JP2012177164A - 方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】方向性電磁鋼板の圧延方向に対して交差する方向に、レーザまたは電子ビームを、パルス状に照射して線状溝を形成するに際して、鋼板のエッジ部の一端から他端にわたる1条の照射で形成する溝幅を、最終の溝幅よりも小さな溝幅とし、かつ2条以上の照射で、最終溝幅の線状溝とする。
【選択図】図1
Description
そのためには、鋼板中の二次再結晶粒を、(110)[001]方位(いわゆる、ゴス方位)に高度に揃えることや、製品鋼板中の不純物を低減することが重要である。しかしながら、結晶方位の制御や、不純物を低減することは、製造コストとの兼ね合い等で限界がある。そこで、鋼板の表面に対して物理的な手法で不均一歪を導入し、磁区の幅を細分化して鉄損を低減する技術、すなわち磁区細分化技術が開発されている。
しかしながら、これらの熱歪みを導入する手法は、歪取り焼鈍を行う際に効果が消失してしまうため、積変圧器には使用できるが巻変圧器には使用できないという問題がある。
これに対し、特許文献5には、最終冷延の途中板厚段階で、レーザ光あるいはプラズマ炎を用いて溝形成を行い、ついで、最終板厚まで仕上げることにより鋼板の形状矯正やバリの除去を行う手法が開示されている。
図1に、レーザ等の照射により形成される溝の断面形状を模式的に示す。図1(a)に示したように、1条の照射では、溝の断面形状がU字型に形成されてしまうので、溝の壁面は底部に行くほど傾斜し、矩形とはならない。
本発明は上記知見に立脚するものである。
1.方向性電磁鋼板の圧延方向に対して交差する方向に、レーザまたは電子ビームを、パルス状に照射して線状溝を形成するに際し、
上記鋼板のエッジ部の一端から他端にわたる1条の照射で形成する溝幅を、最終の溝幅よりも小さな溝幅とし、2条以上の照射で、最終溝幅の線状溝とすることを特徴とする方向性電磁鋼板の製造方法。
ここに、本発明に用いる方向性電磁鋼板用スラブの成分組成は、二次再結晶が生じる成分組成であればよい。
また、インヒビターを利用する場合、例えばAlN系インヒビターを利用する場合であればAlおよびNを、またMnS・MnSe系インヒビターを利用する場合であればMnとSeおよび/またはSを適量含有させればよい。勿論、両インヒビターを併用してもよい。この場合におけるAl、N、SおよびSeの好適含有量はそれぞれ、質量%で、Al:0.01〜0.065%、N:0.005〜0.012%、S:0.005〜0.03%、Se:0.005〜0.03%である。
この場合には、Al、N、SおよびSe量はそれぞれ、質量ppmで、Al:100ppm以下、N:50ppm以下、S:50ppm以下、Se:50ppm以下に抑制することが好ましい。
C:0.08%以下
Cは、熱延板組織の改善のために添加をするが、0.08%を超えると製造工程中に磁気時効の起こらない50ppm以下までCを低減することが困難になるため、0.08%以下とすることが好ましい。なお、下限に関しては、Cを含まない素材でも二次再結晶が可能であるので特に設ける必要はない。
Siは、鋼の電気抵抗を高め、鉄損を改善するのに有効な元素であるが、含有量が2.0%に満たないと十分な鉄損低減効果が達成できず、一方、4.5%を超えると加工性が著しく低下し、また磁束密度も低下するため、Si量は2.0〜4.5%の範囲とすることが好ましい。
Mnは、熱間加工性を良好にする上で必要な元素であるが、含有量が0.005%未満ではその添加効果に乏しく、一方1.0%を超えると製品板の磁束密度が低下するため、Mn量は0.005〜1.0%の範囲とすることが好ましい。
Ni:0.03〜1.50%、Sn:0.01〜1.50%、Sb:0.005〜1.50%、Cu:0.03〜3.0%、P:0.03〜0.50%、Mo:0.005〜0.10%およびCr:0.03〜1.50%のうちから選んだ少なくとも1種
Niは、熱延板組織を改善して磁気特性を向上させるために有用な元素である。しかしながら、含有量が0.03%未満では磁気特性の向上効果が小さく、一方1.5%を超えると二次再結晶が不安定になり磁気特性が劣化する。そのため、Ni量は0.03〜1.5%の範囲とするのが好ましい。
なお、上記成分以外の残部は、製造工程において混入する不可避的不純物およびFeである。
さらに、再結晶焼鈍(脱炭焼鈍)を行い、焼鈍分離剤を塗布する。焼鈍分離剤を塗布した後に、二次再結晶の形成および必要に応じてフォルステライト被膜の形成を目的として最終仕上げ焼鈍を施す。
また、鋼板は、上述したように、製品とする直前に絶縁コーティングを施すが、その後で、本発明を適用することも可能である。その場合には、溝形成により部分的に絶縁コーティングが除去されるので再コートが必要となる。
前掲図1(a)に示したように、1条の照射では、溝の断面形状がU字型に形成されてしまうので、溝の壁面は底部に行くほど傾斜し、矩形とはならない。
ここに、上記の1条の照射とは、パルス状の照射であって、鋼板のエッジ部の一端から他端にわたって行う1筋の照射を意味する。
さらに、レーザの場合は、シングルモードファイバレーザをパルス状照射するのが好適である。一方、電子ビームの場合も、連続照射ではバリが高くなる傾向があり、パルス状に照射する方が好ましい。
また、線状溝の間隔は1mm以上20mm以下が好ましく、1mm未満では鉄損劣化が生じ、20mmより大きい場合には鉄損低減効果が得られない。
Si=3.25%、C=500ppm、Mn=0.03%、S=20ppm、Al=60ppmおよびN=40ppmを含む鋼スラブを、連続鋳造にて製造し1400℃に加熱した後、熱間圧延により板厚:2.0mmの熱延板に仕上げ、1000℃で熱延板焼鈍を施した。ついで中間焼鈍を含む二回冷延法にて0.23mmの最終冷延板とした。この最終冷延板に、シングルモードファイバレーザを用いて最終溝幅:50μm、溝深さ:20μmの線状溝を、圧延方向と直角方向に7.5mm間隔で、片面のみ形成した。
その後、850℃で脱炭焼鈍を行い、MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布した。ついで、二次再結晶と純化を目的とした最終仕上げ焼鈍を1200℃で実施した。さらに、50%のコロイダルシリカとリン酸マグネシウムからなる絶縁コートを塗布した。
各照射の条件に対し、形成された溝の断面形状の評価と、製品の鉄損値W17/50値について表1に併記する。なお、断面形状の評価は、図1に示される理想的な溝断面形状(矩形)の断面積に対する実際に形成された溝の断面積の比率(%)(表中、矩形度と表記する)を求めることで評価した。
Si=3.30%、C=600ppm、Mn=0.10%、Sb=0.03%、Al=300ppmおよびN=80ppmを含む鋼スラブを、連続鋳造にて製造し1400℃に加熱した後、熱間圧延により板厚:2.0mmの熱延板に仕上げ、1000℃で熱延板焼鈍を施した。ついで中間焼鈍を含む二回冷延法にて0.20mmの冷延板とし、さらに825℃で脱炭焼鈍を行った。
なお、処理時の雰囲気圧力は1Pa、加速電圧は40kVで、ビーム径は同定できないがビーム電流、収束電流値にて、ビーム径を調整し、実際に1条当たりの溝幅を計測し、溝幅比率とした。また、溝形状を整えるために、照射位置をわずかにずらして複数条の照射処理を行った。
各照射条件に対し、形成された溝の断面形状の評価と、製品の鉄損値W17/50値について表2に示す。なお、表中の矩形度は、実施例1と同じ定義の数値である。
Claims (2)
- 方向性電磁鋼板の圧延方向に対して交差する方向に、レーザまたは電子ビームを、パルス状に照射して線状溝を形成するに際し、
上記鋼板のエッジ部の一端から他端にわたる1条の照射で形成する溝幅を、最終の溝幅よりも小さな溝幅とし、2条以上の照射で、最終溝幅の線状溝とすることを特徴とする方向性電磁鋼板の製造方法。 - 前記1条の照射で形成する溝幅を、前記最終溝幅に対し、5〜75%とすることを特徴とする請求項1に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
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