JP2012060795A - 分割固定子製造装置、及び分割固定子製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性を低下させることなく、製造コストを低減させ、かつ実用的な製造技術で、分割固定子を高品質に製造することができる分割固定子製造装置、及び分割固定子製造方法を提供する。
【解決手段】固定型スライドコア６１と固定型ガイド型６２とを有する固定型６０と、可動型７０とを備え、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに固定型スライドコア６１を当接させた後、固定型ガイド型６２と可動型７０との型締めにより、キャビティＫ１に充填した溶融樹脂２５を圧縮して樹脂成形したインシュレータ１２を分割固定子コア１０に固着する分割固定子製造装置５０において、固定型スライドコア６１を押圧する押圧バネ６８を有し、固定型スライドコア６１が分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに当接後、押圧バネ６８が、ティース側先端部１１Ｔに対し、可動型７０の移動量に応じて押圧力を変化させて、固定型スライドコア６１を押圧する。
【選択図】 図１

Description

この発明は、製造に適したモータの分割固定子を製造する分割固定子製造装置、及び分割固定子製造方法に関するものである。詳しくは、樹脂成形してインシュレータを分割固定子コアに固着する分割固定子製造装置、及び分割固定子製造方法に関するものである。

従来、プレス加工で打ち抜いた鋼板を積層して固定子コアを構成し、巻線を組み付けた状態にある巻線部等に、樹脂を射出成形することにより、固定子コアを製造する方法が知られている。
一方、固定子コアを複数個に分割して、巻線を組み付けた分割固定子コアを用いる方法も、固定子コアの製造方法として知られている。分割固定子コアの場合には、焼きバメリングで複数の分割固定子コアを一体的に組み立てることが行われている。
分割固定子コアに対し、インシュレータを樹脂で成形した分割固定子コアを製造する方法が、特許文献１に記載されている。

特許文献１のインシュレータは、一般的な射出成形法として、型締めした状態で溶融樹脂を射出、充填することにより、分割固定子コアと一体成形で固着されている。
このような射出成形法は、充填した樹脂の分子配向にバラツキが大きいため、残留歪みが成形品に生じ易い。そこで、出願人は、インシュレータの歪みをより少なくするため、インシュレータ成形工程において、特許文献１のような一般的な射出成形法を射出圧縮成形法に変更して、インシュレータを成形することを検討した。
射出圧縮成形法とは、キャビティに溶融樹脂を充填しているとき、キャビティを一時的に拡大させ、充填後、可動型を型締め位置まで移動して型締めすることにより、溶融樹脂の一部または全部を加圧・圧縮して、所定形状の成形品を得る方法である。
射出圧縮成形法は、一般的な射出成形法と比べ、充填した溶融樹脂の分子配向を制御し易く、残留歪みが小さく抑えられるため、成形品に変形等が少なくなるという利点がある。

射出圧縮成形法によるインシュレータの成形は、一般的な射出成形法で用いた従来の成形装置と金型をそのまま用いて行った。従来の分割固定子製造装置の構造を図１１に示す。
図１１に示すように、分割固定子製造装置２００では、分割固定子コア２１０を可動型２３０に固定した状態で、可動型２３０の上昇により、先ず固定型スライドコア２２０ａを分割固定子コア２１０のティース部２１１先端に当接させた。また、可動型スライドコア２３１ａ，２３１ｂにより位置決めした状態で、分割固定子コア２１０を保持した。
この状態で、固定型ガイド型２２０ｂに対し、可動型２３０を、型締め位置よりも手前、僅かに離間させたところで停止させ、インシュレータの材料である溶融樹脂２２５を充填した。充填後、固定型スライドコア２２０ａを分割固定子コア２１０のティース部２１１に当接した状態で、さらに可動型２３０を上昇させ、可動型２３０と、可動型スライドコア２３１ａ，２３１ｂと、固定型ガイド型２２０ｂとにより、分割固定子コア２１０を押圧して、参照する図１（ｂ）のインシュレータ１２の形状に成形した。

特開２００９−７２０５５号公報

しかしながら、以下の２つの問題があった。
（１）バリの発生に伴い製造コストが上昇する問題
インシュレータに生じたバリの様子を図１２に示す。図１３は、モータを模式的に図示した図であり、図１２に示すバリが及ぼす影響について説明する図である。
分割固定子製造装置２００には、分割固定子コア２１０と、可動型スライドコア２３１ａ，２３１ｂとの間、及び分割固定子コア２１０と固定型スライドコア２２０ａとの間に、それぞれ僅かな隙間がある。
射出圧縮成形法によりインシュレータを成形すると、固定型スライドコア２２０ａ及び固定型ガイド型２２０ｂと、可動型２３０とを僅かに離間させ、キャビティを拡大した状態で、溶融樹脂がキャビティ内に注入される。このとき、溶融樹脂が、特にキャビティ内で必要量より多く注入されてしまうと、型締めに伴って、キャビティ内の溶融樹脂の圧力がより大きくなり、行き場のない溶融樹脂の一部が上記の隙間に流れ込み、成形後、図１２に示すように、インシュレータ２１２のバリ２１２Ａ，２１２Ｂとなる。バリ２１２Ａ，２１２Ｂは、分割固定子コア２１０とエッジワイズコイル２１３との間から分割固定子コア２１０の外側に向けて発生する。

図１２及び図１３に示すように、分割固定子コア２１０の側部にバリ２１２Ａがあると、バリ２１２Ａにより、組み立て後のステータ２４０とロータ２５０との間隔が不均一になる等、モータの組付け不良を招くことがある。その対策として、成形時に、可動型スライドコア２３１ａ，２３１ｂを内側に引き寄せて分割固定子コア２１０に押圧させ、分割固定子コア２１０と可動型スライドコア２３１ａ，２３１ｂとの隙間をなくし、溶融樹脂の流動を阻止することにより、バリ２１２Ａの発生を防ぐことができる。

一方、分割固定子コア２１０のティース部２１１の先端側にバリ２１２Ｂがあると、モータ作動時に、バリ２１２Ｂとロータ２５０との接触で絶縁不良を招く虞がある。
ところが、分割固定子製造装置２００は、固定型スライドコア２２０ａを分割固定子コア２１０のティース部２１１に押圧する構造になっておらず、成形中、分割固定子コア２１０と固定型スライドコア２２０ａとの隙間をなくすことができない。そのため、型締め時に、分割固定子コア２１０と固定型スライドコア２２０ａとの隙間に溶融樹脂が流れ込むのを阻止できず、バリ２１２Ｂの発生を抑止することができない。
従って、バリ２１２Ｂを取り除く専用のバリ取り装置が、分割固定子製造装置２００とは別に必要となる上、このバリ取り装置によるバリ取り工程が、インシュレータ成形工程後に余分に増えてしまい、分割固定子の製造コストが上昇してしまう問題があった。

（２）溶融樹脂詰まりが起きると生産性が低下する問題
図１４は、図１１に示す従来の分割固定子製造装置をメンテナンスする様子を説明する図であり、図が複雑になるのを避けるため、可動型スライドコアの図示を省略した図である。図１５は、図１４中、Ｅ部の拡大図であり、固定型スライドコアとガイド型との摺動部に溶融樹脂が詰まった様子を示す図である。
分割固定子製造装置２００では、通常、型締めの時点で固定型スライドコア２２０ａが、固定型ガイド型２２０ｂに対して上昇した押圧位置（図１５中、実線で図示した位置）にあり、次のワークのインシュレータ成形工程を実施するため、固定型スライドコア２２０ａを、図１５中、二点鎖線で図示した原位置まで下降させる。

ところが、成形中、溶融樹脂２２５やバリ２１２Ｂが、固定型スライドコア２２０ａと固定型ガイド型２２０ｂとの摺動部２２２に詰まり、固定型スライドコア２２０ａが押圧位置から原位置に復帰できなくなることがある。固定型スライドコア２２０ａが押圧位置でロックしてしまうと、インシュレータの成形が継続できないため、成形作業を中断し、分割固定子製造装置２００のメンテナンス作業が必要となる。
分割固定子製造装置２００は、固定型スライドコア２２０ａ、固定型ガイド型２２０ｂ及び可動型２３０等の複数の金型から構成されており、非常に重いため、図１４に示すようなクレーンにより、分割固定子製造装置２００をメンテナンス現場へ移動させた後、固定型スライドコア２２０ａと固定型ガイド型２２０ｂとを分解しなければならない。
従って、固定型スライドコア２２０ａと固定型ガイド型２２０ｂとの摺動部２２２に溶融樹脂２２５が詰まってしまうと、インシュレータの成形作業を中断して、分割固定子製造装置２００に大がかりなメンテナンス作業が必要となり、その結果、生産性が低下してしまい問題であった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、生産性を低下させることなく、製造コストを低減させ、かつ実用的な製造技術で、分割固定子を高品質に製造することができる分割固定子製造装置、及び分割固定子製造方法を提供することを目的とする。

上記の問題点を解決するために、本発明の分割固定子製造装置は、次の構成を有している。
（１）スライドコアとガイド型とを有する固定型と、可動型とを備え、分割固定子コアのティース側先端部にスライドコアを当接させた後、ガイド型と可動型との型締めにより、キャビティに充填した溶融樹脂を圧縮して樹脂成形したインシュレータを分割固定子コアに固着する分割固定子製造装置において、スライドコアを押圧するバネを有し、スライドコアがティース側先端部に当接後、バネが、ティース側先端部に対し、可動型の移動量に応じて押圧力を変化させて、スライドコアを押圧することを特徴とする。
（２）（１）に記載する分割固定子製造装置において、スライドコアと当接して押圧する押圧部材と、押圧部材と連結すると共に、可動型と連結するリンクとを有するスライドコア原位置復帰手段を備えていることを特徴とする。
（３）（１）または（２）に記載する分割固定子製造装置において、ガイド型とスライドコアとの摺動部では、摺動面の面粗度が、固定型の摺動部周囲の成形面よりも粗くなっていることを特徴とする。
また、本発明の分割固定子製造方法は、次の構成を有している。
（４）可動型を型締め位置から離間させ、キャビティを拡大した状態で、溶融樹脂をキャビティに射出する射出工程と、該射出工程後、可動型を型締め位置まで移動することにより、溶融樹脂を圧縮して樹脂成形したインシュレータを分割固定子コアに固着する圧縮成形工程とを有する分割固定子製造方法において、射出工程では、固定型のスライドコアを分割固定子コアのティース側先端部に当接させ、固定型のスライドコアが分割固定子コアのティース側先端部に押圧した状態で、溶融樹脂をキャビティに射出すること、圧縮成形工程では、可動型を型締め位置まで移動させるときに、可動型の移動量に応じて押圧力を変化させながらスライドコアを押圧することを特徴とする。

上記構成を有する本発明の分割固定子製造装置、及び分割固定子製造方法の作用・効果について説明する。
本発明の分割固定子製造装置では、
（１）スライドコアとガイド型とを有する固定型と、可動型とを備え、分割固定子コアのティース側先端部にスライドコアを当接させた後、ガイド型と可動型との型締めにより、キャビティに充填した溶融樹脂を圧縮して樹脂成形したインシュレータを分割固定子コアに固着する分割固定子製造装置において、スライドコアを押圧するバネを有し、スライドコアがティース側先端部に当接後、バネが、ティース側先端部に対し、可動型の移動量に応じて押圧力を変化させて、スライドコアを押圧するので、成形中、分割固定子コアのティース側先端部とスライドコアとの間に、僅かな隙間が発生するのを防止することができる。これにより、キャビティに射出した溶融樹脂が、分割固定子コアのティース側先端部とスライドコアとの間に流れ込まなくなり、インシュレータの成形後、このティース側先端部でインシュレータから生じるバリの発生を抑止することができる。

すなわち、インシュレータを、射出圧縮成形法により樹脂成形する場合、スライドコアが分割固定子コアのティース側先端部に当接した後、型締め位置に向けた可動型の移動により、キャビティに充填された溶融樹脂にかかる圧力は、型締め位置に向けた可動型の移動量と共に、増加する。
このとき、溶融樹脂は、可動型の移動と共に次第に高圧となるため、分割固定子コアのティース側先端部とスライドコアとの間に僅かな隙間があると、溶融樹脂がこの微小な隙間に流れ込んでしまい、成形後にバリとなる。

本発明の分割固定子製造装置では、分割固定子コアのティース側先端部にスライドコアを当接させた後、バネが、ティース側先端部に対し、可動型の移動量に応じて押圧力を変化させて、スライドコアを押圧している。バネは、その伸縮時の変位量に応じて当該バネのバネ力も変化するため、分割固定子コアのティース側先端部への押圧力を、キャビティに充填された溶融樹脂にかかる圧力の増加と共に、リニアに変化させることができる。
特に、本発明の分割固定子製造装置に用いるバネは、バネ力で分割固定子コアを押し潰さない程度に、固定型スライドコアのティース側先端部への押圧力が大きく作用するバネである。また、そのバネ特性として、固定型スライドコアが分割固定子コアのティース側先端部に当接後、可動型が、溶融樹脂をキャビティに射出する射出位置から型締め位置までの成形距離を移動したときに、固定型スライドコアを押圧する押圧力が、例えば、成形距離が僅か２ｍｍで、３０ＭＰａからその６倍の１８０ＭＰａ等にもなって、可動型の移動と共に次第に大きく溶融樹脂の圧力に打勝つことができるものである。
これにより、成形中、溶融樹脂が次第に高圧な状態となっても、バネが、スライドコアを、分割固定子コアのティース側先端部との間に隙間ができないよう、押圧できているため、溶融樹脂が、分割固定子コアのティース側先端部とスライドコアとの間に流動せず、この間に流動した溶融樹脂によるバリも生成しない。

また、バネにより、ティース側先端部に対し、可動型の移動量に応じて押圧力を変化させて、スライドコアを押圧するだけで、上記バリの発生が抑止できるため、上記のバリを取り除く専用のバリ取り装置や、このバリ取り装置によるバリ取り工程が、不要となり、分割固定子に掛かる製造コストが低減できる。
従って、インシュレータを射出圧縮成形法で樹脂成形しても、分割固定子コアのティース側先端部とスライドコアとの間を溶融樹脂が流動せず、インシュレータのバリが分割固定子コアのティース側先端部に生成されないため、生産性を低下させることなく、製造コストを低減させ、かつ実用的な製造技術で、分割固定子を高品質に製造することができる、という優れた効果を奏する。

（２）（１）に記載する分割固定子製造装置において、スライドコアと当接して押圧する押圧部材と、押圧部材と連結すると共に、可動型と連結するリンクとを有するスライドコア原位置復帰手段を備えているので、スライドコアとガイド型との摺動部に溶融樹脂が流れ込み、スライドコアが原位置まで復帰できなくなった場合でも、本発明の分割固定子製造装置をその設置現場から移動させることなく、スライドコア原位置復帰手段により、その場でスライドコアを原位置まで復帰させることができる。
すなわち、型開き後、ガイド型に対し、スライドコアが、先の成形でティース側先端部を押圧した状態にあるときの押圧位置から、次の成形開始を待つ状態である原位置まで戻らないときに、可動型を、固定型との型開き以上のストロークで離間させる。これにより、押圧部材が、可動型の移動によりリンクを介して連動し、スライドコアを押圧して、スライドコアを原位置まで押し戻すことができる。そのため、本発明の分割固定子製造装置を、その設置現場から移動させることなくその場で、スライドコア原位置復帰手段により、スライドコアを原位置まで復帰させることができる。
また、従来の分割固定子製造装置において、スライドコアが原位置まで復帰できなくなったとき、設置現場とメンテナンス作業現場との間の装置の移動、分解、摺動部で詰まった溶融樹脂の除去、再組付け、及び組付け後の各部調整等に要していた多大な時間が、本発明の分割固定子製造装置では不要となる。そのため、インシュレータの成形作業を一時的に中断する時間も格段に低減でき、生産性の低下をより小さく抑えることができる。

（３）（１）または（２）に記載する分割固定子製造装置において、ガイド型とスライドコアとの摺動部では、摺動面の面粗度が、固定型の摺動部周囲の成形面よりも粗くなっているので、摺動部に入り込んだ溶融樹脂を、摺動部の摺動面に張り付くように付着させることができ、摺動部に入り込んだ溶融樹脂の除去が容易にできる。
特に、例えば、スライドコアの摺動面を、その面粗度がガイド型の摺動面より粗くして形成した場合には、摺動部に入り込んだ溶融樹脂は、主にスライドコア側の摺動面に付着するようになるため、スライドコアの側の摺動面を清掃するだけで、付着した溶融樹脂を除去することができ、金型の保全性が向上する。

（４）可動型を型締め位置から離間させ、キャビティを拡大した状態で、溶融樹脂をキャビティに射出する射出工程と、該射出工程後、可動型を型締め位置まで移動することにより、溶融樹脂を圧縮して樹脂成形したインシュレータを分割固定子コアに固着する圧縮成形工程とを有する分割固定子製造方法において、射出工程では、固定型のスライドコアを分割固定子コアのティース側先端部に当接させ、固定型のスライドコアが分割固定子コアのティース側先端部に押圧した状態で、溶融樹脂をキャビティに射出すること、圧縮成形工程では、可動型を型締め位置まで移動させるときに、可動型の移動量に応じて押圧力を変化させながらスライドコアを押圧するので、射出工程で、充填した溶融樹脂の分子配向が、固定型と可動型とを完全に閉じて、溶融樹脂を高圧でキャビティに充填する方法と比して、制御し易くなることから、樹脂成形したインシュレータに残留歪みを小さく抑えることができ、変形が少ないインシュレータを得ることができる。
また、圧縮成形工程では、分割固定子コアのティース側先端部と固定型のスライドコアとの隙間をなくした状態で、キャビティに充填した溶融樹脂を、型締め位置で型締めするまで圧縮することができる。そのため、分割固定子コアのティース側先端部とスライドコアとの隙間に流れ込んだ溶融樹脂によるインシュレータのバリが、分割固定子コアのティース側先端部に生成するのを防止することができる。

実施形態に係る分割固定子の製造手順を示す説明図である。 実施形態に係る分割固定子を１８個組み合わせ、外筒により焼きバメされた固定子を示す図である。 実施形態に係る分割固定子を、一部断面で示した説明図である。 実施形態に係る分割固定子製造装置と、図１（ａ）中、Ａ矢視側から見たときの分割固定子コアを示す図であり、固定型の構造を一部断面で示した説明図である。 図４と同様、実施形態に係る分割固定子製造装置と、図１（ａ）中、Ｂ矢視側から見たときの分割固定子コアを示す図であり、成形金型の構造の一部を、図４中、Ｃ−Ｃ矢視断面で示した説明図である。 図４中、分割固定子製造装置の要部を説明する図であり、Ｃ部の構造を詳細に示した拡大図である。 図５中、分割固定子製造装置の要部を説明する図であり、要部の構造を詳細に示した拡大図である。 実施形態に係る分割固定子の製造工程を説明する工程図である。 スライドコアとガイド型との摺動部に付着した溶融樹脂により、固定型スライドコアがロックした状態を示す説明図である。 スライドコア原位置復帰手段より、固定型スライドコアを原位置まで復帰させた状態を示す説明図である。 従来の分割固定子製造装置の構造を説明する図である。 インシュレータ成形工程で生じたインシュレータのバリを示す図である。 モータを模式的に図示した図であり、図１２に示すバリが及ぼす影響について説明する図である。 図１１に示す従来の分割固定子製造装置をメンテナンスする様子を説明する図であり、可動型スライドコアの図示を省略した図である。 図１４中、Ｅ部の拡大図であり、固定型スライドコアとガイド型との摺動部に溶融樹脂が詰まった様子を示す説明図である。

（実施形態）
以下、本発明に係る分割固定子製造装置、及び分割固定子製造方法を具体化した一実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
図１に、分割固定子の製造手順を示す。分割固定子コア１０は、成形済みのコイルが装着されるティース部１１を備えている。分割固定子コア１０は、プレス打ち抜きで製造された鋼板を積層して構成している。ここでは、分割固定子コア１０は、１８個組み合わさることにより、完成後、環状の固定子コアになる構造とする。
分割固定子コア１０を図１（ａ）に示す。次に、分割固定子コア１０のティース部１１に、インシュレータ１２が装着された状態を図１（ｂ）に示す。インシュレータ１２は、ティース部１１を覆う筒部１２ｂ、分割固定子コア１０のティース部１１が突き出した以外の内面部分を覆い、上下方向に延設されたカバー部１２ａ、筒部１２ｂの上下に突き出した２箇所の突起部１２ｃを備えている。特に、インシュレータ１２ｂの側面の厚みは、０．２〜０．３ｍｍである。インシュレータ１２の成形方法については、後で詳細に説明する。

図１（ｃ）に、成形済みのエッジワイズコイル１３をインシュレータ１２の筒部１２ｂを介して、ティース部１１に装着した図を示す。エッジワイズコイル１３は、断面が平角（矩形状）のコイル線を、ティース部１１の形状に内径を合わせて成形したものである。
エッジワイズコイル１３は、カバー部１２ａを介して、分割固定子コア１０に密着している。また、エッジワイズコイル１３は、左右方向は筒部１２ｂを介してティース部１１により位置決めされている。また、上下方向は、インシュレータ１２の突起部１２ｃにより位置決めされている。これにより、エッジワイズコイル１３は、分割固定子コア１０に対して、定位置に位置決めされている。エッジワイズコイル１３には、カバー部１２ａ近くで上に突き出ている長端末１３ａと、ティース部１１先端付近で上に突き出ている長端末１３ｂが備えられている。
本実施形態では、成形済みコイルとして、エッジワイズコイル１３について説明するが、断面が丸形でも、角形でも、成形されて形状が確定しているものであれば、他の種類のコイルでも同じである。

図１（ｄ）に、樹脂モールドされた分割固定子１８を示す。図１（ｃ）のエッジワイズコイル１３部分が樹脂モールド１４されている。分割固定子１８の樹脂モールド１４からは、一対の長端末１３ａ，１３ｂが外部に突き出ている。樹脂モールドされた分割固定子１８の断面図を、図３に示す。この断面図は、エッジワイズコイル１３と樹脂モールド１４との位置関係を示すものである。
分割固定子コア１０にインシュレータ１２を介して、エッジワイズコイル１３が装着され、エッジワイズコイル１３のコイル部分を囲む部分にのみ樹脂モールド１４が形成されている。図３は、分割固定子コア１０の上にバスバー１７を保持する樹脂製のバスバーホルダ１６が取り付けられている状態を示している。バスバー１７に対して、長端末１３ａ，１３ｂが曲げられて、接続される。

図２に、分割固定子１８を１８個組み合わせた固定子１９を示す。１８個の分割固定子１８が環状に組み合わされ、外側に加熱され、膨張して内径が大きくなっている外筒１５が嵌め込まれる。その後、常温に冷却されることにより、外筒１５の内径が縮小して、１８個の分割固定子１８が締りバメされ、一体化され固定子１９となる。いわゆる外筒の焼きバメである。
次の工程において、図示していないが、分割固定子１８の長端末１３ａは、左側に２つの分割固定子を越えた３つ目の分割固定子１８の長端末１３ｂと、バスバーホルダ１６内のバスバー１７により接続される。このように、１８個の長端末は、順次バスバーホルダ１６内のバスバー１７により接続され、Ｕ，Ｖ，Ｗ相の３つのモータコイルが構成される。

次に、分割固定子１８を製造するための本発明に係る分割固定子製造装置について説明する。
分割固定子製造装置５０において、インシュレータを成形するための成形金型の構造を概略的に示した説明図を図４に示し、図５は、図４中、Ｃ―Ｃ矢視断面図である。図６は、図４中、Ｄ部の構造を詳細に示す拡大図であり、図７は、図５中、分割固定子製造装置の要部の構造を詳細に示す拡大図である。なお、図４は、分割固定子製造装置の側面図であるが、見易いように一部を破断した断面図で示している。

分割固定子製造装置５０では、図４乃至図７に示すように、分割固定子コア１０が、可動型７０の可動型コア７２に載置され、可動型コア７２に対し、マグネット７８による吸引で固定される。分割固定子コア１０は、可動型コア７２に４方向で保持され、２面、３面、あるいは４面のスライドコアで固定するものの内、この図７では、一対の可動型スライドコア７１Ａ，７１Ｂに挟まれて固定される。その状態で、可動型７０が固定型６０に向けて上昇する。

固定型６０は、逆さ凹部状の固定型本体６４と、この固定型本体６４の内部空間６４Ｓに組み込まれた固定型ガイド型６２を備えている。固定型６０には、図６に示すように、インシュレータ１２を成形するためのキャビティＫ１（図５参照）に、インシュレータ用材料として、例えば、ＰＰＳ等の熱可塑性樹脂である溶融樹脂２５を注入するランナー６７が設けられている。また、固定型６０には、溶融樹脂２５の注入にあたり、固定型ガイド型６２と分割固定子コア１０との間に空間を形成するためのピン６６が設けられている。

また、固定型６０は、固定型ガイド型６２によりガイドされ上下方向にスライド可能な固定型スライドコア６１を、内部空間６４Ｓに備えている。固定型スライドコア６１は、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに当接する型である。固定型ガイド型６２と固定型スライドコア６１との摺動部６３では、固定型６０の摺動部６３周囲の成形面よりも粗く、本実施形態では、固定型スライドコア６１の摺動面６１ａの面粗度が、固定型ガイド型６２の摺動面６２ａよりも粗くなっている。
具体的には、固定型ガイド型６２の摺動面６２ａの面粗度は、通常、金型の成形面を鏡面仕上げするときの面粗度として、例えば、十点平均高さＲｚで０．８ｚ以下の面粗度となっている。これに対し、固定型スライドコア６１の摺動面６１ａは、例えば、鏡面仕上げあるいは研削加工を施さず、切削加工による加工面の状態として、Ｒｚで６．３ｚ程度の面粗度となっている。

この固定型スライドコア６１の上端部６１ｂと固定型本体６４の上端部６４ａとの間には、固定型スライドコア６１（スライドコア）を押圧する押圧バネ６８（バネ）が、本実施形態では、２つに設けられている。押圧バネ６８は、その両端部を上端部６１ｂと上端部６４ａとに固定させ、下方に付勢するバネである。
押圧バネ６８は、固定型スライドコア６１が分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに当接後、このティース側先端部１１Ｔに対し、可動型７０の移動量に応じて押圧力を変化させて、固定型スライドコア６１を押圧する。このときの押圧力は、分割固定子コア１０を押し潰さない程度に、固定型スライドコア６１のティース側先端部１１Ｔへの押圧力を大きくした大きさである。
具体的には、押圧バネ６８の押圧力は、例えば、６８６０Ｎで固定型スライドコア６１が押し潰れて破損する場合、固定型スライドコア６１が分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに当接してから押圧バネ６８が２ｍｍ圧縮したときに３０ＭＰａで、さらにここから２ｍｍ圧縮したときに１８０ＭＰａであり、固定型６０と可動型７０との型締力と対応したものとなっている。

分割固定子製造装置５０は、スライドコア原位置復帰手段８０を備えている。スライドコア原位置復帰手段８０は、固定型スライドコア６１の上端部６１ｂと当接して押圧する２つの押圧部材８１と、この押圧部材８１と連結すると共に、可動型７０と連結する４本のリンク８５とを有する。押圧部材８１は、その中央部に押圧バネ６８を挿通させる２つの貫通孔８１Ｈを有し、これらの貫通孔８１Ｈに押圧バネ６８が挿通した状態で、固定型スライドコア６１の上端部６１ｂと固定型ガイド型６２の上端部６２ｂとの間の内部空間６４Ｓを横切る配置で設けられている。

また、図４及び図５に示すように、押圧部材８１の両端部である連結部８２は、各側それぞれ、第１係留部８３により、固定型本体６４に、上下方向に延びて形成された第１長孔６４Ｈ、及びリンク８５の上端部を通じて、リンク８５と相対的に移動可能に係留されている。第１長孔６４Ｈの長手方向のピッチは、内部空間６４Ｓにおける固定型本体６４の上端部６４ａと固定型ガイド型６２の上端部６２ｂとの高さｈより大きくなっている。また、内部空間６４Ｓにおける押圧部材８１の移動範囲は、後述する摺動部６３の上下方向の範囲４ｍｍより大きく設定されている。これにより、押圧部材８１は、内部空間６４Ｓにおける固定型本体６４の上端部６４ａと固定型ガイド型６２の上端部６２ｂとの間を移動範囲として、上下方向に自在に移動することができる。

また、４本のリンク８５の下端部には、上下方向に延びる第２長孔８６Ｈが形成されている。各リンク８５は、係留部８７により、第２長孔８６Ｈを通じて、可動型７０と相対的に移動可能に取付けられている。第２長孔８６Ｈの長手方向のピッチは、固定型６０に対する可動型７０の型開きストローク分に、第１長孔６４Ｈの長手方向のピッチ分を加えたピッチとなっている。これにより、４本のリンク８５と可動型７０とは、上下方向に延びた第２長孔８６Ｈの長手方向のピッチ分を移動範囲として、上下方向に自在に相対移動することができる。

本実施形態では、分割固定子製造装置５０は、型締力を２ｔｏｎ、型締め位置と型開き位置との間の可動型７０のストロークを４００ｍｍとしている。また、溶融樹脂２５を、ランナー６７を通じてキャビティＫ１に注入するとき、可動型７０が、型締め位置から固定型６０に対して４ｍｍ離れた位置と、ｔ＝２ｍｍ離れた位置（図６参照）で、それぞれ一時的に停止するようになっている。また、可動型７０が固定型６０と型締め位置より手前４ｍｍ離れた位置で、固定型スライドコア６１が分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに当接するのに合わせ、固定型スライドコア６１と固定型ガイド型６２との摺動部６３の範囲は、上下方向に４ｍｍとなっている。
また、可動型７０が固定型６０との型開き以上のストロークで離間し、スライドコア原位置復帰手段８０により、押圧部材８１で固定型スライドコア６１を押圧して、固定型ガイド型６２に対し固定型スライドコア６１を下降させたときには、固定型スライドコア６１の摺動面６１ａは、固定型ガイド型６２の摺動面６２ａから離れて外部に露出するようになっている。

次に、インシュレータ成形工程を説明する。図８に、実施形態に係る分割固定子の製造工程を説明する工程図を示す。
（ａ）可動型スライドコア７１Ａ，７１Ｂが左右に開いた状態で、分割固定子コア１０が可動型コア７２に置かれ、可動型スライドコア７１Ａ，７１Ｂが内側に閉じて分割固定子コア１０を左右から位置決め保持する。ここで、分割固定子コア１０は、事前に加熱されている。
（ｂ）この状態で可動型７０を上昇させ、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに固定型スライドコア６１を当接させる。その後も、当接したまま可動型７０の上昇を続けて、型締め位置より手前２ｍｍのところで可動型７０を停止させ、固定型６０と可動型７０とを僅かに離間させる。このとき、固定型スライドコア６１が、押圧バネ６８のバネ力により、例えば、約３０ＭＰａの押圧力で、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔを押圧するようにする。この状態で、分割固定子コア１０、固定型スライドコア６１、固定型ガイド型６２、可動型スライドコア７１Ａ，７１Ｂ、及び可動型コア７２により、キャビティＫ１が構成されている。

（ｃ）次いで、本発明の分割固定子製造方法のうち、射出圧縮成形法に基づいて射出工程を行う。射出圧縮成形法とは、キャビティに溶融樹脂を充填しているとき、キャビティを一時的に拡大させ、充填後、可動型を型締め位置まで移動して型締めすることにより、溶融樹脂の一部または全部を加圧・圧縮して、所定形状の成形品を得る方法である。
本発明の射出工程では、固定型スライドコア６１が分割固定子コア１０のティース側先端部１１に当接し、押圧バネ６８のバネ力により、固定型スライドコア６１が分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに押圧した状態で、インシュレータ用材料として、ＰＰＳ等の熱可塑性樹脂である溶融樹脂２５を、キャビティＫ１に必要量射出する。

（ｄ）射出工程から所定時間が経過した後、本発明の分割固定子製造方法のうち、圧縮成形工程を行う。圧縮成形工程では、可動型コア７２（可動型７０）を型締め位置まで移動させるときに、可動型７０の移動量に応じて押圧力を変化させながら固定型スライドコア６１を押圧する。
具体的には、固定型６０と２ｍｍ分の隙間で開いた可動型７０を、型締め位置まで上昇させて、キャビティＫ１内の溶融樹脂２５を圧縮し、インシュレータ１２（図１（ｂ）参照）を形成するためのキャビティＫ２を形成する。
このとき、それまで押圧バネ６８のバネ力が約３０ＭＰａであったものが、可動型７０と共に、固定型スライドコア６１がさらに上方に移動して、押圧バネ６８が圧縮することにより、バネ力が、押圧バネ６８の圧縮と共に、約１８０ＭＰａ程度まで増大する。そのため、固定型スライドコア６１が、更に大きい押圧力で、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに押圧される。かくして、溶融樹脂２５は、参照する図１（ｂ）に示すインシュレータ１２の形状に成形される。

（ｅ）溶融樹脂２５が固化するのを待って、可動型７０が型開き位置まで下降する。型開き位置で、可動型スライドコア７１Ａ，７１Ｂが左右に開き、インシュレータ１２を固着した分割固定子コア１０が、可動型７０から取り出される。
その後、インシュレータ１２を固着した分割固定子コア１０には、図１（ｃ）に示すように、エッジワイズコイル１３が装着される。次いで、図１（ｄ）に示すように、エッジワイズコイル１３のコイル部分を囲む部分にのみ樹脂モールド１４が形成される。

次に、本実施形態に係る分割固定子製造装置５０、分割固定子製造方法の作用・効果について説明する。
本実施形態に係る分割固定子製造装置５０では、固定型スライドコア６１と固定型ガイド型６２とを有する固定型６０と、可動型７０とを備え、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに固定型スライドコア６１を当接させた後、固定型ガイド型６２と可動型７０との型締めにより、キャビティＫ１に充填した溶融樹脂２５を圧縮して樹脂成形したインシュレータ１２を分割固定子コア１０に固着する分割固定子製造装置５０において、固定型スライドコア６１を押圧する押圧バネ６８を有し、固定型スライドコア６１が分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに当接後、押圧バネ６８が、ティース側先端部１１Ｔに対し、可動型７０の移動量に応じて押圧力を変化させて、固定型スライドコア６１を押圧するので、成形中、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔと固定型スライドコア６１との間に、僅かな隙間が発生するのを防止することができる。
これにより、キャビティＫ１に射出した溶融樹脂２５が、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔと固定型スライドコア６１との間に流れ込まなくなり、インシュレータ１２の成形後、このティース側先端部１１Ｔでインシュレータ１２から生じるバリ（参照する図１２中、バリ２１２Ｂ）の発生を抑止することができる。

すなわち、インシュレータ１２を、射出圧縮成形法により樹脂成形する場合、固定型スライドコア６１が分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに当接した後、キャビティＫ１に充填された溶融樹脂２５にかかる圧力は、型締め位置に向けた可動型７０の移動量と共に、増加する。
このとき、溶融樹脂２５は、可動型７０の移動と共に次第に高圧となるため、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔと固定型スライドコア６１との間に僅かな隙間があると、溶融樹脂２５がこの微小な隙間に流れ込んでしまい、成形後にバリとなる。

本実施形態に係る分割固定子製造装置５０では、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに固定型スライドコア６１を当接させた後、押圧バネ６８が、ティース側先端部１１Ｔに対し、可動型７０の移動量に応じて押圧力を変化させて、固定型スライドコア６１を押圧している。押圧バネ６８は、その伸縮時の変位量に応じて当該押圧バネ６８のバネ力も変化するため、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔへの押圧力を、キャビティＫ１に充填された溶融樹脂２５にかかる圧力の増加と共に、リニアに変化させることができる。

特に、押圧バネ６８は、バネ力で分割固定子コア１０を押し潰さない程度に、固定型スライドコア６１のティース側先端部１１Ｔへの押圧力が大きく作用するバネである。
また、そのバネ特性として、固定型スライドコア６１が分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに当接後、可動型７０が、溶融樹脂２５をキャビティＫ１に射出する射出位置から型締め位置までの成形距離を移動したときに、固定型スライドコア６１を押圧する押圧力が、成形距離が僅か２ｍｍで、３０ＭＰａからその６倍の１８０ＭＰａにもなって、可動型７０の移動と共に次第に大きく溶融樹脂２５の圧力に打勝つことができるものである。
これにより、成形中、溶融樹脂２５が次第に高圧な状態となっても、押圧バネ６８が、固定型スライドコア６１を、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔとの間に隙間ができないよう、押圧できている。そのため、溶融樹脂２５が、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔと固定型スライドコア６１との間に流動せず、この間に流動した溶融樹脂２５によるバリ、すなわち参照する図１２に示すようなバリ２１２Ｂも生成しない。

また、押圧バネ６８により、ティース側先端部１１Ｔに対し、可動型７０の移動量に応じて押圧力を変化させて、固定型スライドコア６１を押圧するだけで、上記バリの発生が抑止できるため、上記のバリを取り除く専用のバリ取り装置や、このバリ取り装置によるバリ取り工程が、不要となり、分割固定子に掛かる製造コストが低減できる。
従って、インシュレータ１２を射出圧縮成形法で樹脂成形しても、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔと固定型スライドコア６１との間を溶融樹脂２５が流動せず、インシュレータ１２のバリが分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに生成されないため、生産性を低下させることなく、製造コストを低減させ、かつ実用的な製造技術で、分割固定子１８を高品質に製造することができる、という優れた効果を奏する。

ところで、固定型スライドコア６１を押圧する押圧手段として、押圧バネ６８以外にも、例えば、油圧シリンダ等を用いることも可能ではある。
ここで、このような押圧手段として、押圧バネ６８に替えて、例えば、油圧シリンダ等を用いた分割固定子製造装置について、検討してみる。
分割固定子製造装置５０のような分割固定子製造装置では、分割固定子コアのティース側先端部に対し、可動型の移動量に応じて押圧力を変化させて、固定型スライドコア６１を押圧しようとすると、油圧シリンダ等による押圧力を、可動型７０の移動量に応じてリニアに追従させる制御が別途必要となる。
しかしながら、このような制御を実際に実施しようとすると、油圧回路上、及び電気回路上での制御回路が複雑になる上、この制御回路に用いる制御プログラムも複雑となり、そのプログラムの作成にも困難を伴う。また、押圧手段を油圧シリンダ等にすることで、分割固定子製造装置の構造が、押圧手段が押圧バネ６８である場合に比して、より煩雑となり、本発明のスライドコア、及びガイド型等の固定型のほか、可動型に相当する金型がより大型化してしまう。
そのため、検討した分割固定子製造装置は、結果的にコスト高な設備となってしまう。

これに対し、本発明の分割固定子製造装置では、スライドコアを押圧する押圧手段が、バネであるので、バネはその伸縮時の変位量に応じて当該バネのバネ力も変化するという、バネの特性上、押圧手段であるバネを設けるだけの簡単な構造で、分割固定子コアのティース側先端部に対し、可動型の移動量に応じて押圧力を、変化させることができるようになる。しかも、スライドコアを押圧するのをバネで行っているので、本発明の分割固定子製造装置に掛かる設備費用が、低コストに抑制できている。

ところで、分割固定子製造装置５０では、インシュレータ１２の成形中、何らかの理由で、固定型スライドコア６１と固定型ガイド型６２との摺動部６３に、溶融樹脂２５Ｆが付着し、詰まることがある。図９は、固定型スライドコアと固定型ガイド型との摺動部に溶融樹脂が付着したことにより、型開き後でも、固定型スライドコアが原位置まで移動できなくなった状態を示す図である。図１０は、スライドコア原位置復帰手段より、固定型スライドコアを原位置まで復帰させた状態を示す図である。
従来、このような摺動部に溶融樹脂が詰まると、ガイド型に対してスライドコアが移動できなくなり、インシュレータの成形作業を中断して、分割固定子製造装置に大がかりなメンテナンス作業が必要となり、生産性が低下してしまう問題があった。

これに対し、本実施形態に係る分割固定子製造装置５０では、固定型スライドコア６１と当接して押圧する押圧部材８１と、この押圧部材８１と連結すると共に、可動型７０と連結するリンク８５とを有するスライドコア原位置復帰手段８０を備えているので、図９に示すように、固定型スライドコア６１と固定型ガイド型６２との摺動部６３に溶融樹脂２５Ｆが流れ込み、固定型スライドコア６１が原位置まで復帰できなくなった場合でも、当該分割固定子製造装置５０をその設置現場から移動させることなく、スライドコア原位置復帰手段８０により、その場で固定型スライドコア６１を原位置まで復帰させることができる。

すなわち、型開き後、固定型ガイド型６２に対し、固定型スライドコア６１が、先の成形で分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔを押圧した状態にあるときの押圧位置から、次の成形開始を待つ状態である原位置まで戻らないときに、図１０に示すように、可動型７０を、固定型６０との型開き以上（本実施形態では、４００ｍｍ以上）のストロークで離間させる。これにより、押圧部材８１が、可動型７０の移動によりリンク８５を介して連動し、固定型スライドコア６１を押圧し、固定型スライドコア６１を原位置まで押し戻すことができる。
そのため、分割固定子製造装置５０をその設置現場から移動させることなくその場で、スライドコア原位置復帰手段８０により、固定型スライドコア６１を原位置まで復帰させることができる。

また、従来の分割固定子製造装置において、スライドコアが原位置まで復帰できなくなったとき、設置現場とメンテナンス作業現場との間の装置の移動、分解、摺動部で詰まった溶融樹脂の除去、再組付け、及び組付け後の各部調整等に要していた多大な時間が、分割固定子製造装置５０では不要となる。そのため、インシュレータ１２の成形作業を一時的に中断する時間も格段に低減でき、生産性の低下をより小さく抑えることができる。

また、本実施形態に係る分割固定子製造装置５０によれば、固定型スライドコア６１と固定型ガイド型６２との摺動部６３では、固定型スライドコア６１の摺動面６１ａが、固定型ガイド型６２の摺動面６２ａよりも粗くなっているので、摺動部６３に入り込んだ溶融樹脂２５Ｆを、摺動部６３の摺動面６１ａ側に張り付くように付着させることができ、溶融樹脂２５Ｆの除去が容易にできる。
特に、本実施形態では、固定型スライドコア６１の摺動面６１ａが、その面粗度が固定型ガイド型６２の摺動面６２ａより粗くして形成されている。また、内部空間６４Ｓにおける押圧部材８１の移動範囲が、摺動部６３の上下方向の範囲４ｍｍより大きく設定されている。そのため、固定型ガイド型６２に対し固定型スライドコア６１を下降させたときには、固定型スライドコア６１の摺動面６１ａは、固定型ガイド型６２の摺動面６２ａから離れて外部に露出するようになっている。そのため、固定型スライドコア６１側の摺動面６１ａを清掃するだけで、付着した溶融樹脂２５Ｆを除去することができ、金型の保全性が向上する。

本実施形態に係る分割固定子製造方法によれば、可動型７０を型締め位置から離間させ、キャビティＫ１を拡大した状態で、溶融樹脂２５をキャビティＫ１に射出する射出工程と、該射出工程後、可動型７０を型締め位置まで移動することにより、溶融樹脂２５を圧縮して樹脂成形したインシュレータ１２を分割固定子コア１０に固着する圧縮成形工程とを有する分割固定子製造方法において、射出工程では、固定型６０の固定型スライドコア６１を分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに当接させ、固定型スライドコア６１が分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに押圧した状態で、溶融樹脂２５をキャビティＫ１に射出すること、圧縮成形工程では、可動型７０を型締め位置まで移動させるときに、可動型７０の移動量に応じて押圧力を変化させながら固定型スライドコア６１を押圧するので、射出工程で、充填した溶融樹脂２５の分子配向が、固定型と可動型とを完全に閉じて、溶融樹脂を高圧でキャビティに充填する方法と比して、制御し易くなることから、樹脂成形したインシュレータ１２に残留歪みを小さく抑えることができ、変形が少ないインシュレータ１２を得ることができる。
また、圧縮成形工程では、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔと固定型スライドコア６１との隙間をなくした状態で、キャビティＫ１に充填した溶融樹脂２５を、キャビティＫ２の状態まで、すなわち型締め位置で型締めするまで圧縮することができる。そのため、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔと固定型スライドコア６１との隙間に流れ込んだ溶融樹脂２５によるインシュレータ１２のバリ（参照する図１２中、バリ２１２Ｂ）が、分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに生成するのを防止することができる。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できる。
（１）例えば、本実施形態では、本実施形態では、固定型スライドコア６１を押圧する押圧バネ６８を２つ設けたが、スライドコアを押圧するバネの数量は、２つに限定することなく、適宜変更可能である。
（２）また、本実施形態では、押圧バネ６８のバネ力について、固定型スライドコア６１が分割固定子コア１０のティース側先端部１１Ｔに当接後、可動型７０が２ｍｍの上昇で、約３０ＭＰａの押圧力が、さらに可動型７０が２ｍｍ上昇すると、約１８０ＭＰａ程度の押圧力が作用するよう例示した。しかしながら、バネ力は、例示した約１８０ＭＰａ程度の押圧力に限定されるものではなく、分割固定子コアの耐強度を超えないようにする必要があり、分割固定子コアに作用させるバネ力は、分割固定子コアの強度、材質、形状等を考慮した上で、適切に選択する必要がある。

（３）また、本実施形態では、固定型スライドコア６１の摺動面６１ａの面粗度を、固定型ガイド型６２の摺動面６２ａより粗くしたが、ガイド型の摺動面の面粗度を、スライドコア６１の摺動面より粗くしても良い。また、固定型ガイド型６２の摺動面６２ａの面粗度より粗くした固定型スライドコア６１の摺動面６１ａを、Ｒｚで６．３ｚ程度の面粗度と例示したが、粗くした側の摺動面の面粗度は、Ｒｚで６．３ｚ程度に限定されることなく適宜変更可能である。
（４）また、本実施形態では、インシュレータ１２の成形材料である溶融樹脂２５を、ＰＰＳ等の熱可塑性樹脂であるが、ＰＰＳ以外にも、具体的な材料として、ＬＣＰ，ＰＢＴ，ＰＥＮ，ＰＥＥＫ，フッ素樹脂，芳香族ポリアミド樹脂等が挙げられ、特に、耐熱性、熱伝導性、成形性、耐クラック性等を考慮して選定する。

（５）また、本実施形態では、１つのエッジワイズコイル１３を有する分割固定子１０について説明したが、２つのティース部１１を備える分割固定子コアに、２つのエッジワイズコイル１３を各々装着して、全体を樹脂モールドしても良い。また、３つのティース部１１を備える分割固定子コアに、３つのエッジワイズコイル１３を各々装着して、全体を樹脂モールドしても良い。
また、実施形態の説明でも記載したが、本実施形態では、エッジワイズコイルについて説明したが、コイル巻線の断面が丸や正方形等であっても、コイルとして成形されておれば、本発明が適用できることは、明らかである。

１０ 分割固定子コア
１１Ｔ ティース側先端部
１２ インシュレータ
２５ 溶融樹脂
５０ 分割固定子製造装置
６０ 固定型
６１ 固定型スライドコア（スライドコア）
６１ａ （固定型スライドコアの）摺動面
６２ 固定型ガイド型（ガイド型）
６２ａ （固定型ガイド型の）摺動面
６３ 摺動部
６８ 押圧バネ（バネ）
７０ 可動型
８０ スライドコア原位置復帰手段
８１ 押圧部材
８５ リンク
Ｋ１，Ｋ２キャビティ

Claims (4)

1. スライドコアとガイド型とを有する固定型と、可動型とを備え、分割固定子コアのティース側先端部に前記スライドコアを当接させた後、前記ガイド型と前記可動型との型締めにより、キャビティに充填した溶融樹脂を圧縮して樹脂成形したインシュレータを前記分割固定子コアに固着する分割固定子製造装置において、
   前記スライドコアを押圧するバネを有し、
   前記スライドコアが前記ティース側先端部に当接後、前記バネが、前記ティース側先端部に対し、前記可動型の移動量に応じて押圧力を変化させて、前記スライドコアを押圧することを特徴とする分割固定子製造装置。
2. 請求項１に記載する分割固定子製造装置において、
   前記スライドコアと当接して押圧する押圧部材と、
   前記押圧部材と連結すると共に、前記可動型と連結するリンクとを有するスライドコア原位置復帰手段を備えていることを特徴とする分割固定子製造装置。
3. 請求項１または請求項２に記載する分割固定子製造装置において、
   前記ガイド型と前記スライドコアとの摺動部では、摺動面の面粗度が、前記固定型の前記摺動部周囲の成形面よりも粗くなっていることを特徴とする分割固定子製造装置。
4. 可動型を型締め位置から離間させ、キャビティを拡大した状態で、溶融樹脂を前記キャビティに射出する射出工程と、該射出工程後、前記可動型を型締め位置まで移動することにより、前記溶融樹脂を圧縮して樹脂成形したインシュレータを分割固定子コアに固着する圧縮成形工程とを有する分割固定子製造方法において、
   前記射出工程では、固定型のスライドコアを分割固定子コアのティース側先端部に当接させ、前記固定型のスライドコアが前記分割固定子コアのティース側先端部に押圧した状態で、前記溶融樹脂を前記キャビティに射出すること、
   前記圧縮成形工程では、前記可動型を型締め位置まで移動させるときに、前記可動型の移動量に応じて押圧力を変化させながら前記スライドコアを押圧することを特徴とする分割固定子製造方法。

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