JP2012113194A - 波長可変干渉フィルターの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基板に生じる撓みを低減させた波長可変干渉フィルターの製造方法を提供する。
【解決手段】第一基板１２と、第二基板１１と、第一反射膜１７と、第二反射膜１６と、第一反射膜１７と第二反射膜１６とのギャップＧの大きさを変えることができるギャップ変更部１４と、を備え、第一基板１２は、第一反射膜１７が設けられた可動部１２１と、可動部１２１の厚み寸法よりも小さい厚み寸法に形成され可動部１２１を第二基板１１に対して進退移動可能に保持する保持部１２２と、を有する波長可変干渉フィルター１の製造方法であって、第一基板１２に第一反射膜１７及びギャップ変更部１４を形成する第一基板製造工程と、第二基板１１に前記第二反射膜１６及びギャップ変更部１４を形成する第二基板製造工程と、第一基板１２の温度を第二基板１１の温度よりも高くした状態で、第一基板１２と第二基板１１とを接合する接合工程と、を実施する。
【選択図】図２

Description

本発明は、波長可変干渉フィルターの製造方法に関する。

従来、一対の反射膜間で光を多重干渉させて、所望の波長の光を出射させる波長可変干渉フィルターが知られている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１に記載の光学フィルター装置（波長可変干渉フィルター）は、対向配置された第一基板、および第二基板を有し、これらの第一基板および第二基板の対向する面には、それぞれ可動ミラーおよび固定ミラーが設けられている。
また、第一基板において、可動ミラーは、基板中央部の第一部分（可動部）に設けられ、第一部分の外周には、第一部分よりも厚み寸法が小さい、可撓性を有する第二部分（支持部）が設けられている。そして、第一基板の第二部分の第二基板に対向する面には、第一電極（可動電極）が設けられ、第二基板の第一電極に対向する面には、第一電極と所定の距離を開けて対向配置される第二電極（固定電極）が設けられている。
このような波長可変干渉フィルターでは、第一電極および第二電極間の間に電圧を印加すると、静電引力により第一基板の第二部分が第二基板側に撓み、可動ミラーおよび固定ミラーの間のギャップ寸法が変化する。これにより、波長可変干渉フィルターは、第一電極および第二電極間の電圧を制御することで、入射光から、ミラー間のギャップ寸法に応じた波長の光を取り出すことが可能となる。

特開２００９−２５１１０５号公報

ところで、上記特許文献１に記載の波長可変干渉フィルターでは、第一基板の第二部分に第一電極が形成されるとともに第一部分に可動ミラーが形成されている。
このような第一電極や可動ミラーは、第一基板に対して膜状に形成されるが、成膜すると、当該膜の面方向（第一基板の基板表面に沿う方向）に内部応力が作用する。この内部応力の方向や大きさは、成膜方法や膜材質などにより決定される。そして、内部応力が膜中心部に向かう方向に作用している場合、圧縮応力となり、内部応力が第一電極の膜中心部から外側に作用している場合は引張応力となる。ここで、第一基板に形成される当該膜に圧縮応力が作用する場合、第一基板は、第二基板に向かって撓み、第一基板に形成される当該膜に引張応力が作用する場合、第一基板は、第二基板から離れる方向に撓む。

このように、当該膜の内部応力により、第一基板が撓んでしまうと、可動ミラーの膜も基板の撓みに応じて撓み、第一電極と第二電極との間に駆動電圧を印加していない初期状態において、可動ミラーの膜及び固定ミラーの膜を平行に維持できなくなる場合があり、波長可変干渉フィルターの分解能が低下するという課題がある。また、第一基板の撓みは、環境温度の変化によって生ずる場合もある。

本発明の目的は、基板に生じる撓みを低減させた波長可変干渉フィルターの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の波長可変干渉フィルターの製造方法は、第一基板と、前記第一基板に対向する第二基板と、前記第一基板の前記第二基板に対向する面に設けられた第一反射膜と、前記第二基板の前記第一基板に対向する面に設けられ、前記第一反射膜とギャップを介して対向する第二反射膜と、前記ギャップの大きさを変えることができるギャップ変更部と、を備え、前記第一基板は、前記第一反射膜が設けられた可動部と、前記可動部の厚み寸法よりも小さい厚み寸法に形成され前記可動部を前記第二基板に対して進退移動可能に保持する保持部と、を有する波長可変干渉フィルターの製造方法であって、前記第一基板を形成し、前記第一基板に前記第一反射膜及び前記ギャップ変更部を形成する第一基板製造工程と、前記第二基板を形成し、前記第二基板に前記第二反射膜及び前記ギャップ変更部を形成する第二基板製造工程と、前記第一基板製造工程及び前記第二基板製造工程の後に、前記第一基板の温度を前記第二基板の温度よりも高くした状態で、前記第一基板と前記第二基板とを接合する接合工程と、を実施することを特徴とする。

第一基板製造工程では、前記可動部の厚み寸法よりも小さい厚み寸法に形成された支持部を有する第一基板が形成され、この第一基板に第一反射膜及びギャップ変更部が設けられる。第一基板製造工程後には、当該第一反射膜及びギャップ変更部の内部応力により、第一基板が撓んだ状態となる。
そして、接合工程では、例えば、第一基板を加熱する一方で第二基板を常温に保持して、第一基板の温度を前記第二基板の温度よりも高くした状態で当該第一基板と第二基板とを接合する。

この場合、第一基板は、基板表面に沿う方向に膨張した状態で第二基板と接合される。接合後、第一基板が常温に戻るとき、第一基板は、基板表面に沿う方向に収縮しようとする。しかし、第一基板は、第二基板と接合されているので、基板表面に沿う方向に収縮できず、第一基板は基板表面に沿う方向に引っ張られ、撓みが低減された状態となっている。よって、第一基板の撓みを低減させた波長可変干渉フィルターが得られる。
なお、本発明における第一基板及び第二基板の厚み寸法は、各基板の厚みが最大となる部分の寸法をいう。

本発明の波長可変干渉フィルターでは、前記第一基板を加熱し、前記第二基板が常温である状態で前記接合工程を実施することが好ましい。

本発明では、第一基板を加熱し、第二基板を常温にした状態で接合する方法を採用したので、第一基板を膨張させ易く、接合後に第一基板の撓みを低減させた状態にし易い。また、本発明によれば、第一基板を常温にし、第二基板を冷却する方法に比べて、第一基板の温度を第二基板の温度よりも高くした状態にし易く、波長可変干渉フィルターの製造設備を簡略化できる。

本発明の波長可変干渉フィルターでは、前記第二基板の厚み寸法は、第一基板の厚み寸法よりも大きいことが好ましい。

本発明では、第二基板の厚み寸法を大きくすることで、第二基板の剛性が高まる。そのため、第一基板を加熱し、第二基板を常温にした状態で接合する方法を採用した場合、接合後に、第一基板が基板表面に沿う方向に収縮しようとする力によって第二基板が反ることを防止できる。また、第一基板を常温にし、第二基板を冷却する方法を採用した場合、接合後に第二基板が基板表面に沿う方向に膨張しようとする力によって第一基板を基板表面に沿う方向に引っ張ることができるので、第一基板の撓みを低減できる。

本発明に係る第一実施形態のエタロンの概略構成を示す平面図。 前記第一実施形態のエタロンの概略構成を示す断面図。 前記第一実施形態のエタロンの第一基板の製造工程を示す図。 前記第一実施形態のエタロンの第二基板の製造工程を示す図。 前記第一実施形態のエタロンの接合工程を示す図。

［第一実施形態］
以下、本発明に係る第一実施形態を図面に基づいて説明する。
〔１．エタロンの構成〕
図１は、本発明の波長可変干渉フィルターを構成するエタロン１の概略構成を示す平面図であり、図２は、エタロン１の概略構成を示す断面図である。
エタロン１は、図１に示すように、平面正方形状の板状の光学部材であり、一辺が例えば１０ｍｍに形成されている。このエタロン１は、図２に示すように、本発明の第一基板である可動基板１２及び本発明の第二基板である固定基板１１を備えている。これらの２枚の基板１１，１２は、それぞれ例えば、ソーダガラス、結晶性ガラス、石英ガラス、鉛ガラス、カリウムガラス、ホウケイ酸ガラス、無アルカリガラスなどの各種ガラスや、水晶などにより形成されている。そして、これらの２つの基板１１，１２は、外周部近傍に形成される接合部１１３，１２３が接合されることで、一体的に構成されている。
接合方法としては、例えば、（常温）活性化接合、プラズマ重合膜を用いたシロキサン接合、接着材による接合、陽極接合が挙げられる。

固定基板１１には、本発明の第二反射膜を構成する固定反射膜１６が設けられ、可動基板１２には、本発明の第一反射膜を構成する可動反射膜１７が設けられている。ここで、固定反射膜１６は、固定基板１１の可動基板１２に対向する面に固定され、可動反射膜１７は、可動基板１２の固定基板１１に対向する面に固定されている。また、これらの固定反射膜１６及び可動反射膜１７は、ギャップＧを介して対向配置されている。
さらに、固定基板１１と可動基板１２との間には、ギャップ変更部としての静電アクチュエーター１４が設けられている。この静電アクチュエーター１４は、固定反射膜１６及び可動反射膜１７の間のギャップＧの寸法を調整するためのものであり、固定基板１１側に設けられる固定電極１４１と、可動基板１２側に設けられる可動電極１４２とを備えている。

（１−１．固定基板の構成）
固定基板１１の厚み寸法は、可動基板１２の厚み寸法よりも大きいことが好ましく、可動基板１２の厚み寸法に対して１．５倍以上であることがより好ましい。固定基板１１は、厚み寸法が例えば５００μｍに形成されるガラス基材を加工することで形成される。具体的には、図２に示すように、固定基板１１には、エッチングにより電極形成溝１１１及び反射膜固定部１１２が形成されている。この固定基板１１は、可動基板１２に対して厚み寸法が大きく形成されており、固定電極１４１及び可動電極１４２間に電圧を印加した際の静電引力や、固定電極１４１の内部応力による固定基板１１の撓みはない。

電極形成溝１１１は、図１に示すようなエタロン１を厚み方向から見た平面視（以降、エタロン平面視という。）において、平面中心点を中心とした円形に形成されている。反射膜固定部１１２は、前記平面視において、電極形成溝１１１の中心部から可動基板１２側に突出して形成される。
また、固定基板１１には、電極形成溝１１１から、固定基板１１の外周縁の頂点方向（例えば図１における左下方向、及び右上方向）に向かって延出する一対の引出形成溝（図示略）が設けられている。

そして、固定基板１１の電極形成溝１１１の溝底部である電極固定面１１１Ａには、リング状の固定電極１４１が形成されている。固定電極１４１を構成する材料としては、導電性の材料であればよく、例えば、Ａｕ、Ａｌ、Ｃｒなどの金属やＩＴＯなどの透明導電性酸化物が挙げられる。
また、この固定電極１４１の外周縁から、一対の引出形成溝（図１では、右上方向）に沿って伸びる固定引出電極１４１Ａが設けられている。この固定引出電極１４１Ａは、固定電極１４１の成膜時に同時に形成されるものである。この固定引出電極１４１Ａの先端には、固定電極パッド１４１Ｂが形成され、この固定電極パッド１４１Ｂが電圧制御部（図示略）に接続されている。なお、電圧制御部は、静電アクチュエーター１４の固定電極１４１及び可動電極１４２に印加する電圧を制御するためのものである。

反射膜固定部１１２は、上述したように、電極形成溝１１１と同軸上で、電極形成溝１１１よりも小さい径寸法となる円柱状に形成されている。なお、本実施形態では、図２に示すように、反射膜固定部１１２の可動基板１２に対向する反射膜固定面１１２Ａが、電極固定面１１１Ａよりも可動基板１２に近接して形成される例を示すが、これに限定されない。電極固定面１１１Ａ及び反射膜固定面１１２Ａの高さ位置は、反射膜固定面１１２Ａに固定される固定反射膜１６、及び可動基板１２に形成される可動反射膜１７の間のギャップＧの寸法、固定電極１４１及び可動基板１２に形成される後述の可動電極１４２の間の寸法、固定反射膜１６や可動反射膜１７の厚み寸法により適宜設定される。例えば反射膜１６，１７として、誘電体多層膜を用い、その厚み寸法が増大する場合、電極固定面１１１Ａと反射膜固定面１１２Ａとが同一面に形成される構成や、電極固定面１１１Ａの中心部に、円柱凹溝上の反射膜固定溝が形成され、この反射膜固定溝の底面に反射膜固定面１１２Ａが形成される構成などとしてもよい。
ただし、固定電極１４１及び可動電極１４２の間に作用する静電引力は、固定電極１４１及び可動電極１４２の距離の二乗に反比例する。したがって、これら固定電極１４１及び可動電極１４２の距離が近接するほど、印加電圧に対する静電引力も増大し、ギャップＧの変動量も大きくなる。特に、本実施形態のエタロン１のように、ギャップＧの変更される寸法が微小な場合（例えば２５０ｎｍ〜４５０ｎｍ）、ギャップＧの制御が困難となる。したがって、上記のように、反射膜固定溝を形成する場合であっても、電極形成溝１１１の深さ寸法をある程度確保する方が好ましく、本実施形態では、例えば、１μｍに形成されることが好ましい。

また、反射膜固定部１１２の反射膜固定面１１２Ａは、エタロン１を透過させる波長域をも考慮して、溝深さが設計されることが好ましい。例えば、固定反射膜１６及び可動反射膜１７の間のギャップＧの初期値（固定電極１４１及び可動電極１４２間に電圧が印加されていない状態のギャップＧの寸法）が４５０ｎｍに設定され、固定電極１４１及び可動電極１４２間に電圧を印加することにより、ギャップＧの寸法が例えば２５０ｎｍになるまで可動反射膜１７を変位させることが可能な設定とする場合、固定反射膜１６及び可動反射膜１７の膜厚及び反射膜固定面１１２Ａや電極固定面１１１Ａの高さ寸法は、ギャップＧの寸法を２５０ｎｍ〜４５０ｎｍの間で変位可能な値に設定されていればよい。

そして、反射膜固定面１１２Ａには、円形状に形成される固定反射膜１６が固定されている。この固定反射膜１６としては、金属の単層膜により形成されるものであってもよく、誘電体多層膜により形成されるものであってもよく、さらには、誘電体多層膜上にＡｇ合金が形成される構成などとしてもよい。金属単層膜としては、例えばＡｇ合金の単層膜を用いることができ、誘電体多層膜の場合は、例えば高屈折層をＴｉＯ_２、低屈折層をＳｉＯ_２とした誘電体多層膜を用いることができる。ここで、Ａｇ合金の単層など金属単層により固定反射膜１６を形成する場合、エタロン１で分光可能な波長域として可視光全域をカバーできる反射膜を形成することが可能となる。また、誘電体多層膜により固定反射膜１６を形成する場合、エタロン１で分光可能な波長域がＡｇ合金単層膜よりも狭いが、分光された光の透過率が大きく、透過率の半値幅も狭く分解能を良好にできる。

さらに、固定基板１１は、可動基板１２に対向する上面とは反対側の下面において、固定反射膜１６に対応する位置に図示略の反射防止膜（ＡＲ）が形成されている。この反射防止膜は、低屈折率膜及び高屈折率膜を交互に積層することで形成され、固定基板１１の表面での可視光の反射率を低下させ、透過率を増大させる。

（１−２．可動基板の構成）
可動基板１２は、厚みが例えば２００μｍに形成されるガラス基材をエッチングにより加工することで形成される。
具体的には、可動基板１２は、図１に示すような平面視において、基板中心点を中心とした円形の可動部１２１と、可動部１２１と同軸であり可動部１２１を保持する保持部１２２と、を備えている。

可動部１２１は、保持部１２２よりも厚み寸法が大きく形成され、例えば、本実施形態では、可動基板１２の厚み寸法と同一寸法である２００μｍに形成されている。また、可動部１２１は、反射膜固定部１１２に平行な可動面１２１Ａを備え、この可動面１２１Ａに、固定反射膜１６とギャップＧを介して対向する可動反射膜１７が固定されている。
ここで、この可動反射膜１７は、上述した固定反射膜１６と同一の構成の反射膜が用いられる。

さらに、可動部１２１は、可動面１２１Ａとは反対側の上面において、可動反射膜１７に対応する位置に図示略の反射防止膜（ＡＲ）が形成されている。この反射防止膜は、固定基板１１に形成される反射防止膜と同様の構成を有し、低屈折率膜及び高屈折率膜を交互に積層することで形成される。

保持部１２２は、可動部１２１の周囲を囲うダイアフラムであり、例えば厚み寸法が５０μｍに形成され、可動部１２１よりも厚み方向に対する剛性が小さく形成されている。このため、保持部１２２は可動部１２１よりも撓みやすく、僅かな静電引力により固定基板１１側に撓ませることが可能となる。この際、可動部１２１は、保持部１２２よりも厚み寸法が大きく、剛性が大きくなるため、静電引力により可動基板１２を撓ませる力が作用した場合でも、可動部１２１の撓みはほぼなく、可動部１２１に形成された可動反射膜１７の撓みも防止できる。

そして、この保持部１２２の固定基板１１に対向する面には、リング状の可動電極１４２が形成されている。可動電極１４２は、固定電極１４１と、約１μｍの隙間を介して対向する。また、可動電極１４２は、固定電極１４１と同様の材料で構成される。
そして、可動電極１４２の外周縁の一部からは、可動引出電極１４２Ａが外周方向に向かって形成されている。具体的には、可動引出電極１４２Ａは、エタロン平面視において、固定基板１１に形成される一対の引出形成溝のうち、固定引出電極１４１Ａが形成されていない他方の引出形成溝と対向する位置に設けられている。また、可動引出電極１４２Ａは、先端部には、可動電極パッド１４２Ｂが形成され、前記電圧制御部に接続されている。

〔２．エタロンの製造方法〕
次に、上記エタロン１の製造方法について、図面に基づいて説明する。
（２−１．固定基板（第二基板）製造工程）
図３は、エタロン１の固定基板１１の製造工程を示す図である。
まず、固定基板１１の製造素材である厚み寸法が５００μｍの石英ガラス基板を用意し、この石英ガラス基板の表面粗さＲａが１ｎｍ以下となるまで両面を精密研磨する。そして、固定基板１１の可動基板１２に対向する面に電極形成溝１１１形成用のレジスト６１を塗布して、塗布されたレジスト６１をフォトリソグラフィ法により露光・現像して、図３（Ａ）に示すように、電極形成溝１１１が形成される箇所をパターニングする。
次に、図３（Ｂ）に示すように、電極形成溝１１１を所望の深さにエッチングし、電極固定面１１１Ａを形成する。なお、ここでのエッチングとしては、ウェットエッチングが用いられる。
そして、固定基板１１の可動基板１２に対向する面に反射膜固定面１１２Ａを形成するためのレジスト６１を塗布して、塗布されたレジスト６１をフォトリソグラフィ法により露光・現像して、図３（Ｂ）に示すように、反射膜固定面１１２Ａが形成される箇所をパターニングする。
次に、図３（Ｃ）に示すように、反射膜固定面１１２Ａを所望の位置までエッチングした後、レジスト６１を除去することで、電極形成溝１１１及び反射膜固定部１１２が形成される。

この後、図３（Ｄ）に示すように、反射膜固定面１１２Ａに、固定反射膜１６を形成し、電極形成溝１１１に固定電極１４１（固定引出電極１４１Ａ、及び固定電極パッド１４１Ｂを含む）を形成する。具体的には、固定反射膜１６は、リフトオフプロセスにより成膜される。すなわち、フォトリソグラフィ法などにより、固定基板１１上の反射膜形成部分以外にレジスト（リフトオフパターン）を成膜する。そして、固定反射膜１６を成膜した後、リフトオフにより、反射膜固定面１１２Ａ以外の反射膜を除去する。また、固定電極１４１、固定引出電極１４１Ａ及び固定電極パッド１４１Ｂは、固定基板１１上に形成した電極を構成する材料からなる膜に対してフォトリソグラフィ法及びエッチングを行うことにより、所望の位置に形成される。
さらに、図３（Ｄ）に示すように、第一接合膜１１３Ａを接合部１１３に形成する。第一接合膜１１３Ａは、ポリオルガノシロキサンを用いたプラズマＣＶＤ法により成膜されるプラズマ重合膜であり、厚み寸法は３０ｎｍとする。
以上により、固定基板１１が製造される。

（２−２．可動基板（第一基板）製造工程）
次に、可動基板１２の製造方法について説明する。
図４は、可動基板１２の製造工程の概略を示す断面図である。
可動基板１２の形成では、まず、可動基板１２の製造素材である母材（ガラス基板）を用意し、切削等により、例えば厚み寸法を２００μｍの均一厚みに形成する。そして、母材の表面を鏡面研磨加工することで、平均表面粗さＲａが１ｎｍ以下の平滑面にする。

次に、図４（Ａ）に示すように、可動基板１２の一方の面（固定基板１１に対向する面とは反対側の面）側にレジスト６２を塗布する。
そして、フォトリソグラフィ法を用いて、保持部１２２を形成するためのレジストパターンを形成し、ウェットエッチングにより加工して、図４（Ｂ）に示すような可動部１２１及び保持部１２２を形成する。

その後、図４（Ｃ）に示すように、可動基板１２の他方の面（固定基板１１に対向する面）側の可動部１２１に対応する位置に可動反射膜１７を形成し、保持部１２２に対応する位置に可動電極１４２（可動引出電極１４２Ａ、及び可動電極パッド１４２Ｂを含む）を形成する。この可動反射膜１７は、固定反射膜１６と同様に、リフトオフプロセスにより成膜する。可動電極１４２、可動引出電極１４２Ａ、及び可動電極パッド１４２Ｂは、固定電極１４１と同様にフォトリソグラフィ法及びエッチングにより形成する。
さらに、図４（Ｃ）に示すように、第二接合膜１２３Ａを接合部１２３に形成する。第二接合膜１２３Ａは、ポリオルガノシロキサンを用いたプラズマＣＶＤ法により成膜されるプラズマ重合膜であり、厚み寸法は３０ｎｍとする。
以上により、可動基板１２が製造される。
ここで、可動基板１２に可動反射膜１７や可動電極１４２が成膜形成されると、可動反射膜１７や可動電極１４２に作用する内部応力により、可動基板１２が撓む。可動基板１２が撓む方向は、可動反射膜１７や可動電極１４２を構成する材料に応じて異なるが、固定基板１１に近づく方向、または固定基板１１から離れる方向となる。

（２−３．接合工程）
次に、上述の固定基板製造工程及び可動基板製造工程で形成された各基板１１，１２を下部プレート２１及び上部プレート２２を備える基板接合装置２を用いて接合する。
図５は、エタロン１の接合工程の概略を示す断面図である。
基板接合装置２において、下部プレート２１と上部プレート２２とは上下で向き合い、互いに近接及び離間可能に配置されている。
下部プレート２１は、図示しない吸着手段を有し、固定基板１１の固定反射膜１６などが形成された面とは反対側の面を該吸着手段で吸着して保持する。吸着手段としては、下部プレート２１の吸着面に複数の孔が形成され、この孔から真空吸着により固定基板１１を吸着するものなどが挙げられる。
上部プレート２２は、図示しないヒーター等の加熱手段および吸着手段を有し、可動基板１２の可動反射膜１７などが形成された面とは反対側の面を該吸着手段で吸着するとともに、該加熱手段で可動基板１２を加熱する。吸着手段は、下部プレート２１と同様のものが挙げられる。
可動基板１２は、加熱によって基板表面に沿う方向に膨張する。可動基板１２の加熱温度は、接合後に撓みを低減させるように、可動基板１２や保持部１２２の厚み寸法、形成される膜の内部応力の方向や大きさなどに応じて、適宜設定されるものである。このとき、可動基板１２に形成した可動反射膜１７が劣化しない程度に加熱するのがより好ましい。例えば、可動反射膜１７が銀合金を含む場合には、１５０℃程度が適切である。

接合工程は、次のように実施される。
まず、固定基板１１を下部プレート２１にて吸着して保持する。このとき、加熱を行わず、常温にしておく。
そして、可動基板１２を上部プレート２２にて吸着して保持するとともに、所定温度に加熱して膨張させる。
次に、各基板１１，１２に形成された第一接合膜１１３Ａ及び第二接合膜１２３Ａを構成するプラズマ重合膜に活性化エネルギーを付与するために、Ｏ_２プラズマ処理またはＵＶ処理を行う。Ｏ_２プラズマ処理は、Ｏ_２流量３０ｃｃ／分、圧力２７Ｐａ、ＲＦパワー２００Ｗの条件で３０秒間実施する。また、ＵＶ処理は、ＵＶ光源としてエキシマＵＶ（波長１７２ｎｍ）を用いて３分間処理を行う。
その後、図５に示すように、可動反射膜１７及び固定反射膜１６が形成された面が向かい合うように下部プレート２１に吸着された固定基板１１及び上部プレート２２に吸着された加熱状態の可動基板１２のアライメントを行う。そして、第一接合膜１１３Ａ及び第二接合膜１２３Ａを重ね合わせて荷重をかけることにより、基板１１，１２同士を接合する。接合後は、可動基板１２を常温に戻す。
これにより、エタロン１が製造される。

〔３．第一実施形態の作用効果〕
上述の第一実施形態に係るエタロン１によれば、以下の効果を奏する。
（１）可動基板製造工程にて撓みが生じた可動基板１２を接合工程にて加熱してから固定基板１１と可動基板１２とを接合する。接合後、可動基板１２が常温に戻るときに、可動基板１２は、基板表面に沿う方向に収縮しようとする。しかし、可動基板１２は、加熱されなかった（常温の状態である）固定基板１１と接合されているので、基板表面に沿う方向に収縮できず、可動基板１２は基板表面に沿う方向に引っ張られ、撓みが低減された状態となっている。よって、可動基板１２の撓みを低減させたエタロン１が得られる。
そのため、初期状態における固定反射膜１６及び可動反射膜１７の間のギャップＧの間隔を高精度に設定でき、固定反射膜１６及び可動反射膜１７を高精度に平行に維持できるようになり、エタロン１の分解能を向上させることができる。
（２）上記製造方法で製造されたエタロン１において、固定基板１１の厚み寸法（５００μｍ）は、可動基板１２の厚み寸法（２００μｍ）に対して１．５倍以上となっているので、固定基板１１は、可動基板１２よりも剛性に優れている。そのため、固定基板１１と可動基板１２とを接合した後の可動基板１２が基板表面に沿う方向に収縮しようとする力に抗してエタロン１全体の反りを防止できる。
（３）上記製造方法では、ヒーター等の加熱手段にて可動基板１２を加熱し、固定基板１１を常温にした状態で接合する方法を採用したので、可動基板１２の温度を固定基板１１の温度よりも高くした状態に設定し易く、エタロン１の製造設備を簡略化できる。

［第二実施形態］
次に、本発明に係る第二実施形態について説明する。
なお、以下の説明では、前記第一実施形態と同一構成要素については、同一符号を付し、その説明を省略する。
第二実施形態は、エタロンの製造方法の接合工程が第一実施形態と相違する。第一実施形態では、可動基板１２を加熱し、固定基板１１を常温に保持した状態で接合するのに対し、第二実施形態では、可動基板１２を常温にし、固定基板１１を冷却した状態で接合する。

次に、第二実施形態に係る基板接合装置（以下、第二基板接合装置という。）を用いて、固定基板１１と可動基板１２とを貼り合わせる。第二基板接合装置は、下部プレート２１が冷却手段を有する点で、第一実施形態の基板接合装置２と異なるが、その他は、同じである。

接合工程は、次のように実施される。
まず、この第二基板接合装置の上部プレート２２で可動基板１２を常温の状態で吸着して保持する。一方、下部プレート２１の吸着手段で固定基板１１を吸着するとともに、該冷却手段で固定基板１１を冷却する。固定基板１１は、冷却によって収縮する。後述するように、第二実施形態では、固定基板１１を冷却して収縮させ、常温に戻したときに生ずる膨張する力を利用して、可動基板１２の撓みを低減させようとするものである。よって、固定基板１１の冷却温度は、可動基板１２の撓みを低減させるように、固定基板１１の厚み寸法、可動基板１２の撓みの程度などに応じて、適宜設定されるものである。
そして、以降の接合を第一実施形態と同様にして行うことで、第二実施形態に係るエタロンが製造される。

〔第二実施形態の作用効果〕
上述の第二実施形態に係るエタロンによれば、以下の効果を奏する。
（４）接合工程にて固定基板１１を冷却した状態で、固定基板１１と可動基板１２とを接合する。接合後、固定基板１１が常温に戻るときに、固定基板１１は、基板表面に沿う方向に膨張しようとする。ここで、固定基板１１は、可動基板１２よりも厚み寸法が大きいため、膨張しようとする力が接合部１１３，１２３を介して固定基板１１よりも剛性に劣る可動基板１２にまで及ぶ。そうすると、可動基板１２が基板表面に沿う方向に引っ張られるので、可動基板１２に生じた撓みが低減される。よって、可動基板１２の撓みを低減させたエタロンが得られる。
そのため、初期状態における固定反射膜１６及び可動反射膜１７の間のギャップＧの間隔を高精度に設定でき、固定反射膜１６及び可動反射膜１７を高精度に平行に維持できるようになり、エタロンの分解能を向上させることができる。

［変形例］
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
上記実施形態に係るエタロンは、例えば、被検査対象の色を分析して測定する測色装置の測色センサーなどに用いられる。

上記実施形態では、一方の基板を加熱または冷却し、他方の基板を常温にした状態で接合したが、このような形態に限定されない。例えば、可動基板を加熱して、固定基板を冷却した状態で接合してもよい。

また、ギャップＧの間隔を調整する構成は、上記実施形態のものに限られず、例えば、電圧印加により伸縮可能な圧電素子を固定基板１１及び可動基板１２の間に介在させて、固定反射膜１６及び可動反射膜１７間のギャップ間隔を調整可能な構成などとしてもよい。

その他、接合工程において可動基板１２を上部プレート２２で吸着する前に予め加熱しておいて、その後、吸着手段で吸着するとともに、加熱手段で可動基板１２を保温してもよい。

また、基板接合装置２において、加熱手段が上部プレート２２以外の部位に設けられていてもよいし、第二基板接合装置において、冷却手段が下部プレート２１以外の部位に設けられていてもよい。

１…エタロン（波長可変干渉フィルター）、１１…固定基板（第二基板）、１２…可動基板（第一基板）、１４…静電アクチュエーター（ギャップ変更部）、１６…固定反射膜（第二反射膜）、１７…可動反射膜（第一反射膜）、１２１…可動部、１２２…保持部、Ｇ…ギャップ。

Claims (3)

1. 第一基板と、前記第一基板に対向する第二基板と、前記第一基板の前記第二基板に対向する面に設けられた第一反射膜と、前記第二基板の前記第一基板に対向する面に設けられ、前記第一反射膜とギャップを介して対向する第二反射膜と、前記ギャップの大きさを変えることができるギャップ変更部と、を備え、前記第一基板は、前記第一反射膜が設けられた可動部と、前記可動部の厚み寸法よりも小さい厚み寸法に形成され前記可動部を前記第二基板に対して進退移動可能に保持する保持部と、を有する波長可変干渉フィルターの製造方法であって、
   前記第一基板を形成し、前記第一基板に前記第一反射膜及び前記ギャップ変更部を形成する第一基板製造工程と、
   前記第二基板を形成し、前記第二基板に前記第二反射膜及び前記ギャップ変更部を形成する第二基板製造工程と、
   前記第一基板製造工程及び前記第二基板製造工程の後に、前記第一基板の温度を前記第二基板の温度よりも高くした状態で、前記第一基板と前記第二基板とを接合する接合工程と、を実施する
   ことを特徴とする波長可変干渉フィルターの製造方法。
2. 請求項１に記載の波長可変干渉フィルターの製造方法において、
   前記第一基板を加熱し、前記第二基板が常温である状態で前記接合工程を実施する
   ことを特徴とする波長可変干渉フィルターの製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載の波長可変干渉フィルターの製造方法において、
   前記第二基板の厚み寸法は、前記第一基板の厚み寸法よりも大きい
   ことを特徴とする波長可変干渉フィルターの製造方法。

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