用することができる。

この場合において、コアパックには、第２ケース部材に設けられた注入孔に対応して、第１ケース部材の底面まで挿通する連通孔が設けられている、という構成を採用することができる。なお、空気抜き孔に対応した連通孔を設けてもよい。
このように、コアパックにおいて注入孔に対応した連通孔を設けておけば、ポッティング樹脂材料を充填する際に、ポッティング樹脂材料を充填するためのノズルを、注入孔および連通孔から第１ケース部材の内底面部分まで挿入し、その状態でポッティング樹脂材料の充填を開始することができる。そして、充填が進むに連れてノズルを徐々に引き上げるようにすれば、外装ケース内に空気を残さずポッティング樹脂材料を充填するのに有効である。

本発明に係る電池パックは、上記構成において、第２ケース部材の内面からも柱状体が突設されており、第１ケース部材の底面から突設された柱状体と第２ケース部材の底面から突設された柱状体とが、その頂同士が向き合い、且つ、頂同士の間にコアパックの一部が密に挟まれている、という構成を採用することができる。
このような構成を採用する場合には、第１ケース部材と第２ケース部材との接合の際に、コアパックの支持も同時になされるので、製造時の工数低減を図るのに有効である。

本発明に係る電池パックは、上記構成において、外装ケースの内面から突設された柱状体（第１ケース部材の柱状体）は、外周面が円形の断面形状を有する、という構成を採用することができる。
柱状体の外周は、必ずしも円形断面を有することは必要ではないが、ポッティング樹脂材料の充填に際して、流れを阻害しない表面が滑らかな形状とすることが望ましい。例えば、円形断面の他に、楕円形断面などとすることもできる。このように外周面を滑らかな曲面などで構成するようにすれば、ポッティング樹脂材料の充填に際して渦が発生し難くなり、空気の巻き込みなどを防止することができる。

本発明に係る電池パックは、上記構成において、コアパックにおける保護回路には、主面に導電ランドが形成された基板が含まれており、基板の縁辺の一部は、入り江状に切り欠かれており、導電ランドは、切り欠かれた部分の縁にも形成されている。そして、基板における上記切り欠かれた部分の縁に形成された導電ランドには、リード板が接合されているとともに、当該リード板は、基板における上記切り欠かれた部分の縁の端辺で曲折されている。

さらに、基板における上記切り欠かれた部分の縁の端辺からは、（入り江の）外側向きに突設された突起が形成されており、リード板には、突起の挿通を許容する挿通孔が穿たれており、リード板が、その挿通孔への基板の突起の挿通により掛止された状態で接合されている、という構成を採用することができる。
このようにリード板の挿通孔に基板の突起を掛止した状態で接合するようにすれば、接合時における煩雑な作業を必要とせず、製造コストの低減に寄与する。具体的に、従来技術のように、リード板の挿通孔および基板の突起を設けない場合には、リード板を基板の導電ランドに接合するに際して、リード板が基板の所定位置からズレないようにしながら接合作業を行うことが必要となるが、本発明に係る電池パックのように、リード板の挿通孔に基板の突起を掛止した状態で接合するようにすれば、接合作業の際にリード板を基板に止めておくという作業者の手間を省くことが可能となる。よって、本発明に係る電池パックの構成を採用する場合には、作業効率という観点から優れ、製造コストの低減を図ることができる。

本発明の実施の形態に係る電池パック１の外観を示す模式斜視図である。 電池パック１の内部構造を示す模式展開斜視図である。 上ケース１０と下ケース１１６とで構成される外装ケースの内部空間におけるコアパック１６の収納形態を示す模式断面図である。 下ケース１１におけるボス１１ｃへのコアパック１６の載置状態を示す模式断面図である。 （ａ）は、ポッティング樹脂材料の充填初期での充填ノズル５００を示す模式断面図であり、（ｂ）は、ポッティング樹脂材料の充填中期での充填ノズル５００を示す模式断面図である。 変形例に係る保護回路モジュールにおける基板１１４へのリード板１２１，１２２の接合形態を示す模式斜視図である。 参考例に係る保護回路モジュールにおける基板８１４へのリード板８２１，８２２の接合形態を示す模式斜視図である。 従来技術に係る電池パックにおける下ケース９１１の内部空間に対するコアパック９１６の収納形態を示す模式断面図である。

以下では、本発明を実施するための形態について、図面を参酌しながら説明する。なお、以下で示す具体例は、本発明の構成およびその構成から奏される作用・効果を分かりやすく説明するために用いる一例であって、本発明は、発明の本質とする構成部分以外について、以下の具体例に何ら限定を受けるものではない。
［実施の形態］
１．電池パック１の外観構成
電池パック１の外観構成について、図１を用い説明する。

図１に示すように、本実施の形態に係る電池パック１では、上ケース１０と下ケース１１との組み合わせを以って外装ケースが構成されている。上ケース１０および下ケース１１は、Ｚ軸方向に扁平な有底筒状をしており、上ケース１０の開口と下ケース１１の開口とが突き合わされ、付き合わせ部分で互いに接合されている。
下ケース１１におけるＹ軸方向手前側の側壁には、窓部が形成されており、当該窓部から外部コネクタ１２が露出している。外部コネクタ１２には、装着機器との電気的および信号接続のための複数の端子１２ａが設けられている。

２．電池パック１の内部構成
電池パック１の内部構成について、図２を用い説明する。図２は、電池パック１の内部構成を説明するために用いる模式展開斜視図である。
図２に示すように、上ケース１０と下ケース１１とで構成される外装ケースの収納空間には、コアパック１６が収納されている。コアパック１６は、複数の素電池を組み合わせてなる素電池群１５と、そのＺ軸方向上側に配され、素電池群１５の素電池に接続された保護回路基板１４と、保護回路基板１４に接続され、外部コネクタ１２が実装されたコネクタ支持基板１３とを主な構成要素としている。なお、図２では、保護回路基板１４に実装された複数の電子部品の図示を省略している。

素電池群１５は、複数の素電池が樹脂性ケース内に収納されてなる。そして、その樹脂性ケースの四隅には、Ｘ軸方向外側に突出する接合片部１５ａが設けられており、各接合片部１５ａには、孔１５ｂが開けられている。
保護回路基板１４とコネクタ支持基板１３とは、保護回路基板１４のＺ軸方向上側の主面に設けられた導電ランド１４ａに対し、コネクタ支持基板１３の上端に接続されたリード板１３ａが接合されることで、電気的に接続されている。なお、特に符号を付していないが、外部コネクタ１２の外周辺には、Ｏリングが取り付けられており、下ケース１１における窓部１１ａの周囲縁との間での隙間を生じないようになっている。

下ケース１１の内底面１１ｂの四隅からは、Ｚ軸方向上向きに円柱状のボス１１ｃが突設されている。各ボス１１ｃには、Ｚ軸方向に向けて雌ネジ穴１１ｄが開けられている。下ケース１１におけるボス１１ｃの頂部分には、コアパック１６における素電池群１５の接合片部１５ａが各々載置され、上ケース１０の孔１０ａを通して挿入されるねじ１７がボス１１ｃの雌ネジ穴１１ｄに螺合される。なお、上ケース１０と下ケース１１との開口縁同士の間には、Ｏリング２０が介挿される。

さらに、図２では、図示を省略しているが、上ケース１０および下ケース１１で構成される外装ケースの内面と、コアパック１６の外面との間には、ポッティング樹脂部が充填形成されている。このポッティング樹脂部は、コアパック１６を収納後、上ケース１０と下ケース１１とを接合した後、上ケース１０のＺ軸方向上面に開けられた孔１０ｂから充填ノズルを挿入してポッティング樹脂材料を充填し、乾燥させることにより形成される。

上ケース１０には、ポッティング樹脂材料の充填のための充填ノズルを挿入するための孔１０ｂ（注入孔１０ｂ）の他、ポッティング樹脂材料の注入時に内部の空気を抜くための孔１０ｃ（空気抜き孔１０ｃ）も開けられている。そして、注入孔１０ｂおよび空気抜き孔１０ｃは、ポッティング樹脂部の形成後において、封口栓１８，１９で封口される。
３．外装ケース内におけるコアパック１６の収納形態
外装ケース内におけるコアパック１６の収納形態について、図３および図４を用い説明する。図３は、電池パック１を、上ケース１０および下ケース１１の各一部を切り取った状態で示す模式断面図であり、図４は、下ケース１１とコアパック１６とを抜き出して描いた模式断面図である。

図３に示すように、コアパック１６は、接合片部１５ａが下ケース１１の内底面１１ｂからＺ軸方向上向きに突設されたボス１１ｃの頂部分に載置され、その状態で上ケース１０に同様に設けられたボス１０ｄの頂部分で挟み込まれている（矢印Ａで指し示す部分）。この上ケース１０におけるボス１０ｄは、Ｚ軸方向上側の主面に開けられた孔１０ａに対応して設けられており、内部にねじ１７を挿通する孔が開けられている。

なお、図３に示すように、コアパック１６の底面１６ａは、上記のようなコアパック１６の支持形態を採ることにより、下ケース１１の内底面１１ｂから離間した状態となっており、当該離間により形成された空間にもポッティング樹脂部が充填形成される（図示を省略）。
次に、図４に示すように、下ケース１１の内底面から突設されたボス１１ｃは、Ｚ軸方向の上側部分で段差を以って縮径された部分を有し、段差部分が棚１１ｅとなっている。そして、コアパック１６における接合片部１５ａは、その下面１５ｃがボス１１ｃの棚１１ｅ上に載置される。このとき、ボス１１ｃにおける縮径された部分の外径と、コアパック１６における接合片部１５ａに開けられた孔１５ｂの内径とは略同一であって、コアパック１６がＸ−Ｙ面方向にガタつくことがない。

なお、図４に示すように、コアパック１６の底面１６ａと下ケース１１の内底面１１ｂとの間には、間隙Ｈが設けられている。この間隙Ｈは、１［ｍｍ］以上となっている。これは、ポッティング樹脂材料の充填に際して、ポッティング樹脂材料の良好な流れを維持するための間隙寸法である。ただし、粘度の高い樹脂材料を用いる場合には、間隙Ｈをより大きく設定しておく必要があるし、逆に粘度の低い樹脂材料を用いる場合には、間隙Ｈをより小さく設定しておくことができる。間隙Ｈを小さくすれば、電池パック１の外径サイズを小さくすることができ、より高いエネルギ効率を確保することができる。

４．ポッティング樹脂材料の充填
ポッティング樹脂材料の充填について、図５（ａ）、（ｂ）を用い説明する。図５（ａ）は、ポッティング樹脂材料の充填初期での充填ノズル５００を示す模式断面図であり、図５（ｂ）は、ポッティング樹脂材料の充填中期での充填ノズル５００を示す模式断面図である。

図５（ａ）に示すように、電池パック１の製造では、上ケース１０と下ケース１１との間にコアパック１６を収納し、上ケース１０と下ケース１１とを接合した後、ポッティング樹脂材料を充填する。ポッティング樹脂材料の充填には、上ケース１０に開けられた注入孔１０ｂから充填ノズル５００を挿入する。このとき、コアパック１６における保護回路基板１４および素電池群１５にも、対応する位置に連通孔１４ａ，１５ｄがそれぞれ開けられており、挿入された充填ノズル５００は、その先端が下ケース１１の内底面１１ｂ近くに到達するまで侵入される。

次に、下ケース１１の内底面１１ｂに到達するまで挿入された充填ノズル５００から、コアパック１６の底面１６ａと下ケース１１の内底面１１ｂとの間の空間にポッティング樹脂材料が充填され始める。このとき、コアパック１６における素電池群１５には、Ｚ軸方向に連通する孔１５ｅも開けられており、当該孔１５ｅを通して下ケース１１におけるコアパック１６よりもＺ軸方向下方の空気が上方へと押し出され、上ケース１０に開けられた空気抜き孔１０ｃから高効率に排出される。なお、コアパック１６の外面と下ケース１１および上ケース１０の内面との間には、隙間があるため、孔１５ｅを設けていなくても空気は排出され、ポッティング樹脂材料の充填が良好に行われる。

次に、ポッティング樹脂材料の充填が進むにつれて、充填ノズル５００を徐々にＺ軸方向上方へと上げてゆく。ここで、充填ノズル５００の上昇速度は、外装ケース内に充填されたポッティング樹脂材料の表面よりもＺ軸方向下方を維持できる速度とすることが望ましい。これは、空気の抱き込みを極力防止するという目的からである。
ポッティング樹脂材料の充填は、内部に充填されたポッティング樹脂材料の量が所定の量に到達した時点で停止され、この後、乾燥工程が実行される。そして、最後に、封口栓１８，１９で封口して電池パック１が完成する。

［変形例］
変形例に係る基板１１４とリード板１２１，１２２との接合形態について、図６および図７を用い説明する。図６は、変形例に係る基板１１４とリード板１２１，１２２との接合形態を示す模式斜視図であり、図７は、参考例に係る基板８１４とリード板８２１，８２２との接続形態を示す模式斜視図である。

図６に示すように、変形例に係る基板１１４には、そのＹ軸方向上側の縁辺１１４ｂの一部が、入り江状（コの字状）に切り欠かれている（切り欠き部）。そして、基板１１４におけるＺ軸方向手前側の主面１１４ａには、切り欠き部の縁にも導電ランド１１４ｇ，１１４ｈが形成されている。
基板１１４の導電ランド１１４ｇ，１１４ｈのそれぞれには、リード板１２１，１２２の先端部分１２１ｂ，１２２ｂがハンダ接合されている。リード板１２１，１２２は、基板１１４における縁の端辺１１４ｃ，１１４ｄで略９０［°］曲折加工されており、他の部分（延伸部分）１２１ａ，１２２ａがＺ軸方向の奥に向けて延伸されている。

図６に示すように、基板１１４においては、切り欠き部分の端辺１１４ｃ，１１４ｄの一部が、Ｙ軸方向上向きに突出した突起１１４ｅ，１１４ｆが形成されている。そして、リード板１２１，１２２の対応部分には、挿通孔１２１ｃ，１２２ｃが開けられており、基板１１４における突起１１４ｅ，１１４ｆは挿通孔１２１ｃ，１２２ｃを貫いている（矢印Ｂ_１，Ｂ_２で指し示す部分）。

次に、図７に示すように、参考例に係る基板８１４にも、そのＹ軸方向上側の縁辺８１４ｂの一部が、入り江状（コの字状）に切り欠かれている。また、変形例と同様に、基板８１４におけるＺ軸方向手前側の主面８１４ａにも、切り欠き部の縁に導電ランド８１４ｇ，８１４ｈが形成されている。
参考例に係る基板８１４では、切り欠き部分の端辺８１４ｃ，８１４ｄに、Ｙ軸方向上向きに突出した突起が形成されていない点で、上記変形例と異なる。このため、リード板８２１，８２２にも、延伸部分８２１ａ，８２２ａと先端部分８２１ｂ，８２２ｂとの間の折り曲げ部分に、挿通孔は開けられていない。

参考例に係る基板８１４に対して、リード板８２１，８２２の先端部分８２１ｂ，８２２ｂを導電ランド８１４ｇ，８１４ｈにハンダ接合しようとするときには、矢印Ｃ１，Ｃ２および矢印Ｄの方向へのリード板８２１，８２２の動きを規制しながら作業を行う必要がある。このため、接合時に煩雑な作業が必要となり、製造コストの低減を阻害する可能性がある。

一方、図６に示す変形例に係る基板１１４に対し、リード板１２１，１２２をハンダ接合しようとするときには、基板１１４の突起１１４ｅ，１１４ｆをリード板１２１，１２２の挿通孔１２１ｃ，１２２ｃに挿入することで、基板１１４に対するリード板１２１，１２２のＸ軸方向およびＺ軸方向への動きが規制される。このため、変形例に係る基板１１４およびリード板１２１，１２２の形態を採用する場合には、作業の手間を軽減することができ、作業効率を向上させることができる。このため、製造コストの低減を図るのに有効となる。

［その他の事項］
上記実施の形態および上記変形例は、本発明の構成および作用・効果を分かりやすく説明するために採用した一例であって、本発明は、その本質的な部分を除き、上記実施の形態および上記変形例に何ら限定を受けるものではない。
例えば、上記実施の形態では、コアパック１６の底面１６ａと下ケース１１の内底面１１ｂとの間隙Ｈを１［ｍｍ］以上としたが、互いの間に隙間を設ける構成にすれば、間隙Ｈが１［ｍｍ］未満の場合にも、互いの間に隙間がない場合に比べて、エア溜りが生じることなく、ポッティング樹脂材料を確実に充填することができる。

また、上記実施の形態では、図２に示すように、コアパック１６において複数の素電池が樹脂ケース内に収納された素電池群１５を備える構成としたが、素電池が樹脂ケースに収納されている必要は必ずしもない。また、コアパック１６においては、素電池群１５に対してＺ軸方向上側に沿って保護回路基板１４が配置され、Ｙ軸方向手前側にコネクタ支持基板１３が配置された構成としたが、保護回路基板およびコネクタ支持基板の配置については、これ以外の配置も可能である。これらの配置については、用途に合わせた外装ケースの収納空間の形状に応じて適宜変更することができる。

また、上記実施の形態および上記変形例などでは、収納される素電池の種類を特に記載していないが、種々の電池を採用することができる。電池の周囲としては、例えば、ニッケルカドミウム二次電池やニッケル水素二次電池などのアルカリ二次電池、さらにリチウムイオン二次電池などの非水二次電池などを採用することができる。電池の外観形状については、円筒形の電池や角形の電池、さらにはラミネート外装を有する電池を採用することもできる。

また、上記実施の形態では、上ケース１０に設ける注入孔１０ｂおよび空気抜き孔１０ｃを各一箇所としたが、注入孔１０ｂおよび空気抜き孔１０ｃの形成箇所数については、各２箇所以上とすることもできる。特に、空気抜き孔の形成箇所数を多くすると、ポッティング樹脂材料を充填する際の空気抜きが円滑に行われるので、外装ケース内の空気溜りを効果的に防止することができ、安全性の高い電池パックを実現するのに有効である。

また、上記実施の形態では、下ケース１１におけるボス１１ｃの外観形状を円柱状としたが、コアパック１６を支持する柱状体の外観形状は円柱状に限定されるものではない。例えば、多角形の断面形状を有する柱状体とすることもできるし、楕円形の断面形状を有する柱状体とすることなどもできる。ただし、ポッティング樹脂材料を充填する際の妨げとなりに難いようにするためには、外観が滑らかな面で構成されており、流れ方向に対する面積をできるだけ小さくすることが望ましい。

また、上記実施の形態では、コアパック１６を上ケース１０のボス１０ｄと下ケース１１のボス１１ｃとで挟まれた状態で支持される構成としたが、必ずしもこのような形態を採用する必要はない。例えば、下ケースの内底面から突出された柱状体の頂部分に接着剤などでコアパックを支持する構成とすることもできるし、逆に、上ケースから突設された柱状体の頂部分に固定され、これによって外装ケース内で宙づり状態となる構成とすることもできる。このような構成とすることにより、ポッティング樹脂材料の充填に際して空気の抱き込みなどを生じ難い。

さらに、図４に示すように、上記実施の形態では、間隙Ｈを１［ｍｍ］以上としたが、間隙Ｈの寸法については、ポッティング樹脂材料の粘性などを考慮したうえで、空気が内部に残らないことを前提として、出来るだけ小さくすることがエネルギ密度の向上という観点から望ましい。なお、ポッティング樹脂材料としては、例えば、シリコーン樹脂材料などを用いることができる。

本発明は、電動工具、電動アシスト自転車、電動バイク、ハイブリッド電気自動車、さらには電気自動車など、幅広い用途で用いることができ、高い安全性を有する電池パックを実現するのに有用である。

１．電池パック
１０．上ケース
１１．下ケース
１２．外部コネクタ
１３．コネクタ支持基板
１４．保護回路基板
１５．素電池群
１６．コアパック
１７．ねじ
１８，１９．封口栓
２０．Ｏリング
１１４．基板
１２１，１２２．リード板
５００．充填ノズル

Claims (8)

1. 外装ケースと、
   前記外装ケース内に収納され、１または複数の素電池と保護回路とからなるコアパックと、
   を備え、
   前記外装ケースには、その内面から突設された１または複数の柱状体が設けられており、
   前記コアパックは、前記柱状体により支持されており、且つ、その底面が前記外装ケースの内底面から離間した状態となっており、
   前記コアパックの底面と前記外装ケースの内底面との間を含む、前記外装ケースの内面と前記コアパックの外面との間の空間には、ポッティング樹脂部が充填形成されている
   ことを特徴とする電池パック。
2. 前記コアパックの底面は、前記外装ケースの内底面から１ｍｍ以上離間している
   ことを特徴とする請求項１に記載の電池パック。
3. 前記柱状体は、前記外装ケースの内底面の四隅から突設されたボスである
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電池パック。
4. 前記外装ケースは、有底筒状をし、その底面が前記内底面に該当する第１ケース部材と、当該第１ケース部材の開口を塞ぐ第２ケース部材との組み合わせを以って構成されており、
   前記第２ケース部材には、前記ポッティング樹脂部の形成部材を注入するための注入孔と、当該注入時に前記外装ケース内の空気を抜くために空気抜き孔とが設けられており、前記注入孔および前記空気抜き孔が、栓部材により封止されている
   ことを特徴とする請求項３に記載の電池パック。
5. 前記コアパックには、前記第２ケース部材に設けられた前記注入孔に対応して、前記第１ケース部材の底面まで挿通する連通孔が設けられている
   ことを特徴とする請求項４に記載の電池パック。
6. 前記第２ケース部材の内面からも、前記第１ケース部材の底面から突設された柱状体に対し、頂同士が向き合う柱状体が突設されており、
   前記コアパックは、その一部が前記第１ケース部材の柱状体と前記第２ケース部材の柱状体との頂同士の間に密に挟まれている
   ことを特徴とする請求項４または請求項５に記載の電池パック。
7. 前記外装ケースの内面から突設された前記柱状体は、外周面が円形の断面形状を有する
   ことを特徴とする請求項１から請求項６の何れかに記載の電池パック。
8. 前記コアパックにおける前記保護回路は、主面に導電ランドが形成された基板をベースに構成されており、
   前記基板の縁辺の一部は、入り江状に切り欠かれており、
   前記導電ランドは、前記切り欠かれた部分の縁にも形成されており、
   前記切り欠かれた部分の縁に形成された前記導電ランドには、リード板が接合されているとともに、当該リード板は、前記縁の端辺で曲折されており、
   前記端辺からは、前記入り江の外側向きに突設された突起が形成されており、
   前記リード板には、前記突起の挿通を許容する挿通孔が穿たれており、
   前記リード板は、前記挿通孔への前記突起の挿通により掛止された状態で接合されている
   ことを特徴とする請求項１から請求項７の何れかに記載の電池パック。

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