JP2012169111A - 密閉型電池及び密閉型電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】封止部材の蓋部と電池ケースの孔周囲部との間の気密信頼性が高く、長期間にわたり封止部材で貫通孔を気密に封止できる密閉型電池等を提供すること。
【解決手段】密閉型電池１００は、電池ケース１１０の貫通孔１１３ｅに挿入され、少なくとも対向部１７１ｔが熱可塑性樹脂を含む材質からなる挿入部１７１と、この挿入部１７１を電池外部から覆いつつ、電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍに気密かつ環状に接合した蓋部１７３とを有する封止部材１７０を備える。そして、挿入部１７１と貫通孔１１３ｅとの間は、気体が流通可能であり、蓋部１７３と孔周囲部１１３ｍとの接合により、封止部材１７０で貫通孔１１３ｅを気密に封止している。
【選択図】図５

Description

本発明は、自身の内外を連通する貫通孔を有する電池ケースと、この電池ケース内に収容された電極体及び電解液と、電池ケースの貫通孔を封止してなる封止部材とを備える密閉型電池、及び、この密閉型電池の製造方法に関する。

従来より、電解液を注入するための注液孔などの貫通孔を有する電池ケースと、この電池ケースに収容された電極体及び電解液と、電池ケースの貫通孔を封止してなる封止部材とを備える密閉型電池が知られている。封止部材としては、例えば、樹脂からなる樹脂栓部と、金属からなる金属蓋部とが接合されたものがある。このうち樹脂栓部は、電池ケースの貫通孔に圧入されており、貫通孔を気密に封止している。

一方、金属蓋部は、樹脂栓部を電池外部から覆いつつ、樹脂栓部を電池内部に向けて押圧した状態で、電池ケースに接合されている。このようにすることで、樹脂栓部による貫通孔の封止をより確実なものとすることができる。
なお、樹脂栓部と金属蓋部とを有する封止部材で貫通孔を封止する形態の密閉型電池として、例えば下記の特許文献１〜４に開示された密閉型電池が挙げられる。

特開２００９−８７６５９号公報 特開２００８−４１５４８号公報 特開２００５−１９０６８９号公報 特開２００１−３１３０２２号公報

従来の密閉型電池では、前述のように、貫通孔の封止は樹脂栓部で行えば足りると考えられていたため、金属蓋部と電池ケースとの間の気密性まで厳密に要求されることはなかった。しかしながら、樹脂栓部は、樹脂でできており経時的に劣化するため、樹脂栓部と貫通孔との間の気密性も経時的に低下する。特に、ハイブリッド自動車や電気自動車などの車載用の密閉型電池は、例えば１０年以上の長期間にわたって使用されるため、この経時劣化による気密性の低下が懸念される。

樹脂栓部が劣化して樹脂栓部と貫通孔との間が気密性が低下すると、電池ケース内に収容されていた電解液が、樹脂栓部と貫通孔との間に入り込み、更に、金属蓋部と電池ケースとの間の気密性も低い場合には、その電解液が金属蓋部と電池ケースとの間を通じて電池外部まで漏れ出てしまうことがある。すると、電池ケース内の電解液が不足して、電池特性が低下するおそれがある。また逆に、金属蓋部と電池ケースとの間、及び、樹脂栓部と貫通孔との間を通じて、大気中の水分が電池ケース内に入り込み、電池特性が低下するおそれもある。

この問題を解決するためには、樹脂栓部が劣化して樹脂栓部と貫通孔との間の気密性が低下しても、電池ケースの内部と外部が連通しないように、金属蓋部と電池ケースとの間を確実に気密に接合しておくことが考えられる。
しかしながら、このようにした密閉型電池は、製造直後には樹脂栓部がまだ劣化しておらず、樹脂栓部と貫通孔との間が気密に封止されている。つまり、この密閉型電池は、樹脂栓部と貫通孔との密着、及び、金属蓋部と電池ケースとの接合により、二重に封止されている。このため、金属蓋部と電池ケースとの接合の不具合で封止不良が生じたとしても、この封止不良が生じた密閉型電池を検査により判別するのが難しい。従って、金属蓋部と電池ケースとの間の気密信頼性が高く、長期間にわたり封止部材で貫通孔を気密に封止できる密閉型電池を製造するのが困難であった。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、電池ケースの貫通孔を封止する封止部材の蓋部と電池ケースとの間の気密性を容易かつ確実に検査できる密閉型電池、及び、この密閉型電池の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明の一態様は、自身の内外を連通する貫通孔を有する電池ケースと、前記電池ケース内に収容された電極体と、前記電池ケース内に収容された電解液と、前記貫通孔を封止してなる封止部材であって、前記貫通孔に挿入されてなり、少なくとも前記貫通孔に当接または近接する対向部が熱可塑性樹脂を含む材質からなる挿入部、及び、前記挿入部を前記電池ケースの外部から覆いつつ、前記電池ケースのうち前記貫通孔の周囲を囲む環状の孔周囲部に気密かつ環状に接合してなる蓋部、を有する封止部材と、を備え、前記挿入部と前記貫通孔との間は、気体が流通可能であり、前記蓋部と前記孔周囲部との前記接合により、前記封止部材で前記貫通孔を気密に封止してなる密閉型電池の製造方法であって、前記挿入部を、前記電解液が収容された前記電池ケースの前記貫通孔に前記電池ケースの外部から圧入し、前記対向部を前記貫通孔に圧接させて、前記挿入部で前記貫通孔を気密に仮封止する仮封止工程と、前記仮封止工程の後、前記挿入部を前記電池ケースの外部から覆いつつ、前記蓋部を前記電池ケースの前記孔周囲部に気密かつ環状に接合する本封止工程と、前記本封止工程の後または前記本封止工程と同時に、前記挿入部を加熱して前記対向部と前記貫通孔との間の気密性を消失させて、前記挿入部と前記貫通孔との間を気体が流通可能な状態とする加熱工程と、を備える密閉型電池の製造方法である。

この密閉型電池の製造方法では、仮封止工程において、挿入部で電池ケースの貫通孔を封止（仮封止）するので、その後の工程において、電池ケース内に収容された電解液が貫通孔を通じて外部（孔周囲部等）に漏れ出るのを防止できる。従って、本封止工程の際に、貫通孔から漏れ出た電解液が蓋部と電池ケースの孔周囲部との間に入り込んで、封止不良が生じるのを防止でき、蓋部と孔周囲部とを確実に接合できる。

更に加熱工程では、挿入部を加熱して挿入部の対向部と貫通孔との間の気密性を消失させて、挿入部と貫通孔との間を気体が流通可能な状態としている。このため、加熱工程後の密閉型電池では、電池ケース内の気体が挿入部と貫通孔との間を流通できる。かくして、電池ケース内の気体が電池ケースの外部に漏れ出ないか否かを検査することにより、蓋部と電池ケース（孔周囲部）との間の気密性を容易かつ確実に検査できる密閉型電池を製造できる。

更に、上記の密閉型電池の製造方法であって、前記加熱工程の後、前記封止部材の前記蓋部と前記電池ケースの前記孔周囲部との間の気密性を検査する気密検査工程を更に備える密閉型電池の製造方法とすると良い。

この密閉型電池の製造方法では、加熱工程の後、気密検査工程において、封止部材の蓋部と電池ケースの孔周囲部との間の気密性を検査する。従って、蓋部と孔周囲部との間に封止不良が生じた密閉型電池を確実に排除できる。従って、封止部材の蓋部と電池ケース（孔周囲部）との間の気密信頼性が高く、長期間にわたり封止部材で貫通孔を気密に封止できる密閉型電池を製造できる。

更に、上記のいずれかに記載の密閉型電池の製造方法であって、前記熱可塑性樹脂を含む材質は、ゴム弾性を有する樹脂をも含む材質である密閉型電池の製造方法とすると良い。

この密閉型電池の製造方法では、挿入部の少なくとも対向部をなす、前述の熱可塑性樹脂を含む材質を、ゴム弾性を有する樹脂をも含む材質としている。これにより、仮封止工程において、挿入部の対向部と貫通孔とを密着性を高くでき、挿入部よる貫通孔の気密封止をより確実なものとすることができる。

更に、上記のいずれかに記載の密閉型電池の製造方法であって、前記仮封止工程を減圧下で行い、前記本封止工程を大気圧下で行う密閉型電池の製造方法とすると良い。

この密閉型電池の製造方法では、仮封止工程を減圧下で行っているので、通常使用時の電池ケース内を減圧状態にすることができる。このため、コンディショニング（初期充放電）の際やその後の使用において電池ケース内にガスが発生しても、電池ケース内の内圧が早期に高くなるのを抑制できる。また、挿入部で貫通孔を仮封止していない場合には、減圧下から大気圧下に戻す際に、電池ケース内の電解液が貫通孔を通じて電池ケースの外部に漏れ易い。しかし、前述のように、仮封止工程において挿入部で貫通孔を気密に仮封止しているので、減圧下から大気圧下に戻す際に電解液が電池ケースの外部に漏れ出るのを確実に防止できる。
一方、本封止工程は、大気圧下で行うので、減圧下で行う場合に比して、本封止工程を容易に行うことができる。

更に、上記のいずれかに記載の密閉型電池の製造方法であって、前記蓋部及び前記電池ケースは、それぞれ金属からなり、前記蓋部と前記電池ケースの前記孔周囲部との前記接合を、溶接で行うと共に、前記溶接の際に発生する熱で、前記挿入部を加熱することにより、前記本封止工程と前記加熱工程とを同時に行う密閉型電池の製造方法とすると良い。

この密閉型電池の製造方法では、溶接を利用して、本封止工程における蓋部と電池ケース（孔周囲部）との接合と、加熱工程における挿入部の加熱とを同時に行うので、工程が簡単になり、工数を減らすことができる。

また、他の態様は、自身の内外を連通する貫通孔を有する電池ケースと、前記電池ケース内に収容された電極体と、前記電池ケース内に収容された電解液と、前記貫通孔を封止してなる封止部材であって、前記貫通孔に挿入されてなり、少なくとも前記貫通孔に当接または近接する対向部が熱可塑性樹脂を含む材質からなる挿入部、及び、前記挿入部を前記電池ケースの外部から覆いつつ、前記電池ケースのうち前記貫通孔の周囲を囲む環状の孔周囲部に気密かつ環状に接合してなる蓋部、を有する封止部材と、を備え、前記挿入部と前記貫通孔との間は、気体が流通可能であり、前記蓋部と前記孔周囲部との前記接合により、前記封止部材で前記貫通孔を気密に封止してなる密閉型電池である。

この密閉型電池では、封止部材の挿入部と電池ケースの貫通孔との間が、気体が流通可能な状態とされている。このため、電池ケース内の気体が電池ケースの外部に漏れ出ないか否かを検査することにより、封止部材の蓋部と電池ケースの孔周囲部との間の気密性を容易に検査できる。

更に、上記の密閉型電池であって、前記電池ケース内が減圧されてなる密閉型電池とすると良い。

この密閉型電池では、電池ケース内が減圧されているので、使用（充放電）に伴い電池ケース内にガスが発生した場合でも、電池ケース内の内圧が早期に高くなるのを抑制できる。従って、安全性の高い密閉型電池とすることができる。

実施形態１に係るリチウムイオン二次電池を示す縦断面図である。 実施形態１に係り、電極体を示す斜視図である。 実施形態１に係り、正極板及び負極板をセパレータを介して互いに重ねた状態を示す部分平面図である。 実施形態１に係り、ケース蓋部材、正極端子及び負極端子等を示す分解斜視図である。 実施形態１に係り、注液孔及び封止部材の近傍を示す部分拡大断面図である。 実施形態１に係り、封止部材の近傍を示す部分拡大平面図である。 実施形態１に係り、封止部材を示す縦断面図である。 実施形態１に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、仮封止工程において、封止部材の挿入部を注液孔に圧入して、挿入部で注液孔を気密に仮封止する様子を示す説明図である。 実施形態２に係る車両を示す説明図である。 実施形態３に係る電池使用機器を示す説明図である。

（実施形態１）
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１に、本実施形態１に係るリチウムイオン二次電池（密閉型電池）１００（以下、単に電池１００とも言う）を示す。また、図２及び図３に、この電池１００を構成する捲回型の電極体１２０及びこれを展開した状態を示す。また、図４に、ケース蓋部材１１３、正極端子１５０及び負極端子１６０等の詳細を示す。また、図５及び図６に、注液孔１１３ｅ及び封止部材１７０の近傍の形態を示す。

この電池１００は、ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両や、ハンマードリル等の電池使用機器に搭載される角型電池である。この電池１００は、角型の電池ケース１１０、この電池ケース１１０内に収容された捲回型の電極体１２０、電池ケース１１０に支持された正極端子１５０及び負極端子１６０等から構成されている（図１参照）。また、電池ケース１１０内には、非水系の電解液１１７が保持されている。

このうち電池ケース１１０は、金属、具体的にはアルミニウムから形成されている。この電池ケース１１０は、上側のみが開口した箱状のケース本体部材１１１と、このケース本体部材１１１の開口１１１ｈを閉塞する形態で溶接された矩形板状のケース蓋部材１１３とから構成されている。ケース蓋部材１１３には、電池ケース１１０の内圧が所定圧力に達した際に破断する安全弁１１３ｊが設けられている（図１及び図４参照）。また、このケース蓋部材１１３には、後述する注液孔（貫通孔）１１３ｅが設けられ、電池ケース１１０内が減圧された状態で、後述する封止部材１７０で気密に封止されている。

また、ケース蓋部材１１３には、それぞれ３つの端子金具１５１，１５２，１５３により構成される正極端子１５０及び負極端子１６０が、それぞれ３つの絶縁部材１５５，１５６，１５７を介して固設されている（図１及び図４参照）。電池ケース１１０内において、正極端子１５０は電極体１２０の正極板１２１（その正極集電部１２１ｍ）に接続され、負極端子１６０は電極体１２０の負極板１３１（その負極集電部１３１ｍ）に接続されている（図１参照）。

次に、電極体１２０について説明する。電極体１２０は、絶縁フィルムを上側のみが開口した袋状に形成した絶縁フィルム包囲体１１５内に収容され、横倒しにした状態で電池ケース１１０内に収容されている（図１参照）。この電極体１２０は、正極板１２１と負極板１３１とを有する。具体的には、電極体１２０は、帯状の正極板１２１と帯状の負極板１３１とを、通気性を有する帯状のセパレータ１４１を介して互いに重ねて（図３参照）、軸線ＡＸ周りに捲回し、扁平状に圧縮したものである（図２参照）。

正極板１２１は、芯材として、帯状のアルミニウム箔からなる正極集電箔１２２を有する。この正極集電箔１２２の両主面のうち、幅方向の一部でかつ長手方向に延びる領域上には、それぞれ正極活物質層１２３，１２３が長手方向（図３中、左右方向）に帯状に設けられている。これらの正極活物質層１２３，１２３は、正極活物質、導電剤及び結着剤から形成されている。

正極板１２１のうち、自身の厚み方向に正極集電箔１２２及び正極活物質層１２３，１２３が存在する帯状の部位が、正極部１２１ｗである。この正極部１２１ｗは、電極体１２０を構成した状態において、その全域がセパレータ１４１を介して負極板１３１の後述する負極部１３１ｗと対向している（図３参照）。また、正極板１２１に正極部１２１ｗを設けたことに伴い、正極集電箔１２２のうち、幅方向の片方の端部（図３中、上方）は、長手方向に帯状に延び、自身の厚み方向に正極活物質層１２３が存在しない正極集電部１２１ｍとなっている。この正極集電部１２１ｍの幅方向の一部は、セパレータ１４１から軸線ＡＸ方向の一方側ＳＡに渦巻き状をなして突出しており、前述の正極端子１５０と接続している。

また、負極板１３１は、芯材として、帯状の銅箔からなる負極集電箔１３２を有する。この負極集電箔１３２の両主面のうち、幅方向の一部でかつ長手方向に延びる領域上には、それぞれ負極活物質層１３３，１３３が長手方向（図３中、左右方向）に帯状に設けられている。これらの負極活物質層１３３，１３３は、負極活物質、結着剤及び増粘剤から形成されている。

負極板１３１のうち、自身の厚み方向に負極集電箔１３２及び負極活物質層１３３，１３３が存在する帯状の部位が、負極部１３１ｗである。この負極部１３１ｗは、電極体１２０を構成した状態において、その全域がセパレータ１４１と対向している。また、負極板１３１に負極部１３１ｗを設けたことに伴い、負極集電箔１３２のうち、幅方向の片方の端部（図３中、下方）は、長手方向に帯状に延び、自身の厚み方向に負極活物質層１３３が存在しない負極集電部１３１ｍとなっている。この負極集電部１３１ｍの幅方向の一部は、セパレータ１４１から軸線ＡＸ方向の他方側ＳＢに渦巻き状をなして突出しており、前述の負極端子１６０と接続している。

また、セパレータ１４１は、樹脂、具体的にはポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）からなる多孔質膜であり、帯状をなす。

次に、注液孔１１３ｅ及び封止部材１７０について説明する（図５〜図７参照）。
注液孔１１３ｅは、電解液１１７を電池ケース１１０内に注入するために、電池ケース１１０のケース蓋部材１１３に形成された孔であり、電池ケース１１０の内外を連通している。この注液孔１１３ｅは、ケース蓋部材１１３の内壁面１１３ｆによって構成されており、ケース蓋部材１１３の厚み方向のほぼ中央に段差を有する大小２つの円孔がつながった形状をなす。

具体的には、注液孔１１３ｅは、電池ケース１１０の内側（図５中、下方）に位置して円筒状をなす内側円筒面１１３ｆ１と、電池ケース１１０の外側（図５中、上方）に位置して円筒状をなす外側円筒面１１３ｆ２と、内側円筒面１１３ｆ１と外側円筒面１１３ｆ２との間に位置してこれらを結ぶ円環状の段差面１１３ｆ３により構成されている。この注液孔１１３ｅのうち、内側円筒面１１３ｆ１がなす径小な内側注液孔１１３ｅ１の大きさは、直径が１．２ｍｍ、高さが０．５ｍｍであり、外側円筒面１１３ｆ２がなす径大な外側注液孔１１３ｅ２の大きさは、直径が２．０ｍｍ、高さが０．３ｍｍである。

一方、封止部材１７０は、挿入部１７１と蓋部１７３とから構成されている。このうち挿入部１７１は、後述する当接部（対向部）１７１ｔを含む全体が、ゴム弾性を有する樹脂と熱可塑性樹脂とを含む材質からなる。具体的には、挿入部１７１は、ゴム弾性を有する樹脂であるエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）と、熱可塑性樹脂であるポリプロピレン（ＰＰ）とを８０：２０（重量比）の割合で混合した樹脂からなる。この挿入部１７１は、径大な底面１７１ｃと径小な上面１７１ｄとこれらの間を結ぶ側面１７１ｆとを有する円錐台状をなす。その大きさは、底面１７１ｃの直径が１．６ｍｍ、上面１７１ｄの直径が１．０ｍｍ、高さが０．９ｍｍである。

また、蓋部１７３は、電池ケース１１０の材質と同じ材質、具体的には、アルミニウムからなる。この蓋部１７３は、第１主面１７３ｃ及び第２主面１７３ｄを有する円板状をなす。その大きさは、直径が３．０ｍｍ、厚みが０．３ｍｍである。蓋部１７３の第２主面１７３ｄの中央には、挿入部１７１の底面１７１ｃが接合されて、蓋部１７３と挿入部１７１とが一体化されている。

この封止部材１７０のうち挿入部１７１は、注液孔１１３ｅに挿入されている。具体的には、挿入部１７１の側面１７１ｆが、注液孔１１３ｅを構成する内側円筒面１１３ｆ１と段差面１１３ｆ３とがなす角部１１３ｆａに当接する形態で、挿入部１７１が注液孔１１３ｅに挿入されている。

但し、本実施形態１では、挿入部１７１の側面１７１ｆと、注液孔１１３ｅの角部１１３ｆａとが接触しているものの、挿入部１７１と注液孔１１３ｅとの間は、気密ではなく、気体が流通可能な状態となっている。即ち、この挿入部１７１は、後述する電池の製造過程で加熱処理がなされているために、挿入部１７１のうち、注液孔１１３ｅの角部１１３ｆａに当接した部分である当接部（対向部）１７１ｔは、弾性変形ではなく、塑性変形しており、角部１１３ｆａに圧接していない。このため、挿入部１７１（当接部１７１ｔ）は、注液孔１１３ｅをなす内壁面１１３ｆに気密に密着しておらず、挿入部１７１と注液孔１１３ｅとの間が、気体が流通可能な状態となっている。

また、封止部材１７０のうち、蓋部１７３は、挿入部１７１を電池ケース１１０（そのケース蓋部材１１３）の外部から覆う形態で、ケース蓋部材１１３に接合されている。具体的には、蓋部１７３の外周縁に沿う円環状の周縁部１７３ｍと、ケース蓋部材１１３のうち注液孔１１３ｅの周囲を囲む円環状の孔周囲部１１３ｍとが接合（本実施形態１では溶接）されて、円環状の溶接部１７５を形成している。これにより、蓋部１７３の周縁部１７３ｍと電池ケース１１０（そのケース蓋部材１１３）の孔周囲部１１３ｍとの間が気密に封止されている。かくして、注液孔１１３ｅは、封止部材１７０で気密に封止されている。

以上で説明したように、本実施形態１に係る電池１００は、自身の内外を連通する注液孔（貫通孔）１１３ｅを有する電池ケース１１０と、電池ケース１１０内に収容された電極体１２０と、電池ケース１１０内に収容された電解液１１７と、注液孔１１３ｅを封止してなる封止部材１７０とを備える。

このうち封止部材１７０は、注液孔１１３ｅに挿入されてなり、少なくとも注液孔１１３ｅに当接または近接する当接部（対向部）１７１ｔが熱可塑性樹脂を含む材質からなる挿入部１７１と、挿入部１７１を電池ケース１１０の外部から覆いつつ、電池ケース１１０のうち注液孔１１３ｅの周囲を囲む環状の孔周囲部１１３ｍに気密かつ環状に接合してなる蓋部１７３とを有する。そして、挿入部１７１と注液孔１１３ｅとの間は、気体が流通可能であり、蓋部１７３と孔周囲部１１３ｍとの接合により、封止部材１７０で注液孔１１３ｅを気密に封止してなる。

この電池１００では、封止部材１７０の挿入部１７１と電池ケース１１０の注液孔１１３ｅとの間が、気体が流通可能な状態とされているので、後述するように電池ケース１１０内の気体が電池ケース１１０の外部に漏れ出ないか否かを検査することにより、封止部材１７０の蓋部１７３と電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとの間の気密性を容易に検査できる。
そしてこれにより、蓋部１７３と電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとの間に封止不良が生じている電池を容易に排除できる。従って、封止部材１７０の蓋部１７３と電池ケース１１０（孔周囲部１１３ｍ）との間の気密信頼性が高く、長期間にわたり封止部材１７０で注液孔１１３ｅを気密に封止できる電池１００とすることができる。

また、本実施形態１では、電池ケース１１０内が減圧されているので、使用（充放電）に伴い電池ケース１１０内にガスが発生した場合でも、電池ケース１１０内の内圧が早期に高くなるのを抑制できる。従って、安全性の高い電池１００とすることができる。

次いで、上記電池１００の製造方法について説明する。
まず、別途形成した帯状の正極板１２１及び負極板１３１を、帯状のセパレータ１４１を介して互いに重ね（図３参照）、巻き芯を用いて軸線ＡＸ周りに捲回する。その後、これを扁平状に圧縮して電極体１２０を形成する（図２参照）。

また、安全弁１１３ｊ及び注液孔１１３ｅを形成したケース蓋部材１１３を用意し、３種類の端子金具１５１，１５２，１５３と、３種類の絶縁部材１５５，１５６，１５７とを用いて、このケース蓋部材１１３に正極端子１５０及び負極端子１６０を固設する（図４参照）。その後、正極端子１５０と電極体１２０の正極集電部１２１ｍとを接続すると共に、負極端子１６０と電極体１２０の負極集電部１３１ｍとを接続する。

次に、ケース本体部材１１１及び絶縁フィルム包囲体１１５を用意し、ケース本体部材１１１内に絶縁フィルム包囲体１１５を介して電極体１２０を収容すると共に、ケース本体部材１１１の開口１１１ｈをケース蓋部材１１３で塞ぐ。そして、レーザ溶接により、ケース本体部材１１１とケース蓋部材１１３とを溶接して、電池ケース１１０を形成する。

次に、ケース本体部材１１１とケース蓋部材１１３との間の気密性を検査する。具体的には、この電池１００をチャンバ内に入れて、チャンバ内をヘリウムガスで充満させると共に、ケース蓋部材１１３の注液孔１１３ｅに吸引用ノズルを気密に装着して、電池ケース１１０の内部を減圧する。ケース本体部材１１１とケース蓋部材１１３との間に封止不良がある場合には、電池ケース１１０外のヘリウムガスが電池ケース１１０内に侵入するので、この侵入したヘリウムガスを検知することで、ケース本体部材１１１とケース蓋部材１１３との間の気密性を検査する。

次に、この電池を、真空チャンバ内に入れて、真空チャンバ内を減圧する（具体的にはゲージ圧：−６０ＫＰａ）。そして、注液工程において、注液用ノズルを注液孔１１３ｅ内に挿入して、注液用ノズルから電池ケース１１０内に電解液１１７を注液する。このように減圧下で電解液１１７の注液を行うことで、電解液１１７を電極体１２０の内部にまで確実に注液できる。

次に、清掃工程において、注液孔１１３ｅの周囲（孔周囲部１１３ｍを含む）を清掃する。具体的には、不織布により、注液孔１１３ｅの周囲を拭く。前述した電解液１１７の注入の際に、電解液１１７が注液孔１１３ｅの周囲に付着するおそれがあるが、この清掃工程で注液孔１１３ｅの周囲を清掃するので、注液孔１１３ｅの周囲を清浄状態とすることができる。

また別途、挿入部１７１と蓋部１７３とからなる封止部材１７０（図７参照）を、例えば射出成形により形成しておく。挿入部１７１は、前述のように、ゴム弾性を有する樹脂と熱可塑性樹脂とを含む材質により形成する。具体的には、ゴム弾性を有する樹脂であるエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）と、熱可塑性樹脂であるポリプロピレン（ＰＰ）とを８０：２０（重量比）の割合で混合した樹脂により、挿入部１７１を形成する。

そして、引き続き減圧下で仮封止工程を行う。即ち、この封止部材１７０のうちの挿入部１７１を、電池ケース１１０（ケース蓋部材１１３）の外部から注液孔１１３ｅに圧入し、当接部１７１ｔを注液孔１１３ｅに圧接させると共に、封止部材１７０のうちの蓋部１７３の周縁部１７３ｍを、電池ケース１１０のうちケース蓋部材１１３の孔周囲部１１３ｍに当接させる（図８参照）。これにより、挿入部１７１で注液孔１１３ｅを気密に封止（仮封止）すると共に、蓋部１７３により挿入部１７１を電池ケース１１０の外部から覆う。この仮封止の状態では、挿入部１７１のうち、注液孔１１３ｅの角部１１３ｆａに当接した当接部１７１ｔは、主に弾性変形して、注液孔１１３ｅの角部１１３ｆａに密着している。このため、挿入部１７１と注液孔１１３ｅとの間が気密に封止されている。

その後、真空チャンバ内を大気圧に戻して、真空チャンバから電池を取り出す。これにより、電池ケース１１０内が減圧された状態となる。その際、注液孔１１３ｅが仮封止されていない場合には、電池ケース１１０内に収容された電解液１１７が、電池外部に漏れ出るおそれがある。しかし、本実施形態１では、前述の仮封止工程において、挿入部１７１で注液孔１１３ｅを仮封止しているので、電解液１１７が電池外部に漏れ出るのを確実に防止できる。

次に、本封止工程と加熱工程とを同時に行う（図５参照）。即ち、封止部材１７０の蓋部１７３を電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍに気密かつ環状に接合する（本封止工程）。またこれと共に、挿入部１７１を加熱して、当接部１７１ｔと注液孔１１３ｅとの間の気密性を消失させて、挿入部１７１と注液孔１１３ｅとの間を気体が流通可能な状態とする（加熱工程）。

具体的には、レーザ溶接により、蓋部１７３の周縁部１７３ｍと電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとを溶接して円環状の溶接部１７５を形成することにより、蓋部１７３の周縁部１７３ｍと電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとの間を気密に封止する。その際、レーザ溶接で発生する熱が、挿入部１７１にも伝わり、挿入部１７１が加熱される。この熱により、挿入部１７１をなす熱可塑性樹脂（本実施形態１では、ＰＰ）は軟化して可塑性を示すので、挿入部１７１の当接部１７１ｔに生じていた弾性変形が無くなり、冷却後の当接部１７１ｔは、塑性変形のみが生じた状態となる。これにより、挿入部１７１と注液孔１１３ｅとの間が、気体が流通可能な状態となる。

次に、コンディショニング工程（初期充放電工程）において、この電池１００の充放電を行う。その際、電池ケース１１０内には、水素などのガスが発生にする。
更に、本実施形態１では、気密検査工程において、封止部材１７０の蓋部１７３と電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとの間の気密性を検査する。具体的には、この電池１００を真空チャンバ内に置いて、真空チャンバ内を減圧する（具体的には、ゲージ圧：−９０ＫＰａ）。そして、封止部材１７０の近傍に、水素ガス検知器（Hydrogen Leak Detector H2000：センシスター社製）を設置して、１２０秒間、水素ガスを検知する。

前述のように、電池ケース１１０内には、初期充放電の際に発生した水素ガスが存在するので、蓋部１７３の周縁部１７３ｍと電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとの間に封止不良が生じている場合には、この水素ガスが、気体が流通可能な状態とされている挿入部１７１と注液孔１１３ｅとの間を通じ、更に、蓋部１７３の周縁部１７３ｍと電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとの間を通じて、電池ケース１１０の外部に漏れ出る。従って、水素ガス検知器により水素ガスが検知できれば、蓋部１７３の周縁部１７３ｍと電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとの間に封止不良が生じていることが判るので、このような封止不良のある電池を排除できる。かくして、電池１００が完成する。

以上で説明したように、本実施形態１に係る電池１００の製造方法は、挿入部１７１を、電解液１１７が収容された電池ケース１１０の注液孔（貫通孔）１１３ｅに電池ケース１１０の外部から圧入し、当接部（対向部）１７１ｔを注液孔１１３ｅに圧接させて、挿入部１７１で注液孔１１３ｅを気密に仮封止する仮封止工程と、仮封止工程の後、挿入部１７１を電池ケース１１０の外部から覆いつつ、蓋部１７３を電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍに気密かつ環状に接合する本封止工程と、本封止工程の後または本封止工程と同時に、挿入部１７１を加熱して当接部１７１ｔと注液孔１１３ｅとの間の気密性を消失させて、挿入部１７１と注液孔１１３ｅとの間を気体が流通可能な状態とする加熱工程とを備える。

この電池１００の製造方法では、仮封止工程において、挿入部１７１で電池ケース１１０の注液孔１１３ｅを封止（仮封止）するので、その後の工程において、電池ケース１１０内に収容された電解液１１７が注液孔１１３ｅを通じて外部（孔周囲部１１３ｍ等）に漏れ出るのを防止できる。従って、本封止工程の際に、注液孔１１３ｅから漏れ出た電解液１１７が蓋部１７３と電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとの間に入り込んで、封止不良が生じるのを防止でき、蓋部１７３と孔周囲部１１３ｍとを確実に接合できる。

更に加熱工程では、挿入部１７１を加熱して、その当接部１７１ｔと注液孔１１３ｅとの間の気密性を消失させて、挿入部１７１と注液孔１１３ｅとの間を気体が流通可能な状態としている。このため、加熱工程後の電池では、電池ケース１１０内の気体が挿入部１７１と注液孔１１３ｅとの間を流通できるので、電池ケース１１０内の気体が電池ケース１１０の外部に漏れ出ないか否かを検査することにより、蓋部１７３と電池ケース１１０（孔周囲部１１３ｍ）との間の気密性を容易かつ確実に検査できる。

更に、本実施形態１では、加熱工程の後、封止部材１７０の蓋部１７３と電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとの間の気密性を検査する気密検査工程を備える。
これにより、封止部材１７０の蓋部１７３と電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとの間に封止不良が生じた電池１００を確実に排除できる。従って、封止部材１７０の蓋部１７３と電池ケース１１０（孔周囲部１１３ｍ）との間の気密信頼性が高く、長期間にわたり封止部材１７０で注液孔１１３ｅを気密に封止できる電池１００を製造できる。

更に、本実施形態１では、挿入部１７１の少なくとも当接部１７１ｔをなす、熱可塑性樹脂を含む材質は、ゴム弾性を有する樹脂をも含む材質である。
このため、仮封止工程において、挿入部１７１の当接部１７１ｔと注液孔１１３ｅとを密着性を高くでき、挿入部１７１よる注液孔１１３ｅの気密封止（仮封止）をより確実なものとすることができる。

更に、本実施形態１では、仮封止工程を減圧下で行い、本封止工程を大気圧下で行う。
仮封止工程を減圧下で行っているので、通常使用時の電池ケース１１０内を減圧状態にすることができる。このため、コンディショニング（初期充放電）の際やその後の使用において、電池ケース１１０内にガスが発生しても、電池ケース１１０内の内圧が早期に高くなるのを抑制できる。また、挿入部１７１で注液孔１１３ｅを仮封止していない場合には、減圧下から大気圧下に戻す際に、電池ケース１１０内の電解液１１７が注液孔１１３ｅを通じて電池ケース１１０の外部に漏れ易い。しかし、前述のように、仮封止工程において挿入部１７１で注液孔１１３ｅを気密に仮封止しているので、減圧下から大気圧下に戻す際に電解液１１７が電池ケース１１０の外部に漏れ出るのを確実に防止できる。
一方、本封止工程は、大気圧下で行うので、減圧下で行う場合に比して、本封止工程を容易に行うことができる。

更に、本実施形態１では、蓋部１７３及び電池ケース１１０は、それぞれ金属からなり、蓋部１７３と電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとの接合を、溶接で行うと共に、溶接の際に発生する熱で、挿入部１７１を加熱することにより、本封止工程と加熱工程とを同時に行う。
このように溶接を利用して、本封止工程における蓋部１７３と電池ケース１１０（孔周囲部１１３ｍ）との接合と、加熱工程における挿入部１７１の加熱とを同時に行うことで、工程が簡単になり、工数を減らすことができる。

（試験結果）
次いで、本発明の効果を確認するために行った試験結果について説明する。この試験では、試験を容易かつ確実に行うために、電極体、絶縁フィルム包囲体及び電解液を電池ケース内に収容することなく、電池ケース、正極端子、負極端子及び封止部材のみにより試験用電池を作製した。また、電池外部から電池ケース内にエアを供給できるように、電池ケースのケース本体部材に配管を取り付けた。

試験用電池１として、上記実施形態１と同様の電池ケース１１０、正極端子１５０、負極端子１６０及び封止部材１７０により試験用電池を作製した。但し、本封止工程では、封止部材１７０の蓋部１７３のうち周縁部１７３ｍの全周を、電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍに円環状に溶接するのではなく、周縁部１７３ｍのうち周方向の９０％の部分を溶接して、孔周囲部１１３ｍにＣ字状の溶接部を形成した。従って、この試験用電池１は、蓋部１７３と孔周囲部１１３ｍとの間に気体が流通可能な状態となっており、溶接時に蓋部１７３と孔周囲部１１３ｍとの間に封止不良が生じた状態に相当する。

また、試験用電池２として、蓋部の大きさを直径３．０ｍｍから６．０ｍｍに変更し、それ以外は上記実施形態１と同様とした封止部材を用いて、また、電池ケース１１０、正極端子１５０及び負極端子１６０は上記実施形態１と同様として、試験用電池を作製した。但し、本封止工程では、試験用電池１と同様に、封止部材の蓋部のうち、周縁部の周方向９０％の部分を溶接して、電池ケースの孔周囲部にＣ字状の溶接部を形成した。従って、この試験用電池２も、蓋部と孔周囲部との間に気体が流通可能な状態（封止不良に相当する）となっている。

また、試験用電池３として、挿入部の材質を、ＥＰＤＭ：ＰＰ＝８０：２０から、ＥＰＤＭ１００％に変更し、それ以外は上記実施形態１と同様とした封止部材を用いて、また、電池ケース１１０、正極端子１５０及び負極端子１６０は上記実施形態１と同様として、試験用電池を作製した。この試験用電池３では、本封止工程において、上記実施形態１と同様に、封止部材の蓋部のうち周縁部の全周を、電池ケースの孔周囲部に円環状に溶接した。従って、この試験用電池３は、試験用電池１，２とは異なり、蓋部と孔周囲部と
の間が気密に封止されている。

また、試験用電池４として、試験用電池３と同様の各部材を用いて、試験用電池を作製した。但し、本封止工程では、試験用電池１，２と同様に、封止部材の蓋部のうち、周縁部の周方向９０％の部分を溶接して、電池ケースの孔周囲部にＣ字状の溶接部を形成した。従って、この試験用電池４は、試験用電池３とは異なり、蓋部と孔周囲部との間に気体が流通可能な状態（封止不良に相当する）となっている。

次に、これらの試験用電池１〜４について気密性試験を行った。具体的には、これらの試験用電池１〜４を水中に完全に沈めた後、電池ケース内にエアを送り込み、封止部材近傍からのエア漏れの有無を、目視にてそれぞれ確認した。その結果、試験用電池１ではエア漏れが確認され、試験用電池２〜４ではエア漏れが確認されなかった。

またその後、これらの試験用電池１〜４について、挿入部を加熱する追加の加熱処理を行った。具体的には、１２０℃に加熱したヒータを、電池外部から封止部材の蓋部に当接させて、間接的に挿入部を加熱した。その後、これらの試験用電池１〜４について、上述の気密性試験を再び行った。その結果、試験用電池１，２ではエア漏れが確認され、試験用電池３，４ではエア漏れが確認されなかった。

このような試験結果を生じる理由は、以下の通りある。即ち、試験用電池１では、上記実施形態１で説明したように、本封止工程でレーザ溶接を行う際に、加熱工程も同時に行われる。即ち、試験用電池１では、レーザ溶接で発生した熱により挿入部が加熱されて、挿入部の当接部と注液孔との間の気密性が失われ、挿入部と注液孔との間に気体が流通可能な状態となっている。加えて、この試験用電池１は、前述のように、蓋部と孔周囲部との間に気体が流通可能な状態（封止不良に相当）となっている。従って、本封止後の最初の気密性試験において、電池ケース内に送り込まれたエアは、挿入部と注液孔との間を通り、更に、蓋部と孔周囲部との間を通って、電池外部に漏れ出るので、エア漏れが確認される。
このように、試験用電池１は、挿入部と注液孔との間に気体が流通可能であるので、蓋部と孔周囲部との間に気体が流通可能（封止不良に相当）であることを容易かつ確実に検査できる。

なお、この試験用電池１では、追加の加熱処理後の気密性試験でも、電池ケース内に送り込まれたエアは、挿入部と注液孔との間を通り、更に、蓋部と孔周囲部との間を通って、電池外部に漏れ出る。従って、追加の加熱処理後の気密性試験でも、エア漏れが確認される。

試験用電池２では、封止部材の蓋部の直径が大きくなっているために、本封止工程でレーザ溶接を行っても、本発明に係る加熱工程までは行われない。即ち、試験用電池２では、レーザ溶接で発生する熱により挿入部が若干加熱されるものの、挿入部をなす熱可塑性樹脂（具体的にはＰＰ）が軟化する程には加熱されないので、挿入部（当接部）に生じている弾性変形が保たれて、挿入部と注液孔との間の気密性が十分に維持される。従って、本封止後の最初の気密性試験において、電池ケース内に送り込まれたエアは、挿入部と注液孔との間を通過できないので、電池外部に漏れ出ない。このため、蓋部と孔周囲部との間に気体が流通可能（封止不良に相当）であるにも拘わらず、この気密性試験ではエア漏れを確認できない。つまり、挿入部と注液孔との間が気密に封止されているために、蓋部と孔周囲部との間に気体が流通可能（封止不良に相当）であることを、この気密性試験で確認できない。

これに対し、追加の加熱処理後の気密性試験でエア漏れが確認できるのは、以下の通りである。即ち、追加の加熱処理を行うと、挿入部が加熱されて、挿入部をなす熱可塑性樹脂（具体的にはＰＰ）が軟化するので、挿入部（当接部）と注液孔との間の気密性が失われ、挿入部と注液孔との間に気体が流通可能な状態となる。このため、電池ケース内に送り込まれたエアは、挿入部と注液孔との間を通り、更に、蓋部と孔周囲部との間を通って、電池外部に漏れ出る。従って、追加の加熱処理後の気密性試験では、エア漏れが確認される。このように、挿入部と注液孔との間を気体が流通可能な状態とすれば、蓋部と孔周囲部との間に気体が流通可能（封止不良に相当）であることを容易かつ確実に検査できる。

試験用電池３では、封止部材のうち挿入部の材質が異なっているために、本封止工程でレーザ溶接を行っても、そもそも本発明に係る加熱工程が行われない。即ち、試験用電池３では、レーザ溶接で発生する熱により挿入部が加熱されるものの、この挿入部は熱可塑性樹脂を含まず、加熱により軟化する可塑性を示さないために、挿入部（当接部）に生じている弾性変形が保たれて、挿入部と注液孔との間の気密性が十分に維持される。従って、本封止後の最初の気密性試験において、電池ケース内に送り込まれたエアは、挿入部と注液孔との間を通過できないので、電池外部に漏れ出ない。このように、挿入部と注液孔との間が気密に封止されていると、蓋部と孔周囲部との間の気密性を検査できない。

また更に、追加の加熱処理後の気密性試験でも、エア漏れが確認できないのは、以下の通りである。即ち、追加の加熱処理で挿入部が加熱されても、上述のように、挿入部は熱可塑性樹脂を含まず、軟化しないために、挿入部と注液孔との間の気密性が十分に維持される。このため、電池ケース内に送り込まれたエアは、挿入部と注液孔との間を通過できないので、電池外部に漏れ出ない。

試験用電池４は、試験用電池３と同様に、封止部材のうち挿入部の材質が異なっているために、試験用電池３と同様に、本封止工程でレーザ溶接を行っても、そもそも本発明に係る加熱工程が行われない。このため、本封止後の最初の気密性試験において、電池ケース内に送り込まれたエアは、挿入部と注液孔との間が気密に封止されているために、挿入部と注液孔との間を通過できない。従って、蓋部と孔周囲部との間の気密性までは検査できない。
また更に、追加の加熱処理後の気密性試験でも、エア漏れが確認できないのは、試験用電池３と同様に、挿入部と注液孔との間の気密性が保たれたままであるために、電池ケース内に送り込まれたエアは、挿入部と注液孔との間を通過できないからである。

以上、試験用電池１〜４についての試験結果から判るように、挿入部と注液孔との間を気体が流通可能な状態とすることで、蓋部と孔周囲部との間の気密性を容易かつ確実に検査できる。従って、封止不良のある電池を容易に排除でき、蓋部と孔周囲部との間の気密信頼性が高く、長期間にわたり封止部材で貫通孔を気密に封止できる電池とすることができる。

（実施形態２）
次いで、第２の実施の形態について説明する。本実施形態２に係る車両７００は、上記実施形態１に係るリチウムイオン二次電池１００を有する組電池７１０を搭載し、この組電池７１０（電池１００）に蓄えた電気エネルギを、駆動源の駆動エネルギの全部または一部として使用するものである（図９参照）。

この車両７００は、組電池７１０を搭載し、エンジン７４０、フロントモータ７２０及びリアモータ７３０を併用して駆動するハイブリッド自動車である。具体的には、この車両７００は、車体７９０、エンジン７４０、これに取り付けられたフロントモータ７２０、リアモータ７３０、ケーブル７５０、インバータ７６０を備える。更に、この車両７００は、複数の電池１００，１００，…を自身の内部に有する組電池７１０を備え、この組電池７１０（電池１００）に蓄えられた電気エネルギを、フロントモータ７２０及びリアモータ７３０の駆動に利用している。
前述したように、電池１００は、長期間にわたり封止部材１７０で注液孔１１３ｅを気密に封止できるので、この車両７００の耐久性を高くできる。

（実施形態３）
次いで、第３の実施の形態について説明する。本実施形態３に係る電池使用機器８００は、上記実施形態１に係るリチウムイオン二次電池１００を搭載し、このリチウムイオン二次電池１００をエネルギ源の少なくとも１つとして使用するものである（図１０参照）。

この電池使用機器８００は、上記実施形態１に係る電池１００を含むバッテリパック８１０を搭載したハンマードリルである。この電池使用機器８００は、本体８２０の底部８２１に、バッテリパック８１０が収容されており、このバッテリパック８１０を、ドリルを駆動するためのエネルギ源として利用している。前述したように、電池１００は、長期間にわたり封止部材１７０で注液孔１１３ｅを気密に封止できるので、この電池使用機器８００の耐久性を高くできる。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態１〜３に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、上記実施形態１では、電池ケースの内外を連通する「貫通孔」として、電解液１１７を注入するための注液孔１１３ｅを例示したが、これに限られない。「貫通孔」として、例えば、電池ケース内の気体を抜くための空気孔などが挙げられる。また、「貫通孔」を設ける位置や「貫通孔」の形状も適宜変更できる。

また、上記実施形態１では、「封止部材」として、挿入部１７１と蓋部１７３とが一体化されたものと例示したが、挿入部１７１と蓋部１７３とを別体とすることもできる。また、挿入部１７１の大きさや形状、蓋部１７３の大きさや形状は適宜変更できる。

また、挿入部１７１を、ＥＰＤＭ：ＰＰ＝８０：２０（重量比）からなる材質により形成しているが、材質はこれに限定されない。また、熱可塑性樹脂としてＰＰを用いているが、これに限定されず、また、ゴム弾性を有する樹脂としてＥＰＤＭを用いているが、これに限定されない。例えば、熱可塑性樹脂として、ＰＰに代えて、或いはＰＰと共に、ポリエチレン（ＰＥ）などを用いることができる。また、ゴム弾性を有する樹脂として、ＥＰＤＭに代えて、或いはＥＰＤＭと共に、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などを用いることができる。

また、ゴム弾性を有する樹脂と熱可塑性樹脂との配合比も適宜変更できるが、ゴム弾性を有する樹脂：熱可塑性樹脂を、９０：１０〜７０：３０（重量比）とするのが好ましい。熱可塑性樹脂の配合量を１０ｗｔ％以上とすることで、加熱工程において、加熱により挿入部１７１の当接部１７１ｔと注液孔１１３ｅとの間の気密性が消失し易くなり、挿入部１７１と注液孔１１３ｅとの間を気体が流通可能な状態とするのが容易となる。
一方、ゴム弾性を有する樹脂の配合量を７０ｗｔ％以上とすることで、仮封止工程において、挿入部１７１と注液孔１１３ｅの角部１１３ｆａとの密着性が高くなるので、挿入部１７１による注液孔１１３ｅの仮封止をより確実に行うことができる。

また、上記実施形態１では、挿入部１７１の全体を、熱可塑性樹脂を含む材質により形成しているが、挿入部１７１のうち、少なくとも当接部１７１ｔを熱可塑性樹脂を含む材質により形成すればよい。例えば、挿入部１７１のうち、当接部１７１ｔのみを熱可塑性樹脂を含む材質により形成し、それ以外の部分を熱可塑性樹脂を含まない樹脂や金属、セラミックなどの材質により形成してもよい。
また、上記実施形態１では、蓋部１７３を電池ケース１１０と同じ材質（アルミニウム）により形成しているが、材質は適宜変更できる。

また、上記実施形態１では、蓋部１７３と電池ケース１１０の孔周囲部１１３ｍとの「接合」を、溶接により行っているが、これに限定されない。例えば、両者の「接合」をロウ材や接着剤を用いて行ってもよい。
また、上記実施形態１では、電池１００の製造後においても、挿入部１７１（当接部１７１ｔ）と注液孔１１３ｅとが当接しているものを例示したが、挿入部１７１と注液孔１１３ｅとが隙間を介して近接する形態としてもよい。

また、上記実施形態１では、減圧下において「注液工程」、「清掃工程」及び「仮封止工程」を行っているが、これらの各工程を大気圧下で行うこともできる。
また、上記実施形態１では、電池１００の製造時に「気密検査工程」を行っているが、気密検査を電池の製造時以外に行ってもよい。例えば、電池１００を実施形態２に係る車両７００や実施形態３に係る電池使用機器８００に搭載する直前に、気密検査を行ってもよい。

また、上記実施形態１では、「本封止工程」と「加熱工程」とを同時に行っているが、「本封止工程」のみを行った後に別途「加熱工程」を行うようにしてもよいし、或いは、「本封止工程」と「加熱工程」とを同時に行った後に、更に別途「加熱工程」を行うようにしてもよい。この場合、「本封止工程」とは別に行う「加熱工程」としては、例えば、加熱したヒータを、電池外部から封止部材１７０の蓋部１７３に当接させて、挿入部１７１を加熱する手法が挙げられる。
また、上記実施形態１では、「気密検査工程」として、減圧下でガス検知器を用いて気体の漏れを検知しているが、これに限られない。例えば、電池１００を水没させて、気体の漏れを目視等により確認してもよい。

また、上記実施形態２では、本発明に係る電池１００を搭載する車両７００として、ハイブリッド自動車を例示したが、これに限られない。本発明に係る電池を搭載する車両７００としては、例えば、電気自動車、プラグインハイブリッド自動車、ハイブリッド鉄道車両、フォークリフト、電気車いす、電動アシスト自転車、電動スクータなどが挙げられる。

また、上記実施形態３では、本発明に係る電池１００を搭載する電池使用機器８００として、ハンマードリルを例示したが、これに限られない。本発明に係る電池を搭載する電池使用機器８００としては、例えば、パーソナルコンピュータ、携帯電話、電池駆動の電動工具、無停電電源装置など、電池で駆動される各種の家電製品、オフィス機器、産業機器などが挙げられる。

１００ リチウムイオン二次電池（密閉型電池）
１１０ 電池ケース
１１１ ケース本体部材
１１３ ケース蓋部材
１１３ｅ 注液孔（貫通孔）
１１３ｍ 孔周囲部
１１７ 電解液
１２０ 電極体
１２１ 正極板
１３１ 負極板
１４１ セパレータ
１５０ 正極端子
１６０ 負極端子
１７０ 封止部材
１７１ 挿入部
１７３ 蓋部
１７３ｍ 周縁部
１７５ 溶接部
７００ 車両
７１０ 組電池
８００ 電池使用機器
８１０ バッテリパック

Claims (7)

1. 自身の内外を連通する貫通孔を有する電池ケースと、
   前記電池ケース内に収容された電極体と、
   前記電池ケース内に収容された電解液と、
   前記貫通孔を封止してなる封止部材であって、
   前記貫通孔に挿入されてなり、少なくとも前記貫通孔に当接または近接する対向部が熱可塑性樹脂を含む材質からなる挿入部、及び、
   前記挿入部を前記電池ケースの外部から覆いつつ、前記電池ケースのうち前記貫通孔の周囲を囲む環状の孔周囲部に気密かつ環状に接合してなる蓋部、を有する封止部材と、を備え、
   前記挿入部と前記貫通孔との間は、気体が流通可能であり、前記蓋部と前記孔周囲部との前記接合により、前記封止部材で前記貫通孔を気密に封止してなる
   密閉型電池の製造方法であって、
   前記挿入部を、前記電解液が収容された前記電池ケースの前記貫通孔に前記電池ケースの外部から圧入し、前記対向部を前記貫通孔に圧接させて、前記挿入部で前記貫通孔を気密に仮封止する仮封止工程と、
   前記仮封止工程の後、前記挿入部を前記電池ケースの外部から覆いつつ、前記蓋部を前記電池ケースの前記孔周囲部に気密かつ環状に接合する本封止工程と、
   前記本封止工程の後または前記本封止工程と同時に、前記挿入部を加熱して前記対向部と前記貫通孔との間の気密性を消失させて、前記挿入部と前記貫通孔との間を気体が流通可能な状態とする加熱工程と、を備える
   密閉型電池の製造方法。
2. 請求項１に記載の密閉型電池の製造方法であって、
   前記加熱工程の後、前記封止部材の前記蓋部と前記電池ケースの前記孔周囲部との間の気密性を検査する気密検査工程を更に備える
   密閉型電池の製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載の密閉型電池の製造方法であって、
   前記熱可塑性樹脂を含む材質は、ゴム弾性を有する樹脂をも含む材質である
   密閉型電池の製造方法。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の密閉型電池の製造方法であって、
   前記仮封止工程を減圧下で行い、前記本封止工程を大気圧下で行う
   密閉型電池の製造方法。
5. 請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の密閉型電池の製造方法であって、
   前記蓋部及び前記電池ケースは、それぞれ金属からなり、
   前記蓋部と前記電池ケースの前記孔周囲部との前記接合を、溶接で行うと共に、前記溶接の際に発生する熱で、前記挿入部を加熱することにより、前記本封止工程と前記加熱工程とを同時に行う
   密閉型電池の製造方法。
6. 自身の内外を連通する貫通孔を有する電池ケースと、
   前記電池ケース内に収容された電極体と、
   前記電池ケース内に収容された電解液と、
   前記貫通孔を封止してなる封止部材であって、
   前記貫通孔に挿入されてなり、少なくとも前記貫通孔に当接または近接する対向部が熱可塑性樹脂を含む材質からなる挿入部、及び、
   前記挿入部を前記電池ケースの外部から覆いつつ、前記電池ケースのうち前記貫通孔の周囲を囲む環状の孔周囲部に気密かつ環状に接合してなる蓋部、を有する封止部材と、を備え、
   前記挿入部と前記貫通孔との間は、気体が流通可能であり、前記蓋部と前記孔周囲部との前記接合により、前記封止部材で前記貫通孔を気密に封止してなる
   密閉型電池。
7. 請求項６に記載の密閉型電池であって、
   前記電池ケース内が減圧されてなる
   密閉型電池。

Images