JP2012153978A - 耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】質量%で、C:0.70〜1.10%、Si:0.05〜2.00%、Mn:0.20〜2.00%を含有し、P:0.020%以下、S:0.020%以下、N:0.0150%に制限し、Al:0.005〜0.100%、Ti:0.002〜0.100%、Nb:0.002〜0.100%のうち何れか1種又は2種以上を含有し、残部がFe及び不可避不純物からなる成分の鋼材を熱間圧延後、30℃/s以上の冷却速度で550〜700℃の温度範囲に冷却し、該温度範囲で30〜300sの間保持し、次に室温まで冷却した後、摩擦係数を0.1以下として伸線加工を行った後、ボルト形状に成形し、電気亜鉛めっき又は溶融亜鉛めっきを施す耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法を採用する。
【選択図】なし
Description
(1) 質量%で、C:0.70〜1.10%、Si:0.05〜2.00%、Mn:0.20〜2.00%を含有し、P:0.020%以下、S:0.020%以下、N:0.0150%以下に制限し、Al:0.005〜0.100%、Ti:0.002〜0.100%、Nb:0.002〜0.100%のうち何れか1種又は2種以上を含有し、残部がFe及び不可避不純物からなる成分の鋼材を熱間圧延後、30℃/s以上の冷却速度で550〜700℃の温度範囲に冷却し、該温度範囲で30〜300sの間保持し、次に室温まで冷却した後、摩擦係数を0.1以下として伸線加工を行った後、ボルト形状に成形し、電気亜鉛めっき又は溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。
(2) 質量%で、C:0.70〜1.10%、Si:0.05〜2.00%、Mn:0.20〜2.00%を含有し、P:0.020%以下、S:0.020%以下、N:0.0150%以下に制限し、V:0.05〜2.00%、Cr:0.05〜2.00%の一方又は双方を含有し、残部がFe及び不可避不純物からなる成分の鋼材を熱間圧延後、30℃/s以上の冷却速度で550〜700℃の温度範囲に冷却し、該温度範囲で30〜300sの間保持し、次に室温まで冷却した後、摩擦係数を0.1以下として伸線加工を行った後、ボルト形状に成形し、電気亜鉛めっき又は溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。
(3) 質量%で、C:0.70〜1.10%、Si:0.05〜2.00%、Mn:0.20〜2.00%を含有し、P:0.020%以下、S:0.020%以下、N:0.0150%以下に制限し、Al:0.005〜0.100%、Ti:0.002〜0.100%、Nb:0.002〜0.100%のうち何れか1種又は2種以上を含有し、残部がFe及び不可避不純物からなる成分の鋼材を熱間圧延後、900℃以上1150℃以下で再加熱して30℃/s以上の冷却速度で500〜700℃の温度範囲に冷却し、30〜300秒の間保持し、摩擦係数を0.1以下として伸線加工した後、ボルト形状に成形し、電気亜鉛めっき又は溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。
(4) 質量%で、C:0.70〜1.10%、Si:0.05〜2.00%、Mn:0.20〜2.00%を含有し、P:0.020%以下、S:0.020%以下、N:0.0150%以下に制限し、V:0.05〜2.00%、Cr:0.05〜2.00%の一方又は双方を含有し、残部がFe及び不可避不純物からなる成分の鋼材を熱間圧延後、900℃以上1150℃以下で再加熱して30℃/s以上の冷却速度で500〜700℃の温度範囲に冷却し、30〜300秒の間保持し、摩擦係数を0.1以下として伸線加工した後、ボルト形状に成形し、電気亜鉛めっき又は溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。
(5) 質量%で、V:0.05〜2.00%、Cr:0.05〜2.00%の一方又は双方を含有することを特徴とする(1)または(3)に記載の耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。
(6) (1)〜(5)の何れか1項に記載の方法によって得られた亜鉛めっきボルトを200〜400℃の温度範囲で加熱することを特徴とする耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。
(7) 亜鉛めっきボルトに引張強さの20〜60%の張力を負荷しながら加熱することを特徴とする(6)に記載の耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。
また、上記の高強度亜鉛めっきボルトの製造方法によって製造される高強度亜鉛めっきボルトは、例えば、質量%で、C:0.70〜1.10%、Si:0.05〜2.00%、Mn:0.20〜2.00%を含有し、P:0.020%以下、S:0.020%以下、N:0.0150%以下に制限し、Al:0.005〜0.100%、Ti:0.002〜0.100%、Nb:0.002〜0.100%のうち何れか1種又は2種以上を含有し、残部がFe及び不可避不純物からなり、金属組織が面積率90%以上のパーライトからなり、軸部の表層のビッカース硬さと中心のビッカース硬さとの差が30以下であり、引張強さが1200MPa以上であり、遅れ破壊限界拡散性水素量が0.2ppm以上の耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトである。
また、上記の高強度亜鉛めっきボルトの製造方法によって製造される高強度亜鉛めっきボルトは、例えば、質量%で、V:0.05〜2.00%、Cr:0.05〜2.00%の一方又は双方を更に含有する耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトである。
また、上記の高強度亜鉛めっきボルトの製造方法によって製造される高強度亜鉛めっきボルトは、例えば、質量%で、C:0.70〜1.10%、Si:0.05〜2.00%、Mn:0.20〜2.00%を含有し、P:0.020%以下、S:0.020%以下、N:0.0150%以下に制限し、V:0.05〜2.00%、Cr:0.05〜2.00%の一方又は双方を含有し、残部がFe及び不可避不純物からなり、金属組織が面積率90%以上のパーライトからなり、軸部の表層のビッカース硬さと中心のビッカース硬さとの差が30以下であり、引張強さが1200MPa以上であり、遅れ破壊限界拡散性水素量が0.2ppm以上の耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトである。
また、上記の高強度亜鉛めっきボルトの製造方法によって製造される高強度亜鉛めっきボルトは、例えば、鋼中の拡散性水素量が0.10ppm以下であってもよい。
耐水素脆化特性に優れるパーライト組織を有する高強度鋼を伸線加工して得られたボルトにZnめっきを施すと、めっき時の侵入水素に起因すると考えられる、めっき後の縦割れを生じることがあった。これを防止するため、本発明者らは、伸線パーライトからなる高強度ボルトを用いて、めっき後の縦割れの発生について検討を行った。
Cは、ボルトの強度を確保する上で必須の元素であるが、0.70%未満では伸線加工後の強度が十分得られず、一方1.10%を越えると初析セメンタイトの粗大析出を防止するのが困難であり、初析セメンタイトにより耐遅れ破壊特性が低下するため、0.70〜1.10%の範囲に限定した。
表3中に示す硬度差は、軸部の表層のビッカース硬さと中心のビッカース硬さとの差であり、ボルトの軸部の長手方向に垂直な断面を測定面とし、中心部の200μm以内の範囲と、表層から200μmの位置で、それぞれ3カ所のビッカース硬さの平均値の差を求めた。なお、ビッカース硬さは、JIS Z 2244に準拠し、荷重を98.07Nとして測定した。なお、単位のHV10は、荷重を98.07Nとして測定したビッカース硬度を意味する。
表3中に示す限界拡散性水素量は、電界水素チャージによって拡散性水素量を含有させた後、水素が試料から大気中に放出しないようにめっきを施し、引張強さの90%の荷重を負荷し、遅れ破壊が発生しない拡散性水素量の最大値を評価した。
表3中に示す拡散性水素量は、100℃/minの昇温速度で室温から200℃の範囲で放出する水素量として評価し、ガスクロマトグラフを用いた昇温水素分析を行って測定した。更に、電気亜鉛めっき又は溶融亜鉛めっきを行い、縦割れの発生の有無を確認した。
なお、表3中の「−」は、該当する測定を行っていないことを意味する。
なお、No.1〜12のボルトは、鋼中の拡散性水素量が0.1ppm以下であるのに対して、No.13のボルトは、そのボルト中の拡散性水素量が0.1ppmを超えており、遅れ破壊の発生する確率がやや高くなっている。
一方、No.14、16、17のボルト(比較例)は、それぞれC量、Si量、Mn量が本発明の下限よりも少ないため、引張強さが1200MPaを下回っている。
No.15のボルト(比較例)は、C量が本発明の上限よりも多く、耐遅れ破壊特性が低下している。
No.18のボルト(比較例)は、Mn量が本発明の上限を超えているため、伸線加工性が低下し、伸線中に破断している。
No.19のボルト(比較例)は、圧延後の冷却速度が小さいため、引張強さが1200MPaを下回っている。
No.21のボルト(比較例)は、圧延後の変態温度が700℃を超えているため、引張強さが1200MPaを下回っている。
No.20のボルト(比較例)は、圧延後の変態温度が550℃を下回っているため、ベイナイトが生成し、限界拡散性水素量が0.2を下回っている。
No.22のボルト(比較例)は、伸線加工時の摩擦係数が0.1を超えているため、ボルト軸部の表層と中心のビッカース硬さの差が30を超えており、めっき後に縦割れを生じている。
Claims (7)
- 質量%で、
C:0.70〜1.10%、
Si:0.05〜2.00%、
Mn:0.20〜2.00%
を含有し、
P:0.020%以下、
S:0.020%以下、
N:0.0150%以下
に制限し、
Al:0.005〜0.100%、
Ti:0.002〜0.100%、
Nb:0.002〜0.100%
のうち何れか1種又は2種以上を含有し、
残部がFe及び不可避不純物からなる成分の鋼材を熱間圧延後、30℃/s以上の冷却速度で550〜700℃の温度範囲に冷却し、該温度範囲で30〜300sの間保持し、次に室温まで冷却した後、摩擦係数を0.1以下として伸線加工を行った後、ボルト形状に成形し、電気亜鉛めっき又は溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。 - 質量%で、
C:0.70〜1.10%、
Si:0.05〜2.00%、
Mn:0.20〜2.00%
を含有し、
P:0.020%以下、
S:0.020%以下、
N:0.0150%以下
に制限し、
V:0.05〜2.00%、
Cr:0.05〜2.00%
の一方又は双方を含有し、
残部がFe及び不可避不純物からなる成分の鋼材を熱間圧延後、30℃/s以上の冷却速度で550〜700℃の温度範囲に冷却し、該温度範囲で30〜300sの間保持し、次に室温まで冷却した後、摩擦係数を0.1以下として伸線加工を行った後、ボルト形状に成形し、電気亜鉛めっき又は溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。 - 質量%で、
C:0.70〜1.10%、
Si:0.05〜2.00%、
Mn:0.20〜2.00%
を含有し、
P:0.020%以下、
S:0.020%以下、
N:0.0150%以下
に制限し、
Al:0.005〜0.100%、
Ti:0.002〜0.100%、
Nb:0.002〜0.100%
のうち何れか1種又は2種以上を含有し、
残部がFe及び不可避不純物からなる成分の鋼材を熱間圧延後、900℃以上1150℃以下で再加熱して30℃/s以上の冷却速度で500〜700℃の温度範囲に冷却し、30〜300秒の間保持し、摩擦係数を0.1以下として伸線加工した後、ボルト形状に成形し、電気亜鉛めっき又は溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。 - 質量%で、
C:0.70〜1.10%、
Si:0.05〜2.00%、
Mn:0.20〜2.00%
を含有し、
P:0.020%以下、
S:0.020%以下、
N:0.0150%以下
に制限し、
V:0.05〜2.00%、
Cr:0.05〜2.00%
の一方又は双方を含有し、
残部がFe及び不可避不純物からなる成分の鋼材を熱間圧延後、900℃以上1150℃以下で再加熱して30℃/s以上の冷却速度で500〜700℃の温度範囲に冷却し、30〜300秒の間保持し、摩擦係数を0.1以下として伸線加工した後、ボルト形状に成形し、電気亜鉛めっき又は溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。 - 質量%で、
V:0.05〜2.00%、
Cr:0.05〜2.00%
の一方又は双方を含有することを特徴とする請求項1または請求項3に記載の耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。 - 請求項1〜5の何れか1項に記載の方法によって得られた亜鉛めっきボルトを200〜400℃の温度範囲で加熱することを特徴とする耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。
- 亜鉛めっきボルトに引張強さの20〜60%の張力を負荷しながら加熱することを特徴とする請求項6に記載の耐水素脆化特性に優れた高強度亜鉛めっきボルトの製造方法。
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