JP2012139946A - 液体噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】洗浄処理を行うことなく廃インクの堆積を防止できる液体噴射装置を提供する。
【解決手段】液体を噴射する複数のノズルを有する液体噴射ヘッド１１０と、液体噴射ヘッド１１０のノズルから噴射された液体を受けるとともに変形可能なシート状部材１１７が固定されてなる液体受け部１１６と、シート状部材１１７を変形させる変形部１１８と、を備えた液体噴射装置に関する。
【選択図】図２

Description

本発明は、液体噴射装置に関するものである。

従来から、インク滴をインクジェットヘッドのノズルから記録紙（媒体）に対して噴射する液体噴射装置として、インクジェット式プリンター（以下、「プリンター」という。）が広く知られている。このようなプリンターにおいて、インクジェットヘッドのノズルの噴射特性を維持又は回復させるべく、ノズルから記録紙とは別の場所にインクを噴射するフラッシング処理を行うようにしている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００７−２８３６５８号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載の従来技術においては、フラッシングボックス内に設けられた多孔質体に廃インクが堆積するのを防止すべく、洗浄液を用いて多孔質体を洗浄するための洗浄機構が必要となるため、装置構成が複雑化するといった問題があった。また、洗浄液で洗い流すため、洗浄後の廃液が貯留される廃液タンクを頻繁に交換する手間が生じるといった問題があった。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、洗浄処理を行うことなく廃インクの堆積を防止できる液体噴射装置を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明の液体噴射装置は、液体を噴射する複数のノズルを有する液体噴射ヘッドと、前記液体噴射ヘッドの前記ノズルから噴射された前記液体を受けるとともに変形可能なシート状部材が固定されてなる液体受け部と、前記シート状部材を変形させる変形部と、を備えることを特徴とする。

本発明の液体噴射装置によれば、変形部がシート状部材を変形させることにより洗浄処理を行うことなく、当該シート状部材に付着した液体を除去できる。また、シート状部材に付着した液体が固化して固化膜が生じていた場合でも、変形部がシート状部材を変形させて固化膜が割ってシート状部材から剥離させることができる。よって、シート状部材の洗浄処理を行うことなく、シート状部材から液体を除去することができ、シート状部材上に液体が固化して堆積するといった不具合の発生を防止できる。

また、上記液体噴射装置においては、前記変形部は、前記シート状部材が前記液体を受けるときの前記シート状部材の形状に対して、形状を変化させるのが好ましい。
この構成によれば、シート状部材が液体を受けるときの形状から、形状を変化させることで、シート状部材に付着した液体の状態を変化させることができ、液体を流したり、液体の固化物を除去させることが可能になる。

また、上記液体噴射装置においては、前記変形部は、前記シート状部材が前記液体を受ける面と反対側から前記液体を受ける面側の方向に前記シート状部材を変形させるのが好ましい。
この構成によれば、付着した液体の変形量を大きくすることで、液体を流したり、液体の固化物を除去させることがより可能になる。

また、上記液体噴射装置においては、前記変形部は、前記シート状部材が前記液体を受ける面と反対側から当接する当接部を有するのが好ましい。
この構成によれば、シート状部材に当接部を当接させることで容易にシート状部材を変形させることができる。

また、上記液体噴射装置においては、前記当接部を前記シート状部材に当接することで、前記シート状部材に付着した液体の固化物に亀裂を生じさせるのが好ましい。
この構成によれば、付着した液体の固化物の変形量を大きくすることで亀裂を生じさせ、シート状部材から固化物を剥離しやすくして除去する。

また、上記液体噴射装置においては、前記変形部は、前記シート状部材の変形する量を可変とし、前記シート状部材が前記液体を受けた後の時間が長い場合に、前記シート状部材の変形量を大きくするのが好ましい。
この構成によれば、シート状部材が液体を受けた後の時間が長い場合に、シート状部材の変形量を大きくするので、シート状部材から固化物を確実に剥離して除去することができる。

また、上記液体噴射装置においては、前記変形部は、前記液体噴射ヘッドを移動させたときに一方の端部が当接可能なレバー部を有し、前記レバー部は、前記液体噴射ヘッドが前記ノズルから前記液体受け部に前記液体を噴射する第１の位置と異なる第２の位置に移動した際、他方の端部に位置する前記当接部が前記シート状部材を変形させるのが好ましい。
この構成によれば、液体噴射ヘッドの移動に同期してシート状部材を変形させる構成を実現できる。

また、上記液体噴射装置においては、前記変形部は、前記シート状部材における前記当接部との当接位置を変化させるのが好ましい。
この構成によれば、変形位置を変化させることでシート状部材上の液体を効率的に除去することができる。

本実施形態に係るプリンターの構成を示す図。 フラッシング機構の構成を示す図。 プリンターの電気的な構成を示すブロック図。 シート状部材の変形動作を説明するための図。 第二実施形態に係るインク供給系の構造を示す図。 第二実施形態に係るフラッシング機構の構成を示す図。 フラッシング機構の変形例に係る構成を示す図。 シート状部材の変形方法に係る変形例を示す図。

以下、図面を参照して、本発明の液体噴射装置の一実施形態として、例えばインクジェット方式のプリンターを例に挙げて説明する。

（第一実施形態）
図１に示すプリンター１００は、例えば、紙、プラスチックシートなどのシート状の媒体Ｍを搬送しつつ印刷処理を行う装置である。プリンター１００は、筐体１０１と、媒体Ｍにインクを噴射するインクジェット機構１０２と、当該インクジェット機構１０２にインクを供給するインク供給機構１０３と、媒体Ｍを搬送する搬送機構１０４と、インクジェット機構１０２の保全動作を行うメンテナンス機構１０５と、これら各機構を制御する制御装置（制御部）１０６とを備えている。

以下、ＸＹＺ直交座標系を設定し、当該ＸＹＺ直交座標系を適宜参照しつつ各構成要素の位置関係を説明する。本実施形態では、液体の噴射方向をＺ方向とし、ヘッドの移動方向をＹ方向とし、Ｚ方向とＹ方向とに直交する方向をＸ方向とした。

筐体１０１は、Ｙ方向を長手とするように形成されている。筐体１０１には、上記のインクジェット機構１０２、インク供給機構１０３、搬送機構１０４、メンテナンス機構１０５及び制御装置１０６の各部が取り付けられている。筐体１０１には、プラテン１３が設けられている。プラテン１３は、媒体Ｍを支持する支持部材である。プラテン１３は、筐体１０１のうちＸ方向の中央部に配置されている。プラテン１３は、＋Ｚ方向に向けられた平坦面１３ａを有している。当該平坦面１３ａは、媒体Ｍを支持する支持面として用いられる。

搬送機構１０４は、搬送ローラーや当該搬送ローラーを駆動するモーターなどを有している。搬送機構１０４は、筐体１０１の−Ｘ側から当該筐体１０１の内部に媒体Ｍを搬送し、当該筐体１０１の＋Ｘ側から当該筐体１０１の外部に排出する。搬送機構１０４は、筐体１０１の内部において、媒体Ｍがプラテン１３上を通過するように当該媒体Ｍを搬送する。搬送機構１０４は、制御装置１０６によって搬送のタイミングや搬送量などが制御されるようになっている。

インクジェット機構１０２は、インクを噴射するヘッド１１０と、当該ヘッド１１０を保持して移動させるヘッド移動機構１０７とを有している。ヘッド１１０は、プラテン１３上に送り出された媒体Ｍに向けてインクを噴射する。ヘッド１１０は、インクを噴射する噴射面（ノズル形成面）１１０ａを有している。噴射面１１０ａは、Ｚ方向に向けられており、例えばプラテン１３の平坦面１３ａに対向するように配置されている。

ヘッド移動機構１０７は、キャリッジ４を有している。ヘッド１１０は、当該キャリッジ４に固定されている。キャリッジ４は、筐体１０１の長手方向（Ｘ方向）に架けられたガイド軸８に当接されている。ヘッド１１０及びキャリッジ４は、プラテン１３の＋Ｚ方向に配置されている。

ヘッド移動機構１０７は、キャリッジ４の他、パルスモーター９と、当該パルスモーター９によって回転駆動される駆動プーリー１０と、駆動プーリー１０とは筐体１０１の幅方向の反対側に設けられた遊転プーリー１１と、駆動プーリー１０と遊転プーリー１１との間に掛け渡されてキャリッジ４に接続されたタイミングベルト１２とを有している。

キャリッジ４は、当該タイミングベルト１２に接続されている。キャリッジ４は、タイミングベルト１２の回転に伴ってＹ方向に移動可能に設けられている。Ｙ方向へ移動する際、キャリッジ４は、ガイド軸８によって案内されるようになっている。

インク供給機構１０３は、ヘッド１１０にインクを供給する。インク供給機構１０３には、複数のインクカートリッジ６が収容されている。本実施形態のプリンター１００は、インクカートリッジ６がヘッド１１０とは異なる位置に収容される構成（オフキャリッジ型）である。インク供給機構１０３は、ヘッド１１０とインクカートリッジ６とを接続する供給チューブＴＢを有している。インク供給機構１０３は、当該供給チューブＴＢを介してインクカートリッジ６内に貯留されるインクをヘッド１１０に供給する不図示のポンプ機構を有している。

メンテナンス機構１０５は、ヘッド１１０のホームポジションに配置されている。このホームポジションは、媒体Ｍに対して印刷が行われる領域から外れた領域に設定されている。本実施形態では、プラテン１３の＋Ｙ側にホームポジションが設定されている。ホームポジションは、例えばプリンター１００の電源がオフである時や長時間に亘って記録が行われない時、或いはメンテナス作業を行う際にヘッド１１０が待機する場所である。

メンテナンス機構１０５は、ヘッド１１０の噴射面１１０ａを払拭するワイピング機構１１１と、当該噴射面１１０ａを覆うキャッピング機構１１２と、ヘッド１１０のノズルＮＺ（図２参照）からインクを噴射するフラッシング処理を行うためのフラッシング機構１１５と、を有している。キャッピング機構１１２には、例えば吸引ポンプなどの吸引機構１１３が接続されている。吸引機構１１３により、キャッピング機構１１２は、例えばヘッド１１０の噴射面１１０ａを覆いつつ当該噴射面１１０ａ上の空間を吸引できるようになっている。ヘッド１１０からメンテナンス機構１０５側に排出された廃インクは、例えば廃液回収機構（不図示）において回収されるようになっている。

図２はフラッシング機構１１５の構成を示す図であり、図２（ａ）はヘッド１１０が第１の位置に位置した状態を示すものであり、図２（ｂ）はヘッド１１０が第２の位置に位置した状態を示すものである。

図２（ａ），（ｂ）に示すようにフラッシング機構１１５は、ノズルＮＺから噴射されたインクＬを受けるインク受け部（液体受け部）１１６と、インク受け部１１６で受けたインクが回収される廃インクタンク１１４と、インク受け部１１６に設けられ、ノズルＮＺから噴射されたインクを受けるとともに変形可能なシート状部材１１７と、該シート状部材１１７を変形させる変形部１１８と、を含んでいる。
インク受け部１１６は、＋Ｙ側にインクの噴射方向に沿った１つの壁を有する。そして、−Ｙ側にはＺ方向、Ｙ方向に離間しインクの噴射方向に沿った２つの壁を有する。また、図示されていないが、Ｘ方向に離間しインクの噴射方向に沿って形成された２つの壁を有する。そして、離間した２つの壁にシート状部材１１７が固定されている。これにより、インク受け部１１６とシート状部材１１７によって形成された部材は、Ｚ方向に貫通した空間部を有する。

そして、貫通する空間部のヘッド１１０側は、ノズルＮＺから噴射されたインクＬを受け入れられるよう、ヘッド１１０のノズルが形成されている面より大きい開口である。また、貫通する空間部のヘッド１１０から離れた側は、受け入れたインクを廃インクタンク１１４へ排出する。ヘッド１１０側の開口はヘッド１１０から離れた側の開口より大きい。

本実施形態では、シート状部材１１７は傾斜した状態（インクの着弾面をインクの噴射方向に対して傾けた状態）でその両端をインク受け部１１６に溶着や接着などで固定されている。シート状部材１１７はシート状の部材から形成されるものであり、変形部１１８により変形可能とされる可撓性を有するものであれば、例えば、金属板、樹脂フィルム、或いはゴム等の弾性材料等の種々のものを用いることができる。本実施形態では、シート状部材１１７の構成材料として樹脂フィルムを用いた。なお、吸収性のあるものは本願には適さない。

変形部１１８は、インク受け部１１６に対して、媒体Ｍに対して印刷が行われる領域（以下、印刷領域と称す場合もある）と反対側（＋Ｙ側）に配置されており、ヘッド１１０の動きに連動してシート状部材１１７を変形させるようになっている。つまり、変形部１１８は、ヘッド１１０がインク受け部１１６に対してノズルＮＺからインクを噴射するフラッシング処理を行うフラッシング位置（第１の位置）Ｈ１から印刷領域からさらに離れる方向に設定されるシート変形位置（第２の位置）Ｈ２に到達した際、シート状部材１１７を変形させるようになっている。

以下、変形部１１８の構成について詳述する。変形部１１８は、レバー部１１９と、レバー部１１９を保持する保持部１２０と、を含む。レバー部１１９は、中央部１１９ｃにおいて折り曲げられており、中央部１１９ｃが保持部１２０に固定されており、中央部１１９ｃを中心として一方の端部１１９ａ及び他方の端部１１９ｂを回動可能とされている。他方の端部１１９ｂはシート状部材１１７に当接する当接部１２２を含んでいる。当接部１２１は凸状の曲率を有しており、後述するようにシート状部材１１７に当接した際、シート状部材１１７にダメージを与えることなく良好にシートを変形させることが可能となっている。

図２（ａ）に示すように、保持部１２０はバネ部材（付勢部材）１２１の一端側を支えており、バネ部材１２１の他端側がレバー部１１９の一方の端部１１９ａ付勢されている。レバー部１１９は、ヘッド１１０が印刷領域、フラッシング位置Ｈ１、或いはフラッシング位置Ｈ１及びシート変形位置Ｈ２の間に位置する場合、ヘッド１１０とは当接しない。この状態では、一方の端部１１９ａがバネ部材１２１に付勢されて略垂直に配置されるようになっている。このとき、レバー部１１９の他方の端部１１９ｂは、シート状部材１１７から離間した位置に保持されるようになっている。

一方、レバー部１１９は、ヘッド１１０がフラッシング位置Ｈ１からシート変形位置Ｈ２に向かう途中で、一方の端部１１９ａの保持部１２０による保持面の反対面がヘッド１１０に当接するようになっている。レバー部１１９の他方の端部１１９ｂは、ヘッド１１０がシート変形位置Ｈ２に向かって移動するに従って、中央部１１９ｃを中心として一方の端部１１９ａと反時計回り方向に移動するようになっている。すなわち、レバー部１１９の他方の端部１１９ｂは、シート状部材１１７に向かって移動し、ヘッド１１０がシート変形位置Ｈ２に到達した時、図２（ｂ）に示すように、他方の端部１１９ｂに設けられた当接部１２２が、両端を固定されたシート状部材１１７の中央部を押圧することでＺ方向に撓むように変形させるようになっている。

このような構成に基づき、プリンター１００は、変形部１１８によりシート状部材１１７を変形させることで当該シート状部材１１７に付着したインクを除去できるようになっている。

図３はプリンター１００の電気的な構成を示すブロック図である。プリンター１００は、プリンター１００全体の動作を制御する制御装置１０６を備えている。制御装置１０６には、プリンター１００の動作に関する各種情報を入力する入力装置ＩＰ、プリンター１００の動作に関する各種情報を記憶した記憶装置ＭＲなどが接続されており、上述した搬送機構１０４や、ヘッド移動機構１０７、メンテナンス機構１０５等が接続されている。制御装置１０６は、メンテナンス機構１０５のうち例えば吸引機構１１３を制御可能である。

次に、上記のように構成されたプリンター１００のフラッシング動作を説明する。
フラッシング動作を行わせる場合、制御装置１０６は、ヘッド１１０をホームポジションまで移動させ、ヘッド１１０の噴射面１１０ａとフラッシング機構１１５とを対向させた状態とする。具体的に、制御装置１０６は、ヘッド１１０をフラッシング位置Ｈ１まで移動させる。フラッシング位置Ｈ１は、ヘッド１１０の噴射面１１０ａがシート状部材１１７上に対向して配置される位置であり、ヘッド１１０から噴射されたインクがシート状部材１１７に付着する位置である。

この位置で、ノズルＮＺからインクが噴射されて排出される。排出されたインクは、インク受け部１１６に設けられるシート状部材１１７に着弾する。シート状部材でインクを受けることで、噴射されたインクが空気抵抗により速度が落ちて浮遊してミストとなることを抑制する。本実施形態では、シート状部材１１７が傾斜した状態でインク受け部１１６に固定されているため、シート状部材１１７に着弾したインクは概ねシート状部材１１７の表面から下方に流れ落ちて廃インクタンク１１４に回収されることとなる（図２参照）。

しかしながら、インクとして、例えば粘性の高い顔料インクや紫外線硬化型インクを噴射した場合、シート状部材１１７が傾斜した状態に設けられていたとしても、シート状部材１１７の表面から流れ落ちるのは難しい。これに対し、本実施形態に係るプリンター１００は、ノズルＮＺからシート状部材１１７にインクＬが噴射された後、シート状部材１１７を変形させて、より傾斜の角度を大きくすることでシート状部材１１７の表面に残存するインクＬの量を低減している。なお、このように変形部１１８によりシート状部材１１７を変形させるのは、フラッシング処理毎に行ってもよいし、所定時間経過後に最初に実行したフラッシング処理に続けて行うようにしても構わない。

具体的に、制御装置１０６は、ヘッド１１０をフラッシング位置Ｈ１からシート変形位置Ｈ２に移動させて変形部１１８を駆動し、シート状部材１１７を変形させる。なお、ノズルＮＺからシート状部材１１７にインクを噴射する時、レバー部１１９は、一方の端部１１９ａがバネ部材１２１により付勢されているため、レバー部１１９の他方の端部１１９ｂはシート状部材１１７から離間した位置に保持されている（図２（ａ）参照）。

ヘッド１１０がフラッシング位置Ｈ１からシート変形位置Ｈ２に向かって移動する途中でレバー部１１９の一方の端部１１９ａがヘッド１１０に当接する。ヘッド１１０がさらに移動すると、レバー部１１９は中央部１１９ｃを中心として他方の端部１１９ｂに設けられた当接部１２２がシート状部材１１７に近づいていく。そして、ヘッド１１０がシート変形位置Ｈ２に到達した時、シート状部材１１７は当接部１２２により押圧されることでシート状部材１１７の中央付近が撓むように変形する（図２（ｂ）参照）。言い換えると、シート状部材１１７がインクを受けている形状（図２（ａ））に対して、形状を変化させている。ここで、当接部１２１は凸状の曲率を有しているため、シート状部材１１７にダメージを与えることなく良好にシートを変形させることができる。

このように当接部１２２に押圧されることで変形したシート状部材１１７は、当接部１２２の形状に応じて急峻に変形し、傾斜の角度が大きくなるため、シート状部材１１７の表面からインクをインク受け部１１６内に滑り落とすことでシート状部材１１７に付着していたインクを除去できる。よって、シート状部材１１７を洗浄する洗浄処理を行うための機構を別途設ける必要が無い。

しかし、シート状部材１１７を変形させたとしても付着したインクを完全に除去するのは難しい。シート状部材１１７にインクが薄い膜状に残存するからである。この状態で、プリンター１００の電源をオフにした場合や長時間に亘って印刷処理を行わなかった場合、シート状部材１１７の表面に付着したインクＬが固化して固化膜を生じさせることがある。そして、その後にフラッシングされたインクは固化膜の上に付着する。すると、シート状部材の上に付着したときに比べ、インクは流れ落ち難くなる。そのため、さらに残存するインクが増えて、徐々に堆積することになる。従来では、そのような固化膜は削り落とす必要があったが、薄い膜状になった固化物を削り落とすのは難しく、また、フラッシングを受ける部分に削る機構を設けることはスペース的に困難であった。

本願では、このような場合、プリンター１００は、ヘッド１１０を直接シート変形位置Ｈ２に移動させることで変形部１１８を駆動し、シート状部材１１７を変形させてシート状部材１１７の表面から固化膜を剥離することができる。具体的に、シート状部材１１７はインクが付着している面の反対側からインクが付着している面の方向に当接部１２２によって押圧されると、図４（ａ）に示すように、当接部１２２の形状に応じて湾曲する。湾曲したシート状部材１１７より外側に位置する固化膜Ｌ１は、湾曲前より変形量が大きくなるため、シート状部材１１７の表面に付着している固化膜Ｌ１が割れる。図では割れ目が１箇所だが、実際には複数箇所で亀裂が入るようにして割れるので、固化膜Ｌ１はシート状部材１１７から剥離しやすくなる。そして、割れた固化膜Ｌ１は、当接部１２２が離間してシート状部材１１７が平坦な状態に戻ると、図４（ｂ）に示すように傾斜した状態で固定されたシート状部材１１７の表面から自重によって下方に滑り落ち、廃インクタンク１１４内に回収されることとなる。

なお、プリンター１００は、シート状部材１１７を変形させた後、ヘッド１１０をフラッシング位置Ｈ１に移動させ、図４（ｃ）に示すように、ノズルＮＺからインクＬをインク受け部１１６のシート状部材１１７に対して噴射するようにしても構わない。このようにすれば、上述したようにシート状部材１１７を変形させることで割れた固化膜Ｋの破片がシート表面に残存している場合であっても、ノズルＮＺから噴射されたインクとともに固化膜Ｌ１の破片を下方に流すことで廃インクタンク１１４に回収することができる。

以上のように本実施形態に係るプリンター１００によれば、変形部１１８がシート状部材１１７を変形させることにより洗浄処理を行うことなく、当該シート状部材１１７に付着したインクを除去できる。また、シート状部材１１７に付着したインクが固化して固化膜が生じていた場合でも、変形部１１８がシート状部材１１７を変形させて固化膜を割ってシート状部材から剥離させることができる。よって、シート状部材１１７の洗浄処理を行うことなく、シート状部材１１７からインクを除去でき、シート状部材１１７上にインクが固化して堆積するといった不具合の発生を防止できる。

また、本実施形態では、シート状部材１１７が傾斜した状態でインク受け部１１６に固定されているので、シート状部材１１７を変形させた際、該シート状部材１１７上のインク又は固化膜Ｌ１を自重により下方に滑らせることができ、インクの除去を容易に行うことができる。

また、本実施形態では、ヘッド１１０の動きに連動して変形部１１８がシート状部材１１７を変形させるため、変形部１１８として他の動力機構を用いる必要が無く、プリンター１００の装置構成を簡略化することができる。変形部１１８はヘッド１１０の移動に伴って移動するレバー部１１９によりシート状部材１１７を変形させることができるため、装置構成を簡略化でき、コストの増加を防止できる。また、当接部１２１が凸状の曲率を有しているため、シート状部材１１７にダメージを与えることなく良好にシートを変形できる。

また、本実施形態では、変形部１１８がインク受け部１１６に対して、印刷領域と反対側に配置されているため、ヘッド１１０がフラッシング位置Ｈ１からシート変形位置Ｈ２まで移動しない限り、レバー部１１９がシート状部材１１７に当接することがない。よって、ヘッド１１０が通常印刷処理を行う際、ガイド軸８に沿って印刷領域内を移動するときでもレバー部１１９がシート状部材１１７に複数回当接することで作動音が発生、異音を生じさせてしまうといった不具合の発生を防止できる。

（第２実施形態）
次に、本発明に係る第２実施形態について説明する。本実施形態と上記実施形態との違いは、インク供給系の構造及びフラッシング機構１１５のインク受け部１１６に固定されたシート状部材１１７を変形させる構造であり、それ以外の構成については同一である。そのため、以下では、インク供給系の構造およびシート状部材１１７を変形する構造を主体に説明し、それ以外の構成についての詳細な説明については省略若しくは簡略するものとする。

図５は本実施形態に係るプリンター１００のインク供給系の構成を示す図である。
本実施形態に係るプリンター１００は、図５に示すように、インクカートリッジ６内に設けられたインクパック６ａを加圧することで供給チューブＴＢを介してインクをヘッド１１０側に供給する供給システム３００を有している。供給システム３００は、膨縮することでインクパック６ａを加圧可能な膨縮部材３０１と、ポンプ３０２と、ポンプ３０２から送られる空気を膨縮部材３０１に搬送する搬送チューブ３０３と、を備えている。なお、ポンプ３０２は制御装置１０６に電気的に接続されており、その駆動が制御装置１０６に制御されるようになっている。

ポンプ３０２は大気開放が可能な構成とされている。これにより供給システム３００は、搬送チューブ３０３を介して圧縮空気を供給することで膨らんだ膨縮部材３０１がインクパック６ａを押圧する動作、及び大気開放によりインクパック６ａを押圧する膨縮部材３０１が縮小する動作を繰り返すことでインクパック６ａから供給チューブＴＢを介して効率的にヘッド１１０にインクを圧送することで供給可能となっている。

また、搬送チューブ３０３は、２つの分岐部３０３ａ、３０３ｂを含んでおり、各々の分岐部３０３ａ、３０３ｂにはバルブＶ１，Ｖ２が設けられている。バルブＶ１，Ｖ２は、制御装置１０６に電気的に接続されており、それぞれの開閉動作が制御されるようになっている。分岐部３０３ａの一端側には膨縮部材３０１が接続されており、分岐部３０３ｂの一端側には後述するフラッシング機構２１５の一部に接続されている。

制御装置１０６は、インクパック６ａからヘッド１１０にインクを供給する際、上記バルブＶ１を開くとともに上記バルブＶ２を閉じた状態でポンプ３０２を駆動するようになっている。一方、制御装置１０６は、上記バルブＶ１を閉じるとともに上記バルブＶ２を開いた状態でポンプ３０２を駆動することでフラッシング機構２１５側に圧縮空気を供給できるようになっている。

図６は本実施形態に係るフラッシング機構２１５の構成を示す図である。
図６（ａ）に示すようにフラッシング機構２１５は、ノズルＮＺから噴射されたインクを受けるインク受け部１１６と、インク受け部１１６で受けたインクが回収される廃インクタンク１１４と、インク受け部１１６に設けられ、ノズルＮＺから噴射されたインクを受けるとともに変形可能なシート状部材１１７と、該シート状部材１１７を変形させる変形部（圧力変動部）２１８と、を含んでいる。

インク受け部１１６は、＋Ｙ側にインクの噴射方向に沿った１つの壁１１６ａを有する。そして、−Ｙ側にはＺ方向、Ｙ方向に離間しインクの噴射方向に沿った２つの壁１１６ｂ、１１６ｃを有する。また、壁１１６ｂ，１１６ｃを接続する底板１１６ｄを有する。また、図示されていないが、Ｘ方向に離間しインクの噴射方向に沿って形成された２つの壁を有する。そして、壁１１６ｂ，１１６ｃ、及びＸ方向に離間しインクの噴射方向に沿って形成された２つの壁にシート状部材１１７の外周部が全て固定されている。これにより、インク受け部１１６とシート状部材１１７によって形成された部材は、Ｚ方向に貫通した空間部を有する。

そして、貫通する空間部のヘッド１１０側は、ノズルＮＺから噴射されたインクＬを受け入れられるよう、ヘッド１１０のノズルが形成されている面より大きい開口である。また、貫通する空間部のヘッド１１０から離れた側は、受け入れたインクを廃インクタンク１１４へ排出する。ヘッド１１０側の開口はヘッド１１０から離れた側の開口より大きい。
シート状部材１１７のヘッド１１０と反対側とインク受け部材１１６は、受圧空間Ｋを構成している。

変形部２１８は、シート状部材１１７におけるインクが噴射される噴射面１１７ａ側（以下、表面側と称す）に対する該噴射面１１７ａと反対の反対面側（以下、裏面側と称す）の圧力を変動させることでシート状部材１１７を変形させる圧力変動部を構成している。

具体的に、本実施形態に係る変形部２１８は、上記分岐部３０３ｂを介して接続される供給システム３００のポンプ３０２を動力源とし、大気圧状態の上記受圧空間Ｋに加圧空気を供給して加圧状態とし、又は該受圧空間Ｋを大気開放させて大気圧状態とすることでシート状部材１１７の表面側及び裏面側の圧力を変動させ、図６（ｂ）に示す矢印の方向にシート状部材１１７を変形可能としている。

このような構成に基づき、プリンター１００は、変形部２１８によりシート状部材１１７を変形させることで当該シート状部材１１７に付着したインクを除去できるようになっている。

フラッシング動作を行わせる場合、制御装置１０６は、ヘッド１１０をホームポジションまで移動させ、ヘッド１１０の噴射面１１０ａとフラッシング機構１１５とを対向させた状態とする。具体的に、制御装置１０６は、ヘッド１１０をフラッシング位置Ｈ１まで移動させる。フラッシング位置Ｈ１は、ヘッド１１０の噴射面１１０ａがシート状部材１１７上に対向して配置される位置であり、ヘッド１１０から噴射されたインクがシート状部材１１７に付着する位置である。

この位置で、ノズルＮＺからインクが噴射されて排出される。排出されたインクは、インク受け部１１６に設けられるシート状部材１１７に着弾する。シート状部材でインクを受けることで、噴射されたインクが空気抵抗により速度が落ちて浮遊してミストとなることを抑制する。

本実施形態に係るプリンター１００は、ノズルＮＺからシート状部材１１７にインクＬが噴射された後、シート状部材１１７を変形させて、より傾斜の角度を大きくすることでシート状部材１１７の表面に残存するインクＬの量を低減している。

具体的に、制御装置１０６は、バルブＶ１を閉じるとともにバルブＶ２を開いた状態でポンプ３０２を駆動し、分岐部３０３ｂを介して受圧空間Ｋに加圧空気を供給することで加圧状態とする。シート状部材１１７は端部が固定されているために中央部が膨らむ。これによりシート状部材１１７の傾斜が急になり、シート状部材１１７に噴射されたインクが流れ落ちる。その後、受圧空間Ｋを大気開放させて大気圧状態とすることで膨らんでいたシート状部材１１７が元の状態に戻る。以上により、シート状部材１１７の表面側及び裏面側の圧力を変動させ、シート状部材１１７を変形させることができる（図６（ｂ）参照）。

このように本実施形態においても、変形部２１８により変形したシート状部材１１７の表面からインクをインク受け部１１６内に滑り落とすことでシート状部材１１７に付着していたインクを除去できる。また、本実施形態に係るプリンター１００によれば、変形部２１８によりシート状部材１１７を変形することで、シート状部材１１７の表面から固化膜を剥離することができる。

（変形例）
次に、本発明に係る第２実施形態に係る変形例について説明する。図７は本変形例に係るフラッシング機構３１５の構成を示す図である。図７に示すように、フラッシング機構３１５は、インク受け部２１６と、廃インクタンク１１４と、シート状部材１１７と、該シート状部材１１７を変形させる変形部２１８と、を含んでいる。インク受け部２１６には、シート状部材１１７とインク受け部１１６との間に形成される受圧空間Ｋとシート状部材１１７における噴射面１１７ａ（表面）の近傍の空間とを連通させる連通部２１７が形成されており、該連通部２１７には当該連通部２１７を閉塞可能な連通部バルブとしての閉塞バルブＶ３が設けられている。なお、閉塞バルブＶ３は、制御装置１０６に電気的に接続されており、その開閉動作が制御されるようになっている。

以下、変形例に係るプリンターの動作について説明する。
制御装置１０６は、フラッシング処理によってノズルＮＺからシート状部材１１７上にインクが噴射された後、閉塞バルブＶ３を閉じた状態で、変形部２１８を駆動して受圧空間Ｋに加圧空気を送り込むことでシート状部材１１７を凸状に変形させ、シート状部材１１７の表面からインクＬをインク受け部１１６内に滑り落とし、シート状部材１１７に付着していたインクＬを除去できる。

続いて、制御装置１０６は、ポンプ３０２を大気開放させることなく、閉塞バルブＶ３を開く。これにより、受圧空間Ｋ内の圧縮空気は、連通部２１７を介して導かれ噴射面１１７ａに噴出されるようになる。よって、仮にシート状部材１１７にインクＬが残存していた場合であっても、上述のように噴射面１１７ａに空気を噴出することで確実に除去することができる。また、固化したインクに対してシート状部材１１７を変形させたときに、固化膜が割れて剥離はしたけど、滑り落ちない場合でも、噴出した圧縮空気で吹き飛ばすことができる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲内において適宜変更可能である。例えば、上記実施形態では、変形部１１８、２１８がシート状部材１１７の同一の場所を変形させる場合について説明したが、本発明はこれに限定されることはない。具体的に、変形部１１８、２１８は、シート状部材１１７における変形位置を上方側から下方側に向かって変化させるのが望ましい。例えば、変形部１１８のレバー部１１９の当接部１２１に代えて、シート状部材１１７に当接した状態で移動可能なローラー機構を設けることでシート状部材１１７の変形位置を変化させるようにしても構わない。また、変形部２１８により受圧空間Ｋ内に圧縮空気を供給する方向を変化させることでシート状部材１１７の変形位置を変化させるようにしても構わない。

この構成によれば、図８に示すように、シート状部材１１７を上方側から下方側に向かって変形させるため、該シート状部材１１７上のインクを下方に滑らせて良好に除去できる。

また、変形部１１８、２１８はシート状部材１１７を変形させるタイミングに応じて、シート状部材１１７の変形量を変化させるようにしてもよい。例えば、フラッシング処理によってノズルＮＺからシート状部材１１７上にインクを噴射した後、該シート状部材１１７を変形させる場合と、シート状部材１１７上にインクを噴射する前にシート状部材１１７を変形させる場合とにおいてシート状部材１１７の変形量を変化させる。

具体的には、フラッシング処理の直後にシート状部材１１７を変形させる場合の変形量に対して、プリンター１００の電源を切っていた場合などのように長時間が経過後、シート状部材１１７を変形させる場合の変形量に比べて大きくする。言い換えれば、シート状部材１１７がインクを受けた後の時間が長い場合の方が、シート状部材１１７の変形量を大きくしている。

フラッシング処理の直後にシート状部材１１７を変形させる場合は、シート状部材１１７上のインクは固化していないため、シート状部材１１７の変形量を小さくしてもシート状部材１１７上からインクを滑り落とすことができるからである。これに対し、長時間が経過後、シート状部材１１７を変形させる場合は、シート状部材１１７の表面に付着したインクが膜状に固化しているおそれがあり、シート状部材１１７の変形量を大きくすることで固化膜を確実に除去できるからである。

なお、本願において変形とは、両端を固定したシート状部材を、シート状部材のインクが付着した側が外側となるように撓ませたり湾曲させることである。換言すると、シート状部材がフラッシングされたインクを受けるときの形状に対して、形を変えている。単に、シート状部材の形を変えずに移動させたり、姿勢を変えたりしているのではない。

また、上述の実施形態では、本発明の液体噴射装置をインクジェット式のプリンターに適用しているが、インク以外の他の液体を噴射したり吐出したりする液体噴射装置に適用してもよい。すなわち、微小量の液滴を吐出する液体噴射ヘッド等を備える各種の液体噴射装置に適用可能である。なお、液滴とは、上述液体噴射装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう液体とは、液体噴射装置が噴射させることができるような材料であれよい。

例えば、物質が液相であるときの状態のものであればよく、粘性の高い又は低い液状態、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような流状態、また物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散または混合されたものなどを含む。また、液体の代表的な例としては、上述実施形態で説明したようなインクが挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インクおよび油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種液体組成物を包含するものとする。

液体噴射装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルタの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含む液体を噴射する液体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置、捺染装置やマイクロディスペンサ等であってもよい。

さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体噴射装置を採用してもよい。

ＮＺ…ノズル、Ｈ１…フラッシング位置（第１の位置）、Ｈ２…シート変形位置（第２の位置）、４…キャリッジ、１００…ヘッド（液体噴射ヘッド）、１０６…制御装置（制御部）、１１６…インク受け部（液体受け部）、１１７…シート状部材、１１８，２１８…変形部、１１９ａ…一方の端部、１１９ｂ…他方の端部、１２１…バネ部材（付勢部材）、２１９…レバー部

Claims (8)

1. 液体を噴射する複数のノズルを有する液体噴射ヘッドと、
   前記液体噴射ヘッドの前記ノズルから噴射された前記液体を受けるとともに変形可能なシート状部材が固定されてなる液体受け部と、
   前記シート状部材を変形させる変形部と、
   を備えた液体噴射装置。
2. 前記変形部は、前記シート状部材が前記液体を受けるときの前記シート状部材の形状に対して、形状を変化させる請求項１に記載の液体噴射装置。
3. 前記変形部は、前記シート状部材が前記液体を受ける面と反対側から前記液体を受ける面側の方向に前記シート状部材を変形させる請求項２に記載の液体噴射装置。
4. 前記変形部は、前記シート状部材が前記液体を受ける面と反対側から当接する当接部を有する請求項３に記載の液体噴射装置。
5. 前記当接部を前記シート状部材に当接することで、前記シート状部材に付着した液体の固化物に亀裂を生じさせる請求項４に記載の液体噴射装置。
6. 前記変形部は、前記シート状部材の変形する量を可変とし、
   前記シート状部材が前記液体を受けた後の時間が長い場合に、前記シート状部材の変形量を大きくする請求項５に記載の液体噴射装置。
7. 前記変形部は、前記液体噴射ヘッドを移動させたときに一方の端部が当接可能なレバー部を有し、
   前記レバー部は、前記液体噴射ヘッドが前記ノズルから前記液体受け部に前記液体を噴射する第１の位置と異なる第２の位置に移動した際、他方の端部に位置する前記当接部が前記シート状部材を変形させる請求項６に記載の液体噴射装置。
8. 前記変形部は、前記シート状部材における前記当接部との当接位置を変化させる請求項７に記載の液体噴射装置。

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